Concreto

CO 3403

INICIAR
Profesor
Ing. Rommel Lezing Cuevas Kauffmann
Segundo semestre 2012
 INTRODUCCION

PROPIEDADES

Concreto PROPIEDADES DEL CONCRETO FRESCO

PROPORCIONAMIENTO DE MEZCLA

MEDIDA DE INGREDIENTES Y MEZCLADO

 COLADO, VIBRADO Y CURADO

Concreto
OTRAS PROPIEDADES

LABORATORIO
Concreto
CO - 3403
Concreto
Introducción.
• Composición de concreto.
• Funciones de la pasta.
• Funciones de los
agregados.

1
2
3
El factor más importante de la resistencia del concreto es entonces la
relación agua/cemento (A/C). La resistencia con que contribuyen los
agregados tiene una importancia secundaria en la determinación de las
propiedades mecánicas del concreto.

Cuadro 1. Resistencia a la compresión a 28 días según la relación A/C.

Relación f´c aproximada
agua/cemento (kg/cm²)
0,36 420
0,40 370
0,45 340
0,50 295
0,55 275
0,60 230
0,65 220
0,70 185
0,75 165
0,80 140
1. Composición del Concreto
El concreto u hormigón es un material que se obtiene al mezclar conglomerante (cemento),
agregados (arena y piedra), agua y en algunos casos también aditivos. Los agregados son
elementos inertes o relativamente inertes que dosificados convenientemente, dan una
composición granulométrica adecuada para lograr resistencias óptimas.
La densidad aproximada del concreto normal oscila entre los 2.400 kg/m³ en estado fresco
y 2.200 kg/m³ en estado rígido o endurecido.
Las propiedades del concreto como economía, resistencia, trabajabilidad y durabilidad son
dependientes de las proporciones de la mezcla, del cuidado con que se mezclen los
distintos materiales que la componen y de las condiciones de humedad y temperatura bajo
las cuales se mantenga la mezcla desde el momento en que se coloca en la formaleta hasta
que se endurece totalmente.
Además del agua requerida para hidratar el cemento, también es necesaria otra cantidad
para humedecer la superficie de los agregados y para dar trabajabilidad a la mezcla.
Conforme se adiciona el agua, la plasticidad y fluidez de la mezcla aumentan y mejora la
trabajabilidad, pero a la vez comienza a disminuir la resistencia debido al mayor volumen
de vacíos creados por el agua libre.
Con una resistencia dada y con determinados materiales, el costo de la mezcla se eleva
al incrementar la trabajabilidad. Se obtiene mezclas trabajables incorporando mayor
cantidad de agregado fino y agua, pero eso exige a la vez adicionar más cemento con el
objetivo de mantener constante la relación agua/cemento del concreto.
Dadas las variaciones en materiales, mano de obra, temperatura y trabajabilidad que se
pueden presentar en las construcciones, los métodos teóricos para determinar las
proporciones ideales de la mezcla, no garantizan en todos los casos, el poder obtener
resultados satisfactorios.
Es por eso que también son necesarios la supervisión y el control por parte de una
persona calificada durante todo el proceso constructivo, lo que incluye el
proporcionamiento de los materiales, el mezclado, el vaciado y finalmente el curado.
Esta última etapa debe realizarse con mucho cuidado, ya que debido a un mal curado se
puede perder el 30% o más de la resistencia esperada. Es por ello que se sugiere curar
como mínimo durante 7 días y en trabajos más delicados hasta 14 días. No obstante, en
general lo recomendable es realizarlo durante 28 días.
Según el Código Sísmico de Costa Rica 2010, el concreto estructural para viviendas
unifamiliares debe cumplir con una resistencia de f´c=210 kg/cm² a los 28 días (Sección
5, Capítulo 17 titulado “Vivienda unifamiliar”). De esta resistencia aproximadamente el
70% se desarrolla en la primera semana posterior a la colocación del mismo.
El uso del concreto estructural se concentra principalmente en el colado de vigas,
columnas, cimientos y entrepisos. Las siguientes proporciones son las más usuales
para obtener un metro cúbico de concreto, usando volumen suelto para los
materiales. Además se indica la resistencia probable a la compresión a la edad de 28
días.
Cuadro 2. Dosificación volumétrica del concreto para obtener
Relación a 28 días.
distintas resistencias Para 1 m³ Resistenci a 28 días
a
Cemento Arena Piedra Sacos m³ m³ lb/pulg² kg/cm²
1 3 6 4,40 0,486 0,972 1.500 105
1 2,5 5 5,13 0,472 0,944 2.000 140
1 2 4 6,15 0,456 0,912 2.800 195
1 1,5 3 7,70 0,427 0,854 3.500 245
1 1 2 10,25 0,378 0,756 4.200 295
También se asume que 1 saco de cemento pesa 50 kg, ocupa un volumen masivo de 0,0333 m ³
(1,176 pies³) y prácticamente llena un cubo de 33 cm de lado.
Internacionalmente se utilizan diferentes unidades para definir el esfuerzo o resistencia a la
compresión, por lo que a veces es muy útil tener a mano algunos factores de conversión, tales
como:
1 Pa = 1 N/m² 1 atm = 760 mmHg
1 MPa = 10,197838 kg/cm² 1 MPa = 0,145038 ksi
1 ksi = 70,311491 kg/cm² 1 psi = 0,070311 kg/cm²
1 atm = 1,013252E5 Pa 1 atm = 14,695949 psi
1 bar = 1E5 Pa 1 bar = 14,503774 psi
1 kg/cm² = 0,967775 atm 1 kg/cm² = 10 m.c.a.
1 torr = 133,322368 Pa 1 torr = 1 mmHg
1 mmH2O = 9,80665 Pa (4º C) 1 mH2O = 9,80665E3 Pa (4º C)
El concreto debe poseer ciertas características, dentro de las cuales destacan por su
importancia:
Resistencia: debe cumplir principalmente con una resistencia mínima a la compresión,
según sea el uso que se le vaya a dar y de las especificaciones que rigen el diseño.
Generalmente se le conoce como f´c y se refiere a la resistencia especificada a la
compresión según la norma A.S.T.M. C 39, en cilindros estándar de 15 cm de diámetro por
30 cm de altura, curados durante 28 días.
Trabajabilidad: por motivos prácticos, el concreto fresco debe poseer suficiente
trabajabilidad y plasticidad para mezclarlo, transportarlo, colocarlo y darle acabado sin
que se produzca segregación.
Impermeabilidad: entre mejor sea la graduación de los agregados, se obtienen mezclas
más densas y menos porosas y permeables, ya que existen menos espacios vacíos. Es
factible producir concretos impermeables mediante el uso de mezclas de alta resistencia,
con baja relación agua/cemento y con aire incluido a fin de evitar la segregación de
ingredientes.
Economía: al preparar la mezcla se debe buscar una granulometría adecuada de los
agregados con el fin de obtener una menor cantidad de espacios vacíos, los que
tendrían que ser llenados por la pasta de cemento, la cual representa el componente
más caro de la mezcla; por otro lado, una granulometría apropiada debe asegurar la
cantidad justa de agregado fino que optimice las condiciones de trabajabilidad y
economía de la mezcla. Además el concreto debe requerir de cuidados extremos
únicamente en los primeros días de su fabricación, ya que hay que curarlo y
protegerlo adecuadamente para evitar la evaporación del agua. Pero posteriormente
los gastos de mantenimiento son despreciables en comparación con otros materiales
tales como el acero y la madera.
2. Funciones de la Pasta
Se dice que la pasta de cemento y agua, es una masa o producto de
hidratación mediante el cual el cemento Pórtland se convierte en un agente
de enlace o ligamento. De esta manera asume la responsabilidad de
aglomerar los diferentes tamaños de partículas de agregado. Debido a que
el cemento Portland es el componente más caro de la pasta
(aproximadamente $100/m³), se debe optimizar su utilización. No obstante,
dependiendo de las especificaciones y características del concreto, el
cemento puede representar entre el 10 y el 20% del volumen de la mezcla
final.
3. Funciones de los agregados
Los agregados (arena y piedra), provienen en su mayoría de la trituración
natural o artificial de las rocas. Representan entre el 60 y el 75% del volumen
del concreto y es por esta razón que tienen una gran influencia en el costo
(aproximadamente $50/m³). Entre más agregado se utilicen, la mezcla
resulta más económica. No obstante, deben estar proporcionados de
manera adecuada con el fin de que queden bien unidos por la pasta y se
facilite su manipulación durante el mezclado y la colocación en obra, así
como que su distribución permita obtener morteros y concretos más densos.
Concreto
CO - 3403
Concreto
1. Introducción.
2. Propiedades físicas,
químicas y mecánicas
de los compuestos.

.
Concreto
CO - 3403
2.1.1 Historia.
2. Propiedades físicas,
químicas y mecánicas de
los compuestos.
2.1.2 Materia prima.
2.1.3 Composición química.
2.1.4 Tipos de cemento.
2.1.5 Reacción y productos de
hidratación.
2.1.6 Fraguado y endurecimiento.
 2.1.1 Historia
El uso de materiales cementantes data de tiempos muy antiguos. Los primeros cementos en ser
utilizados fueron los del tipo hidráulicos naturales, los cuales eran una versión poco evolucionada y que
por su carácter natural, no eran sometidos a ningún tipo de proceso de fabricación.
Los egipcios son considerados los pioneros en la obtención de cales con características cementantes, a
partir de la calcinación de piedra caliza. Posteriormente los griegos y los romanos mejoraron las
técnicas desarrolladas por los egipcios y lograron crear los primeros concretos de la historia, los cuales
generaban a partir de mezclas de cal con agua, arena y piedra o ladrillo triturado.
Mucho tiempo más tarde, en el siglo XVIII comienza a darse un acelerado desarrollo en Inglaterra, y es
en el año de 1756 que se le asigna a John Smeaton (considerado el primer ingeniero civil de la historia) la
construcción del faro de Eddystone. Allí logró descubrir las propiedades cementantes de una mezcla de
cenizas volcánicas con caliza y altas cantidades de material arcilloso.
Con base en ese conocimiento, James Parker logró desarrollar nuevas tipos de cementos hidráulicos a
partir de la calcinación de nódulos de caliza arcillosa y es hasta en 1824 que el inglés Joseph Aspdin (un
constructor de Leeds), después de continuar con la investigación de este producto, obtiene la patente
de lo que se denominó “cemento Portland”. Este nombre surge debido a que el color que adquiere el
cemento al fraguar, es muy similar a un tipo de piedra existente el la ciudad de Portland en Inglaterra.
El principal aporte de Aspdin en el proceso de fabricación del cemento, radica en
el hecho de haber logrado elevar la temperatura de calcinación más allá de la
fusión de la materia prima, lográndose así optimizar la generación de cal libre.
No obstante, el prototipo del cemento moderno fue obtenido por Isaac Johnson
en 1845, el cual quemó una mezcla da caliza y arcilla a temperaturas entre los
1300ºC y los 1500ºC, generando un material conocido como clinker. Este
producto representa la reacción necesaria para lograr un compuesto con
características cementantes.
Finalmente fue en el año de 1930 que se logró disponer en el mercado de un
único tipo de cemento Portland. No obstante, debido a las necesidades de la
industria de la construcción, se tuvo que iniciar el desarrollo de diferentes tipos
de cemento modificados. Inicialmente se designaron cinco tipos, los cuales
eran: Tipo I (normal), Tipo II (modificado y mejorado), Tipo III (alta resistencia
temprana), Tipo IV (bajo calor de hidratación) y Tipo V (resistente al ataque de
sulfatos).
2.1.2 Materia prima.
El cemento es un material comercial de fácil adquisición que posee
propiedades adhesivas y cohesivas, el cual tiene la capacidad de aglutinar
agregados y formar un producto final que dependiendo de los componentes
podría ser concreto o mortero.
Los cementos tipo Portland son los más comunes entre los
cementos hidráulicos actuales. Es el producto obtenido por la combinación
de un material calcáreo (piedra caliza, conchas, mármol, etc.) y un material
arcilloso en el cual la sílice es el constituyente más importante (arcilla o
escoria de altos hornos), efectuándose su cocción a unos 1500 ºC en grandes
hornos giratorios, hasta la formación de bolas nodulizadas duras llamadas
clinker o escoria. En este proceso se dan varias etapas en función de la
temperatura, donde suceden reacciones químicas complejas.
 Cuadro 3. Efecto de la temperatura en la formación del clinker.
Temperatura (C) Efecto
110 Pérdida de humedad de la mezcla en el horno
400 Pérdida de agua de cristalización
800 a 810 Calcinación
1100 Fusión del 20% al 30% del material
1300 a 1500 La masa se funde dando origen al clinker

Posteriormente el clinker se enfría y se procede a su molienda junto con un

retardador (generalmente 4% de yeso) lográndose un grado de finura elevado y un
control de las propiedades de fraguado. Al mezclarlo con agua se logra una pasta
que fragua y endurece, tanto al aire como bajo el agua. El endurecimiento es
relativamente lento, tardando 28 días en alcanzar la resistencia requerida.
Simbólicamente tenemos entonces que:

material calcáreo + material arcilloso + calor = clinker

clinker + yeso = cemento Portland
2.1.3 Composición química.
Cuando se calcina una piedra caliza a temperaturas cercanas a los 900ºC, todo el dióxido de
carbono es eliminado y al producto final se le conoce como cal viva. Esta cal está formada
principalmente por óxidos de calcio y magnesio, más impurezas como óxidos de sílice,
hierro y aluminio que suelen estar limitadas a menos del 5%.
En construcción el tipo de cal que se utiliza es la llamada cal hidratada o calhidra, la cual se
elabora a partir de cales vivas mediante la incorporación de una pequeña cantidad de agua.
Al inicio se genera una liberación de calor y luego el producto final es un fino polvo seco,
que posteriormente se clasifica de acuerdo a su tamaño.
Las calhidras son compuestos muy convenientes que pueden ser utilizadas como aditivos
de morteros y concretos. Su composición depende del tipo de cal viva utilizada como
materia prima. Es común la contaminación de la cal con impurezas, ya que los procesos
vigentes de extracción son artesanales, rudimentarios y poco eficientes.
La composición química del cemento Portland va a depender de varios factores, tales como
las especificaciones de uso, clasificación y de las reacciones químicas que intervienen en la
generación del clinker y la hidratación del cemento. Sin embargo, podemos decir que en
general los componentes principales son los siguientes:
• Cal: conocida también como óxido de calcio (CaO) o rocas con más del 75% de
carbonato de calcio (CaCO 3). Por ejemplo: piedra caliza, mármol y greda.
• Sílice: desde el punto de vista químico es dióxido de silicio (SiO 2). Los minerales que
poseen sílice se les conoce como silicatos y son los componentes sintéticos de mayor
importancia en el cemento.
• Yeso: químicamente es sulfato de calcio anhidro (CaSO4) y en el proceso de fabricación
se adiciona en forma hidratada, o sea CaSO 4.2H2O.
• Alúmina: realmente es óxido de aluminio III (Al 2O3). Al combinar oxígeno con aluminio
se forman los aluminatos, que son componentes básicos de las arcillas.
• Hierro: está presente como materia prima del cemento en dos formas, ya sea hematina
(FeO) o magnetita (Fe 2O3).
• Álcalis: los óxidos alcalinos más importantes del cemento son el de sodio (Na 2O) y el de
potasio (K 2O).
• Magnesio: su participación no es deseada, sin embargo está presente debido a los
carbonatos de magnesio que componen parte de la material prima y se le encuentra en
forma de óxido (MgO).
 Cuadro 4. Límites de composición aproximados del cemento Portland.

