MANUAL Inspección 1

Ing. Carlos Naranjo MSc.
CWI 07072321
PRESENTACIÓN
Es importante garantizar que los grandes proyectos de infraestructura industrial estén respaldados
por fabricaciones, montajes de estructuras y equipos, que cuenten con una calidad que aseguren una
operación confiable, eficiente y libre de fallas.
Este curso se ha diseñado para dar a los participantes una revisión general de los aspectos más
críticos de su trabajo. Esto no necesariamente implica que cada Inspector de Soldaduras utilizará
toda esta información durante su trabajo en una empresa en particular. Tampoco significa que el
material aquí presentado incluye toda la información disponible para cada situación que se presente.
La selección de los diferentes temas está basada en el conocimiento general que es deseable que
posea un técnico para hacer una inspección general de las soldaduras.
OBJETIVOS
El participante logrará:
1. Actualizar y consolidar los fundamentos de QA/QC. Los códigos específicos de soldadura que en
la teoría y en la práctica son del dominio cotidiano de un ingeniero, de un técnico o de un
Inspector que esté involucrado en los procesos de fabricación, diseño, ingeniería, inspección,
dirección y docencia en donde intervenga la soldadura.
2. Reorientar tecnológicamente, mediante la multiplicación de los conocimientos, el desempeño

del personal operativo de la empresa.
3. Propiciar una mejorar la calidad de la producción mediante la aplicación de normas de

competencia internacional.
4. Promover el incremento del nivel de vida del participante al practicar con suficiencia profesional
los conocimientos adquiridos en este Seminario - Taller.
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Ing. Carlos Naranjo MSc. CWI 07072321
INTRODUCCIÓN
La industria moderna asigna una creciente importancia a la necesidad de la calidad. Este interés por
la calidad de los productos tiene que ver con factores que incluyen entre otros los económicos, la
seguridad, las regulaciones gubernamentales, la globalización de los mercados, la cada vez mayor
responsabilidad legal y el uso de diseños menos conservadores y por lo tanto más eficientes.
La calidad de las soldaduras juega un papel muy importante en la calidad final de los productos que
llevan algún tipo de unión soldada. Aunque no es individualmente responsable por la obtención de
soldaduras de calidad, el Inspector de calidad QC juega un gran papel en un sistema de control de la
calidad de las soldaduras. En realidad mucha gente participa en la creación y fabricación de un
producto soldado de calidad, sin embargo el Inspector está en primera línea de la gente que debe
chequear y garantizar que todas las etapas requeridas de manufactura se han realizado
adecuadamente.
Para hacer su trabajo efectivamente el Inspector de Control de la calidad de Soldaduras debe tener
un bagaje amplio de conocimientos y destrezas, puesto que envuelve mucho más que simplemente
mirar las soldaduras. Debe estar familiarizado con las muchas facetas del proceso de fabricación.
Antes de empezar la soldadura, el inspector debe establecer los requerimientos específicos de
calidad para la soldadura, la necesidad de cualquier proceso especial de manufactura y cuál es el
grado de inspección requerido, revisar y chequear los planos y especificaciones para determinar la
configuración de las partes. Una vez que la soldadura se inicia el Inspector de Soldaduras debe
observar diferentes fases del proceso para asegurar que se han hecho adecuadamente y así poder
confirmar el éxito de estas operaciones.
Un programa exitoso de control de calidad comienza antes de que se encienda el primer arco de las
soldaduras. Se requiere de una organización permita cumplir las funciones que el control de la
calidad requiere.
Definiciones FEMA
Según la Agencia Federal para el Manejo de Desastres (FEMA) de los Estados Unidos, en su
documento FEMA 353 Especificaciones y lineamientos para asegurar la calidad de estructuras
metálicas tipo marco, establece las siguientes definiciones en lo relacionado con el Aseguramiento y
Control de la Calidad.
Control de Calidad
El Control de Calidad (QC) incluye las funciones a realizar por el contratista para garantizar que el
material y la mano de obra de la construcción cumplen los requisitos de calidad. El Control de calidad
incluye la inspección y pruebas de fabricación y montaje, como se define en AWS D1.1, a menos que
se disponga lo contrario en el Plan de Aseguramiento de Calidad o los documentos contractuales. La
Inspección de fabricación y montaje incluye asuntos rutinarios de inspección de soldadura, tales
como control de personal, control de materiales, control dimensional, medición de
precalentamiento, control de procedimientos de soldadura, inspección visual y pruebas no
destructivas cuando se especifica.
Aseguramiento de la Calidad
El aseguramiento de la Calidad (QA) se compone de los servicios de inspección a realizar por un
organismo o empresa que no sea el contratista. El QA se realiza en la prerrogativa del propietario, y
puede ser ordenado por el código de construcción. El QA incluye el monitoreo del desempeño del
contratista en la ejecución del programa de control de calidad del contratista, lo que garantiza que
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las actividades de control de calidad establecidas son realizadas correctamente por el contratista en
forma rutinaria. Para garantizar el cumplimiento, el QA también puede incluir el desempeño de las
tareas específicas de inspección que pueden incluirse igualmente en el Plan de control de calidad del
Contratista, incluyendo la realización de ensayos no destructivos. El Aseguramiento de la Calidad se
denomina "Inspección Verificación" en AWS D1.1
Otras definiciones que presenta el documento FEMA 352, son las siguientes:
Plan de Control de Calidad

El Plan de Control de Calidad es una declaración por escrito, elaborado por el contratista, de todas las
medidas y acciones que se deben tomar para garantizar que la construcción de la estructura de acero
(especialmente las de pórticos de acero resistente a momentos) se ajusta a las normas aplicables, las
especificaciones del proyecto, y al Plan de Aseguramiento de la Calidad. Las partes fundamentales
del Plan de control de calidad debe incluir una descripción de la estructura organizativa, las
responsabilidades, las prácticas, los procedimientos, los procesos y los recursos para la
implementación y el mantenimiento de los requisitos de calidad del proyecto, y los esfuerzos en
curso para vigilar la eficacia del Plan. Plan de control de calidad del contratista debe garantizar que
todas las partes entiendan lo que se va a construir y las normas que se aplican.
Plan de Aseguramiento de la Calidad

El Plan de Aseguramiento de la Calidad es una declaración por escrito de los requisitos de calidad
para el proyecto, elaborado por el Ingeniero y por lo general contiene dos componentes:
1. El conjunto de las normas y especificaciones de los materiales y la mano de obra que la

construcción final debe cumplir, y
2. el conjunto de los procedimientos que se deben seguir para confirmar el cumplimiento de
estos requisitos.
Los elementos de un Plan de Aseguramiento de la Calidad aceptable deben cumplir o superar los
requisitos del código de construcción.
El Plan de Aseguramiento de la Calidad debe incluir:

• La identificación los elementos del sistema resistivo a las fuerzas sísmicas que están sujetos al
Plan,
• Los procedimientos de control de calidad requeridos al contratista,
• Servicios requeridos del ingeniero, incluyendo pero no limitado a lo siguiente:
o Revisión de los requerimientos enviados por el contratista,
o El seguimiento de los informes de inspección requeridas y los resultados de pruebas,
o Consultoría sobre aspectos constructivos según sea requerido por el Contratista
conforme los documentos de construcción,
o Los procedimientos para la modificación de los documentos de construcción para reflejar
las demandas de condiciones de campo imprevistos descubiertos durante la
construcción,
• una lista de todas las inspecciones especiales y pruebas requeridas por el código de construcción,
inspecciones suplementarias y pruebas requeridas por el Ingeniero, así como las normas de
referencia y las normas del proyecto,
• el tipo y la frecuencia de las inspecciones especiales, incluyendo un calendario para las
inspecciones periódicas,
• el tipo y la frecuencia de las pruebas,
• la frecuencia y distribución de la inspección especial y los informes de pruebas,
• las observaciones estructurales a realizar y
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• la frecuencia y distribución de los informes de observaciones estructurales.
El Plan de Aseguramiento de la Calidad se prepara generalmente con referencia a los requisitos del
código de construcción y las normas nacionales aprobadas, y se complementa con las
especificaciones de cada proyecto. El profesional que diseña la estructura debe preparar el Plan de
Aseguramiento de la Calidad.
Documentos Contractuales
Los documentos contractuales son todos los planos, especificaciones, notas y otros documentos
preparados por el ingeniero u otro profesional de diseño registrado, que definen el sistema
estructural y los requisitos de calidad. Los documentos contractuales deben incluir la especificación
de:
• el Plan de Aseguramiento de la Calidad,
• los materiales a utilizar en la construcción,
• Los requisitos que debe cumplir el contratista en lo referente al control de materiales,
• Si es necesario, los requisitos de inspección de materiales especiales que excedan la práctica
estándar o los requisitos de AWS, ASTM o AISC.
• Criterios de aceptación de calidad,
• tolerancias de fabricación, montaje e instalación, según los estándares del sector y que serán
complementada, según sea necesario, para las condiciones específicas del proyecto, y
• el método de resolución de controversias relativas a la integridad estructural.
AWS D1.1 utiliza la expresión Inspección de "Fabricación / Montaje" como sinónimo de la función de
Control de Calidad. El término "inspección de verificación" se utiliza para describir la función de
Aseguramiento (garantía) de la calidad. El código AWS D1.1 especifica inspección para varios ítems
en la sección 6 de la parte A, pero no especifica si la inspección se lleva a cabo ya sea como QC o QA.
Por esta razón, la distinción entre QA y QC debe ser proporcionada en el Plan de Aseguramiento de la
Calidad y documentos contractuales.
La Inspección de Fabricación/Montaje (o control de calidad), Inspección de Verificación (o

Aseguramiento de la Calidad), y ensayos no destructivos se deben realizar al mismo tiempo cada vez
que sea posible, para asegurar que el programa de control de calidad del contratista cumple con los
requisitos de los Documentos contractuales.
Propietario
La construcción se lleva a cabo en nombre del propietario. El propietario es responsable de
proporcionar garantía de calidad. El propietario debe asegurarse de que un Plan de Aseguramiento
de la Calidad adecuado se establece y ejecuta. El propietario debe emplear uno o más inspectores
especiales para observar la construcción del cumplimiento de las normas aplicables y
especificaciones del proyecto. El propietario también puede ordenar al ingeniero o profesional para
supervisar la función de Control de Calidad otro diseño registrado.
Si el propietario tiene experiencia insuficiente o conocimientos relacionados con la construcción, el

propietario debe mantener un ingeniero calificado u otro profesional registrado de diseño para
asesorar al propietario, preparar el Plan de Aseguramiento de la Calidad, y supervisar el programa de
control de calidad.
Ingeniero
El ingeniero es el profesional registrado de diseño responsable a cargo del diseño del sistema de
estructuras de acero estructural. El Propietario puede seleccionar otros profesionales del diseño
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registradas para otras funciones relacionadas, incluyendo la preparación del Plan de Aseguramiento
de la Calidad.
El ingeniero u otro profesional de diseño registrado pueden ayudar al propietario en:

• Establecer los requisitos de calidad para el proyecto, incluyendo las normas que la construcción
debe cumplir y la de control de calidad y las medidas de control de calidad que se deben seguir,
• Establecer el Plan de Aseguramiento de la Calidad para el proyecto,
• Establecer los requisitos necesarios del Contratista,
• Establecer las condiciones necesarias de la Agencia para la Calidad o de una empresa,
• Establecer los requisitos necesarios de las personas responsables de la inspección y pruebas,
• Evaluar el Plan de Control de Calidad del Contratista, y
• Evaluar la práctica escrita de la Agencia de Garantía de Calidad.
El ingeniero debe revisar además las requisiciones que se realizan al contratista y preparar revisiones
de los planos estructurales que sean necesarios según los cambios en el trabajo.
Contratista
Es la empresa, persona natural o jurídica que realice la fabricación o el montaje de la estructura de
acero estructural.
Agencia para la Calidad

La Agencia de Garantía de Calidad (QA) es la organización de pruebas independiente seleccionado
por el propietario o la persona designada del propietario, para realizar la inspección de garantía de
calidad y pruebas requeridas por el Plan de Aseguramiento de la Calidad, las especificaciones y los
documentos contractuales.
CALIDAD EN LA SOLDADURA
Definida La calidad como el grado en que un conjunto de aspectos, características y funciones
inherentes cumple con unos requisitos establecidos.
La soldadura eléctrica por fusión es la unión de dos o más piezas de metal mediante la fusión del metal
base, con o sin aporte, de tal forma que luego las partes actúen como una sola unidad, generalmente
deben presentar unas propiedades mecánicas, químicas y a veces físicas similares en toda la unión
soldada y no muy diferentes de las del material base.
Cada equipo, parte o pieza soldada debe responder adecuadamente a las exigencias que se le
plantee, los cuales difieren de uno a otra. Por tanto los requisitos de una soldadura dependen de su
función
LIDADES
Que significa una “unión soldada de calidad”, en este caso, calidad es la conformidad entre la
soldadura y lo establecido al respecto en un documento llamado “especificación”. Esta conformidad
sólo puede ser verificada a través de una actividad de control y medición. Una diferencia entre lo
medido y lo especificado implica una no conformidad y se deberá establecer la manera de manejarla.
LA INSPECCIÓN DE SOLDADURA
Conforme lo define el código AWS D1.1 la inspección de soldadura son las acciones de QA/QC que se
realizan desde el inicio de la fabricación hasta el montaje de una estructura, conforme un programa de
calidad.
Un buen programa de calidad de soldadura empieza desde antes de usar el primer electrodo, por esta los
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inspectores deben estar familiarizado con todos los aspectos del procesos de fabricación. Antes de que se
empiece a soldar, debe revisar dibujos y especificaciones para determinar por ejemplo: la
configuración del componente, sus requerimientos específicos de calidad de soldadura y el grado o tipo
de inspección requerida.
Al empezar la soldadura, el inspector debe supervisar las varias etapas del proceso para asegurar que
son efectuadas en forma apropiada. Si cada etapa del proceso es efectuada satisfactoriamente, la
inspección final servirá solamente para confirmar la calidad de la soldadura.
CARACTERÍSTICAS IMPORTANTES DEL INSPECTOR DE QA/QC