Óxido Nombre Porcentaje

CaO Óxido de calcio 60 a 67%
SiO2 Dióxido de sílice 20 a 27%
Al2O3 Óxido de aluminio (alúmina) 3a8%
Fe2O3 Óxido de hierro 0.5 a 6%
SO3 Trióxido de azufre 1 a 3%
MgO Óxido de magnesio 0.1 a 4%
K2O Óxido de potasio 0,25 a 0,6%
Na2O Óxido de sodio 0,25 a 0,6%

La combinación de todos estos tipos de óxidos en diferentes porcentajes, da

como resultado la generación de ciertos compuestos en forma anhidra, los
cuales al entrar en contacto con el agua generan la reacción de hidratación
correspondiente y a la vez son los responsables de dar al cemento Pórtland
varias características y propiedades específicas.
 Cuadro 5. Compuestos principales del clinker del cemento Portland.

Compuesto Nomenclatura Simplificada

Silicato tricálcico 3CaO.SiO2 C3S
Silicato dicálcico 2CaO.SiO2 C2S
Aluminato tricálcico 3CaO.Al2O3 C3A
Aluminoferrita tetracálcica 4CaO.Al2O3.Fe2O3 C4AF

• C3S: es el encargado de dar la resistencia inicial a la pasta de cemento. Su

mecanismo de acción es a través de la hidratación de las partículas de
cemento, lo que genera gran liberación de calor, formación de una red
cohesiva y ganancia progresiva de resistencia.
• C2S: es el responsable de la resistencia final de la pasta de cemento, a pesar
de que su acción está presente durante todo el proceso de hidratación y
fraguado. Su endurecimiento después de la hidratación es más lento que la
del C3S.
• C3A: es el componente que genera más calor de hidratación debido a su mayor
velocidad de fraguado, lo que lo convierte en el responsable de las variaciones de
volumen que generan agrietamiento y debilidad al ataque de sulfatos. Para evitar
reacciones muy fuertes es que se debe adicionar yeso en la fabricación del
cemento Portland. Sin embargo tiene propiedades fundentes que disminuyen el
tiempo necesario para la formación del clinker.

• C4AF: es el material que le da el color gris al cemento. Además tiene

características fundentes, pero desde el punto de vista de propiedades
cementantes, prácticamente no posee ningún valor.
Cuadro 6. Influencia relativa de los compuestos del cemento Portland.

Característica C3S C2S C3A C4AF

Velocidad de reacción media baja alta baja

Calor liberado medio bajo alto bajo

Valor cementante: inicial alto bajo alto bajo

final bajo alto bajo bajo

 1. Triturador primario 11. Torres de precalentamiento y precalcinación
2. Depósito de calizas y arcillas 12. Enfriador de Clinker
3. Secador rotatorio 13. Horno rotatorio
4. Triturador secundario y secador 14. Depósito de clinker, yeso, caliza o puzolana
5. Molino de crudo 15. Molino de cemento
6. Separador dinámico 16. Separador de alta eficiencia
7. Silos de homogenización y almacenamiento 17. Silos de cemento

8. Filtros electroestáticos 18. Distribución

9. Chimeneas 19. Granel
10. Gases calientes a secadores 20. Sacos

Figura 1.Proceso de producción del cemento (vía seca).

2.1.4 Tipos de cemento.
Principalmente existen 5 tipos diferentes de cemento Pórtland, los cuales se detallan a
continuación:
• Tipo I: es de uso general en construcción, o sea cuando no se requieren cualidades especiales
en el mismo.
• Tipo II: también se le considera de uso general, aunque al ser modificado es una mejor opción
cuando se hace necesario un calor de hidratación algo menor o una moderada resistencia al
ataque de sulfatos.
• Tipo III: es de fraguado rápido y posee un alto calor de hidratación, por lo que es el adecuado
cuando se requiera una alta resistencia a temprana edad.
• Tipo IV: es el cemento ideal cuando se hace necesario un bajo calor de hidratación.
• Tipo V: se utiliza cuando se requiere alta resistencia al ataque de sulfatos.
Las características de cada tipo de cemento son generadas por las cantidades presentes de los
compuestos principales. Si lo queremos ver desde el punto de vista porcentual, tenemos
entonces el siguiente cuadro.
Cuadro 7. Composición típica de los cinco tipos principales de cemento Portland.

Tipo de cemento C3S (%) C2S (%) C3A (%) C4AF (%)
I. Normal 48 21 13 8
II. Modificado 44 25 6 13
III. Alta resistencia inicial 50 20 13 7
IV. Bajo calor de hidratación 30 46 5 12
V. Resistencia al ataque de 46 30 2 12
sulfatos
Cuadro 8. Resistencia relativa de los cementos Portland.

Tipo de 1 día (%) 7 días (%) 28 días 3 meses

cemento (%) (%)

I 100 100 100 100

II 75 85 90 100
III 190 120 110 100
IV 55 55 75 100
V 65 75 85 100
Cuadro 9. Tipos de cemento Pórtland que se elaboran en Costa Rica.

Tipos de Cemento Norma NCR 40-90 Usos y recomendaciones

Cemento Sanson GU Tipo UG Uso generalizado en la construcción.
(Cemex)
Cemento Portland Tipo I, Tipo UG Uso generalizado en la construcción.
(Holcim)
Cemento Sanson 4000 Tipo MP-AR Concretos de alta resistencia inicial, con
(Cemex) moderada resistencia a los sulfatos y moderado
calor de hidratación.
Cemento (Ecolcem) Tipo MP Concretos y morteros de uso general que no
(Holcim) demanden alta resistencia inicial y con resistencia
a los sulfatos y bajo calor de hidratación.
Cemento Aricem Tipo UG-AR Concretos de uso general, con alta resistencia
(Holcim) inicial.
Cemento Mampocem Albañilería Cemento de albañilería para la elaboración de
(Holcim) morteros, pega de bloques, repellos, enchapes,
pega de pisos de terrazo y mosaico.
Cemento Sanson 5000 Portland Tipo I Cemento de uso general.
(Cemex)
Cemento Blanco Portland Tipo I BL Cemento de uso general para lograr concretos de
(Cemex) color blanco (uso arquitectónico).
 2.1.5 Reacción y productos de hidratación
El proceso de hidratación del cemento Portland comprende tres etapas:
• Primera etapa: se caracteriza por la formación de hidróxido de calcio y de
estringita a temperatura ambiente; esta etapa ocurre inmediatamente después del
inicio del amasado (3 a 10 minutos).
• Segunda etapa: arranca una hora después con la formación de pequeñísimos
cristales con tubosidades de silicato de calcio hidratado (tobermorita); hasta este
momento no se ha reducido significativamente el tamaño de los granos de
cemento a causa de que únicamente su capa superficial inició la reacción química.
La tobermorita y la estringita crecen en forma de tubificación y se subdividen cada
vez más de este modo, formando entrecruzamientos de microcristales fibrosos y
aciculares lo cual da lugar a la estructura básica. Esta segunda etapa tiene una
duración de hasta 24 horas y es de suma importancia para el desarrollo de la
resistencia mecánica. Al terminar la segunda etapa se concluye la formación de
estringita, ya que después de 24 horas se ha consumido todo el yeso en
condiciones normales.
• Tercera etapa: se extiende hasta la hidratación total y los poros existentes se llenan
con los productos de la hidratación que se producen en cada caso y, como
consecuencia, se aumenta la compacidad de la estructura.
 No obstante, es sumamente importante que la pasta endurecida en
evolución siempre disponga de agua para su total hidratación.
Esquemáticamente podemos ilustrar el proceso de hidratación de la
siguiente manera:
Partícula de cemento anhidro:

Partícula de cemento con hidratación incipiente:

Partícula de cemento con hidratación avanzada:

:
Dependiendo de la relación A/C obtenemos

Relación A/C Inicio Horas después Meses después

Alta

Baja
Figura 2.2. Microfotografía del cemento hidratado (escala 1:1.000).
Figura 2.3. Microfotografía del cemento hidratado (escala 1:3.000).
Figura 2.4. Microfotografía del cemento hidratado (escala 1:10.000).
 2.1.6 Fraguado y endurecimiento.
El término fraguado se refiere específicamente al paso del estado fluido al
rígido de una pasta de cemento. Algunas veces tiende a confundirse con el
endurecimiento, el cual realmente es el incremento en la resistencia de la
pasta de cemento fraguado.

Durante el fraguado los componentes que reaccionan primero son el C3A y

el C3S. El yeso que se adiciona al cemento sirve para retrasar el fraguado del
C3A, lo que a su vez retarda la formación de hidratos de aluminato de calcio
y permite que fragüe primero el C3S, lográndose así mejorar las
características de resistencia a lo largo del tiempo. La pasta de cemento no
debe iniciar el proceso de fraguado antes de 45 minutos.
Compuesto Nomenclatura Simplificada
Silicato tricálcico 3CaO.SiO2 C3S
Silicato dicálcico 2CaO.SiO2 C2S
Aluminato tricálcico 3CaO.Al2O3 C3A
Aluminoferrita tetracálcica 4CaO.Al2O3.Fe2O3 C4AF
Hay que tomar en cuenta que el proceso de fraguado está acompañado de
cambios de temperatura, debido a que se genera una reacción exotérmica.

A veces pueden darse dos fenómenos durante el proceso de fraguado:

• Fraguado relámpago: la pasta se vuelve rígida en forma casi inmediata y

la mezcla entonces se pierde, ya que no se puede restablecer su
plasticidad. Este hecho se debe a una deficiencia de yeso en la
producción del cemento utilizado.

• Fraguado falso: lo que se da es una rigidización prematura de la pasta

en los primeros 10 minutos después del mezclado. Pero en este caso
basta con volver a mezclar, sin adicionar agua, para recobrar la
plasticidad. La resistencia final podría verse afectada y las probables
razones de este hecho serían la adición de yeso a un clinker caliente o a
condiciones poco apropiadas de almacenamiento.
Las malas condiciones y tiempo de almacenamiento del
cemento podrían afectar la resistencia final del concreto, por lo
que se hace necesario:
•No almacenarlo por más de 15 días.
•Separarlo de las paredes y del piso por lo menos 40
centímetros.
•No estibar el cemento más de 2 metros.
•Introducirlo en bolsas plásticas cuando sea necesario
guardarlo mucho tiempo.
Cuadro 8. Pérdida aproximada de resistencia del cemento Portland con el tiempo.

Tiempo de almacenamiento Disminución de la resistencia

(días) (%)
30 8
60 13
90 18
120 22
150 26
180 28
Concreto
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2.2.1 Generalidades.
2. Propiedades físicas,
químicas y mecánicas de
2.2.2 Clasificaciones.
los compuestos.
2.2.3 Muestreo.
2.2.4 Características físicas.
2.2.5 Características mecánicas.
2.2.6 Composición granulométrica.
2.2.7 Relaciones volumétricas.
2.2.8 Hinchamiento.
2.2.9 Control de calidad.
 2.2.1 Generalidades.
Los agregados (arena y piedra) son materiales minerales granulares,
relativamente inertes, que provienen en su mayoría de la trituración
natural o artificial de las rocas. Sus características son de mucha
importancia, ya que conforman entre el 65% y el 85% del volumen de
la mezcla de concreto. Entre más agregados se utilicen, la mezcla
resulta más económica. No obstante, deben estar proporcionados
de manera adecuada con el fin de que queden bien unidos por la
pasta y se facilite su manipulación durante el mezclado y la
colocación en obra, así como que su distribución permita obtener
morteros y concretos más densos.
Este tipo de material debe estar constituido por partículas resistentes,
limpias, durables y exentas de sustancias nocivas tales como polvo muy
fino, arcilla o materia orgánica. La arcilla resulta perjudicial cuando
aparece en grumos o adherida, pues forma una película alrededor de
loa granos que impide la adherencia y la adecuada reacción química del
agua y el cemento.

No obstante, la presencia de una cantidad de arcilla inferior al 3% y

uniformemente repartida ha probado ser beneficiosa. Asimismo son
perjudiciales las partículas de carbón contenidas en ciertas arenas
procedentes de ríos.

Los agregados con superficies rugosas son más indicados que los
redondeados, ya que generan una mayor adherencia con la pasta de
cemento. Deben evitarse los agregados que contengan residuos de
yeso, forma alargada o que presenten materia orgánica notable.
 2.2.2 Clasificaciones.
Los agregados generalmente se clasifican con base en 5
características distintas:

A. Origen geológico
B. Proceso de obtención utilizado
C. Tamaño
D. Resistencia
E. Peso unitario
 A. Origen geológico
• Ígneas: son un agregado de silicatos
minerales entrelazados, formados por el
enfriamiento y solidificación del magma.

• Sedimentarias: son rocas formadas por la

acumulación de sedimentos, que pueden
consistir en fragmentos de roca de varios
tamaños, los restos o productos de los
animales o vegetales, el producto de la
acción química o de la evaporación, o
mezclas de estos.
• Metamórficas: se denomina así a la roca que
cambió de forma. Es aquel tipo de roca que
después de su formación original, sufrió cambios en
su textura o composición por efectos del calor, la
presión o fluidos químicamente activos.
 CLASE TIPO DE FORMACIÓN CARACTERÍSTICAS

1. Ausencia de fósiles.
Intrusiva: material fundido y enfriado muy
2. Presencia de vidrio.
lentamente.
3. Uniformidad de estructura.
ÍGNEA 4. Cristales entrelazados.
Extrusiva: material fundido y enfriado
5. Color claro a medianamente claro.
rápidamente, por ello sus cristales tienen
6. En forma triturada puede presentar
poco desarrollo.
granos angulosos o irregulares.

1. Presencia de fósiles.
2. Grano redondeado.
Depósito de granos de roca transportados 3. Estratificación en capas de relativo
SEDIMENTARIA
por agua y viento. espesor.
4. Cambios bruscos de color de una
capa a otra.
1. Separación de los cristales en capas
aproximadamente paralelas.
2. Formación en capas paralelas
METAMÓRFICA Presión o calor a partir de otras rocas.
delgadas.
3. De fácil fracturación en lajas.
4. Muy usadas en decoración.
 B. Proceso de obtención utilizado
• Agregados naturales: son los que se logra obtener ya procesados sin la
intervención del ser humano. Como ejemplos tenemos los agregados de
río, tajos y mares.

• Agregados seminaturales: son los que se obtienen de una fuente natural,

pero son procesados por el hombre por medio de trituradores para lograr
los tamaños requeridos para su uso en construcción. Tal es el caso de los
quebradores de tajos de montaña y ríos.

• Agregados artificiales: son los que se obtienen a través de procesos

industriales, tales como aplicación de calor a ciertas arcillas y minerales, o
también aquellos materiales que resultan del enfriamiento de escorias de
alto horno, tales como las cenizas industriales que se generan durante la
producción del acero.
 C. Tamaño

Para poder determinar el tamaño de un

agregado, es necesario utilizar una serie de
mallas o tamices con diferentes aberturas, las
cuales se rigen según las normas de la Sociedad
Americana de Pruebas y Materiales, conocida
como A.S.T.M. por sus siglas en inglés. Así
entonces tenemos:
•Agregado grueso:

Es el material que es retenido en la malla #4

A.S.T.M. (4,76 mm).

Normalmente consta de grava de mina o grava

triturada y cuando se le utiliza para concreto
estructural, se le exige que tenga un tamaño
bastante uniforme, con un diámetro máximo de 5
cm y mínimo de 5 mm. Debe estar limpio y a la
vez ser firme y resistente. La densidad de este
agregado varía entre los 1.500 kg/m³ y los 1.600
kg/m³. Según su tamaño la piedra se clasifica de
la siguiente manera:
• Primera: de 50,80 mm a 76,20 mm (2" a 3")
• Segunda: de 38,10 mm a 50,80 mm (1 1/2" a 2")
• Tercera: de 25,40 mm a 38,10 mm (1" a 1 1/2")
• Tercerilla: de 19,05 mm a 25,40 mm (3/4" a 1")
• Cuarta: de 12,70 mm a 19,05 mm (1/2" a 3/4")
• Quinta: de 9,52 mm a 19,05 mm (3/8" a 3/4")
• Quintilla: de 9,52 mm a 12,70 mm (3/8" a 1/2")
•Agregado fino:

Se refiere a la porción de un agregado que pasa a través de la

malla #4 A.S.T.M. (4,76 mm) y se retiene en la malla #200
A.S.T.M. (0,075 mm). Su granulometría debe ser suave y continua
con el fin de lograr mezclas económicas, plásticas y trabajables
principalmente. Posee una densidad que oscila entre los 1.300
kg/m³ y los 1.400 kg/m³. La arena que se utiliza para elaborar
mezclas de concreto y mortero no debe poseer cantidades
perjudiciales de arcilla, carbón mineral, álcalis, partículas blandas
e impurezas orgánicas.

•Arcillas, limos y similares:

Es el material que pasa a través de la malla #200 A.S.T.M. (0,075

mm) y normalmente se le clasifica como recubrimientos o
impurezas. No se debe permitir su presencia en más del 5% y si
es el caso de concretos sujetos a abrasión este porcentaje se reduce
al 3%.
 D. Resistencia
Una característica muy importante de los agregados es su
resistencia mecánica y algunas veces y dependiendo del
destino que se le vaya a dar, esta se convierte en un
parámetro de comparación. En caso de que forme parte de
un concreto de uso estructural, se le exige que cumpla con
una resistencia de 175 kg/cm² como mínimo. Por otro lado, en
caso de que se utilice para fines arquitectónicos, este
agregado debe ser capaz de soportar una carga entre los 7
kg/cm² y los 175 kg/cm².
 E. Peso unitario
Dependiendo del peso unitario masivo seco (γb), se le clasifica de
esta manera:

Pesados: γb > 1.900 kg/m³.

Normales: 1.120 kg/m³ < γb < 1.900 kg/m³.
Livianos: γb < 1.120 kg/m³.
 2.2.3 Muestreo.
Cuando se realizan pruebas de laboratorio a algún tipo de
agregado, los resultados generalmente se aplican a todo el
material de donde procede. Es por eso que el objetivo de este
tipo de procesos es el de obtener muestras representativas de los
agregados que se van a utilizar. Resulta obvio entonces, que el
procedimiento es tan importante como los ensayos mismos, por
eso se debe tomar las precauciones del caso para obtener
agregados inalterados.
El equipo de muestreo depende de la fuente o el sitio que se va a
analizar y puede utilizarse desde un tractor o máquinas
retroexcavadoras, hasta herramientas tan rudimentarias como el
pico y la pala.

En todo caso, siempre se deben utilizar para el transporte de las

muestras al laboratorio, sacos, bolsas plásticas o cajas, que
permitan mantener la integridad del agregado y la humedad natural
cuando sea necesario.
Algunos métodos de muestreo son los siguientes:
• Faja transportadora: en este caso los agregados caen desde este
tipo de fajas y es conveniente tomar al menos 3 muestras de
tamaño similar, en 3 tiempos diferentes aleatorios. La muestra
total debe ser la mezcla de los mismos para lo cual lo más
conveniente es hacerlo con una lona o manteado.

• Vagoneta o camión: es muy similar al caso anterior, o sea se

toman al menos 3 muestras en forma aleatoria y luego mezclarlas.
• Apilamientos: los materiales apilados presentan normalmente
segregación, por lo que se debe tener mucho cuidado a la hora de
tomar la muestra. Entre más grande sea el apilamiento, se deben
tomar más muestras.

• Material de base o subbase: aleatoriamente se toman 3 muestras

de igual tamaño del material regado. Siempre se debe tomar toda
la profundidad de la capa colocada en un área definida, teniendo el
cuidado de recoger solamente el agregado que va a ser estudiado.
Dependiendo de los ensayos que se vayan a realizar y del tamaño
máximo del agregado, las muestras normalmente son cantidades
bastante considerables, que pueden andar entre los 30 kg y los 175 kg.

Es por eso que luego en el laboratorio el material obtenido en campo

debe sufrir un proceso de reducción, de acuerdo a la cantidad que se
requiere o se especifica para realizar las pruebas. No obstante, se
debe garantizar que el material no va a alterarse y dejar de ser
representativo.

Bajo ciertas circunstancias la reducción no es recomendable, ya que

existen diferencias sustanciales entre las mismas partículas del
agregado. Un ejemplo podría ser el caso de un material con poca
presencia de tamaños grandes que a su vez están mal distribuidos. Se
hace entonces necesario, el ensayo de toda la muestra recolectada en el
campo.
 2.2.4 Características físicas.
En las mezclas de concreto, los agregados son los que tienen la
mayor participación desde el punto de vista volumétrico, razón por la
cual sus propiedades físicas, mecánicas y químicas son sumamente
importantes para la calidad final del producto.

Algunas de las características físicas más importantes son:

• Forma: las características superficiales y externas de los

agregados son muy importantes desde el punto de vista de la
influencia que podrían tener en la resistencia final del concreto y
en la trabajabilidad de la mezcla. Una clasificación bastante
amplia es la que se presenta en el siguiente cuadro:
 Cuadro 2.10. Clasificación de la forma de las partículas.

Clasificación Descripción Ejemplos

Completamente desgastada por el agua o
Redondeada
totalmente formadas por fricción.
Grava de río o de playa, arena del
desierto, de playa o acarreada por
el viento.

Irregulares por naturaleza, parcialmente formadas Otras gravas, pizarra de superficie o

Irregular
por fricción o con bordes redondeados subterránea.

Materiales cuyo espesor es pequeño en

Escamosa Roca laminada.
comparación con sus otras dos dimensiones.

Rocas trituradas de todos tipos,

Con bordes bien definidos, formados en las
Angular taludes detríticos y escoria
intersecciones de caras aproximadamente planas
triturada.

Material que suele ser angular, pero cuya longitud

Alargada
es bastante mayor que las otras dos dimensiones

Escamosa Material cuya longitud es bastante mayor que el

y alargada ancho y el ancho bastante mayor que el espesor
• Textura: la clasificación según las características de la
superficie se basa en el grado de pulimentación u
opacidad, suavidad o aspereza de la partícula.

Para las mezclas de concreto se prefieren los agregados

ásperos, ya que facilitan la adherencia con la pasta de
cemento. De forma visual podemos diferenciar esta
característica según la siguiente cuadro:
 Cuadro 2.11. Textura superficial de los agregados.
Textura Características Ejemplos

Vítrea Fractura concoidal. Pedernal negro, escoria vítrea.

Desgastada por el agua o lisa debido a fractura de roca Grava, horsteno pizarra, mármol,
Lisa
laminada o de roca de grano fino. algunas riolitas.

Fracturas que muestran granos más o menos

Granular Arenisca, oolita.
redondeados en forma uniforme.

Fractura áspera de roca de granos finos o medianos,

Áspera Basalto, felsita pórfido, caliza.
que contengan partes cristalinas difíciles de detectar.

Cristalina Con partes cristalinas fáciles de detectar. Granito, gabro gneis.

Ladrillo, piedra pómez, escoria
En forma
Con cavidades y poros visibles. espumosa, clinker, arcilla
De panal
expandida.
 2.2.5 Características mecánicas.

Las propiedades mecánicas de un agregado están más relacionadas con

su propia resistencia o con el aporte que puedan dar a la resistencia de la
mezcla de concreto. Entre las características más importantes tenemos:

• Resistencia mecánica: es la propiedad de los agregados a resistir

cargas a compresión. Por regla general, los agregados deben tener una
resistencia similar o superior a la resistencia esperada para el concreto.
Los agregados son en su mayoría un producto aportado por la
naturaleza cuya resistencia no es posible modificar. Sucede lo
contrario con la pasta de cemento, pues su resistencia está en función
del tipo de cemento y de la proporción en que se combine el agua y el
cemento.
• Tenacidad: representa la aptitud del agregado para absorber, en forma de
trabajo de deformación, una cierta cantidad de energía mecánica. También
se le puede definir como la resistencia del agregado a la falla por impacto.

• Dureza: se le define como la capacidad de un material para oponerse a ser

deformado en su superficie por la acción física de otro.

• Resistencia al desgaste abrasivo: esta característica está muy ligada a la

dureza y se refiere a la resistencia del material a ser degradado por la acción
resultante de la combinación de abrasión, impacto y molido. Esta propiedad
es de suma importancia en los agregados que van a ser usados en mezclas de
concreto sujeto a abrasión.

• Sanidad: la propiedad de sanidad, usualmente, define la capacidad de un

agregado para resistir grandes o permanentes cambios de volumen cuando
está sujeto a condiciones extremas de temperatura, como por ejemplo, a
ciclos de hielo y deshielo.
 2.2.6 Composición granulométrica.
La graduación define la distribución por tamaño de las partículas de un
agregado. Si la graduación se hace en forma correcta, se logra obtener
una mezcla densa en la que las partículas más finas llenan los espacios
que quedan entre las de mayor tamaño, obteniéndose así una
disminución en los espacios vacíos y una mejor adherencia de las
partículas gruesas, que, normalmente, tienden a segregarse. A este
tipo de graduación se le conoce como suave y continua, la cual influye
positivamente en aspectos como trabajabilidad, resistencia y
economía.

Por otro lado, si se establecen las proporciones por peso, la consistencia

y el contenido de cemento, el tener una mezcla bien graduada produce
un concreto más resistente ya que se requiere menos agua para
obtener la trabajabilidad apropiada.
Debido a la imposibilidad de que una fuente produzca las proporciones
correctas de todos los tamaños de agregado sin ninguna selección de
partículas, es necesario tener un método para determinar la
combinación deseable de materiales. Todos estos métodos tienen como
objetivo lograr una granulometría que produzca la mayor densidad
posible con una trabajabilidad buena y un requerimiento mínimo de
cemento para producir concreto de cierta consistencia.

Los métodos usuales para encontrar la granulometría óptima

para un uso determinado pueden clasificarse como:
• Combinaciones calculadas, fundamentadas en la eliminación
de vacíos.

• Combinaciones calculadas mediante el uso de análisis de

mallas.

• Combinaciones de prueba.
El segundo método es el que más nos interesa y por eso nos vamos a
concentrar en el mismo. La distribución de las partículas de un agregado
se determina haciendo uso de un conjunto de mallas, ordenadas de la
abertura más grande a la más pequeña, las cuales son agitadas manual o
mecánicamente hasta obtener la cantidad de agregado retenido en cada
una de ellas.

Los tamices tienen aberturas cuadradas y se fabrican con alambre

resistente al desgaste y la corrosión, como es el caso del:

 bronce fosforado (cobre, estaño, fósforo),

 latón (cobre, zinc),
 acero blando.

Dentro de la teoría granulométrica, resultan particularmente importante

tres definiciones:
 Graduación: distribución por tamaños de las partículas de un agregado.

 Granulometría: forma en que se expresa la graduación.

 Análisis granulométrico: análisis a partir del cual se determina la

granulometría.

Para concretos, los tamices que se utilizan obedecen a una serie en la cual el tamiz
inmediato inferior tiene una abertura que es generalmente la mitad de la abertura
anterior, para definir así una curva granulométrica suave y continua que asegura
una distribución equilibrada entre agregado grueso y fino, que da lugar a un
concreto compacto, donde la cantidad de pasta utilizada resulta ser
esencialmente la mínima requerida y, el concreto resultante, en términos de
materiales (cemento, agua y agregados), equilibra los aspectos de economía,
resistencia y durabilidad.

Para concreto hidráulico, los tamices de uso más común son:

Cuadro 2.12. Tamaños de tamiz estándar A.S.T.M. con mayor frecuencia de uso.

Agregado grueso Agregado fino

Tamaño máximo Abertura (mm) Tamaño máximo Abertura (mm)
Aproximado aproximado
3” 75 #4 4,75
2” 53 #8 2,36
1
1 /2” 37,5 #16 1,18
1” 26,5 #30 0,60
3/ ” 19 #50 0,30
4
3/ ” 9,5 #100 0,15
8
3/ ” (#4) 4,75 #200 0,075
16
El número de tamiz representa la cantidad de aberturas
encontradas por pulgada lineal. Así por ejemplo, el tamiz #200
significa que hay 200 aberturas en una pulgada lineal.
Las graduaciones especificadas por la A.S.T.M., así como el
procedimiento para llegar a ellas, se localizan bajo las
designaciones

• A.S.T.M. C 33 (especificaciones estándar para agregados)

• A.S.T.M. C 136 (método estándar para análisis de mallas de agregados
finos y gruesos).