La persona que va a efectuar Inspección de soldadura necesita reunir ciertas características básicas
que incluyen:
a. Actitud profesional
b. Buena condición física
c. Habilidad para interpretar dibujos y especificaciones
d. Experiencia en Inspección
e. Conocimientos de ingeniería de soldadura
f. Conocimientos de Métodos de Inspección
g. Habilidad para recibir entrenamiento
h. Habilidad para llenar y mantener registros de Inspección
Ética del inspector de soldaduras

El Inspector de Soldadura debe actuar con completa honestidad e integridad. Su trabajo es de mucha
importancia y responsabilidad. Sus decisiones no deben estar nunca basadas en su asociación con
gente deshonesta o en el ofrecimiento de beneficios económicos, sus decisiones deben estar basadas
en los requerimientos del trabajo, sin importar quién lo realizó.
El trabajo del Inspector de Soldadura tiene una gran responsabilidad para con el público que utiliza o
vive cerca de los equipos y estructuras inspeccionados. El Inspector debe actuar solamente en aquellos
casos para los cuales está calificado con el fin de reducir errores de juicios.
El Inspector debe poseer gran discreción, y comunicar los resultados de sus inspecciones solamente a
las partes autorizadas en la forma especificada.
Cuando se le pide al Inspector tomar una decisión que afecta fuertemente la economía de personas o
empresas, su actitud debe ser firme y honesta para decidir basado en los aspectos de seguridad y de
confiabilidad involucrados, nunca en la posibilidad de obtener un beneficio personal.
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ESTUDIO BÁSICO DEL MATERIAL BASE - ACEROS
Uno de los materiales de fabricación y construcción más versátil, más adaptable y más ampliamente
usado es el ACERO. A un precio relativamente bajo, el acero combina la resistencia y la posibilidad de
ser trabajado, lo que se presta para fabricaciones mediante muchos métodos. Además, sus
propiedades pueden ser manejadas de acuerdo a las necesidades específicas mediante tratamientos
con calor, trabajo mecánico, o mediante aleaciones
El Acero es básicamente una aleación o combinación de hierro y carbono (alrededor de 0,05% hasta
menos de un 2%). Algunas veces otros elementos de aleación específicos tales como el Cr (Cromo) o
Ni (Níquel) se agregan con propósitos determinados.
ALEACION HIERRO-CARBONO.
En general todos los aceros pueden considerarse fundamentalmente como aleaciones hierro-
carbono, con algunos otros elementos de aleación e impurezas. En los aceros al carbón, esos
elementos de aleación suelen ser el manganeso y el silicio, y las impurezas, el fósforo y el azufre. En
los aceros especiales, ciertos elementos que se añaden intencionalmente, como el cromo, níquel,
tungsteno, etc. llegan a modificar notablemente la
Constitución de los aceros.

El carbono se encuentra generalmente en los aceros combinado con el hierro (Cementita), que
contiene 6.67% de C. Es decir, que forma una sustancia química formada por tres partes de hierro y
una de carbono, su fórmula es Fe3C.
Por tanto, el carbono en los aceros está en forma de carburo de hierro (cementita) y que siempre los
componentes fundamentales del acero, cualquiera que sea su estado de tratamiento, son el hierro y
el carburo de hierro. Los cristales de hierro se denominan cristales de ferrita, los de carburo de
hierro reciben el nombre de cementita. Los cristales formados por un aglomerado de
aproximadamente seis partes de ferrita y una de cementita, se les llama cristales de perlita.
Ferrita
Es hierro casi puro que puede contener en solución pequeñas cantidades de silicio, fósforo y otras
impurezas. En los aceros aleados, suelen formar solución sólida con la ferrita el níquel, manganeso,
cobre, aluminio, silicio etc. cristaliza en el sistema cúbico, de cuerpo centrado estando el cubo
elemental formado por 8 átomos, situados en los vértices y uno en el centro. Tiene
aproximadamente una resistencia de 28 kg/mm2, 35% de alargamiento y una dureza de 90 BrinelI. Es
el más blando de todos los constituyentes del acero, muy dúctil y maleable. Magnética y de pequeña
fuerza coercitiva.
Cementita
La cementita es carburo de hierro Fe3C contiene 6.67% de carbono y 93.335% de hierro. Es el
constituyente más duro y frágil de los acero al carbono su dureza es superior a 68 RockweIl C. No es
coloreada por los reactivos usados corrientemente apareciendo de un calor blanco brillante siempre
que se ataca al acero con reactivos ácidos.
Perlita.
Es un constituyente formado por capas alternadas de hierro alta y carburo de hierro Fe3C o lo que es
lo mismo, de ferrita y cementita. Es de composición química constante y definida y contiene
aproximadamente seis partes de hierro y una de carburo, Tiene una resistencia de 80 kg/mm2 y un
alargamiento de 15% aproximadamente.
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La perlita aparece en general en el enfriamiento lento de la austenita o por transformación

isotérmica de la austenita en la zona de 650°C a 725°C.,
Austenita
La solución sólida intersticial del carbono en el hierro se llama austenita, posee buena ductilidad y
por lo tanto buena formabilidad. Esta estructura tiene una solubilidad del carbono de hasta 2.11%C a
1148º C. Gracias a que la estructura cúbica centrada en el cuerpo tiene posiciones intersticiales más
amplias que la ferrita, se facilita que se alojen los átomos de carbono y otros como níquel y
manganeso, lo que le imparte varias propiedades al acero. Generalmente la austenita no es estable a
la temperatura ambiente. Las propiedades promedio son: resistencia a la rotura de 100 Kg/mm2;
elongación 10% en 2 pulg.; dureza, de 300 Brinell aproximadamente; y tenacidad alta. No es
magnética.
Transformación martensítica
La martensita es la estructura básica del acero templado y se obtiene a partir del enfriamiento rápido
de la austenita. En la mayoria de los casos se aspira a obtener en el acero esta estructura debido a
que el acero templado a martensita tiene una dureza a de 50-68 Rockwell C, su resistencia a la rotura
de 175 a 250 Kg/cm2 y su alargamiento de 2.5 a 0.5%. Es magnética
En las Figura se pueden observar algunas micro-estructuras de los aceros al carbono enfriados
lentamente. Todas ellas contienen cantidades variables de ferrita o perlita y cementita según la
composición.
Ferrita Perlita
Austenita Martensita
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El diagrama hierro-carbono.
En un proceso industrial de calentamiento la temperatura de transformación perlita-austenita es

alrededor de 725 °C y 740 °C, y en el enfriamiento, entre 690 °C a 700 °C. Estas dependen de la
velocidad de calentamiento o enfriamiento. De las diversas transformaciones de los aceros la de
perlita-austenita es una de las más importantes.
Transformación isotérmica de la austenita - diagramas TTT

Las texturas básicas descritas son las obtenidas enfriando lentamente aceros al carbono, sin embargo
modificando las condiciones de enfriamiento (base de los tratamientos térmicos) es posible obtener
estructuras cristalinas y, por tanto, cualidades del acero, diferentes.
Con ése propósito se representan las transformaciones isotérmicas de la austenita en un diagrama

denominado abreviadamente TTT o curva de la S. Éste puede construirse enfriando rápidamente la
muestra en un baño y manteniéndola a temperatura controlada para medir el tiempo que tarda en
comenzar y finalizar la transformación a dicha temperatura. En dicho diagrama se aprecian tres
zonas:
• En la zona superior se forman las estructuras perlíticas.
• En la zona inferior se forma martensita. Es el constituyente típico de los aceros templados y se
obtiene de forma casi instantánea al enfriar rápidamente la austenita. Es una solución
sobresaturada de carbono con tendencia, cuanta mayor es la cantidad de carbono, a la
sustitución de la estructura cúbica centrada en el cuerpo por tetragonal centrada en el cuerpo.
Tras la cementita es el constituyente más duro de los aceros.
• Velocidades intermedias de enfriamiento dan lugar a la bainita, estructura similar a la perlita
formada por agujas de ferrita y cementita pero de mayor ductilidad y resistencia que aquélla.
• También se puede obtener austenita por enfriamiento rápido de aleaciones con elementos
gammágenos (que favorecen la estabilidad del hierro γ) como el níquel y el manganeso, tal es el
caso por ejemplo de los aceros inoxidables austeníticos.
EFECTOS DE LOS ELEMENTOS PRESENTES EN LA COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL ACERO

La siguiente lista muestra los efectos de algunos de los elementos presentes en los aceros, en las
propiedades del acero, incluyendo su soldabilidad.
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CARBÓN:
El carbón es el más importante elemento aleante en el acero y puede estar presente hasta en un 2%
(aunque la mayoría de los aceros soldados tienen menos de 0.5%). El carbón puede estar disuelto en
el Hierro o en una forma combinada como Carburo de Hierro (Fe3C).
Un contenido alto de carbón implica alta dureza y alta resistencia a la tensión, así como una mayor
respuesta al tratamiento térmico (Endurecibilidad). Por otro lado, un mayor contenido de carbón
reduce la soldabilidad.
AZUFRE:
Es una impureza indeseable en el acero, más que un elemento aleante. Durante la fabricación del acero se
hace un especial esfuerzo para eliminarlo. Cuando existe en cantidades mayores de 0.05% tiende a
causar fragilidad y reduce la soldabilidad. Porcentajes del azufre entre 0.10 y 0.30% ayudan a mejorar
la maquinabilidad del acero. Estos aceros se conocen como "sulfurizados" ó "de "fácil maquinado".
FOSFORO:
El fósforo también se considera una impureza indeseable en el acero. Se encuentra normalmente en
cantidades de hasta 0.04% en la mayoría de los aceros al carbón. En aceros endurecidos, tiende a
causar fragilidad. En aceros de baja aleación de alta resistencia, se puede agregar fósforo en
cantidades de hasta 0.10% para mejorar resistencia y aguante a la corrosión.
SILICIO:
Usualmente se encuentra sólo en pequeñas cantidades (0.20%) en aceros rolados donde se utiliza como
un desoxidante. Sin embargo, en las fundiciones de acero es común encontrarlo de 0.34 a 1.00%. El
silicio se disuelve en el acero y tiende a aumentar su resistencia. El metal de soldadura usualmente
contiene aproximadamente 0.50% de silicio como desoxidante. Algunos metales de aporte pueden
contener hasta 1% para ayudar a una mejor limpieza y desoxidación de la soldadura en superficies
contaminadas. Cuando estos metales de aporte son utilizados para soldar sobre superficies limpias, la
resistencia del metal de soldadura resultante será marcadamente más alta. La disminución que resulta en
la ductilidad podría presentar problemas de agrietamientos en algunos casos.
MANGANESO:
Los aceros usualmente contienen al menos 0.30% de manganeso. Ayuda en la desoxidación de!
acero, impide la formación de inclusiones de sulfuro de hierro y aumenta la resistencia del acero al
aumentar su endurecibilidad. En los aceros al carbón es común tenerlo en cantidades de hasta 1.5%.
CROMO:
El cromo es un poderoso elemento aleante en el acero. Se agrega por dos razones principales: primero,
aumenta fuertemente la endurecibilidad del acero; segundo, aumenta fuertemente el aguante a ia
corrosión del hierro y el acero en medios muy oxidantes. Su presencia en algunos aceros podría
causar dureza excesiva y agrietamientos sobre o junto de la soldadura. Los aceros inoxidables contienen
cromo en cantidades que exceden del 12%.
MOLIBDENO:
Este elemento es un fuerte formador de carburos y se encuentra usualmente presente en el acero
aleado en cantidades menores del 1.0%. Se agrega para aumentar endurecibilidad y resistencia a
altas temperaturas.
NÍQUEL:
Se agrega para aumentar la endurecibilidad de los aceros. Hace muy bien esta función porque con
frecuencia aumenta tenacidad y ductilidad, aún con los aumentos de resistencia y dureza. El níquel
se usa frecuentemente para mejorar la tenacidad del acero a bajas temperaturas.
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ALUMINIO:
Este elemento se agrega a! acero en cantidades muy pequeñas como desoxidante. Es además un
refinador del grano que ayuda a una mayor tenacidad.
VANADIO:
La adición de vanadio proporciona un aumento en la endurecibilidad del acero, es muy efectivo, por lo que
se usa en pequeñas cantidades. En porcentajes mayores del 0.05% puede haber una tendencia a
fragilidad en el acero durante los tratamientos térmicos para relevado de esfuerzos.
COLOMBIO:
El colombio, como el vanadio, se utiliza generalmente para aumentar la endurecibilidad del acero.
Sin embargo, debido a su alta afinidad por el carbón, se puede combinar con éste para causar una
disminución general en endurecibilidad.
GASES DISUELTOS:
El hidrógeno (H2), oxígeno (02) y el nitrógeno (N2), se disuelven en el metal fundido y tienden a
fragilizarlo si no son removidos. Los procesos para refinación del acero están diseñados para eliminar
todo lo que se pueda de estos gases. Se utilizan fundentes y gases aislantes especiales para impedir
su inclusión en el metal fundido.
PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS METALES.