Para arena natural, arena manufacturada o combinación de ambas,

se establecen los límites siguientes:
Cuadro 2.13. Especificaciones granulométricas para agregado fino (A.S.T.M. C 33).

Número de tamiz Porcentaje pasando

acumulado (%)
(3/8") 9,5 mm 100
(#4) 4,75 mm 95 - 100
(#8) 2,36 mm 80 - 100
(#16) 1,18 mm 50 - 85
(#30) 600 m 25 - 60
(#50) 300 m 10 - 30
(#100) 150 m 2 - 10
El agregado grueso debe estar constituido por unidades resistentes, pero
también debe mantener en conjunto, una secuencia de tamaños que, en
combinación con los otros componentes del concreto, permita obtener
además una mezcla económica y trabajable.

La norma A.S.T.M. C 33 establece los límites granulométricos para el

agregado grueso que se muestran en la cuadro 2.14., ya sea que se trate
de grava o piedra triturada, escoria de altos hornos, concreto de cemento
hidráulico triturado, o combinaciones.

Con los resultados del análisis granulométrico se construye una curva

granulométrica que permite visualizar más rápidamente la distribución de
los tamaños del agregado. En la misma figura que contiene los datos
obtenidos en el laboratorio se ubican las especificaciones que idealizan los
porcentajes mínimos y máximos admisibles por tamiz, lo que permite
determinar por comparación:
 si hay exceso o escasez de finos

 si hay exceso o escasez de gruesos

 si existe problema con algún tamaño en particular

 necesidades de corrección granulométrica

 los datos pueden servir también para desarrollar relaciones de

porosidad y relleno.
 Cuadro 2.14. Requerimientos granulométricos para agregado grueso
(A.S.T.M. C 33).
Tamaño Porcentaje por peso de la fracción fina
Número Nominal 4" 31/2" 3" 21/2" 2" 11/2" 1" 3/
4"
1/
2"
3/
8" #4 #8 #16
de
(mm) (100mm) (90mm) (75mm) (63mm) (50mm) (37,5mm) (25mm) (19mm) (12,5mm) (9,5mm) (4,75mm) (2,36mm) (1,18mm)
tamaño
1 90-37,5 100 90-100 - 25-60 - 0-15 - 0-5 - - - - -
2 63-37,5 - - 100 90-100 35-70 0-15 - 0-5 - - - - -
3 50-25 - - - 100 90-100 35-70 0-15 - 0-5 - - - -
3,57 50-4,74 - - - 100 95-100 - 35-70 - 10-30 - 0-5 - -
4 37,5-19 - - - - 100 90-100 20-55 0-15 - 0-5 - - -
4,67 37,5-4,75 - - - - 100 95-100 - 35-70 - 10-30 0-5 - -
5 25-12,5 - - - - - 100 90-100 20-55 0-10 0-5 - - -
5,6 25-9,5 - - - - - 100 90-100 40-85 10-40 0-15 0-5 - -
5,7 25-4,75 - - - - - 100 95-100 - 25-60 - 0-10 0-5 -
6 19-9,5 - - - - - - 100 90-100 20-55 0-15 0-5 - -
6,7 19-4,75 - - - - - - 100 90-100 - 20-55 0-10 0-5 -
7 12,5-4,75 - - - - - - - 100 90-100 40-70 0-15 0-5 -
8 9,5-2,36 - - - - - - - - 100 85-100 10-30 0-10 0-5
 Por su parte el módulo de finura se define como la sumatoria de los
porcentajes retenidos acumulados hasta el tamiz #100 A.S.T.M.
inclusive, dividido entre 100. Algunos ejemplos para el cálculo del
módulo de finura son:

Cuadro 2.15. Diferentes módulos de finura para algunos tipos de agregados.

1 2 3 4 5 6
Tamaño Arena Arena Grava Grava Agregado
De tamiz Media Media 19 a 4,76 mm 38,1 mm combinado
(mm) fina gruesa* (3/4" a #4) (1 ½")
37,5 (1½”) - - - 0 0
19,0 (3/4”) - - 2 49 29
9,5 (3/8”) - 0 59 81 49
4,75 (#4) 0 4 99 100 62
2,36 (#8) 9 15 100 100 66
1,18 (#16) 28 37 100 100 75
0,.60 (#30) 49 62 100 100 85
0,30 (#50) 79 85 100 100 94
0,15 (#100) 96 98 100 100 99
Módulo de
2,61 3,01 6,6 7,3 5,59
finura
El módulo de finura no es un indicador de la calidad de un agregado pero, es útil
por cuanto es una medida del grado de finura del agregado y además indica qué
tan trabajable puede ser la mezcla en términos del agregado. Como se indicó,
para las arenas los límites de finura oscilan entre 2,3 y 3,1. Si el retenido
acumulado es alto, significa que hay más arena gruesa que fina.

En la mayoría de los casos, la granulometría disponible no se ajusta a la

especificada, para lo cual se pueden hacer correcciones granulométricas en los
tamices con problema. Este tipo de corrección, desde el punto de vista práctico,
no es funcional, en especial para el agregado fino, no es viable hacerlo en obra,
sobre todo si se trata de grandes volúmenes de material. Sin embargo, en
algunas aplicaciones no se puede obviar la rectificación por mallas. El empleo
de agregados que no cumplen con especificaciones granulométricas, puede
tener implicaciones negativas importantes en la economía, trabajabilidad,
resistencia y durabilidad del concreto.
Si el agregado es grueso, se pueden hacer correcciones por tamiz,
incorporando o eliminando material, la separación en obra es factible pero
se dificulta para grandes volúmenes a cernir.

Para el agregado fino, realizar ajustes de material por tamiz en la obra

resulta más complicado debido al tamaño tan reducido de las aberturas de
los tamices, sobre todo en este caso, (aunque no se excluye el agregado
grueso), por la dificultad que representa la separación del material, suele
ser conveniente hacer combinaciones de agregados que permitan alcanzar
una granulometría igual o próxima a la que indican las especificaciones. En
esos casos el cálculo de las cantidades de combinación se puede hacer
mediante un procedimiento gráfico denominado “método de la araña”.
Cuadro 2.16. Mallas clasificadas por número y su correspondiente abertura.

A.S.T.M. Abertura A.S.T.M. Abertura

5” 125 mm #16 1,19 mm
4,24” 106 mm #18 1,00 mm
3 ½” 90 mm #20 0,85 mm
3” 75 mm #25 0,71 mm
2 ½” 63 mm #30 0,60 mm
2” 53 mm #35 0,50 mm
1 ¾” 45 mm #40 0,425 mm
1 ½” 37,5 mm #45 0,355 mm
1 ¼” 31,5 mm #50 0,300 mm
1” 26,5 mm #60 0,250 mm
7/ ” 22,4 mm #70 0,212 mm
8
¾” 19,0 mm #80 0,180 mm
5/ ” 16,0 mm #100 0,150 mm
8
0,53” 13,2 mm #120 0,125 mm
7/ ” 11,2 mm #140 0,106 mm
16
3/ ” 9,5 mm #170 0,090 mm
8
5/ ” 8,0 mm #200 0,075 mm
16
0,265” 6,7 mm #230 0,063 mm
#3 ½” 5,6 mm #270 0,053 mm
#4 4,75 mm #325 0,045 mm
#8 2,36 mm #400 0,038 mm
 2.2.7 Relaciones volumétricas.
Las formulaciones que siguen a continuación, establecen el punto de partida
teórico para el reconocimiento de las características físicas más importantes
de los agregados. Cada partícula de agregado esta constituida tanto por una
parte sólida como por espacios vacíos llamados poros.

Por simplificación, los poros se van a dividir en permeables e impermeables.

Los primeros corresponden a aquellos que pueden saturarse con agua en 24
horas y que para efecto de diseño de mezclas son los que interesan; los
segundos por el contrario, no se saturan en 24 horas y se considera que no
intervienen en el diseño de mezclas (ver figura 2.5.).
Figura 2.5. Representación volumétrica del agregado
Cada región que se ha identificado en la figura anterior determina
implícitamente, en el conjunto de agregados, los pesos y volúmenes
mostrados en el diagrama de la figura 2.6., como también las relaciones
que se establecen entre ellos para caracterizarlos.

Figura 2.6. Diagrama de pesos y volúmenes de agregados.

 Volúmenes:
• Volumen sólido (VS): es el volumen que ocupa la masa sólida de
material.

VS = Vmasa
• Volumen de poros permeables (VPP): corresponde al volumen que
puede ocupar el agua dentro de las partículas. El volumen máximo de poros
permeables equivale al volumen de agua que puede ser absorbida por el
material hasta el punto de superficie saturada seca.

VPP = VWD
• Volumen bruto (VB): es el volumen que ocupa la masa sólida
más el volumen de poros permeables.

VB = VS + VPP
Volumen de agua (VW): contempla la cantidad de agua que puede
ser absorbida por las partículas como también el agua interparticular que pueda darse
una vez que se pasó la condición de absorción máxima.

VW = VPP + VWL

Donde VPP = VWD y representan el volumen de agua absorbida y VWL es el volumen de

agua libre.

Volumen de vacíos (VV): está compuesto por todos aquellos espacios

que pueden ser ocupados por agua o aire.

VV = VPP + VWL + Vaire

Donde Vaire es el volumen de aire interpaticular que existe aún cuando todos los
espacios vacíos estén ocupados por agua y que se eliminan solo con algún tipo de
proceso específico como por ejemplo una bomba de vacío o por medio de ebullición.
Volumen masivo o total (VM = VT):

Es el volumen que se obtiene al sumar el volumen sólido del material y el volumen de

vacíos. Se relaciona estrechamente con la granulometría de los agregados y también
con el grado de compactación, distinguiéndose en el último caso entre el volumen
masivo suelto y el volumen masivo envarillado. El volumen total es equivalente al
volumen masivo en la piedra o al volumen masivo hinchado en la arena.

VM = V S + VV
 Pesos:
Peso seco (PS): es el peso del material en estado seco.

PS = Pmasa

Peso saturado superficie seca (PSS): se refiere

al peso del sólido más el peso del agua contenida en los poros
permeables del agregado.

PSS = PS + PWD
Donde PWD es el peso de agua absorbida.
Peso del agua (PW): como los poros permeables y los
espacios interparticulares pueden ser ocupados por agua, se define
el peso de agua como :

PW = PWD + PWL
Donde PW es el peso del agua y PWL el del agua libre.

Peso total (PT): está constituido por el peso del sólido

más el equivalente en peso del agua contenida en los poros
permeables y los espacios interparticulares.

PT = PS + PW
Relaciones complementarias:

En un agregado pueden darse diferentes condiciones de humedad,

que de una u otra manera fueron considerados en las relaciones de
peso y volumen antes definidas.

Figura 2.7. Posibles estados del agregado según el contenido de agua.

• Seco al horno: el agregado está completamente seco y no contiene
humedad, por lo que su capacidad de absorción es total.

• Seco al aire: las partículas no están saturadas, poseen algún grado de

humedad internamente pero la superficie permanece seca. En este caso
la capacidad de absorción es parcial y se denomina absorción efectiva.

• Saturado superficie seca: este es el estado neutro de la humedad de los

agregados ya que no puede absorber ni aportar agua a la mezcla. En este
estado el agregado se encuentra en condición de absorción máxima
(Dmax).

• Sobresaturado: se da cuando el agregado está muy húmedo o mojado, y

contiene un exceso de humedad o agua libre superficial que se sumará al
agua de mezcla.

Los parámetros absorción (D), agua libre (WL) y agua total (W) representados
en las fases se expresan entonces como:
• Absorción (D): se refiere al porcentaje de agua absorbida expresado en
relación con la masa del material seco. Del total de agua que toma parte
en una batida, se denomina agua absorbida a la que no puede convertirse
en parte del agua de la mezcla.

D = (PWD / PS) • 100%

• Agua libre (WL): se puede expresar como la diferencia entre el agua total
y la absorción del material.

WL = W - D
Donde W es el agua total. Otra manera de expresarla es:

WL = (PWL / PS) • 100%

• Agua o humedad total (W): se refiere a toda el agua presente, tanto en

los poros permeables como en los espacios interparticulares.

W = (PW / PS) • 100%

Estos tres parámetros son muy importantes para el cálculo de
cantidades de material e influyen en los requerimientos de agua de
la mezcla.

Cuando el agregado se combina con el cemento y el agua de

mezcla, dependiendo de la saturación que presente, puede acarrear
consigo cantidades variables de agua. Debido a la permanente
variación de la humedad de los agregados causada por las
condiciones ambientales, los pesos de los materiales en las batidas
deben ajustarse a la condición de humedad de los agregados.
Algunas relaciones que se obtienen de la asociación de volúmenes, brindan
información adicional valiosa para la caracterización de los agregados,
entre ellos están:

• Relación de vacíos (e): es la relación entre los espacios vacíos con

respecto al volumen efectivo de material. El término vacíos se refiere a
los espacios dentro y entre las partículas y, el porcentaje de vacíos está
controlado por la graduación, forma y textura de las partículas.

e = (VV / VS) • 100%

• Porosidad (n): es la relación entre el volumen de vacíos con respecto al

volumen masivo del material.

n = (VV / VM) • 100%

Donde VM = VT y al relacionar las dos fórmulas anteriores obtenemos:

n = e / (1 + e)
• Saturación (S): se refiere a la cantidad de agua presente,
en volumen, con respecto al volumen de espacios vacíos.
Una saturación del 100% significa que todos los espacios
vacíos están llenos de agua.

S = (VW / VV) • 100%

 Pesos unitarios:
El peso unitario también conocido como peso volumétrico, es el peso
de un volumen unitario de agregados y se expresa en kg/m3. La
condición normalizada que se usa para generar datos, como
información general, y para comparación de agregados mediante
pesos unitarios es con agregados secos y compactos. En general el
peso unitario está determinado por:

• Graduación
• Forma
• Textura
• Peso específico
• Contenido de humedad
• Compacidad de la masa (suelto o envarillado)
• Peso unitario del agua (γW): corresponde al peso del agua entre
el volumen de agua respectivo.

γW = PW / VW

• Peso unitario sólido (γS): es la relación entre el peso del sólido

(peso seco), con respecto al volumen del sólido correspondiente.