1. Densidad. La densidad se indica como el peso por unidad de volumen, usualmente en Ib/in3 o
Ib/ft3; en el sistema métrico, en g/mm3 o g/cm3.
2. Punto de Fusión. Es la temperatura a la que el metal cambia su estado de sólido a líquido. Esto es
importante cuando se sueldan metales diferentes.
3. Conductividad Térmica. Es la capacidad para transmitir el calor a través de su masa. Esto es

importante en la soldadura ya que un metal conduce o transmite calor desde el área soldada más
rápidamente que otro por lo que influirá en el precalentamiento y el tamaño de la fuente de
calor requerida. El cobre tiene la conductividad más alta con excepción de la plata. El aluminio
tiene aproximadamente la mitad de la conductividad térmica, los aceros tienen sólo entre 1/10
aproximadamente, de la conductividad del cobre.
4. Calor Específico. Es una medida de la cantidad de calor requerida para aumentar la temperatura
de un metal en una cantidad específica. Esto es importante en soldadura, pues es un índice de la
cantidad de calor requerida para llevar el metal a su punto de fusión. Un metal que tiene un bajo
punto de fusión, pero un calor especifico relativamente alto, puede requerir tanto calor para
llevarlo a su punto de fusión como un metal con un alto punto de fusión y bajo calor específico.
El aluminio comparado acero es un buen ejemplo de la diferencia en calores específicos.
5. Coeficiente de Expansión Térmica. Esta es una medida del incremento lineal por unidad de
longitud, basada en el cambio de la temperatura del metal. La expansión de un metal en una
dirección longitudinal se conoce expansión lineal. Esto es importante con respecto al alabeo,
control y configuración del alabeo y soldadura de materiales diferentes. El coeficiente expansión
lineal varía en un amplio rango. El aluminio tiene la expansión casi dos veces más que el acero.
PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS METALES.

Entre las diversas características que pueden interesar en la industria, las propiedades mecánicas son
en general las que se determinan con más facilidad y también las importantes para poder decidir con
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cierto criterio el empleo adecuado de los metales en la construcción de máquinas, estructuras,

edificios, puentes, etc.
Algunas de las propiedades mecánicas más importantes de los metales, que se revisarán a
continuación son:
1. Resistencia a la Tensión. Esta es la carga máxima por unidad de área que un metal puede
soportar antes de iniciar su ruptura. La resistencia a la tensión es una indicación de la capacidad
de carga de un elemento. Esta es a menudo importante cuando se selecciona el material de
aporte adecuado. La resistencia a la tensión se mide en Psi o MPa.
2. Resistencia a la Fluencia. Este es la carga máxima por unidad de área que un metal puede
soportar sin deformarse permanentemente. El punto de fluencia se determina por el cambio en
la elongación de estos materiales. Los diseños de las ensambladuras soldadas se calculan en el
punto de fluencia. La resistencia de fluencia se mide en psi (MPa).
3. Ductilidad. La ductilidad de un metal es la propiedad que le permite alargarse o sin cambiar de

forma sin quebrarse. Esta es también la retención de la forma cambiada, luego que la carga haya
sido retirada. La ductilidad se determina a partir del porcentaje de elongación. Se hacen marcas
para calibrar separadas 2 pulgadas a través del punto donde ocurrirá la fractura. La reducción del
área es otra medida de la ductilidad, esta se obtiene a partir del ensayo de tensión midiendo el
área original de la sección transversal luego de la falla. La ductilidad es importante para la
soldadura ya que ésta indica si las soldaduras tendrían menos posibilidad de quebrarse durante
el servicio.
4. Dureza. La dureza de un metal se define como la resistencia del metal a su penetración local por
un material más duro. Esta se mide forzando un indentador de acero endurecido o de diamante
sobre la superficie de la muestra, bajo una carga definida. El tamaño de la indentación realizada
se mide con una máquina para ensayos de dureza. Los ensayos más usados comúnmente son: el
ensayo de dureza Brinell, RockweII, Vickers y Knoop.
5. Tenacidad.. La tenacidad de un metal al impacto se evalúa en términos de la resistencia al

impacto. Esta se determina a menudo por el ensayo Charpy. La muestra en ensayo se coloca
sobre soportes y es golpeada con un péndulo en el lado de la ranura. La resistencia al impacto del
metal se determina midiendo la energía absorbida en la fractura en Joules; Ib-ft; kg-m
Clasificación del Acero

Los diferentes tipos de acero se clasifican de acuerdo a los elementos de aleación que producen
distintos efectos en el Acero
ACEROS AL CARBONO
Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen diversas cantidades
de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de cobre. Entre los
productos fabricados con aceros al carbono figuran máquinas, carrocerías de automóvil, la mayor
parte de las estructuras de construcción de acero, cascos de buques, somieres y horquillas.
ACEROS ALEADOS
Estos aceros contienen una proporción determinada de vanadio, molibdeno y otros elementos,
además de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono normales.
Otra clasificación de los aceros es:
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Estructurales
Son aquellos aceros que se emplean para diversas partes de máquinas, tales como engranajes, ejes y
palancas. Además se utilizan en las estructuras de edificios, construcción de chasis de automóviles,
puentes, barcos y semejantes. El contenido de la aleación varía desde 0,25% a un 6%.
Para Máquinas - Herramientas

Aceros de alta calidad que se emplean en herramientas para cortar y modelar metales y no-metales.
Por lo tanto, son materiales empleados para cortar y construir herramientas tales como taladros,
escariadores, fresas, terrajas y machos de roscar.
Especiales
Los Aceros de Aleación especiales son los aceros inoxidables y aquellos con un contenido de cromo
generalmente superior al 12%. Estos aceros de gran dureza y alta resistencia a las altas temperaturas
y a la corrosión, se emplean en turbinas de vapor, engranajes, ejes y rodamientos.
CONSIDERACIONES METALURGICAS PARA LA SOLDADURA.
Dado que la soldadura puede resultar en cambios significativos tanto en la temperatura del metal
como en la rata dé enfriamiento desde esas elevadas temperaturas, es importante entender los
cambios metalúrgicos que pueden resultar de la operación de soldadura.
Dependiendo de la localización de un punto dentro o adyacente ala soldadura, pueden haber sido
producidas varias estructuras metalúrgicas. Dentro de la soldadura, la región con más altas
temperaturas, el metal se puede enfriar desde el líquido a través de las varias fases mencionadas
anteriormente. Adyacente a la soldadura, en la zona afectada por el calor (HAZ), no ocurre fusión,
pero se pueden alcanzar temperaturas extremadamente altas. La zona afectada por el calor es
simplemente aquella región del metal base adyacente al metal de soldadura que ha sido elevado a
temperaturas justo por debajo de la temperatura de transformación del punto de fusión del acero.
Las ratas de enfriamiento en esta zona afectada por el calor están entre las más rápida. Cambios en
las condiciones de soldadura pueden tener un efecto muy significativo en la formación de las varias
fases porque estas condiciones tienen un efecto definitivo en las ratas de enfriamiento resultantes.
13
Alguna de estas condiciones de la soldadura que podrían producir cambios que incluyen entre otros,
la entrada de calor, el uso de precalentamiento el carbono equivalente del metal base y el espesor.
A medida que la entrada de calor se incrementa la rata de enfriamiento disminuye. El uso de

electrodos de diámetro pequeño corrientes bajas y velocidades de avance más rápidas, tenderán a
disminuir la entrada de calor y por lo tanto incrementarán la rata de enfriamiento. La entrada de
calor se puede calcular fácilmente, pues depende solamente de la corriente, el voltaje y la velocidad
de avance de la soldadura medida a lo largo del eje longitudinal de la junta. La fórmula para la
entrada de calor, expresada en julios/in, es la siguiente:
Entrada de calor (J/in) = Comente (A) x Voltaje (V) x 60 / Velocidad de avance (in/min)
Otro aspecto que tiene un efecto significativo en la micro-estructura resultante de la zona afectada
por el calor es el uso de precalentamiento. En general el precalentamiento tenderá a reducir la rata
de enfriamiento en la soldadura y la zona afectada por el calor lo que produce una mayor ductilidad.
Cuando no se usa precalentamiento la zona afectada es relativamente angosta y tiene una dureza
más alta. En algunos casos, dependiendo del contenido de aleación se puede formar martensita.
Otro factor importante para la soldadura de los aceros es el carbono equivalente. Dado que el
carbono tiene el efecto más pronunciado en el endurecimiento del acero, se debe tener en cuenta
que tanto está presente en una aleación en particular. Entre más alto el contenido de carbono mayor
será el endurecimiento del acero.
Otros elementos de aleación también promoverán el endurecimiento en varios grados. El contenido

de carbono equivalente es por lo tanto una expresión empírica que se usa para determinar cuál es el
efecto combinado que los varios elementos de aleación tienen en el endurecimiento del acero. Un
ejemplo de un contenido de carbono equivalente típico se muestra a continuación:
C.E. = %C + % Mn/6 + % Ni/15 + % Cr/5 + %Cu/13 + %Mo/4
Una vez que se ha determinado el carbono equivalente se puede predecir el rango aproximado de
precalentamiento que será necesario para obtener los mejores resultados; a continuación en la.
Tabla siguiente se muestran algunas temperaturas sugeridas de precalentamiento para varios rangos
de carbono equivalente.
Tabla -Temperatura de precalentamiento sugerido.
Carbono Temperatura de
Equivalente Precalentamiento
Hasta 0.45 Opcional
0.45 a 0.60 100 a 200 ᴼC
Por encima de 0.60 200 a 350 ᴼC
El espesor del metal base también tiene un efecto en la rata de enfriamiento; generalmente, las
soldaduras en los metales base más gruesos se enfrían más rápidamente que en las secciones
delgadas. La capacidad calorífica más grande asociada con las secciones más gruesas produce
enfriamientos más rápidos del cordón de soldadura. Por lo tanto, cuando se sueldan secciones
gruesas, algunos requerimientos tales como el precalentamiento se especifican para reducir la rata
de enfriamiento y de esta manera mejorar las propiedades mecánicas resultantes en la zona afectada
por el calor.
14
PROCESOS DE SOLDADURA Y CORTE
En esta sección se hace una descripción de los procesos de soldadura más ampliamente usados en el
Ecuador en lo referente a fabricación construcción y montaje de estructuras metálicas de acero. De
igual manera se describirán los procesos de corte de metales más ampliamente difundidos en
nuestro medio.
DEFINICIONES
Debido a que en el idioma Español el término soldadura se aplica de manera indistinta para referirse
a diferentes grupos de procesos de unión y a diversos objetos y significados (unión soldada,
electrodo revestido, metal depositado, metal de aporte y operaciones de soldadura, entre otros), es
conveniente, antes de seguir tratando sobre los procesos de soldadura, hacer algunas presiones
sobre el significado de este término, para lo que se recurrirá a las siguientes definiciones
estandarizadas:
Soldadura (welding): Es la coalescencia localizada de metales o no metales, producida por el

calentamiento de los materiales a una temperatura apropiada, con o sin aplicación de presión y con
o sin el empleo de material de aporte.
Soldadura fuerte (brazing): Grupo de procesos de soldadura,, los cuales producen a coalescencia de
los materiales por el calentamiento de éstos, a la temperatura adecuada,, y empleando un metal de
aporte que tiene una temperatura de liquidus superior a los 45Q° O (840 F), pero inferior a la
temperatura de solidus del metal base. El metal de aporte se distribuye por acción capilar entre las
superficies de la junta mantenidas en contacto estrecho.
Soldadura blanda (soldering): Grupo de procesos de soldadura que producen coalescencia de

materiales, calentándolos a una temperatura adecuada y usando material de aporte que tenga una
línea de liquidus que no exceda de 450°C (8400 F) y deb4o de la línea de solidus del metal base. El
metal de aporte se distribuye por acción capilar entre las superficies de la junta mantenidas en
contacto estrecho.
CONCEPTOS BÁSICOS DE LA SOLDADURA

Con el propósito de establecer un marco de referencia útil para ubicar los procesos de soldadura y
sus métodos de aplicación en el contexto de la inspección. La sociedad americana de Soldadura
(AWS) especifica una variedad de procesos en lo que a soldadura de metales se refiere. Estos
procesos se clasifican en 7 categorías generales:
1. Soldadura por Arco Eléctrico (Con electrodo revestido, con protección gaseosa)
2. Soldadura Fuerte – Brazing (mayor a 450 ˚C - Con soplete)
3. Soldadura Blanda – Soldering (menor a 450 ˚C)
4. Soldadura con oxígeno y Gas combustible (Oxiacetilénica)
5. Soldadura por Resistencia Eléctrica (Por puntos, por costura)
6. Soldadura en Estado Sólido (Por fricción, por explosión)
7. Otros Procesos (Por láser, por rayos electrónicos)
A continuación les presentamos una traducción extraoficial del cuadro maestro de procesos como
aparece en la publicación AWS A3.0:2001, Standard Welding Terms and Definitions (Estándarde
Términos y Definiciones de Soldadura)
15
Los procesos más utilizados en el ámbito mundial son los de arco eléctrico (SMAW, GMAW, GTAW,
SAW, FCAW) y en lo que se refiere especialmente al corte de metales la soldadura a gas (OAW). A
partir de 1975 el proceso de soldadura por arco eléctrico con electrodo revestido ha sido sustituido
en forma paulatina por el proceso con protección gaseosa, actualmente se estima que un 30% de las
soldaduras son hechas con proceso SMAW en tanto que un 50% son realizadas con procesos con
GMAW/FCAW o SAW.
En nuestro país, de acuerdo a un estudio realizado en 1995, los porcentajes de utilización de los
procesos de soldadura son:
• Soldadura con electrodo revestido (SMAW) el 80%

• Soldadura con alambre continuo y protección gaseosa (GMAW) el 9%
• Soldadura con arco sumergido (SAW) el 6%,
• Soldadura con electrodo no consumible y argón (GTAW) el 2%
• Soldadura con alambre tubular Inner shield (FCAW) representa menos del 1%
• Los otros procesos de soldadura representan el porcentaje restante.
Las características propias de cada método de aplicación y cuáles de éstos son aplicables a algunos
procesos.
16
Relación hombre-máquina para diferentes métodos de aplicación de soldadura por arco
Métodos posibles de aplicación de varios procesos de soldadura
Naturaleza del arco eléctrica

El arco eléctrico es una corriente eléctrica que fluye entre dos elementos (el electrodo y la pieza de
trabajo) pasando de uno al otro a través de una columna de gas ionizado llamado plasma”.
17
El arco de soldadura se caracteriza por su corriente alta y voltaje bajo que requiere de una alta
concentración de electrones para transportar la corriente.
El espacio entre electrodo y la pieza de trabajo puede ser dividido en tres áreas de generación de
calor el cátodo, el ánodo y el plasma producido por el arco.
Los electrones negativos son emitidos por el cátodo y fluyen

junto con los iones negativos del plasma hacia el ánodo positivo.
Los iones positivos fluyen en sentido contrario sin embargo, tal y
como sucede en un conductor sólido, el flujo principal de
corriente se debe al paso de electrones.
El calor que se genera en el área del cátodo es producido

principalmente por el choque de los iones en la superficie del
mismo.
El calor en el área del ánodo es producido principalmente por los

electrones que son acelerados por el voltaje del arco cuando
pasan a través del plasma, y ceden su energía en forma de calor al chocar contra el ánodo.
La columna del arco, conocida como plasma, es una mezcla de átomos de gas neutro e ionizado en
un movimiento acelerado y en constante colisión.
La distribución del calor y la caída del voltaje en las tres zonas pueden ser modificadas por los
siguientes aspectos:
• Cambios en el gas de protección.

• Adición de sales de potasio en el
recubrimiento de los electrodos, la cual
reduce el voltaje del arco, ya que el potasio
incrementa la Ionización.
• Variación en la longitud del arco.
• Variación del tipo de arco. Por ejemplo al
soldar aluminio con el proceso GTAW y argán
como gas de protección, el ánodo genera
más calor que el cátodo, mientras que en el
arco sumergido, el cátodo suele generar más
calor que el ánodo. Esto también es valido
para electrodos de tipo E-XX10, en el
proceso SMAW.
• Variación en la temperatura del arco de
soldadura. Los valores medidos de las
temperaturas del arco oscilan entre unos
5300 y 30300 °C, dependiendo de la
corriente de éste y de la naturaleza del
plasma. En el proceso SMAW, las
temperaturas máximas que se obtienen son
e aproximadamente 6250 °C, mientras que
en arcos de gas inerte puro, la temperatura
18
axial es cercana a los 30000 °C. La temperatura que puede obtenerse en los arcos está limitada
por las pérdidas de calor (por conducción, difusión, radiación y convección) más que por aún
limite teórico.
Protección del arco

Cuando los metales se encuentran a altas temperaturas y en contacto con el aire, reaccionan
químicamente con el oxígeno y el nitrógeno que se encuentra en la atmósfera, y forman óxidos y
nitruros.
De suceder esto en las operaciones de soldadura, los óxidos y nitruros que se formarían al solidificar
el metal, dañarían drásticamente la resistencia mecánica de la junta, por lo que es necesario cubrir al
arco y al metal fundido con gases, vapores o escorias protectoras, a esto se le denomina la
protección del arco, misma que puede realizarse por medio de varias técnicas, como el uso de
recubrimientos generadores de vapor en los electrodos, adiciones externas de gases de protección o
de fundentes granulares y el empleo de materiales, en el núcleo de electrodos tubulares, que
generan los vapores protectores
Además de proteger el arco y el metal fundido, los recubrimientos y fundentes de soldadura tienen
otras funciones que son las siguientes: proporcionar elementos de aleación al metal de soldadura
fundido, suministrar ingredientes que reaccionan, en el estado líquido, con sustancias que perjudican
a la soldadura, y que al combinarse forman una escoria menos densa que el metal fundido, por lo
que flotan hacia a superficie y el enfriarse forman escoria. Esta protege a los cordones solidificados
(aún calientes) del contacto con el aire, evitando reacciones y enfriamientos bruscos.
Polaridad
El término polaridad se emplea para indicar la conexión eléctrica del electrodo a las terminales de las
fuentes de energía de corriente directa. Cuando el cable del electrodo se conecta a la terminal
positiva de la fuente, la polaridad se designa como corriente directa electrodo positivo, o también
polaridad invertida; cuando el cable del electrodo se conecta a la terminal negativa de la máquina, la
polaridad se designa como corriente directa electrodo negativo, y originalmente como polaridad
directa, por el hecho de que los electrones fluyen del polo negativo hacia el positivo.
En la mayoría de os procesos de soldadura, a polaridad tiene el siguiente efecto sobre la penetración:

la polaridad invertida está asociada con una mayor penetración que la polaridad directa. De manera
sencilla y no completamente precisa (y para el caso del proceso de arco metálico protegido con
electrodo recubierto, sin considerar el efecto del tipo de electrodo) el efecto de la polaridad sobre la
penetración y la distribución del calor durante la soldadura se representa en la figura .
Fig. Efecto de la polaridad sobre la penetración y la distribución de calor en la mayoría de los

procesos de soldadura
19
FUENTES DE POTENCIA
Actualmente se tiene a disposición muchos tipos y tamaños diferentes de fuentes de poder para
soldadura al arco. Es importante que los usuarios de las máquinas de soldar tengan suficiente
información técnica, de modo que puedan seleccionar con criterio la mejor máquina, la más
adecuada para su trabajo particular. A continuación se suministra información referente a los
diferentes tipos de máquinas disponibles y cómo seleccionar una fuente de poder.
Curvas características de Operación

Existen dos tipos, según las características estáticas de salida de voltios-amperios, de fuentes de
poder. La máquina convencional, conocida como máquina –corriente constante y voltaje variable,
esta máquina tiene una curva característica voltios-amperios con caída fuerte. La segunda es la
máquina de voltaje constante (VC), a veces denominada máquina de potencial constante, esta tiene
una curva característica voltios-amperios relativamente plana. Ambos tipos se entienden mejor
comparando sus respectivas curvas características de salida voltios-amperios. El tipo de curva se
obtiene cargando la máquina con una resistencia variable y marcando en la curva de voltaje en los
terminales del electrodo y de la pieza de trabajo, para cada salida de corriente.
Fuentes de Poder de Corriente Constante (CC): La fuente de poder convencional de corriente

constante puede tener una salida de corriente alterna o continúa. Se usa y se ha usado para la
soldadura a manual, soldadura al arco con electrodo de tungsteno y protección gaseosa, y soldadura
por arco plasma. También se usa para la soldadura de espárrago y puede usarse en los procesos con
alambre continuo que utilicen alambres con diámetros relativamente grandes.
Existen dos tipos de máquinas de corriente constante. La máquina de control simple tiene un ajuste
que modifica la salida de la corriente desde un mínimo hasta un máximo. Las máquinas de control
doble tienen tanto controles de
corriente como de voltaje. La soldadura
de corriente constante (CC) produce
una curva de salida en voltios-
amperios. Un breve estudio de la curva
revelará que una máquina de este tipo
produce un voltaje máximo de salida
cuando no tiene carga (corriente cero)
ya medida que la carga aumenta, el
voltaje de salida disminuye. Bajo
condiciones normales de soldadura, el
voltaje de salida está entre 20-40
voltios. El voltaje de circuito abierto
Curva característica CC
esta entre 60-80 voltios. En la Figura 4
se muestran las curvas características para las fuentes VC y CC.
En la fuente de poder de corriente constante (CC) cuando se suelda con electrodos revestidos, el
voltaje real del arco es controlado por el soldador y tienen una relación directa con la longitud del
arco. Cuando se aumenta la longitud del arco, aumenta el voltaje del arco. La curva de salid muestra
que cuando el voltaje del arco aumenta, la corriente de soldadura disminuye (o cuando el voltaje del
arco disminuye la corriente de soldadura aumenta). Por lo tanto, sin cambiar el ajuste de la máquina
el soldador puede variar la corriente en el arco o. "calor de soldadura en una cantidad limitada, ya sea
alargando o acortando el arco.
Las máquinas de corriente constante (CC) pueden producir una potencia de soldadura tipo AC o DC y
pueden ser máquinas rotativas (generadores) o estáticas (transformadores o transformador
20
rectificador). El generador puede ser accionado por un motor eléctrico para su uso en el taller, o por
un motor de combustión interna (gasolina o diesel) para su uso en el campo. Las máquinas de
soldadura accionadas por motores de combustión interna pueden tener motores enfriados por agua
o por aire, y puede proporcionar una potencia auxiliar para las luces de emergencia, herramientas
eléctricas, etc.
Fuentes de Poder de voltaje Constante o de

Potencial Constante (VC): Una fuente de poder
de "voltaje constante" es una máquina de soldar
que proporciona un voltaje casi constante al
arco, independientemente de la corriente en el
arco. La curva característica de este tipo de
máquina se muestra en la curva voltios-amperios.
Este tipo de máquina puede usarse solamente
para la soldadura al arco con máquinas
semiautomáticas o automáticas, usando un
Curva característica VC
alambre de alimentación continua.
Además estas máquinas son fabricadas para producir solamente corriente continua (DC). En la
soldadura con alambre continuo, la tasa de deposición de un tamaño y tipo específicos de un
alambre, es proporcional a la corriente de soldadura. En otras palabras, a medida que aumenta la
corriente de soldadura, aumenta proporcionalmente la cantidad en la curva. Por lo tanto, puede
observar que si un alambre fuese alimentado aun arco a una tasa específica, este requeriría
automáticamente (o extraería de la fuente de poder de voltaje constante) una cantidad proporcional
de corriente.
La fuente de poder de voltaje constante proporciona la cantidad de corriente que requiere la carga
que está siendo atendida. De esta formal puede emplearse un tipo básico de control automática de la
soldadura. El alambre es alimentado al arco por medio de un motor de alimentación con velocidad
constante. Este motor de alimentación puede ajustarse para aumentar o disminuir la tasa de
alimentación del alambre, Se elimina la circuitería complicada y el sistema es inherentemente auto-
regulable. Por lo tanto, si el alambre se alimentara más rápidamente, la corriente aumentaría. Si el
alambre se alimentara más lentamente, la corriente disminuiría automáticamente. La salida de
corriente de la máquina de soldar se regular por medio de la velocidad del motor de alimentación del
alambre. El voltaje de la máquina se regular por medio de un control de salida en la fuente de poder.
Solamente dos controles mantienen la adecuada corriente y voltaje de soldadura, cuando se usa el
sistema de voltaje constante. Las curvas características de las máquinas de voltaje constante tienen
una ligera caída inherente. Esta caída inherente. Esta caída puede incrementarse (o la pendiente
hacerse más pronunciada) mediante diversos métodos. Muchas máquinas tiene deriva dones y
controles diferentes para varias la pendiente de la curva característica. Es importante seleccionar Ia
pendiente más adecuada al proceso y tipo de pieza de trabajo que se está soldado. Las máquinas de
voltaje constante pueden ser máquinas de soldadura ya sea de tipo generador o transformador /
rectificador. Los generadores pueden ser accionados ya sea por motores eléctricos de combustión
interna.
Fuentes de Poder Combinadas CV-CC: El tipo más flexible de máquinas es una fuente de poder
combinada que puede proporcionar una potencia para soldar con corriente continua, ya sea con una
curva característica en voltios-amperios de salida plana o con caída, haciendo uso de terminales
diferentes y/o accionando un interruptor. Este tipo de máquina de soldar es la fuente de poder más
universalmente disponible. Esta permite al soldador emplear cualquiera de los procesos de soldadura
al arco. La máquina puede ser del tipo generador o transformador rectificador.
21
Tipos de fuentes de Poder:

Muchos tipos de fuentes de poder de corriente continua pueden usarse para la soldadura, incluyendo
las máquinas de soldar rotativas (generadoras) o estáticas (transformadores y transformadores
rectificadores monofásicos o trifásicos). Cualquiera de estos tipos de máquinas está disponible para
producir una salida de corriente constante y tensión constante o ambas.
Fuente de Poder Generador y Alternador: El generador puede ser accionado por un motor de aire, un
motor eléctrico (generalmente un motor de inducción) o por un motor de combustión interna
(gasolina. diesel, de combustible gaseoso derivado del petróleo líquido o de gas natural). El motor de
combustión interna puede ser enfriado por agua o por aire. Muchos de estos motores proporcionan
una potencia auxiliar para la iluminación de emergencia herramientas eléctricas, etc. las fuentes de
poder tipo generador pueden proporcionar tanto potencia tipo AC como DC
Una máquina de soldar tipo alternador es un generador eléctrico que está fabricado para producir
potencia A.C. Esta fuente de poder tiene ensambladura rotatoria. Estas máquinas se denominan
también máquinas rotativas o de campo giratorio.
Fuente de Poder Tipo Transformador: La fuente de poder tipo transformador es la más eficiente de
todas, desde el punto de vista de la potencia eléctrica. Esta produce una corriente alterna para
soldadura. La máquina de soldadura tipo transformador puede ser ajustada de formas muy diversas.
El método más simple para ajustar la corriente de salida es usar una bobina secundaria con
derivaciones en el transformador. Este es un método popular empleado por muchos transformadores
pequeños para soldadura, con entrada limitada. Los cables del porta-electrodo y de la pieza de
trabajo se conectan mediante clavijas, las cuales pueden insertar en los receptáculos ubicados en el
panel de la máquina, en diversas posiciones, para proporcionar la corriente de soldadura requerida.
En algunas máquinas se usa un conmutador de contactos múltiples, en lugar de una disposición con
clavijas. En todo caso, no es completamente posible realizar un ajuste exacto de la corriente.
En las máquinas de soldadura industriales tipo transformador se emplea usualmente un control

continuo de la corriente de salda. Este puede obtenerse por medios mecánicos o por medios
eléctricos. El método mecánico involucra usualmente el movimiento del núcleo del transformador.
Cualquiera de los métodos que involucre un movimiento mecánico de las partes del transformador
requiere un movimiento considerable para el ajuste del rango completo. El método más avanzado de
ajuste de la corriente de salida es mediante circuitos eléctricos. En este método el núcleo del
transformador o reactor es saturado por medio de un circuito eléctrico auxiliar que controla la
corriente entregada a los terminales de salida. Simplemente ajustando una pequeña perilla, es
posible proporcionar un ajuste continuo de la corriente desde el mínimo hasta el máximo de la
salida.
Aunque la máquina de soldar tipo transformador tiene muchas características deseables, ésta
también tiene algunas limitaciones. La potencia requerida por una máquina de soldar tipo
transformador debe ser suministrada por un sistema monofásico, lo cual tiende a desbalancear las
líneas de alimentación eléctrica a menos que se use un número suficiente de fuentes de poder A.C.
tipo transformador y se pueda balancear la línea. Adicionalmente, se dispone de un número limitado
de tipos de electrodos revestidos para corriente alterna. La adición de capacitores corrige el factor de
potencia bajo carga y produce un factor de potencia razonable, inobjetable por las compañías de
energía eléctrica.
Fuentes de Poder Tipo Transformador Rectificador: La máquina de soldar tipo transformador descrita
anteriormente, suministra una corriente alterna al arco. Algunos tipos de electrodos pueden usarse
exitosamente sólo con potencia continua. Un método para suministrar potencia continua al arco (que
no consista en usar generadores rotativos) es añadiendo un rectificador, el cual es un dispositivo
22
eléctrico que transforma la corriente alterna en continua. Las fuentes de poder tipo transformador
rectificador pueden operar con una potencia de entrada monofásica. Los rectificadores pueden ser de
tipo CC o VC. Las fuentes de poder de tipo VC tienen usualmente características adicionales. Estas
máquinas se usan cuando se necesita tanto corriente AC como DC. Una máquina de soldar AC
monofásica se conecta al rectificador, el cual produce luego corriente continua para el arco. Por
medio de un interruptor se puede cambiar los terminales de salida del transformador o del
rectificador. El operador puede seleccionar ya sea corriente alterna o continua para el requerimiento
de la soldadura. Las fuentes de poder tipo transformador rectificador están disponibles en diferentes
tamaños. Estas máquinas son más eficientes eléctricamente que las fuentes de poder tipo generador
y facilitan una operación más silenciosa. Las fuentes de poder monofásicas tipo VC se usan
generalmente para amperajes menores, que no exceden de 350 Amperios.
Fuentes de Poder Trifásicas Tipo Rectificador: Las fuentes de poder trifásicas tipo rectificador
suministran una corriente de soldadura continua (DC) al arco. Estas máquinas operan con una
potencia trifásica de entrada. La entrada trifásica ayuda a superar el desbalance de la línea, lo cual
ocurre con las fuentes de poder tipo transformador-rectificador. En este tipo de máquina el
transformador alimenta aun puente rectificador, el cual produce luego una corriente constante para
el arco. La unidad trifásica con rectificador es más eficiente eléctrica mente que un generador y
brinda una operación silenciosa. Esta unidad brinda la menor fluctuación del voltaje y produce el arco
más suave de las fuentes de poder estáticas. A menudo se incluye un dispositivo de mando del arco,
el cual permite una penetración más profunda o un arco más potente para soldar sobre
incrustaciones o en juntas estrechas.
A continuación se presenta un cuadro orientativo de utilización de las distintas fuentes de soldadura

para los diferentes procesos:
TIPOS DE FUENTES
TIPOS DE PROCESOS
Estáticas Rotativas
D.C. D.C. D.C. D.C. GMAW
A.C. SMAW GTAW SAW
VC CC VC CC VC CC VC CC FCAW
Transformador X X X (800 A)
R X X
R X X X
G X X (800 A)
G X X X
R = Rectificador G = Generador VC = Tensión constante CC = Corriente constante
Fuentes con tecnología INVERTER

Las fuentes hasta aquí tratadas son del tipo electromecánico, tiene partes mecánicas, eléctricas y
algunos componente electrónicos. Existe en el mercado un nuevo tipo de fuentes totalmente
electrónicas de tecnología Inverter.
Las soldadoras Inverter cuentan con un diodo-transformador primario, con tecnología MOFSET o IGP,
que convierte la frecuencia de 50 Hz a una más elevada que varía entre los 20.000 Hz hasta 50.000
Hz; un transformador de ferrita; un diodo-rectificador secundario y una inductancia de salida. Los
parámetros de salida pueden ser continuamente variados en forma independiente a la carga de
trabajo o el voltaje de entrada mediante la utilización de un microprocesador incorporado a la
máquina de soldar.
23
Sobre esta tecnología se ha desarrollado un sistema Inverter de Resonancia que consiste en un

controlador de la configuración eléctrica del diodo-rectificador primario. De esta forma, se
incrementa la frecuencia hasta 120.000 Hz, minimizando las pérdidas de energía de la etapa inverter
primaria.
Otro adelanto de esta tecnología son equipos que tienen un COS f = 1 con lo cual se puede soldar en
220 volts, pero con variaciones de voltaje que fluctúan entre los 190 volts y los 270 volts, sin
disminuir la potencia entregada.
Esta tecnología ha entrado a ocupar un lugar importante en los campos de las máquinas para soldar y
equipos para cortar plasma debido a las siguientes ventajas con respecto a los equipos tradicionales:
Bajo peso: Una soldadora tradicional de 140 A pesa 12 Kg. Con esta nueva tecnología se puede lograr
el mismo equipo con un peso de sólo 4.1 Kg. En el caso de las cortadoras de plasma, un equipo
tradicional para cortar hasta 30 mm pesa 148 kg. El mismo equipo con tecnología Invertir pesa sólo
25 kg. Por lo mismo, los equipos son fácilmente transportables, lo que permite operarlos en espacios
reducidos o en trabajos en altura.
Menor consumo eléctrico: una máquina con esta tecnología consume 1/3 de la energía que consume
una máquina tradicional.
Calidad de la soldadura: debido a los parámetros de soldadura que se obtienen, se logra una alta
calidad de soldadura sin la necesidad de un soldador experto. Por ejemplo, al utilizar un sistema de
soldado MIG pulsado con tecnología Inverter, el alambre es fundido y aplicado como un chorro spray
sobre el metal, logrando un cordón perfecto sin dejar salpicaduras. Debido a un fácil cebado y control
de avance, por otro lado, se logran cordones que no requieren mayores trabajos para la remoción de
escoria y pulido.
No se producen cortocircuitos al soldar con electrodos: al acercar el electrodo a la pieza, éste se

pega. Con invertir se corta el arco, evitando daños a la pinza portaelectrodo.
Mayor versatilidad en el uso de los equipos: con un solo equipo se puede soldar GTAW (TIG),
GMAW (MIG), FCAW y SMAW. Además, los equipos de gran tamaño pueden ser ocupados con
amperajes bajos, por ejemplo, una soldadora de 500 A puede ser utilizada para soldar desde 35 hasta
500 A con la misma calidad. En cambio, una máquina tradicional no puede soldar en bajos amperajes
ni un solo segundo.
A todas las ventajas antes mencionadas podemos agregar que pueden trabajar las máquinas TIG AC-
DC con alimentación trifásica, usando media frecuencia en TIG y MIG hasta 500 Hz. Por otra parte,
tienen TIG pulsado, como también, formas de onda no alcanzables con máquinas normales.
Selección de una fuente de poder.

La selección de una Fuente de Poder para ejecutar un trabajo de soldadura de buena calidad se debe
basar en los siguientes aspectos:
1. Selección del proceso: -Esto determinará generalmente las características de salida de la fuente
de poder requerida.
2. Corriente de Soldadura:- Intensidad de soldadura con que se va a operar depende del diámetro
del electrodo y de su revestimiento, al igual que la tensión de arco, éste aumenta con el diámetro
del electrodo y tipo de revestimiento La mayoría de los procesos de soldadura al arco usan
corriente continua sin embargo, alguna utilizan tanto corriente continua como alterna.
24
3. Ciclo de Trabajo: - Determina el régimen de utilización de una fuente, El tiempo de referencia

para definir este término es de 10 minutos. Por ejemplo: Una máquina de 300 Amp. Con un ciclo
de trabajo de 60%, significa que si se desea utilizarla al 100% la corriente máxima a emplear no
debe sobrepasar los 108 Amp o sólo 6 minutos en un lapso de 10 con una corriente de 300 Amp.
4. Voltaje de circuito abierto OCV.- Para que una fuente permita el encendido y la fusión de los
electrodos, es necesario que su tensión de vacío sea lo suficientemente alta o sea igual o mayor
que la que requiere el electrodo para establecer el arco. En general debe ser a 45 Volt. como
mínimo. Para el encendido de prácticamente todos los tipos de electrodos incluyendo los básicos,
la tensión de vacío deberá ser del orden de 60 a 80 volt. Como la potencia aparente de una
fuente es proporcional a su tensión de vacío, luego ésta condiciona el dimensionamiento de la
fuente.
5. Disponibilidad de Potencia: -La ubicación y si se dispone de potencia eléctrica o tendrá que usarse
un motor a gasolina o diésel.
6. Dispositivos Auxiliares: -Dispositivos y controles auxiliares podrían ser necesarios en algunos

trabajos.
Cada factor deberá ser analizado. El tamaño de la maquina se basa en la corriente de soldadura y en
ciclo de trabajo requerido. A medida que se añaden más características, el costo aumenta. El ciclo de
trabajo de corriente de soldadura y el voltaje se determinaba considerando juntas, los tamaños y los
procedimientos de soldadura. La potencia disponible de entrada determina este factor. Finalmente la
localización del trabajo, la preferencia personal y las consideraciones económicas limitan el campo
para la selección final. Deberán conocerse estos datos cuando se selecciona una fuente de poder para
soldadura:
1. Designación del tipo dado por el fabricante: Luego de conocidas otras especificaciones, consulte
las hojas de datos o el catálogo del fabricante.
2. Número de identificación: Usualmente es un número del modelo dado en los folletos del
fabricante.
3. Voltaje nominal de carga: -NEMA clasifica las máquinas de soldar en Norteamérica.
4. Amperaje nominal de carga -La corriente que entregará la fuente de poder al voltaje nominal.
5. Ciclo de trabajo: El ciclo de trabajo a la carga nominal que la máquina maniobra
6. Voltaje de la corriente de entrada: Es Importante para a máquina hacer juego con la línea de
potencia.
7. Frecuencia de la corriente de entrada: La frecuencia de la potencia que suministrara el
concesionario (en Hz)
8. Número de fases de la corriente de entrada: Normalmente la corriente de entrada es monofásica
o trifásica.
25
PROCESO DE SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO CON ELECTRODO REVESTIDO (SHIELDED METAL
ARC WELDING — SMAW
Es un proceso de soldadura por arco en el cual el arco se produce entre un electrodo recubierto y el
arco de soldadura. La protección se obtiene a partir de composición del recubrimiento, y el aporte
procede principalmente del electrodo. También se le conoce con los nombres de soldadura manual”
y de varilla”.
La siguiente figura ilustra de manera esquemática la operación de este proceso.
Proceso de soldadura por arco eléctrico con electrodo revestido
Funciones del alma (núcleo) metálico

Las principales funciones del núcleo o alma metálica del electrodo son:
• Conducir la corriente eléctrica para establecer el arco con el metal base.
• Suministrar la totalidad o la mayor parte del metal de aporte.
Funciones del revestimiento de fundente del electrodo

Las funciones más importantes del revestimiento se listan a continuación:
• Suministrar la atmósfera protectora al arco y al charco de metal
• Suministrar agentes desoxidantes y limpiadores al metal de soldadura fundido.
• Formar una capa de escoria para proteger al metal fundido y evitar enfriamientos bruscos y
oxidación de metal sólido caliente.
• Suministrar elementos de aleación al metal de soldadura
• Estabilizar el arco.
Equipo de soldadura
Fig. Equipo para el proceso SMAW
26
El equipo básico empleado en este proceso consiste en una fuente de energía, cables, porta
electrodo y grapa para conexión a la pieza de trabajo.
Fuente de energía
El proceso SMAW requiere fuentes de energía o poder de voltaje variable (corriente constante) que
suministren corrientes de 10 a 500 Amperios y voltajes de 17 a 45 voltios, dependiendo del tipo y
tamaño del electrodo a usarse.
Pueden emplearse equipos de corriente alterna (CA) o de corriente directa (CD), y pueden usarse
polaridades invertida (electrodo positivo) y directa (electrodo negativo).
Porta electrodo
El porta electrodo sirve para mantener estable el electrodo, poder manipulado y para transferir la
corriente de soldadura del mismo.
Cables
Los cables de soldadura y conectares conectan la fuente de energía al porta electrodo ya la pieza de
trabajo. Estos cables normalmente son hechos de cobre o aluminio. El cable consiste de cientos de
alambres finos que son trenzados y aislados de forma natural dentro de un recubrimiento sintético.
Métodos de aplicación, ventajas y limitaciones