γS = PS / VS

• Peso unitario masivo seco (γB): es la relación entre el peso seco

del material y el volumen masivo ocupado. Constituye uno de
los principales parámetros que se obtiene en forma
experimental para el diseño de mezclas y el cálculo de
cantidades.

γB = PS / VM
• Peso unitario saturado superficie seca (γSS): es la relación que se
da entre el peso del agregado en estado saturado superficie seca,
es decir, todos los poros permeables llenos de agua y el respectivo
volumen bruto.

γSS = PSS / VB

• Peso unitario total (γT): relaciona el peso total del agregado con
su volumen total.

γT = PT / VT
Donde VT = VM si es agregado grueso y VT = V´M si es agregado fino.
Además si relacionamos algunas de las anteriores fórmulas podemos
llegar a otra expresión para el peso unitario total, a saber:

γT = γB • [(1 + W) / (1 + H)]
Donde H es el hinchamiento y se le define en la siguiente sección.
 Gravedades específicas:
La gravedad específica también conocida como densidad relativa,
se define como la relación entre el peso unitario de una sustancia y
el peso unitario del agua. Es una medida de la densidad del
agregado y es de suma utilidad para clasificarlos, como también
para el diseño de mezclas.

• Gravedad específica absoluta (Ga): relaciona el peso unitario de

un agregado pulverizado y sin aire interparticular, con el peso
unitario del agua destilada y sin aire, a temperatura
normalizada.

Ga = γ a / γ W
• Gravedad específica aparente (GS): es el peso unitario de un agregado seco
entre el peso unitario del agua a temperatura normalizada.

GS = γS / γW = PS / (VS • γW)

• Gravedad específica bruta seca (GBS): relaciona el peso en aire de un volumen

de agregado que incluye los poros permeables, con respecto al peso en aire de
un volumen igual de agua destilada, ambas condiciones tomadas a temperatura
normalizada. Es un indicador de la conveniencia de uso de un agregado; por
ejemplo un GBS bajo indica alta porosidad, alta absorción y debilidad del
agregado. Es además de gran utilidad en el diseño de mezcla para el cálculo de
cantidades.

GBS = PS / (VB • γW)

Se puede expresar en función de la gravedad específica aparente y la absorción:

GBS = GS • [1 – (D • GBS)]
• Gravedad específica saturada superficie seca (GBSS): es la
relación del peso unitario saturado superficie seca y el peso
unitario del agua, a temperatura normalizada. Considera los
poros permeables y la cantidad de agua contenida en ellos.

GBSS = PSS / (VB • γW)

Se relaciona también con la gravedad específica bruta seca y la

absorción:

GBSS = GBS • (1 + D)
2.2.8 Hinchamiento.
La presencia de agua en el agregado nos obliga a realizar correcciones
de las proporciones reales de la mezcla. Por ejemplo el peso del agua
adicionada a la mezcla tiene que disminuirse, dependiendo de la
cantidad de agua libre presente tanto en el agregado grueso como en el
fino.

El hinchamiento o abundamiento es un efecto adicional que debe ser

considerado solamente en el agregado fino (arenas) y se manifiesta a
partir del momento en que aparece el agua libre (WL). Aunque este
fenómeno no afecta la proporción de los materiales por peso, cuando se
realizan por volumen, sí se reduce el peso de la arena que ocupa un
volumen fijo, por lo que la mezcla resulta deficiente en presencia de este
agregado.
El grado de hinchamiento depende principalmente del porcentaje
de humedad y de la finura de la arena. Para que este proceso se
presente, el agregado fino debe pasar por las siguientes etapas:

Etapa 1: el agregado se encuentra seco y con capacidad de

absorción, no hay hinchamiento es esta fase.

Etapa 2: una vez que el agregado entra en contacto con el agua, se

inicia el proceso de absorción de agua, los poros se llenan hasta
llegar al punto saturado superficie seca, en donde tampoco ocurre
hinchamiento, por no existir agua libre.

Etapa 3: cuando el agregado no tiene más capacidad de absorción,

el agua se comienza a adherir en la superficie por medio del
fenómeno de capilaridad e inicia el hinchamiento, se forma un
menisco o capa de agua sobre la superficie del agregado que da
lugar al aumento de volumen.
Figura 2.8. Hinchamiento en agregado fino.
Etapa 4: el hinchamiento aumenta en presencia de más agua libre
y alcanza su máximo para una cantidad que está entre el 5% y el
8% dependiendo de la granulometría del agregado fino.

Etapa 5: el hinchamiento decrece una vez que la cantidad de agua

es capaz de romper la tensión superficial que existe entre las
partículas. Una vez roto el menisco, el volumen comienza a
disminuir hasta que todos los espacios vacíos se llenan con agua y
se alcanza la saturación; en este punto no hay hinchamiento y la
arena está inundada.
El hinchamiento (H) en una arena se expresa como:

H = (ΔV / VM) • 100%

Donde ΔV es el cambio volumétrico.

Volumen masivo hinchado (V´M) se define como:

V´M = VM + ΔV

Sustituyendo la fórmula de hinchamiento en esta última,

obtenemos:

V´M = VM • (1 + H)
En el cálculo de cantidades para la elaboración de la mezcla es de
suma importancia considerar el hinchamiento de las arenas pues,
si se dosifica menos de lo requerido, aparecerán problemas
como :

Apariencia pedregosa de la muestra.

Mayor propensión a la segregación.

Reducción de la trabajabilidad.

Mayor permeabilidad del concreto.

2.2.9 Control de calidad.
Los concretos y morteros que se realizan en obra, generalmente
presentan muchos obstáculos para poder cumplir con las
especificaciones de resistencia que se les pide en las normas de
construcción o en los planos constructivos, lo que produce deficiencias
potenciales en elementos tales como vigas, columnas, entrepisos y
muros, y que pueden llegar a constituir un grave problema de
seguridad.

La resistencia del concreto confeccionado en sitio, está gobernada por

las condiciones que se dan desde el diseño y la selección de los
materiales, hasta su fabricación y colocación. En este sentido es de
suma importancia para la persona responsable del proyecto, contar con
la información básica necesaria para diseñar la mezcla y hacer las
recomendaciones pertinentes durante su preparación y colocación.
Quizás el mayor problema con los agregados es que no existe en obra,
control alguno sobre su calidad. Generalmente el profesional a cargo
no se encuentra en la construcción a la hora de recibir el material y la
persona que lo hace, normalmente no está capacitada, ni se preocupa
por exigir la calidad del agregado que se solicitó.

Internacionalmente, las asociaciones encargadas de dictar las normas

que rigen la calidad de los agregados, además de otros materiales, son
principalmente la Sociedad Americana de Pruebas y Materiales
(A.S.T.M.) y la Sociedad Americana de Pruebas Oficiales para
Carreteras Estatales y Transportes (A.A.S.H.T.O.). En Costa Rica el
Ministerio de Economía, Industria y Comercio (M.E.I.C.) es el
encargado de dar las especificaciones, las cuales en su mayoría hacen
referencia a las normas internacionales.
Existen diversas pruebas o ensayos tanto de laboratorio como
aplicables en el campo, que pueden determinar las propiedades
más importantes de los agregados, o que nos logren determinar
algunas características necesarias para el diseño o corrección tanto
de agregados como de mezclas de concreto.

Algunas de las pruebas más comunes que se le hacen a los

agregados para poder llevar un estricto control de calidad son las
siguientes:
•ASTM C 131: Método estándar de prueba para resistencia a la
degradación de agregado grueso de tamaño pequeño por abrasión e
impacto en la Máquina Los Ángeles.

•ASTM C 40: Método estándar de prueba para impurezas orgánicas

en agregado fino para concreto.

•ASTM C 117: Método estándar de prueba para materiales más finos

que 75 μm (malla #200) en agregados minerales por lavado.

•ASTM C 136: Método estándar de prueba para el análisis de malla de

agregado fino y grueso.

•ASTM C 29: Método estándar de prueba para peso unitario y vacíos

en agregados.

•ASTM C 127 y C 128: Método estándar de prueba para gravedad

específica y absorción de agregado grueso y fino.
Concreto
CO - 3403

2. Propiedades físicas,
químicas y mecánicas de 2.3.1 Propiedades químicas del agua.
los compuestos.

2.3.2 Problemas con el agua.

2.3.3 Concreto con agua de mar.
2.3.4 Definición de aditivos.
2.3.5 Tipos de aditivos.
2.3.6 Efectos de los aditivos en el
concreto.
 2.3.1 Propiedades químicas del agua.
Quizás una de las propiedades químicas más importante del
agua, es el hecho de que se le conoce como el solvente
universal, ya que disuelve más sustancias que cualquier otro
líquido. De hecho tiene la facultad de reaccionar con los
óxidos ácidos, los óxidos básicos, los metales y los no
metales. Además el agua pura es neutra, o sea que tiene un
grado de acidez pH=7, lo que significa que no es ni ácida ni
básica.
Es común que cuando se habla de agua natural,
se le visualice desde el punto de vista químico como un
compuesto de fórmula molecular H20, pero en realidad
gracias a su capacidad disolvente, prácticamente toda el
agua en la naturaleza contiene diferentes cantidades de
sustancias en solución y en algunos casos en suspensión, lo Figura 2.17. Composición
que corresponde a una mezcla. de una molécula de agua.
Además como la molécula de agua se compone de un átomo de oxígeno ligado a dos de
hidrógeno, tal como se ve en la figura anterior, se genera una carga eléctrica positiva en
un lado y una carga negativa en el otro. Debido a que las cargas opuestas se atraen, las
moléculas de agua tienden a atraerse entre ellas mismas, formando conjuntos de
moléculas que al inicio forman gotas y posteriormente volúmenes de agua mayores.

El agua es muy probablemente el compuesto químico más importante y más versátil en

todas las actividades humanas, ya que como reactivo químico funciona como ácido, álcali,
ligando, agente oxidante y reductor.

Este compuesto presenta tres comportamientos o fenómenos, de los que en algún

momento hemos sido testigos:
• Difusión: es el proceso en el que se da un flujo de partículas de
una zona o región de mayor densidad o concentración a una
menor, lo que es provocado por lo que se conoce como gradiente
de concentración. Por ejemplo la disolución de un terrón de
azúcar en agua, sin aplicar ningún tipo de mezclado.

• Ósmosis: es el fenómeno que consiste en el paso del solvente de

una solución de menor concentración a otra de mayor valor, a
través de una membrana semipermeable y a temperatura
constante. Numerosos principios de la física y la química
intervienen en el proceso de la ósmosis en los seres vivos.

• Capilaridad: corresponde al ascenso de un líquido en un medio

poroso o a través de un conducto de diámetro pequeño conocido
como tubo capilar, debido a la acción de la tensión superficial del
líquido sobre la superficie del sólido. Por ejemplo tenemos el
agua que sube a través del suelo, debido en parte a la capilaridad.
2.3.2 Problemas con el agua.
El agua que va a ser utilizada en mezclas de concreto debe estar
limpia, libre de basura y de cantidades perjudiciales de barro, ácidos,
álcalis, sales, grasas, materia orgánica y cualquier otra sustancia que
pueda llegar a afectar la resistencia final de la mezcla de hormigón o la
integridad del refuerzo del mismo. En general el agua no debe
presentar sabor u olor pronunciado y además tiene que ser
preferiblemente potable. Por otra parte, hay que desechar las que
contengan sulfatos, así como las estancadas y fecales, entre otras.
Las impurezas presentes en exceso, no solamente podrían
afectar el tiempo de fraguado y la resistencia del concreto, si no
también pueden ser las culpables de las eflorescencias, manchas,
corrosión del acero de refuerzo, inestabilidad volumétrica y una menor
durabilidad.
No debe utilizarse agua impotable en el concreto, a menos que se
cumpla con las siguientes condiciones:

• La selección de la dosificación del concreto debe basarse en mezclas

de concreto con agua de la misma fuente.

• Los cubos de mortero para ensayos, hechos con agua no potable,

deben tener resistencias a los 7 y 28 días, de por lo menos 90% de la
resistencia de muestras similares hechas con agua potable. La
comparación de los ensayos de resistencia debe hacerse en morteros
idénticos, excepto por el agua de mezclado, preparados y ensayados
de acuerdo con “Test Method for Compressive Strength of Hydraulic
Cement Mortars (Using 2-in. Or [50-mm] Cube Specimens)” (ASTM C
109M).
Las sales u otras sustancias nocivas que provengan del agregado
o de los aditivos, deben sumarse a la cantidad que pueden
contener el agua de mezclado. Estas cantidades adicionales
deben tomarse en consideración al hacer la evaluación respecto a
la aceptabilidad del total de impurezas que pueda resultar nocivo,
tanto para el concreto como para el acero.

Tampoco deben utilizarse las aguas muy puras porque disuelven

la cal en el interior de la masa del hormigón. Principalmente debe
cumplir con las siguientes dos funciones:
• Proporcionar trabajabilidad a la mezcla en estado fresco con
el fin de facilitar y hacer posible la revoltura de los agregados
y el cemento, y posteriormente su vaciado dentro de las
formaletas sin que los ingredientes se separen o dejen
espacios vacíos que puedan debilitar la resistencia.

• Hidratar el cemento y combinarse químicamente con este,

para formar la pasta que va a aglutinar a los agregados en
forma permanente una vez que la mezcla haya fraguado y
endurecido.

Para hidratar el cemento se necesita un 25% de su peso en

agua, o sea una relación A/C =0,25. La trabajabilidad se logra
elevando esa relación hasta valores entre 0,4 y 0,8.
Cuadro 2.18. Cantidad de agua libre contenida en diferentes tipos de agregados.