El método de aplicación que se emplea en este proceso es el manual, no se emplean los métodos
semiautomático ni mecanizado, es susceptible de emplearse el método automático mismo que se
usa de manera limitada.
Este es el más ampliamente usado de los procesos de soldadura por arco debido a su versatilidad,
portabilidad y equipo relativamente sencillo y barato.
Se emplea en talleres pequeños y grandes, para reparación de diversos componentes, así como en la
fabricación industrial, construcción y montaje de estructuras de acero y otras aplicaciones
comerciales de unión de metales.
Se emplea para soldar aceros al carbono y de baja aleación, aceros inoxidables, aluminio y sus
aleaciones, cobre y sus aleaciones, níquel y sus aleaciones, hierros calados y también para aplicar
recubrimientos superficiales.
Sus principales ventajas, además de las ya mencionadas son las siguientes:
• Puede emplearse en cualquier posición (dependiendo del electrodo usado)

• Puede emplearse en campo y en taller
• Es aplicable a un intervalo amplio de espesores (aproximadamente de 2 mm en adelante)
• Los electrodos pueden doblarse de manera que pueden ser usados en áreas ciegas.
• Se pueden emplear cables largos para tener acceso a sitios ubicados a gran distancia de la fuente
de energía.
• Es útil para soldar ensambles estructurales complejos.
• Es el proceso más popular para soldar tubos.
• Se pueden obtener uniones de alta calidad y alta resistencia
• El equipo de trabajo es sencillo y económico.
Las principales limitaciones son las siguientes:

• La calidad de las uniones depende de gran medida de la habilidad del personal.
• La escoria debe ser removida completamente antes de aplicar el siguiente paso.
27
• Debido a que los electrodos tienen una longitud fija, las operaciones deben detenerse después
de que se consume cada electrodo.
• Tiene una eficiencia de depósito relativamente baja.
• La porción del electrodo que se sujeta al porta-electrodo no se aprovecha.
• No puede ser usado para soldar algunos metales no ferrosos.
• No pueden emplearse amperajes altos (como los que se emplean en las aplicaciones automáticas
y semiautomáticas). debido a la longitud larga (y su variación) entre el arco y el puno de contacto
eléctrico en el porta electrodo. La corriente de soldadura está limitada por el calentamiento por
resistencia del electrodo y por el hecho que la temperatura del electrodo no debe exceder la de
la desintegración del recubrimiento: si esta temperatura es demasiado alta, los agentes químicos
del recubrimiento reaccionan unos con otro o con el aire y se deteriora su capacidad de
protección.
Variables de soldadura y su efecto

En este proceso son varios los factores que influyen en la calidad de la soldadura, Los parámetros
principales de este proceso son:
• Tipo de corriente- Esta puede ser alterna (AC) o continua (DC), normalmente para trabajos de
mayor responsabilidad se prefiere la corriente continua.
• La intensidad de corriente (I).- Depende del espesor del material a soldar, de la posición de
soldeo y fundamentalmente del diámetro del electrodo. Una regla empírica dice que el amperaje
para soldar es igual al diámetro del electrodo en milímetros multiplicado por 35.
• La longitud del arco.- Es la distancia entre la superficie de la pieza a soldar y la punta del
electrodo; es proporcional al voltaje y se puede considerar 7 voltios por cada milímetro de
separación. Un electrodo no debe tener una longitud de arco mayor a su diámetro.
• Angulo del electrodo.- El electrodo visto en la misma dirección del cordón a realizar debe
ubicarse en la bisectriz que forman los materiales a soldar (en posición plana el electrodo debe
estar perpendicular a las placas, en una junta a 90° el electrodo debe formar una ángulo de 45°
respecto a cualquiera de las placas. En tanto que el electrodo visto transversalmente a su avance
debe formar un ángulo de 60° a 75°
• Velocidad de soldeo.- Depende del tipo de cordón a realizar (de raíz o de relleno) del tipo de
electrodo utilizado y de su diámetro. Tiene relación con el movimiento que se da al electrodo
mientras este avanza, este puede lateral, ondulado, media luna, etc.
Estas variables determinan las características importantes del cordón depositado como son:
penetración, forma geométrica y otras de naturaleza metalúrgica.
t=Espesor de las placas soldadas

p=penetración del cordón
r=refuerzo del cordón (sobremonta)
w = ancho del cordón
Corriente de soldadura
La soldadura por arco de metal puede efectuarse con corriente tanto alterna como continua, siempre
que se use el electrodo adecuado. El tipo de corriente de soldadura, la polaridad y los constituyentes
de la cobertura del electrodo afectan la rapidez de fusión de los electrodos revestidos. Para un
electrodo determinado, la rapidez de fusión se relaciona directamente con la energía eléctrica
suministrada al arco. Parte de esta energía se destina a fundir una porción de metal base, y otra
parte sirve para fundir el electrodo.
28
Corriente continúa.
La corriente continua DC siempre produce un arco más estable y una transferencia de metal más
uniforme que la corriente alterna AC. Esto se debe a que a polaridad de la corriente no está
cambiando todo el tiempo, como sude con AC. La mayor parte de los electrodos cubiertos trabajan
mejor con polaridad inversa (electrodo positivo), aunque algunos son apropiados (e incluso están
diseñados) para polaridad directa (electrodo negativo) La polaridad inversa logra mayor penetración,
pero La directa aumenta la rapidez de fusión del electrodo.
El arco de DC hace que el charco de soldadura moje mejor las superficies de unión y produce un
cordón de soldadura de dimensiones más uniformes incluso con amperajes bajos. Por esa razón la
corriente continua es ideal para soldar secciones delgadas. La mayor parte de electrodos combinados
de DC/AC trabajan mejor con DC, a pesar de estar diseñados para operar con cualquiera de los dos
tipos de corriente.
La corriente continua es la preferida para soldar en posición vertical, y también para soldar con arco
corto. El arco de DC no es tan propenso a entrar en cortocircuito cuando glóbulos de metal fundidos
se transportan a través de él.
El soplo magnético puede ser un problema al soldar con DC metales magnéticos (hierro y níquel).
Una forma de resolver este problema es cambiar a AC.
Corriente Alterna
Para el proceso SMAW, la corriente alterna ofrece dos ventajas que no tiene la continua: Una es la
ausencia del soplo magnético y la otra es el costo de la fuente de potencia.
Al no haber soplo magnético, es posible usar electrodos más grandes y corrientes de soldadura más
elevadas. Ciertos electrodos (los que tienen hierro pulverizado en su cobertura) están diseñados para
operar a mayores amperajes con AC. Las velocidades de soldadura máximas con SMAW se logran
empleando la técnica de arrastre con estos electrodos y con corriente alterna.
Es posible que los materiales de fijación, el diseño de las fijaciones y a posición de la conexión de la
pieza de trabajo no sean tan críticos si se usa AC.
Un transformador de AC cuesta menos que una fuente de potencia de DC equivalente, pero el coso
del equipo no debe ser el único criterio para seleccionar la fuente de potencia; es preciso considerar
todos los factores operativos.
Amperaje
Los electrodos revestidos de un
tamaño y clasificación específicos
pueden operar de manera
satisfactoria a diversos amperajes
dentro de cierto intervalo. Este
intervalo varia un poco
dependiendo del espesor y la
composición del revestimiento.
La rapidez de deposición aumenta

con el amperaje. Para un electrodo
de cierto tamaño, los intervalos de
amperaje y las tasas de deposición resultantes varían dependiendo de la clasificación del electrodo.
En la figura se muestra esta variación para diversas clasificaciones de electrodos de acero al carbono.
29
Para un tipo de tamaño de electrodos específicos, el amperaje óptimo depende de varios factores
como la posición de soldadura y el tipo de unión. El amperaje debe ser suficiente para obtener una
buena fusión y penetración sin perder el control del charco de soldadura. Al soldar en posición
vertical lo más probable es que los amperajes óptimos estén en la región baja del intervalo
permitido.
No conviene usar amperajes que rebasen el intervalo recomendado, ya que el electrodo puede
sobrecalentar y causar demasiadas salpicaduras, soplo magnético, socavamiento y agrietamiento del
metal de soldadura.
Longitud del arco

La longitud del arco es la distancia entre la punta derretida del núcleo del electrodo y la superficie del
charco de soldadura. Es importante usar un arco con la longitud apropiada para obtener una
soldadura de buena calidad. La transferencia de metal desde la punta del electrodo hasta el charco
de soldadura no es una acción suave, y uniforme. El voltaje instantáneo del arco varía al transferirse
gotitas de metal fundido a través del arco, incluso cuando la longitud de éste se mantiene constante.
No obstante, las variaciones en el voltaje serán mínimas si se suelda con el amperaje y la longitud del
arco correctos. Para lo segundo se requiere una alimentación del electrodo constante y consistente.
La longitud del arco correcta con la clasificación del electrodo, su diámetro y la composición de su
cobertura varía con el amperaje y la posición de soldadura. La longitud del arco aumenta al
incrementarse el diámetro del electrodo y el amperaje. Por regla general, la longitud del arco no
debe exceder el diámetro del alambre del núcleo del electrodo, aunque suele ser aún más corta en el
caso da electrodos con cobertura gruesa, como los de hierro en polvo o de “arrastre”.
Si el arco es demasiado corto, puede ser irregular y entrar en cortocircuito durante la transferencia
de metal. Por otro lado, si el arco es demasiado largo, carecerá de dirección e intensidad, y tenderá a
dispersar el metal fundido que viaja desde el electrodo hasta la soldadura. Las salpicaduras pueden
ser considerables, y la eficiencia de deposición se reducirá. Además, el gas y el fundente generados
por la cobertura del electrodo no serán tan eficaces para proteger el arco y el metal de soldadura;
esto puede causar porosidad y contaminación del metal de soldadura con oxígeno o hidrógeno, o con
ambos.
El control de la longitud del arco es en gran medida cuestión de habilidad del soldador, e implica
conocimientos experiencia percepción visual y destreza manual. Aunque la longitud del arco varía
dentro de ciertos límites al cambiar las condiciones, hay algunos principios fundamentales que
pueden servir como guía para determinar la longitud del arco correcta para un conjunto de
condiciones determinado.
Si se suelda en posición plana, sobre todo si el electrodo tiene cobertura gruesa, la punta del
electrodo puede arrastrarse suavemente a lo largo de la unión. En este caso, la longitud del arco
estará determinada automáticamente por el espeso del recubrimiento y la rapidez de fusión del
electrodo; además, será uniforme. En la soldadura vertical o cenital, el soldador debe estimar a
longitud del arco. En estos casos, la longitud correcta será aquella que permita al operador controlar
el tamaño y el movimiento del charco de soldadura.
En las soldaduras de filete, el arco debe introducirse en la unión a fin de obtener una penetración y
tasa de deposición óptimas. Lo mismo se aplica a las pasadas de raíz en las soldaduras a tope con
ranura en tuberías.
Si hay soplo magnético, la longitud del arco deberá reducirse hasta donde sea posible. Las diversas
30
clasificaciones de electrodos tienen características de operación muy distintas, incluida a longitud del
arco. Por ello, es importante que el soldador esté familiarizado con las características de operación
de los tipos de electrodos que usa; así sabrá cuál es la longitud de arco correcta y qué efectos tienen
las diferentes longitudes del arco. En las figuras 4.11 (D) y (E) se muestran los efectos de un arco
corto y largo sobre el aspecto de la franja de soldadura cuando se usa un electrodo de acero dulce.
Velocidad de soldeo
La velocidad de soldeo o de desplazamiento es la rapidez con que el electrodo se desplaza a lo largo
de la unión. La velocidad de recorrido correcta es aquella que produce un cordón de soldadura con el
perfil y el aspecto correctos. Son varios los factores que determinan cuál debe ser la velocidad
correcta:
• Tipo de corriente de soldadura, amperaje y polaridad.
• Posición de soldadura.
• Rapidez de fusión del electrodo
• Espesor del material.
• Condición de la superficie del metal base.
• Tipo de unión
• Embona miento de la unión.
• Manipulación del electrodo.
Al soldar, la velocidad de soldeo debe ajustarse de modo que el arco vaya un poco delante de
soldadura. Hasta cierto punto, un aumento en la velocidad de soldeo reduce el ancho del cordón de
soldadura y aumenta la penetración. Más allá de ese punto el incremento en la velocidad de
recorrido puede reducir la penetración, causar un deterioro de la superficie del cordón y producir un
socavamiento en los bordes de la soldadura, dificultar la eliminación de la escoria y atrapar gas
(porosidad) en el metal de soldadura. Si la velocidad de recorrido es baja, el cordón de soldadura
será ancho y convexo, con poca penetración. La falta de penetración se debe a que el arco se queda
en el charco de soldadura en vez de adelantarse a él y concentrarse en el metal base. Esto, a su vez,
afecta la dilución. Si es necesario controlar la dilución (por ejemplo, al aplicar revestimientos), habrá
que mantener baja la velocidad de soldeo.
A B C D E F G
A. Cordón correcto con amperaje y velocidad adecuados; B. Cordón con amperaje demasiado bajo; C.
Cordón deficiente por amperaje muy elevado; D. Cordón con longitud de arco muy corta; E. Cordón
deficiente con longitud de arco larga; F. Cordón con muy poca velocidad de avance; G. Cordón
deficiente con velocidad de avance muy elevada
Fig. Efectos del amperaje la longitud del arco y la velocidad de recorrido
31
La velocidad de soldeo también influye en el aporte de calor, y por tanto afecta las estructuras
metalúrgicas de metal de soldadura y de la zona térmicamente afectada. Si la velocidad de recorrido
es baja, se incrementa el aporte de calor y en consecuencia la anchura de la zona térmicamente
afectada, y se reduce la rapidez de enfriamiento de la soldadura. La velocidad de recorrido hacia
delante necesariamente se reduce cuando se aplica un cordón “tejido” (con un movimiento
zigzagueante del electrodo), en comparación con las velocidades que puede, lograrse aplicando un
cordón recto. Un aumento en la velocidad de recorrido reduce el tamaño de la zona afectada por el
calor y eleva la rapidez de enfriamiento de la soldadura. El aumento en la tasa de enfriamiento puede
elevar la resistencia mecánica y la dureza de una soldadura en una acero endurecible, a menos que
se precaliente hasta un nivel tal que se evite el endurecimiento.
Orientación del Electrodo:

La orientación del electrodo con respecto al trabajo y a la ranura de soldadura es importante para la
calidad de la soldadura. Una orientación incorrecta puede causas atrapamiento de escoria, porosidad
y socavamiento. La orientación adecuada depende del tipo y tamaño del electrodo, la posición de
soldadura y la geometría de la unión. Un soldador experimentado toma en cuenta todos estos
factores automáticamente al determinar la orientación que usará para una unión específica. Se
emplea el ángulo de desplazamiento y el ángulo de trabajo para definir la orientación del electrodo.
El ángulo de desplazamiento es el ángulo menor que 90 grados entre el eje del electrodo y una línea
perpendicular al eje de soldadura, en un plano determinado por el eje del electrodo y el eje de
soldadura. El ángulo de trabajo es el ángulo menor o igual a 90 grados entre una línea perpendicular
a la superficie principal de la pieza de trabajo y un plano determinado por el eje del electrodo y el eje
de soldadura, Si el electrodo apunta hacia la dirección de soldadura, se está usando la técnica de
derecha, y en tal caso el ángulo de desplazamiento se denomina ángulo de empuje. En la técnica de
dorso el electrodo apunta en dirección opuesta a la de soldadura y el ángulo de desplazamiento es el
ángulo de arrastre. Estos ángulos se muestran en la figura 412.
Ángulo de trabajo
Ángulo de desplazamiento
32
Consumibles, especificaciones y clasificaciones

Para los electrodos empleados en este proceso, las especificaciones AWS que aplican son las
siguientes:
• AWS A5.1 para electrodos de acero al carbono

• AWS A5.3 para electrodos de aluminio y sus aleaciones
• AWS A5.4 para electrodos de acero Inoxidable (al cromo y al cromo - níquel)
• AWS A5.5 para electrodos de acero de baja aleación
• AWS A5.6 para electrodos de Cobre y sus aleaciones
• AWS A5.11 para electrodos de Níquel y sus aleaciones
• AWS A513 para electrodos sólidos para revestimientos superficiales
• AWS A515 para electrodos de hierro colado
• AWS A5.21 para electrodos compuestos para revestimientos superficiales.
Clasificación de los electrodos según la AWS A 5.1

Los electrodos revestidos dentro de esta clasificación se designan conforme se presenta en la figura
de la página siguiente.
De acuerdo con tal sistema, la clasificación E7018-1 H8 R involucra la información siguiente:
E: Electrodo
70: Indica 70 000 Libras/Pulgada2 [Psi] de resistencia mínima a la tensión del metal de soldadura.
1: Significa que el electrodo puede usarse en posiciones plana, vertical, horizontal y sobre cabeza.
8: Revestimiento de bajo hidrógeno con potasio y polvo de hierro; electrodo para ser empleado con
corriente alterna o corriente directa electrodo positivo
1: Indica que cumple con los requisitos de tenacidad mejorada (20 libras-pie a —50 °F ó 27 Joule a —
45 °C)
H8: significa que el metal depositado con este electrodo contiene como máximo 8 ml de H2 /100
gramos de metal depositado (cuando es sometido a uno de los métodos de prueba establecidos en la
norma ANSI AWS A4.3
R: Denote que el electrodo cumple con los requisitos de humedad absorbida.
El tercer digito corresponde a la posición de soldadura que permite realizar el electrodo. Las
posiciones de soldadura son las que se muestran en la siguiente tabla.
CLASIFICACION POSICIONES
FXXIX Plana, horizontal, vertical, sobre cabeza
EXX2X Plana y para soldaduras de filete en posición plana y horizontal
EXX4X Plana, horizontal, sobre cabeza y vertical descendente
Tabla Posiciones de soldadura permitidas por los electrodos.
33
Designación de Electrodos para aceros al carbono según el estándar AWS A 5.1
El tipo de revestimiento que se presentan en los electrodos revestidos para acero de bajo carbono
son los que se presentan en la tabla siguiente
34
Tipo de revestimiento de electrodos
Clasificación de los electrodos según la AWS A 5.5

La clasificación de los electrodos recubiertos de acero de baja aleación (Especificación ANSI/AWS
A5.5) es muy parecida a la empleada para los electrodos de acero al carbono, pero adicionalmente
contienen un sufijo adicional que indica la composición química del metal de soldadura no diluido
producido por el electrodo correspondiente, o si se trata de electrodos intentados para cumplir la
mayoría de los requisitos militares o alguna otra aplicación específica.
De acuerdo esta clasificación, el electrodo E8018-B3L indica lo siguiente:

80: Indica que la resistencia mínima a la tensión del metal de soldadura es de 80 000 PSI.
B3L: B3 se refiere a que la composición del metal no diluido tiene un contenido nominal de 2,25%
cromo y 1% de molibdeno; y L indica bajo contenido de carbono (máximo 0.05%).
La designación E12018M involucra la siguiente información:

120: Designa que la resistencia mínima a la tensión del metal de soldadura es de 120000 PSI.
M: Se refiere a que el electrodo está diseñado para cumplir la mayoría de los requisitos militares
(mayor tenacidad y mayor elongación), y que contiene níquel (de 1,75 a 2,50%), Cromo (0,3 a 1,5%) y
molibdeno (de 0,3 a 0,55%). También tiene vanadio como elemento adicional y un contenido
relativamente elevado de manganeso.
35
Adicionalmente, es conveniente señalar que la designación G indica que el metal de aporte es una
clasificación general, es decir, que no todos los requisitos particulares especificados para las otras
especificaciones están estipulados para esta clasificación (G). Las tablas de la especificación (AWS A
5.5) establecen algunos requisitos mínimos para la composición química, pero los requisitos
adicionales en la composición pueden ser acordados entre el proveedor y el comprador.
También existen algunos electrodos especialmente diseñados para soldar líneas de tubería, como el
E7010-PI, electrodos para soldar aceros expuestos a corrosión debida a agentes atmosféricos, como
el E8018-W2, y electrodos para aplicaciones militares. La tabla siguiente incluye la información
correspondiente a estos electrodos.
Requisitos de composición química para metal de soldadura no diluido de electrodos recubiertos

de acero de baja aleación
La selección del tipo y diámetro del electrodo se basa en el conocimiento de:

1. Posición de soldadura.
2. Tipo y espesor del material a utilizar (metal base).
3. Preparación y presentación de la junta.
4. Tipo de corriente disponible.
5. Exigencias de la junta (penetración, resistencia, radiografía, etc.)
36
Almacenamiento de los Electrodos.-

Todos los revestimientos de electrodos contienen una cantidad de agua. Algunos tipos como los
celulósicos requieren un mínimo contenido de humedad para trabajar correctamente (4% para un E
6010). En el caso de electrodos de bajo hidrógeno se requiere niveles 10 o 20 veces más bajos.
En el momento de soldar, el hidrógeno proveniente de esta humedad causa efectos adversos en

algunos aceros bajo ciertas condiciones. Para las aplicaciones en las que resulta perjudicial e
hidrógeno, se formularon específicamente grupos de electrodos llamados de “bajo hidrógeno”.
El control de la humedad en los electrodos es de suma importancia cuando se trata de soldar aceros
de baja y alta resistencia, aceros templados o aceros al carbono manganeso en secciones gruesas. La
humedad aumenta el contenido de hidrógeno en el metal de la soldadura, este fenómeno puede
originar fisuras en aceros que presentan una estructura frágil en la zona afectada térmicamente.
De lo expuesto se deduce la importancia de proveer buenas condiciones de almacenamiento a los

electrodos a fin de que los porcentajes de humedad se mantengan dentro de los límites establecidos
para su correcto funcionamiento y obtener soldaduras sanas libres de defectos. Si por alguna razón
los límites permisibles de humedad son rebasados se debe consultar con el fabricante el
procedimiento de reacondicionamiento ó secado a fin de volver a los electrodos a su condición
óptima para su funcionamiento.
Entre este tipo de requisitos pueden citarse los estipulados en el Código de Soldadura Estructural
para Acero ANSI/AWS D1.1 en su sección ‘Fabricación”. Tales requisitos (párrafos 5.3.2.2 y 5.32.3 y
tabla No 5.1) se refieren a los periodos aprobados y a los periodos alternativos establecidos por
pruebas para la exposición de los electrodos a la atmósfera.
37
SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO CON PROTECCIÓN GASEOSA Y ALAMBRE SÓLIDO (GMAW)
La soldadura por arco de metal y gas (gas metal arc welding, GMAW) es un proceso de soldadura por
arco que emplea un arco entre un electrodo continuo de metal de aporte y el charco de soldadura. El
proceso se realiza bajo la protección de una atmósfera de gas suministrado extremamente.
Este proceso ha sido desarrollado para soldar materiales de aluminio, empleando gases de
protección inertes, tales como el Argón y el Helio, de allí la designación original de éste proceso con
las siglas MIG (Metal Inert Gas). Posteriormente se han introducido variaciones, principalmente el
empleo de gases activos como el CO2, haciendo su uso extensivo a materiales ferrosos En la
actualidad este proceso que también puede ser utilizado en forma automática.
GMAW puede operar en modalidades mecanizada, semiautomática o automática. Todos los metales
de importancia comercial, como el acero al carbono, el acero de baja aleación de alta resistencia
mecánica, el acero inoxidable, el aluminio, el cobre, el titanio y las aleaciones de níquel se pueden
soldar en cualquier posición con este proceso escogiendo el gas protector, electrodo y variables de
soldadura apropiados.
Elementos del proceso de soldadura GMAW
Equipo.
Los principales elementos del sistema de soldadura GMAW son:
. Fuente de poder
. Alimentador de alambre con sus controles.
. Pistola de soldadura y su conjunto de cables.
. Sistema de protección gaseoso.
. Carrete de alambre electrodo.
Fuente de Poder.
La fuente de poder es una máquina que provee corriente directa con característica estática Voltio-
Amperio de VOLTAJE CONSTANTE (plana). Puede ser del tipo generador o rectificador. Estas
máquinas se diseñan para operación automática o semiautomática con un ciclo de trabajo del 100 %
en base de 10 minutos.
38
Alimentador de Alambre.
Es la unidad que impulsa automáticamente el alambre electrodo del carrete a la pistola. El sistema de
voltaje constante requiere que el alambre sea alimentado a velocidad constante, la misma que es
determinada por la corriente de soldadura. Esta unidad incluye el control de la válvula solenoide que
permite el paso de gas hacia la pistola.
Los alimentadores de alambre electrodo utilizan diferentes tipos de rodillos impulsores que pueden
ser instalados rápidamente, lo que facilita usar diferentes diámetros de alambres electrodos. Por lo
general se tienen rodillos para alambres duros y para alambres blandos.
Pistola.
La pistola guía el electrodo consumible y conduce la corriente eléctrica y el gas protector al trabajo,
de modo que proporciona la energía para establecer y mantener el arco y fundir el electrodo,
además de la protección necesaria contra la atmósfera del entorno.
Se emplean dos combinaciones de unidad de alimentación de electrodo y fuente de potencia para

lograr la autorregulación de la longitud del arco que se desea. Generalmente, esta regulación es
efectiva con una fuente de potencia de voltaje (potencial) constante (que por lo regular tiene una
curva volt-ampere prácticamente plana) en conjunción con una unidad de alimentación de electrodo
de velocidad constante. Como alternativa, una fuente de potencia de corriente constante
proporciona una curva volt-ampere de caída, y la unidad de alimentación del electrodo se controla
por medio del voltaje del arco.
Esquema de un equipo para proceso GMAW
Con la combinación de potencial constante la alimentación de alambre constante, los cambios en la

posición del soplete originan un cambio en la corriente de soldadura que coincide exactamente con
el cambio en la extensión del electrodo, de modo que la longitud del arco no se modifica. Por
ejemplo, si se aumenta la extensión del electrodo al retirar el soplete, la salida de comente de la
fuente de potencia se reduce, con lo que se mantiene el mismo calentamiento por resistencia del
electrodo.
39
En el sistema alternativo, la autorregulación es efectiva cuando las fluctuaciones del voltaje de arco
reajustan los circuitos de control del alimentador, los cuales modifican de manera apropiada la
velocidad de alimentación del alambre. En algunos casos (como cuando se suelda aluminio), puede
ser preferible apartarse de estas combinaciones estándar y acoplar una fuente de potencia de
corriente constante con una unidad de alimentación del electrodo de velocidad constante. Esta
combinación no tiene mucha capacidad de autorregulación, y por tanto requiere operadores más
hábiles en operaciones de soldadura semiautomática. Pese a ello, algunos usuarios opinan que esta
combinación ofrece un grado de control sobre la energía del arco (corriente) que puede ser
importante para resolver el problema que implica la elevada conductividad térmica de los metales
base de aluminio.
Mecanismos de transferencia del metal de aporte.