Cantidad aproximada de agua

Condición de humedad por metro cúbico de agregado
(litros)
Grava y roca triturada húmeda 60
Arena muy mojada 150 a a120
Arena algo mojada 110
Arena húmeda 60

Cuando no se tenga antecedentes del uso de una determinada fuente de agua

para hacer mezclas de concreto, deberá ser analizada para asegurarse de que
no se van a alterar perjudicialmente las propiedades que se le exigen al
concreto. Por ejemplo si se utiliza agua de pozo, es conveniente realizar
chequeos periódicos, ya que la explotación prolongada podría generar una
variación del nivel freático del terreno, con el consecuente aumento en la
salinidad y presencia de impurezas.
Hay que tomar muy en cuenta que el agua a utilizar en el curado
del concreto debe cumplir las mismas exigencias que las
involucradas en la mezcla. Por ningún motivo debe pensarse que
esta agua sea menos importante. En general, deberán rechazarse
todas las aguas que no cumplan las siguientes condiciones:

• Ph ≥ 5
• Sustancias disueltas ≤ 15 gramos/litro
• Sulfatos ≤ 1 gramo/litro
• Hidratos de carbono: no debe contener
• Sustancias orgánicas solubles en éter ≤ 15 gramos/litro
• Sustancias orgánicas solubles en ión cloro ≤ 6 gramos/litro
2.3.3 Concreto con agua de mar.
Aún cuando un concreto hecho con agua de mar puede tener una
resistencia temprana mayor que un concreto normal, sus resistencias a
edades mayores (después de 28 días) pueden ser inferiores. Esta
reducción de resistencia puede ser compensada reduciendo la relación
agua/cemento.
El agua de mar no es conveniente para fabricar concreto
reforzado con acero y no deberá usarse en concreto presforzados
debido al riesgo de corrosión del refuerzo, particularmente en
ambientes cálidos y húmedos, donde los efectos de este proceso son
relativamente más graves.
La inquietud respecto a un elevado contenido de cloruros en
el agua de mezclado, se debe principalmente al posible efecto adverso
que los iones de cloruro pudieran tener en la corrosión del acero de
refuerzo, o de los torones del presfuerzo. Los iones de cloruro atacan
la capa de óxido protectora formada en el acero por el medio químico
altamente alcalino (pH=12,5) presente en el concreto.
 Figura 2.18. Ejemplo de corrosión del acero

Fuente: http://exobiologia.8m.com/Articulos/Chile_Haiti_lecciones.html
Los cloruros se pueden introducir en el concreto, ya sea con los
ingredientes separados (aditivos, agregados, cemento y agua), o a
través de la exposición a las sales anticongelantes, al agua de mar
o al aire cargado de sales cercano a las costas. El agua que se
utilice en concreto presforzado o en un concreto que vaya a tener
embebido aluminio no deberá contener cantidades nocivas de ión
cloruro. Las aportaciones de los ingredientes, sin tomar en cuente
el agua, también deberán ser cuantificados.

El agua de mar que se utiliza para producir concreto, también

tiende a causar eflorescencia y humedad en superficies expuestas
al aire y al agua, por lo que no debe ser usada cuando la apariencia
del concreto sea importante o donde se vaya a aplicar un acabado
en yeso. Es claro también, que el agua de mar debe evitarse para
el curado del concreto.
 Eflorescencia

Figura 2.19. Eflorescencia de sulfatos de potasio.

Se denominan Eflorescencias a los cristales de sales, generalmente de color

blanco, que se depositan en la superficie de ladrillos, tejas y pisos cerámicos o
del concreto. Algunas sales solubles en agua pueden ser transportadas por
capilaridad a través de los materiales porosos y ser depositadas en su
superficie cuando se evapora el agua por efecto de los rayos solares y/o del
aire. Fuente: http://www.construmatica.com/construpedia/Eflorescencias
Figura 2.20. Ejemplos de eflorescencia.
2.3.4 Definición de aditivos.
Un aditivo se define como un material que es molido o mezclado
en cantidades limitadas con un cemento hidráulico durante su
manufactura, ya sea como una “adición de proceso” si se utiliza
como ayuda en la fabricación o manejo del cemento, o como una
“adición funcional” si modifica el comportamiento del producto
terminado (producto mezcla de concreto). (Definición tomada del
Decreto N° 32253-MEIC).

También se le conoce como cualquier producto diferente al agua,

cemento o agregados, que vaya a ser usado en una mezcla de
mortero o concreto, ya sea inmediatamente antes o durante el
amasado. Su incorporación no debe ser mayor al 5% del peso del
cemento y deben ser siempre respaldados por la garantía del
fabricante.
2.3.5 Tipos de aditivos.
En algunas ocasiones, en lugar de utilizar un cemento especial, se
puede hacer uso de un aditivo para cambiar algunas de las
propiedades tanto de este como del producto final, ya sea mortero o
concreto. Los aditivos actuarán en la mezcla en alguna de las
siguientes tres etapas:

• En estado fresco
• Durante el fraguado
• En el concreto endurecido

Algunas veces actúan en más de una etapa, sin embargo en esos

casos, se les debe ubicar en la que tengan mayor influencia.
1.-Inclusores de aire: Es un tipo de aditivo que al agregarse a la mezcla de
concreto, produce un incremento en su contenido de aire provocando, por una
parte, el aumento en la trabajabilidad y en la resistencia al congelamiento y , por
otra , la reducción en el sangrado y en la segregación. Las burbujas luego serán
las responsables de absorber las presiones perjudiciales que se producen durante
el congelamiento del agua interna.

2.- Fluidizantes : Estos aditivos producen un aumento en la fluidez de la

mezcla, o bien , permiten reducir el agua requerida para obtener una mezcla de
consistencia determinada, lo que resulta en un aumento de la trabajabilidad,
mientras se mantiene el mismo revenimiento. Ademas, pueden provocar
aumentos en la resistencia tanto al congelamiento como a los sulfatos y mejoran
la adherencia.

3.- Retardantes del fraguado : Son aditivos que retardan el tiempo de

fraguado inicial en las mezclas y , por lo tanto , afectan su resistencia a edades
tempranas. Estos pueden disminuir la resistencia inicial . Se recomienda para
climas calidos , grandes volumenes o tiempos largos de transportacion.
4 .- Acelerantes de la resistencia : Estos producen , como su nombre lo
indica, un adelanto en el tiempo de fraguado inicial mediante la aceleracion
de la resistencia a edades tempranas . Se recomienda su uso en bajas
temperaturas para adelantar des enconfrados.

5.-Estabilizadores de volumen : Producen una expansion controlada

que compensa la contraccion de la mezcla durante el fraguado y despues la
de este. Se recomienda su empleo en bases de apoyo de maquinaria , rellenos
y resanes.

6.- Endurecedores : Son aditivos que aumentan la resistencia al desgaste

originado por efectos de impacto y vibraciones. Reducen la formacion de
polvo.
Tambien se cuenta con otro tipo de aditivos como son los
impermeabilizantes, las membranas de curado y los adhesivos, los
adhesivos que se usan para ligar concreto viejo con nuevo.

Dentro de las aplicaciones comunes en donde se utilizan aditivos , se

encuentran las siguientes:

a) Construccion de cisternas y tanques en la que se emplean

impermeabilizantes.

b) Para llevar concreto a alturas elevadas por medio de bombeo , se

pueden aplicar aditivos fluidizantes y/o retardadores del fraguado.
c) En la reparación de estructuras dañadas , donde se debe ligar
concreto viejo con nuevo , se utilizan aditivos adhesivos.

d) En colados , donde las temperaturas son bajas , usamos

aditivos inclusores de aire para obtener para obtener concretos
resistentes al efecto del congelamiento.

e) Para el correcto y eficiente anclaje de equipo y maquinaria se

usan aditivos expansores , los cuales proporcionan estabilidad
dimensional a las piezas por anclar.
2.3.6 Efectos de los aditivos en el
concreto
Categorías de los aditivos

1- Aditivos que modifican las propiedades del concreto en estado fresco:

En esta clasificación se encuentran principalmente los aditivos que mejoran la

trabajabilidad y reducen la segregación de los agregados en la mezcla, bajo
condiciones normales de trabajo. Como consecuencia se alcanzan mayores
resistencias, ya que se logra reducir la relación agua/cemento. También encontramos
los inclusores de aire.

Algunos ejemplos de aditivos inclusores de aire son las sales de lignina

sulfonada, las sales minerales proteináceos, las sales de ácidos del
petróleo, los ácidos grasos y resinosos como también sus sales, las sales
orgánicas de carbohidratos sulfonados y los detergentes sintéticos,
entre otros.
Otro tipo de aditivo de este tipo son los superfluidificantes, los
cuales permiten que se trabaje con relaciones agua/cemento
sumamente bajas, siendo entonces muy útiles cuando se requieran
concretos de alta resistencia. Se obtienen a partir de la
policondensación de melamina y formaldeína de alto peso
molecular, que adicionados a un concreto normal con revenimiento
de 7,5 cm, los lleva hasta 17,5 cm y 20 cm. Además de que el
concreto resultante es más manejable, ofrece la ventaja adicional de
poder suprimir el vibrado, o en su defecto, reducirlo al mínimo.

Quizá el único inconveniente que se da con este tipo de aditivos es

que el periodo de tiempo en el que actúan es muy corto (entre 30 y 60
minutos), lo que obligatorio su uso instantes antes de la colocación
de la mezcla. Por todo esto es que son muy utilizados en la
fabricación de concreto fluido, concreto bombeado, concreto
presforzado, prefabricados de concreto y similares.
2- Aditivos que modifican las propiedades del concreto durante el fraguado:

En este caso podemos citar principalmente a los acelerantes y a los

retardadores de fraguado.

Los acelerantes de fraguado tienen como principal objetivo, reducir el tiempo

transcurrido entre el estado plástico y el rígido de una mezcla de concreto,
logrando con esto incrementar el desarrollo de las resistencias iniciales y dando
la posibilidad de desencofrar el elemento a una edad más temprana y poner en
servicio la obra más rápidamente. Su utilización debe ser cuidadosamente
supervisada en morteros y concretos que van a ser elaborados en climas
calientes, ya que se puede dar una evolución más rápida del calor de hidratación
del cemento, generándose así un fraguado más acelerado y la formación de
grietas por cambios volumétricos súbitos.

La sacarosa, conocida normalmente como azúcar, es reconocida por sus

propiedades retardadoras de fraguado. Sin embargo, puede comportarse como
acelerante cuando la relación agua/cemento es tan baja como 0,22 y el
porcentaje de la misma con respecto al peso del cemento, no supera el 0,25%.
De los acelerantes de fraguado, el más común e investigado es el cloruro
de calcio. De hecho la norma A.S.T.M. D 98 es la encargada de especificar su
utilización. Además del efecto acelerador, el cloruro de calcio logra que la
resistencia a la compresión a 28 días del concreto sea superior a la de una
mezcla sin ese aditivo. Entre los inconvenientes que presenta este compuesto
tenemos que eleva la contracción por secado hasta en un 15%, puede producir
fraguado relámpago si está presente arriba del 2% en peso del cemento y
además su presencia favorece el ataque de sulfatos y la corrosión del acero de
refuerzo, principalmente debido a los iones de cloruro.

Por otro lado, los retardadores de fraguado buscan aumentar el tiempo

durante el cual la mezcla de concreto se mantiene en estado plástico y por lo
tanto trabajable, lo que se explica en el hecho de que propician una reacción
más lenta entre los silicatos y el agua. Generalmente este tipo de aditivos,
además de retardar el fraguado, son a la vez reductores de agua En algunos
caso podría generar un leve descenso en las resistencias iniciales a la
compresión.
Las principales ventajas de los retardadores son que se
logra una buena compactación con una vibración mínima, se logra
incrementar la resistencia tanto a la compresión como a la flexión,
se producen concretos más densos, menos permeables, menos
propensos a la segregación, mejores acabados y menor
probabilidad al fisuramiento.

El azúcar tiene propiedades retardadoras que dependen de su

proporción con respecto al peso del cemento. Por ejemplo un
0,05% retarda el fraguado por 4 horas, un 0,2% lo hace hasta por
72 horas y entre 0,2% y 1% prácticamente inhibe el fraguado.
Para su uso se debe tener mucho cuidado, ya que normalmente
reduce de manera importante la resistencia a edades tempranas,
por ejemplo a los 7 días.
Algunos otros aditivos retardadores conocidos son las puzolanas, que
son materiales minerales finamente divididos que además de ese
efecto, también logra mejorar las resistencias de las mezclas.

Los aditivos retardadores son muy recomendables cuando el clima es

caliente o cuando se hace necesario mantener la plasticidad del
concreto por un tiempo prolongado. Sin embargo, al igual que cualquier
aditivo se debe tener mucho cuidado al utilizarlo para que no se vaya a
dar un efecto no deseado en la mezcla o en su resistencia mecánica.
3- Aditivos que actúan en el concreto endurecido:

Existen algunos aditivos que aunque se adicionan durante el mezclado, el

objetivo principal es tener un efecto directo en el concreto endurecido.
Algunos ejemplos de estos son los adherentes, los colorantes, los
insecticidas, germicidas y fungicidas y los impermeabilizantes.

Los aditivos adherentes tienen como función principal, facilitar la adherencia

entre coladas y la corrección de defectos parciales, tales como los parches.

La ventaja del empleo de este tipo de aditivos es que reduce el agua

requerida para la mezcla, ya que el que ocupa el cemento para su hidratación
es proporcionada entonces por el agua que se libera durante la reacción
química del aditivo en la mezcla. Un aditivo adherente es básicamente una
emulsión de polímero orgánico y su rotura ocurre mediante la liberación del
agua. La resistencia relativa de un concreto con aditivo adherente y otro sin él
es menor a compresión, pero mayor a flexión.
Los colorantes obedecen principalmente al efecto decorativo que produce
en el concreto endurecido. Los porcentajes de aplicación oscilan entre 3% y
10% por peso de cemento; mas allá del máximo especificado se evidencia
disminución de resistencia; en algunos casos, se ha evidenciado reducción
de resistencia para porcentajes de adición a partir de 6%. Antes de su
aplicación es conveniente determinar el límite de empleo para el concreto
a colar.

Generalmente se les exige ciertas propiedades como firmeza de color a la

luz del sol, estabilidad química en presencia de alcalinidad producida por la
reacción del cemento y la ausencia de efectos adversos en el tiempo de
fraguado o el desarrollo de resistencia del concreto.
Los aditivos insecticidas, germicidas y fungicidas son destinados en su
mayoría a pisos y muros de concreto, se incorporan con el fin de hacer al
mortero o concreto menos propenso al desarrollo de bacterias y hongos. Por
el posible efecto adverso sobre la resistencia del concreto, se recomienda su
verificación cuando la inclusión del aditivo exceda el 3% por peso de
cemento. Por otro lado, debido a la poca certeza sobre su efectividad a lo
largo del tiempo y al desembolso económico implícito, se sugiere su
aplicación solo cuando existan datos experimentales que den confiabilidad
en su uso.

En el caso de los impermeabilizantes, estos se aplican a la mezcla en forma

líquida o en polvo; por consiguiente, se diferencian de los repelentes al agua
en que los últimos se aplican directamente sobre la superficie del concreto
endurecido. En el mercado son de más común aplicación los
impermeabilizantes que se colocan sobre el concreto endurecido que
aquellos que se añaden a la mezcla, debido al efecto colateral adverso
asociado a ellos.
Concreto
CO - 3403

2. Propiedades físicas,
químicas y mecánicas de
los compuestos.
2.4.1 Puzolanas.

2.4.2 Cenizas.

2.4.3. Etc
2.4.1 Puzolanas.
Las puzolanas se consideran como los agregados más antiguos que se
conocen. Se sabe que desde hace varios miles de años, los antiguos griegos
y romanos la utilizaban en obras que al día de hoy todavía existen. Su
nombre proviene de la ciudad de Puzzuoli, cerca del volcán Vesubio, donde
este material siempre ha abundado.

La puzolana natural es un mineral procedente principalmente de rocas

tobáceas y de volcánicas vítreas de naturaleza traquítica alcalina o pumítica.
También son puzolanas naturales las harinas fósiles de naturaleza silícea,
como la diplomita.

Figura 2.21. Ejemplos de materiales puzolánicos.

Su apariencia es de masa terrosa, blanda y porosa, de color amarillo pardo o
grisáceo, de composición muy variable, siendo sus principales
componentes la arcilla y el óxido férrico.

Estos minerales son capaces de combinarse con el hidróxido de calcio

(Ca(OH)2) a temperatura ambiente y en presencia de agua, para formar
compuestos con propiedades hidráulicas semejantes a los originados en la
hidratación de los constituyentes del clinker. (Tomado del Decreto N°
32253-MEIC).

Es por eso que normalmente son utilizadas para la sustitución de este

compuesto en la producción del cemento hidráulico o como adición de
molienda, tal es el caso de las cenizas volcánicas.
La arena de tajo, ampliamente utilizada en Costa Rica, se ha caracterizado
por el aporte de material puzolánico que pasa el tamiz Nº 200 ASTM.
A los cementos modificados con puzolanas se les atribuye ciertas
características tales como desarrollar una resistencia satisfactoria
después de algún tiempo e incluso superar la resistencia del cemento
común o sin modificar, logra aumentar la adherencia de los
componentes de la mezcla de concreto, facilita la trabajabilidad y
manipulación e incrementa la impermeabilidad.

La puzolana es un material más económico que el cemento Pórtland que

reemplazan, pero la principal ventaja reside en el hecho de que provoca
una lenta hidratación, que a su vez genera poco calor. Este factor es de
suma importancia en construcciones de concreto masivo, donde
prácticamente se hace obligatorio su uso.
2.4.2 Cenizas.
También existen las puzolanas artificiales, las cuales son determinados
subproductos silíceos vítreos, como las cenizas volantes, las cuales
representan los residuos sólidos que se recogen por precipitación
electrostática, o por captación mecánica de los polvos que acompañan a los
gases de combustión de los quemadores de centrales termoeléctricas
alimentadas con carbón pulverizado. También se consideran puzolanas
artificiales a ciertas arcillas térmicamente activadas, a las tierras
diatomáceas calcinadas, así como a las escorias de alto horno.

Las partículas de ceniza volante son de forma esférica, lo que es muy

conveniente desde el punto de vista de la trabajabilidad. En cuanto a su
finura, es muy similar a la del cemento. Además debe tenerse cuidado en lo
referente a la estética, ya que la ceniza volante puede afectar el color del
concreto resultante.
 2.4.3. Otros

Los cementos naturales, las cales hidráulicas, los cementos de

escoria y otros relativamente inertes como las arenas de cuarzo y
las silíceas, las piedras de cal y calizas calcíticas y dolomíticas, la
cal dolomítica hidratada o con alto contenido de calcio, el granito y
otros polvos de roca, incorporados en forma finamente dividida,
modifican en mayor o menor grado el periodo de fraguado e
influyen también en la trabajabilidad del concreto fresco. Cuando el
concreto va a ser bombeado a través de tuberías de pequeño
diámetro, los materiales finamente divididos, por su buena
trabajabilidad, resultan ser muy útiles.
Concreto
CO - 3403
Concreto
1. Introducción.
2. Propiedades físicas,
químicas y mecánicas
de los compuestos.
3. Propiedades del
concreto fresco.

.
Concreto
CO - 3403
3.1 Tipos de mezclas.

3. Propiedades del concreto 3.2 Trabajabilidad.

fresco.

3.3 Consistencia ( mezcla líquida ).

3.4 Fraguado y endurecimiento

( agrietamiento ).

3.5 Factor de temperatura.

3.1 Tipos de mezclas.
Los dos tipos principales de mezclas, en las que se ven involucrados el
cemento, los agregados, el agua y los aditivos, son el mortero y el concreto.
La principal diferencia entre estos dos tipos de mezclas es la presencia del
agregado grueso en el concreto, componente que no está presente en el
mortero.

Se denominan morteros de cemento a las mezclas de un conglomerante

hidráulico, agregado fino y agua, cuyas aplicaciones principales son la unión
de piezas prefabricadas (bloques, adoquines, etcétera) y el recubrimiento y
acabado final de paredes (repellos). La cantidad de agua juega un papel muy
importante, al igual que en el concreto, en la resistencia del producto final, ya
que un exceso de ella, al evaporarse, deja huecos que debilita el conjunto.

Cuando en los morteros la cantidad de agua es menor a la requerida, la

hidratación queda incompleta, y si es mayor a la especificada, se origina una
dilución que reduce su poder aglutinante. Desde el punto de vista de la
arena, esta brinda consistencia a la mezcla y ayuda a reducir los cambios
volumétricos, lo que favorece la eliminación de fisuras
Existen varios tipos de mortero tales como:

• Morteros de cemento hidráulico y arena: su fraguado y

ganancia de resistencia (endurecimiento) ocurre en presencia
de agua. Los porcentajes de combinación dependen de la
resistencia que se solicite al mortero.

• Morteros de cemento hidráulico, cal y arena: la incorporación

de cal a un mortero de cemento y arena permite mejorar su
trabajabilidad.

• Morteros con aditivos: cuando se requiera una característica

especial del mortero como mejorar adherencia, mayor
retención de agua, coloración especial, prolongar su tiempo en
estado fresco u otra, se incorpora durante el mezclado un
aditivo que la proporcione
Las propiedades más importantes:

• Trabajabilidad: un mortero no debe ser muy pesado, ya que se

debe evitar los desprendimientos cuando se utilice para cubrir y
dar acabado a una superficie; además, requiere de una
consistencia adecuada que facilite las tareas de mezclado y
puesta en obra.

• Retención y contenido de agua: se refiere a la cantidad de

agua necesaria en la mezcla del mortero, que permita su fluidez
y una adecuada hidratación de las partículas de cemento. La
retención de agua está relacionada con la tensión superficial del
conglomerante. Además se ve afectada tanto por el clima
donde se trabaja, como por la capacidad de absorción de las
superficies en contacto con el mortero.
• Adherencia: la adherencia se refiere a la capacidad del mortero
para resistir tensiones normales o tangenciales a la superficie de
la interfase mortero-base, tanto en mortero fresco como
endurecido.

• Resistencia: cuando se emplean cementos convencionales

como el tipo I, se alcanzan resistencias a compresión a 28 días
hasta 4 veces superiores que la correspondiente a la
especificada bajo la designación ASTM C 270. Por razones
económicas, resulta más prudente utilizar cemento de
albañilería para la elaboración de morteros.

• Durabilidad: los factores que afectan la durabilidad del mortero

son la contracción por secado, filtraciones de agua, variaciones
dimensionales por cambios de temperatura y humedad,
resistencia al desgaste abrasivo y erosión.
En nuestro país, las mezclas de concreto y mortero más utilizadas en
construcción liviana son las que se elaboran en el sitio de
construcción. La resistencia final en ambos casos, depende de la
cohesión de la pasta de cemento, de la adhesión de esta con los
agregados y en cierto grado, de la resistencia de los mismos. No
obstante existen otros factores que también intervienen tanto en la
fase de producción como en la de colocación. Entre estos tenemos
principalmente: la mano de obra, el equipo disponible, la calidad de
los materiales y la supervisión profesional.
3.2 Trabajabilidad.
La trabajabilidad se define normalmente como la facilidad con
que una mezcla de concreto o mortero fresco pueda ser
colocada en obra y la cual depende de su mayor o menor
consistencia y plasticidad, la que a su vez está muy relacionada
con el tamaño (sobre todo de las partículas muy pequeñas) y
graduación de los agregados y de la cantidad de cemento y
agua.

Se hace necesario un mejoramiento de la trabajabilidad,

especialmente si se requiere un acabado muy fino o con
llaneta. Frecuentemente, aumentando el contenido de
cemento o la cantidad de agregado fino se logrará la
trabajabilidad deseada.
El grado de trabajabilidad puede variar con las dimensiones y tipo de
proyecto, pues en estructuras de concreto reforzado de pequeñas
dimensiones transversales, debe tener menos consistencia, o sea ser
más fluida, que en estructuras más amplias, para que así se logre colocar
debidamente el concreto en los moldes o formaleta, aún en los sitios
más incómodos.

La trabajabilidad es un requisito fundamental que debe quedar

satisfecho al proyectar cualquier tipo de mezcla, la cual debe adaptarse
siempre a las condiciones particulares de trabajo y tipo de obra. Uno de
los mejores agentes para la trabajabilidad es el aire incluido, ya que
actúa como un lubricante el cual es sumamente efectivo en mezclas
pobres y ásperas.
3.3 Consistencia ( mezcla líquida ).
La consistencia o fluidez del concreto depende de la cantidad
efectiva de agua de mezclado, comparada con la estrictamente
necesaria para llenar todos los vacíos de la mezcla. La consistencia
comprende todos los grados de fluidez posibles, desde los concretos
secos hasta los más líquidos.

Existe una diferencia entre el término anterior y la plasticidad del

concreto, la cual es función de la cantidad variable de arena muy
fina (inferior de 0,1 a 0,2 mm) contenida en la mezcla. Esta
cualidad le provee una movilidad pastosa que le permite cambiar
lentamente de forma sin disgregarse, aún cuando, en su
composición, sea relativamente seca y cuando la consistencia es
reducida, esa misma pastosidad, impide la segregación de las
partículas de mayor tamaño.
Un concreto puede ser de consistencia seca (poca agua) y no
obstante, conservar su cohesión por ser plástico (contiene suficiente
cantidad de cemento y arena muy fina). Otro podrá ser de
consistencia fluida (mucha agua) y sin embargo faltarle plasticidad,
pues los granos tienden a segregarse o la pasta de cemento e incluso
parte del mortero, se escurren del concreto. La condición de
plasticidad deberá ser más acentuada en un concreto, en cuanto más
fluida deba ser su consistencia.
 Para poder apreciar numéricamente la consistencia de un
hormigón se han ideado varias pruebas, de las cuales la más
común es la de revenimiento mediante el cono de Abrams, el
cual es un molde con forma de cono truncado de
aproximadamente 12 pulgadas de altura. Este se coloca sobre
una plataforma impermeable y nivelada y se le llena de concreto
según las especificaciones de la norma A.S.T.M. C 143. Después
de levantar verticalmente el molde, el concreto se va a asentar
en cierto grado, dependiendo de su consistencia. Esa diferencia
de altura entre la altura del molde y el concreto asentado, se le
llama revenimiento y representa un valor cuantitativo de la
consistencia.

Nunca se debe utilizar el concreto usado en la prueba de

revenimiento para fabricar elementos de concreto que
posteriormente vayan a ser llevados a un laboratorio con el
objetivo de determinar su resistencia a la compresión.

Dependiendo de su consistencia, las mezclas se pueden

clasificar de la siguiente forma:
 Cuadro 3.1. Definición de consistencia en función del revenimiento.

Consistencia Revenimiento Tolerancia

Seca De 0 a 2 cm 0 cm
Plástica De 3 a 5 cm ± 1 cm
Blanda De 6 a 9 cm ± 1 cm
Fluida De 10 a 15 cm ± 2 cm
Líquida Mayor a 15 cm 0 cm

La consistencia líquida solo debe conseguirse mediante la

utilización de fluidificantes.
3.4 Fraguado y endurecimiento ( agrietamiento ).
Aunque el término fraguado está más ligado al cemento, a veces se
le utiliza también para referirse a las mezclas de concreto.

El término fraguado está relacionado con el paso del estado fluido al

rígido de una pasta de cemento, lo que a veces se confunde con el
proceso de endurecimiento, el cual realmente se refiere al aumento
en la resistencia de la pasta de cemento fraguado.
El fraguado y endurecimiento del concreto resultan de una reacción
química entre los constituyentes del cemento y el agua.

Dicha reacción va acompañada por la generación de mucho calor.

En condiciones normales, en un concreto estructural ese calor se
elimina por conducción, radiación o convección casi con la misma
rapidez con que se genera; pero cuando se cuelan grandes masas, el
calor no se disipa lo suficientemente rápido y puede elevar la
temperatura del elemento de concreto hasta en 10 a 15º C. En tales
casos, es mejor emplear un concreto tipo IV para mantener lo más
bajo posible el calor de hidratación y así prevenir cuarteaduras.
Un factor que está muy relacionado con el fraguado es el agrietamiento, el
cual es causado principalmente por las retracciones hidráulicas y térmicas
del concreto, lo que a su vez genera cambios volumétricos repentinos y las
correspondientes fisuras. Este tipo de fenómeno suele aparecer en el
concreto durante los primeros 90 días de edad. El análisis de las fisuras en el
concreto es importante debido a que pueden generar la entrada fácil y
rápida para agentes agresivos exteriores, que pueden reducir la durabilidad
de la estructura y acelerar los procesos de deterioro de las armaduras.

La retracción hidráulica se puede presentar antes y después del fraguado. La

primera se produce por desecación superficial del concreto en las primeras
horas. En elementos de espesor uniforme y sin direcciones preferentes, las
fisuras se distribuyen al azar. Por otra parte, la que se da después del
fraguado, aparecen en elementos cuya libre contracción está impedida y
generalmente son de anchura pequeña y constante.
Las fisuras de retracción térmica, tienen como origen la
disminución de temperatura en elementos estructurales que
tienen impedidos los movimientos de contracción. En el caso de
losas de cimentación esta coacción puede deberse únicamente al
rozamiento existente con la capa interior.
3.5 Factor de temperatura.
La temperatura del concreto fresco en el momento de su colocación
no deberá exceder de 32º C. En caso contrario la programación de la
colocación debería prever los medios para limitar dicha temperatura a
aquel máximo.
Las especificaciones para el proyecto y la ejecución de obras
de concreto en masa o armado vigente prescribe que si la
temperatura ambiente es superior a 40º C o hay un viento excesivo se
suspenderá el colocado del concreto, salvo que se adopten medidas
especiales. Teniendo en cuenta los propósitos que animan estas
recomendaciones de carácter práctico, se va a definir como tiempo
caluroso, toda combinación de altas temperaturas, baja humedad
relativa y alta velocidad del viento conducente a empeorar la calidad
del concreto fresco o endurecido.
Si no se toman las precauciones necesarias, el tiempo caluroso produce
los siguientes efectos sobre el concreto:

Concreto fresco:

Aumento de la demanda de agua.