Son tres los mecanismos básicos mediante los cuales se transfiere el material de aporte al material
base durante el proceso de soldadura, estos son:
. Transferencia en cortocircuito.
. Transferencia globular.
. Transferencia spray.
Existen un cuarto mecanismos de transferencia llamado PULSANTE, que resulta de la combinación de

la transferencia corto circuito con la tipo spray.
El tipo de transferencia está determinado por varios factores. Entre los más influyentes de éstos
están: Magnitud y tipo de la corriente de soldadura, el diámetro del electrodo, la composición del
electrodo, la extensión del electrodo y el tipo de gas protector.
Transferencia tipo ROCIO (spray)

Ocurre cuando el electrodo) al fundirse adquiere la forma de pequeñas gotas, cuyo diámetro puede
ser igual al diámetro del alambre electrodo. Solamente ocurre al utilizar argón o una mezcla de argón
con oxígeno (max.5%). Es preciso usar corriente continua con el electrodo positivo (DCEP) y un nivel
de corriente por encima de un valor crítico conocido como corriente de transición. Puede servir para
soldar casi cualquier metal o aleación gracias a las características inertes del escudo de argón. Sin
embargo, puede ser difícil aplicar el proceso a láminas delgadas por las corrientes tan altas que se
necesitan para producir el arco tipo spray. Las fuerzas de arco que resultan pueden perforar láminas
relativamente delgadas en vez de soldarlas. Este tipo de transferencia no afecta la estabilidad del
arco y produce las mejores propiedades del cordón de soldadura. La transferencia tipo spray se
produce con corrientes y voltajes altos, utilizando alambres electrodos de diámetros entre 1.1 y 3.18
mm
40
Transferencia GLOBULAR
Ocurre cuando en la punta del alambre electrodo se forma una gota de metal fundido cuyo diámetro
es 2 y 3 veces el diámetro del alambre electrodo. Al desprenderse esta gota, adquiere una forma
irregular y un movimiento rotativo que eventualmente puede conectar el electrodo con la pieza,
creando el cortocircuito e interrumpiendo momentáneamente el arco. Este tipo de transferencia
ocurre al usar CO2 como gas protector y corriente directa en polaridad inversa, con corrientes
medias, solo un poco mayores que las empleadas para la transferencia en cortocircuito y con altos
niveles de voltaje. Se caracteriza por el excesivo chisporroteo y se usa solamente para realizar
soldaduras en posición plana y horizontal con alambre electrodo de diámetro mayor a 1.1 mm.
Transferencia en CORTOCIRCUITO
Ocurre al crearse una gota de metal en la punta del electrodo, que es sostenida por el chorro
catódico y debido a la gran rapidez de alimentación del alambre electrodo no tiene tiempo de
desprenderse, entonces topa el metal base creando el cortocircuito. Por la tensión superficial del
metal fundido en la pileta la gota es arrastrada hacia ella, creando un puente entre la pileta y la
punta del alambre electrodo. En el puente se eleva la densidad de corriente de modo que esta
explota separando el electrodo del trabajo. El metal se transfiere del electrodo al trabajo sólo
durante el periodo en que el primero está en contacto con el charco de soldadura; no se transfiere
metal a través del espacio del arco. El electrodo hace contacto con el charco de soldadura a razón de
20 a más de 200 veces por segundo. Este tipo de transferencia se produce al utilizar pequeños
diámetros de alambre electrodo (0.8; 0.9; 1.1 mm) así como bajos niveles de corriente y voltaje, lo
que le da al proceso la versatilidad de soldar en todas las posiciones.
Transferencia por PULSOS

Para este tipo de transferencia de masa se requieren de máquinas con dispositivos especiales que
elevan la corriente periódicamente haciendo que el metal se transfiera por gotas de una manera
controlada. Se suministran dos niveles de corriente; una corriente de fondo baja y constante que
mantiene el arco sin proporcionar energía suficiente para hacer que se formen gotas en la punta del
alambre, y una corriente a pulsos superpuesta cuya amplitud es mayor que la corriente de transición
necesaria para la transferencia por aspersión. Durante este pulso, se forman y transfieren una o más
gotas. La frecuencia y amplitud de los pulsos controlan el nivel de energía del arco, y por tanto la
rapidez con que se funde el alambre. Al reducir la energía media del arco y la rapidez de fusión del
alambre, los pulsos permiten aprovechar las características deseables de la transferencia tipo spray
en la soldadura de láminas y de metales gruesos en cualquier posición. Este tipo de transferencia
utiliza Argón y alambres electrodo de gran diámetro.
Esquema de la transferencia por Pulsos
41
Aplicaciones
A continuación se da un cuadro orientativo de los 3 tipos de modos de transferencia, los parámetros
a los cuales se obtiene los distintos modos, el gas empleado y la principal aplicación:
Tipos de transferencia Gas Protector Parámetros Aplicación

Voltaje Amperaje
-Chapas finas 10 mm
-Pasadas de raíz en
Corto circuito CO2 ó Argón/CO2 16/22 40/190 cualquier espesor
-Soldadura en todas
posiciones
-Chapas medianas y gruesas
12 mm
Globular CO2 24/28 200/300 -Aceros al carbono
-Posición bajo mano
solamente
-Aceros inoxidables
-Aluminio
Spray Argón ó Argón/CO2 28/40 200/500
-Posición bajo mano
solamente
Variables de soldadura
Las variables de soldadura son los factores que se pueden ajustar para controlar la calidad de una
soldadura. Existen tres grupos de variables que son:
Variables preseleccionadas
Son aquellas que se fijan antes de empezar el trabajo de soldadura. Estas son:
• Diámetro del alambre electrodo
• Composición química del alambre electrodo
• Tipo y caudal de gas de protección.
Variables primarias
Son aquellas que controlan el proceso luego de que se han establecido las variables
preseleccionadas, Estas controlan la forma del cordón, la estabilidad del arco, el régimen de
soldadura y la cantidad de soldadura depositada. Estas variables son:
• Corriente de soldadura
• Voltaje de arco
• Velocidad de soldadura o de avance
Variables secundarias
También pueden ser modificadas de manera continua, son a veces difíciles de medir con precisión,
especialmente en soldadura automática. No afectan directamente al cordón, si no que afectan a las
variables primarias quienes a su vez afectan a la soldadura. Estas son:
• Velocidad de alimentación del alambre

• Distancia libre del electrodo (stick out)
• Ángulo de boquilla.
• Distancia entre la tobera del gas y la pieza.
42
Nomenclatura de los elementos entre la boquilla y el trabajo
Efecto de las variables en la soldadura
Corriente de soldadura
Si todas las demás variables se mantienen constantes, el amperaje de soldadura varía con la
velocidad de alimentación del electrodo con la rapidez de fusión siguiendo una relación no lineal.
Cuando se aumenta el diámetro del electrodo (manteniendo la misma velocidad de alimentación) se
requiere una corriente de soldadura más alta.
Un aumento en la corriente de soldadura (velocidad de alimentación del electrodo) producirá lo

siguiente:
• Un aumento en la profundidad y anchura de penetración de la soldadura.
• Un incremento en la tasa de deposición.
• Un aumento en el tamaño del cordón de soldadura.
(*) Estas 2 variables, son las que se controlan principalmente con la corriente.
Voltaje del arco (longitud del arco)

Voltaje del arco y longitud del arco son términos que con frecuencia se usan indistintamente. Pese a
ello, cabe señalar que sí bien están relacionados entre sí, son diferentes.
Si todas las variables se mantienen constantes, el voltaje del arco se relaciona directamente con la
longitud del arco. Aunque la variable que interesa y que debe controlarse es la longitud del arco, es
más fácil vigilar el voltaje. Por esta razón, y por el requisito normal de que en el procedimiento de
soldadura se especifique el voltaje del arco, éste es el término que se usa con mayor frecuencia.
El voltaje de arco óptimo depende de diversos factores, incluidos el espesor del metal, el tipo de
unión, la posición de soldadura, el tamaño del electrodo, la composición del gas protector y el tipo de
soldadura. A partir de cualquier valor especifico de voltaje del arco, un incremento en el voltaje
tiende a aplanar el cordón de soldadura y aumentar la anchura de la zona de fusión. Un voltaje
excesivo puede causar porosidad, salpicaduras y socavamiento.
43
Si se reduce el voltaje se obtendrá un cordón de soldadura más angosta con una sobremonta más
alta y penetración más profunda.
(*) La tensión se utiliza principalmente para controlar estas 2 variables. La variación de la tensión
modula la forma del cordón, no agrega ni quita el metal aportado.
Velocidad de soldeo
La velocidad de recorrido o de desplazamiento es la tasa de movimiento lineal del arco a lo largo de
la unión que se va a soldar. Si todas las demás condiciones se mantienen constantes, la penetración
de la soldadura es máxima a una velocidad de recorrido intermedia.
Cuando se reduce la velocidad de recorrido, se incrementa la deposición del metal de aporte por
unidad de longitud. A velocidades muy bajas, el arco actúa sobre el charco de soldadura, no sobre el
metal base, con lo que se reduce la penetración efectiva. Otra consecuencia es un cordón ancho.
Al incrementarse la velocidad de recorrido, en un principio se incrementa también la cantidad de

energía térmica que se transmite del arco al metal base, porque el arco actúa de manera más directa
sobre el metal base. Si continúa el aumento en la velocidad de recorrido, se impartirá al metal base
menos energía térmica por unidad de longitud de la soldadura. Por tanto, al incrementarse la
velocidad de recorrido, la fusión del metal base primero aumenta y luego disminuye. Si se aumenta
todavía más la velocidad de recorrido, aparecerá una tendencia al socavamiento a lo largo de los
bordes de la franja de soldadura, porque no se depositara suficiente metal de aporte para rellenar el
trayecto fundido por el arco.
(*) Esta es la variable que fundamentalmente es controlada con la velocidad.
Extensión del electrodo

Un aumento en la extensión del electrodo produce un aumento en la resistencia eléctrica. El
calentamiento por resistencia hace que se eleve la temperatura del electrodo, lo que aumenta
ligeramente la tasa de fusión del electrodo. La mayor resistencia eléctrica hace que aumente la caída
de voltaje entre el tubo de contacto y el trabajo, cosa que es detectada por la fuente de potencia, la
cual compensa este aumento reduciendo la corriente. Esto de inmediato reduce la tasa de fusión del
electrodo y permite que se acorte la longitud física del arco. En consecuencia el metal de aporte se
depositará en un cordón de soldadura angosto y de refuerzo alto. La extensión de electrodo deseable
generalmente está entre 6 y 13 mm (1/4 y 1/2 pulg) para la transferencia en cortocircuito y entre 13
y 25 mm (1/2 y 1 pulg) para los demás tipos de transferencia de metal.
44
Orientación del electrodo

La orientación del electrodo con respecto a la unión por soldar afecta la forma y la penetración de la
franja de soldadura, y este efecto sobre el cordón es mayor que el del voltaje del arco o el de la
velocidad de recorrido. Cuando el electrodo apunta en dirección opuesta a la dirección del
desplazamiento, la técnica se denomina soldadura de arrastre. Cuando el electrodo apunta en la
dirección del desplazamiento, la técnica es soldadura de ataque o empuje. Cuando el electrodo se
saca de la perpendicular dándole un ángulo de empuje, y todas las demás condiciones se mantienen
sin alteración, la penetración disminuye y el cordón de soldadura se hace más ancha y plana. La
penetración máxima en la posición plana se obtiene con la técnica de arrastre, empleando un ángulo
de arrastre de unos 25 grados respecto a la perpendicular. Esta técnica también produce un cordón
más convexo y angosto, un arco más estable y menos salpicaduras en la pieza de trabajo. Para todas
las posiciones, el ángulo de desplazamiento que se usa normalmente es un ángulo de arrastre del
orden de 5 a 15 grados, ya que si se controla y protege mejor el charco de soldadura.
En algunos materiales, como el aluminio, se prefiere una técnica de arrastre. Esta técnica produce
una "acción limpiadora" adelante del metal de soldadura fundido que reduce su tensión superficial y
la oxidación del metal base.
(*) Con la inclinación de la antorcha, se controla principalmente la penetración de la soldadura y en

segundo lugar el ancho del cordón. Por lo general la técnica más usual es la de EMPUJE cuando se
suelda con éste proceso.
Tipo de gas de protección

El gas protector que se emplea para el proceso de arco de metal y gas puede ser inerte (argán o
helio), reactivo (CO2) o una mezcla de ambos tipos. Se puede agregar un poco de oxígeno y en
ocasiones de hidrógeno a fin de lograr otras características de arco y geometrías de cordón de
soldadura deseadas. La selección del mejor gas protector se basa en la consideración del material
que se va a soldar y del tipo de transferencia de metal que se empleará. Estos datos generalmente
los debe proveer el vendedor de gases de soldadura mediante tablas.
45

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