Pérdida de consistencia.
Tendencia a añadir agua al concreto en obra.
Mayor dificultad de cumplir especificaciones y acabado.
Mayores precauciones en el curado.
Mayor riesgo de que se produzcan fisuras por retracción.
Dificultad en el control del aire atrapado.
Concreto endurecido:
Disminución en la resistencia derivada en ocasiones de la mayor
cantidad de agua de mezclado utilizada.

Mayor sensibilidad frente a un incorrecto curado.

Aumento en la tendencia a la fisuración.
Disminución de la durabilidad.
Concreto endurecido:
Disminución en la resistencia derivada en ocasiones de la mayor
cantidad de agua de mezclado utilizada.

Mayor sensibilidad frente a un incorrecto curado.

Aumento en la tendencia a la fisuración.
Disminución de la durabilidad.
Combinaciones granulométricas
Se tienen dos arenas A y B, la primera muy gruesa (M.F.= 3,8) y la
segunda muy fina (M.F.= 1,8), de donde es necesario combinarlas para
obtener una granulometría apropiada.

Malla %Pasando. Arena %Pasando Arena Especificaciones

A B
9,5 mm (3/8") 100 100 100
4,75 mm (Nº 4) 97 100 95 - 100
2,36 mm (Nº 8) 70 100 80 - 100
1,18 mm (Nº 16) 40 95 50 - 85
600 m (Nº 30) 15 70 25 - 60
300 m (Nº 50) 2 38 10 - 30
150 m (Nº 100) 1 15 2 - 10
 Tamiz %A %B
2,36 mm (Nº 8) 62 38
150 m (Nº 100) 41 59

La escogencia de uno u otro límite (izquierdo o derecho) obedece

principalmente a razones económicas, esto es, se toma la combinación
que ofrezca más de la arena más barata, determinación que se realiza
mediante un análisis económico. Se debe tener presente que en las
arenas no necesariamente aquel con menor precio resulta ser el más
barato, esto debido al hinchamiento que se manifiesta en presencia de
humedad.
Concreto
CO - 3403
Concreto
1. Introducción.
2. Propiedades físicas,
químicas y mecánicas
de los compuestos.
3. Propiedades del
concreto fresco.
4. Proporcionamiento de
mezclas.
Concreto
CO - 3403
4.1 Proporcionamiento de morteros.
4. Proporcionamiento de
mezclas.

4.2 Método ACI para proporcionar mezclas de

concreto.

4.3 Dosificación de mezclas.

4.1 Proporcionamiento de morteros.
Como se ha indicado con anterioridad, el mortero es una mezcla de un
aglomerante con arena y agua. El papel de la arena es puramente mecánico,
principalmente para evitar las contracciones que se producen debido a la
evaporación del agua de amasado y en algunos casos a la compresión que se
produce por el peso de la estructura. Cuando se utilizan cementos
hidráulicos, la arena permite reducir la dosis necesaria para obtener un
volumen dado con una resistencia o impermeabilidad determinada.

Las propiedades de los morteros dependen de las propiedades del material

cementante que se emplee, de la proporción de este respecto a la arena, de
las características y granulometría de la arena y de la proporción que guardan
el agua y los áridos. Las proporciones de los morteros suelen calcularse en
volumen y es una especificación común que no se utilicen más de tres
unidades de arena por cada unidad de cemento.
Se acostumbra expresar las dosificaciones de los morteros por la relación
entre el volumen del cemento y el de la arena, así entonces una proporción
de 1:3, significa que se utilizan tres medidas volumétricas (cubetas o cajones
de madera) por cada medida volumétrica de cemento.

Aunque el contenido de agua generalmente no aparece en esta expresión

numérica, la cantidad de la misma juega un papel muy importante en la
resistencia final del producto, ya que a la hora de evaporarse, un exceso de
agua podría generar huecos que debilitarían el conjunto.

Si la presencia de agua es deficiente, podría darse una hidratación

incompleta, y si lo que tenemos es mucha abundancia, la dilución generada
reduciría el poder aglutinante del cemento.

Después del secado, los morteros se vuelven a expandir al mojarse.

Entonces, una alternancia de periodos de sequedad y humedad se traduce
en expansiones y contracciones alternantes, lo que al parecer, continúa
indefinidamente en el caso de los morteros de cemento Portland.
Hay que tener cuidado con el cálculo de los volúmenes en las mezclas de
mortero, ya que el volumen resultante es inferior a la suma de los
volúmenes aparentes de los componentes, debido a que los espacios
interparticulares de la arena serán llenados por el cemento y el agua. No
obstante, existe la dosificación por peso, la cual es más precisa, pero que
por motivos de disponibilidad de equipo, no es muy común en obra.
 Cuadro 4.1. Proporciones usuales para obtener un metro cúbico
de mortero

Cantidad aproximada de
Proporción por volumen Resistencia probable a la
materiales (volumen
tomado al cemento compresión a la edad de
suelto) para 1 m³ de
como unidad. 28 días.
mortero.
Cemento Arena Sacos m3 lb/pulg2 kg/cm2
1 1 15,66 0,653 8.400 590
1 2 9,84 0,821 6.000 420
1 3 7,10 0,885 4.300 300
.
Analizando cada una de las 3 proporciones de la cuadro 4.1., podríamos recomendar el
uso adecuado de cada una de ellas:
•Mezcla 1: se recomienda para el enlucido impermeable de tanques y para obturación de
rajaduras y pérdida, entre otros.

•Mezcla 2: se recomienda para la última capa de repello para impermeabilizar tanques y

silos y como pringue para anclar repellos en paredes, entre otros.

•Mezcla 3: es la proporción más común para ser utilizada en pega de bloques y ladrillos,
así como para la elaboración de repellos en general.
Cuadro 4.1.1 Proporciones para morteros según el CSCR 2010

Nota:
Resistencia a los 28 días en cubos:
A: 175 kg/cm2.
B: 126 kg/cm2.
C: 53 kg/cm2.
4.2 Método ACI para proporcionar mezclas de concreto

Norma ACI 211.1 del American Concrete Institute, titulada “Standard

Practice for Selecting Proportions for Normal, Heavyweight, and
Mass Concrete”.
El diseño de las mezclas de concreto involucra:

1.En el establecimiento de características específicas.

2.En la elección de proporciones de materiales disponibles para la
producción del concreto con las propiedades requeridas y la mayor
economía.

Los métodos de proporcionamiento evolucionaron desde el método

volumétrico arbitrario (1: 2: 3 – cemento: arena: agregado grueso) a
principios del siglo XX (Abrams 1918) hasta los métodos actuales de masa y
volumen absoluto, descritos en el ACI comité 211, Práctica Estándar de
Elección de las Proporciones para el Concreto Normal, de Densidad Elevada y
Masivo (ACI 211.1).
Este documento proporciona dos métodos para seleccionar y
ajustar la dosificación de un concreto de peso normal;

El método del peso estimado y el del volumen absoluto. Se

muestran ejemplos de cálculo para ambos métodos. En un
apéndice se presenta la dosificación para concreto pesado
(heavyweight concrete) dosificado por el método del volumen
absoluto.
La relación agua/cemento seleccionada debe ser lo suficientemente baja, o la
resistencia a la compresión lo suficientemente alta, en el caso de concreto
liviano, como para satisfacer tanto los criterios de resistencia como los requisitos
para exposición especial.

El reglamento no incluye disposiciones sobre condiciones de exposición

especialmente severas, tales como la exposición a ácidos o altas temperaturas, ni
sobre consideraciones estéticas, tales como acabado de superficies.

Estos puntos están fuera del alcance del reglamento y deben estar
específicamente cubiertos en las especificaciones del proyecto. Los
componentes y la dosificación del concreto deben seleccionarse de manera que
puedan cumplir con los requisitos mínimos establecidos por el reglamento y con
los requisitos adicionales de los documentos contractuales.

El reglamento hace hincapié en el empleo de la experiencia de obra o de mezclas

de prueba de laboratorio como el método preferido para seleccionar la
dosificación del concreto.
4.3 Dosificación de mezclas
Ejemplo de diseño de mezcla
Recomendaciones para la elaboración de la mezcla:

• Prohibir el concreto hecho a mano, debido a que los componentes no se

distribuyen uniformemente.

• Si no se cuenta con batidora:

1. Se debe buscar una superficie dura y lisa (evitar la contaminación).
2. Dosificar cuidadosamente: el cemento en sacos, los agregados con
ayuda de cajones (*).
3. Extender el agregado grueso, cubrir todas las partes con el cemento
y por ultimo agregar la arena.
4. Mezclar los materiales de afuera hacia adentro, al menos unas 4
veces, colocarlos de forma cónica y realizar una oquedad en su
centro ( tipo volcán).
5. Dosificar el agua en la oquedad realizada, el agua colocada debera
ser la necesaria para cumplir con los requerimientos de A/C y cumplir
con que la mezcla sea trabajable, mezclar de adentro hacia afuera
hasta que la mezcla quede homogéneamente hidratada.
Concreto
CO - 3403
Concreto
1. Introducción.
2. Propiedades físicas,
químicas y mecánicas
de los compuestos.
3. Propiedades del
concreto fresco.
4. Proporcionamiento de
mezclas.
5. Medida de ingredientes y
mezclado del concreto.
Concreto
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5.1 Equipos, métodos y procedimientos
5. Medida de ingredientes y para la medida de los ingredientes del
mezclado del concreto.
concreto.

5.2 Equipos, métodos y procedimientos

para el mezclado del concreto.

5.3 Equipos, método y procedimiento

para el transporte del concreto.
5.1 Equipos, métodos y procedimientos para la medida
de los ingredientes del concreto
 Las cuatro variables que se consideran al hacer una mezcla
de concreto son:

• La relación agua/cemento.
• El contenido de cemento (relación cemento/agregado).
• La distribución granulométrica de los agregados.
• La consistencia de la mezcla (debe lograrse un revenimiento
entre 8 y 12 cm).

En general, todas estas variables están interrelacionadas y por

ende, no pueden escogerse o manipularse arbitrariamente. Lo
común es especificar dos o tres de estos factores; los demás se
ajustan para dar la mayor economía y trabajabilidad posibles.

A nivel nacional es común la práctica de dosificar por volumen.

Esto se logra empleando un cajón de madera de dimensiones tales
que en él quepa el contenido de un saco de cemento. Se
recomienda uno en el que se acomode un saco de 50 kg, o sea un
cajón de 34 cm x 34 cm x 34cm.
 Tanto la piedra como la arena se miden usando este cajón. Sin
embargo, la recomendación se hace para agregados secos. La arena, según
el contenido de humedad, aumenta su volumen hasta 1,4 veces de su
equivalente seco.

Esto indica que a menos que se tome esta situación en cuenta, se

estaría agregando menos arena de la necesaria a una mezcla, al emplear el
método de dosificación por volumen. Otra opción es la dosificación con
cubeta (balde de 5 galones ó 19 litros); en este caso, un saco de cemento de
50 kg equivale a 2 cubetas. Con esta medida, también puede dosificarse por
volumen, tomando en cuenta las mismas recomendaciones que se hizo con
respecto a la humedad en la arena.

Una buena práctica en la construcción, es que la cuadrilla de

elaboración del concreto, tenga siempre a la vista la tabla de dosificaciones
por emplear en la obra. Se recomienda que esta “receta”, correspondiente a
los diseños de mezcla elaborados por el profesional a cargo, esté colocada en
un lugar visible y tenga alguna protección plástica, para evitar que las
condiciones climáticas la destruyan.
Cuando se requiera dosificar por volumen, toda construcción debe contar
con los cajones de madera previamente establecidos, ya que con esta
disposición se evitan los problemas que generan los operarios y maestros
de obras que mezclas distintos tipos de medidas de volumen. Este tipo de
recipientes cúbicos deben ser los más resistentes y livianos posibles, con el
fin de que sean duraderos y que no representen una carga extra a la hora
de transportar los materiales. En cada obra se deben tener recipientes
para dosificar el agua. Estos deben tener unidades de litros para medir
volúmenes, con el fin de poder obtener directamente el peso del agua en
kg.
Control Volumétrico
5.2. EQUIPOS, MÉTODOS Y PROCEDIMIENTOS PARA EL
MEZCLADO DEL CONCRETO.
En toda construcción, sin excepción, debe tenerse una batidora para mezclar
el concreto y el mortero; además, sería preferible contar también con
vibradores para colocar y densificar la mezcla en las formaletas. Con estas
condiciones se facilitaría el mezclado, colocación y compactación del
concreto, no siendo necesario trabajar con mezclas tan fluidas que van en
detrimento de la resistencia.

Un concreto de calidad uniforme y satisfactoria requiere que los materiales

se mezclen totalmente hasta que tengan una apariencia uniforme y todos
los componentes se hayan distribuido. Las muestras tomadas de distintas
partes de una misma tanda de mezclado deben tener en esencia el mismo
peso unitario, contenido de aire, asentamiento y contenido de agregado
grueso.

El tiempo necesario para el mezclado depende de muchos factores, que

incluyen el volumen de la mezcla, su rigidez, tamaño y granulometría del
agregado y la eficiencia de la mezcladora. Deben evitarse tiempos de
mezclado excesivamente prolongados, ya que pueden moler los agregados.
Todo concreto debe mezclarse hasta que se logre una distribución uniforme
de los materiales, y la mezcladora debe descargarse completamente antes
que se vuelva a cargar.
El concreto mezclado en obra se de mezclar de acuerdo con lo siguiente:

• El mezclado debe hacerse en una mezcladora de un tipo aprobado.

• La mezcladora debe hacerse girar a la velocidad recomendada por el
fabricante.
• El mezclado debe prolongarse por lo menos durante 90 segundos
después de que todos los materiales estén dentro del tambor, a menos
que se demuestre que un tiempo menor es satisfactorio mediante
ensayos de uniformidad de mezclado, según “Standard Specification for
Ready-Mixed Concrete” (ASTM C94 M).
• El manejo, la dosificación y el mezclado de los materiales deben cumplir
con las disposiciones aplicables de “Standard Specification for Ready-
Mixed Concrete” (ASTM C94 M).
• Debe llevarse un registro detallado para identificar: número de tandas
de mezclado producida, dosificación del concreto producido,
localización aproximada de depósito final en la estructura y la hora y
fecha del mezclado y de su colocación.

La dosificación es el proceso de medida, por peso o por volumen, de los

ingredientes del concreto y su introducción en la batidora. Para producir
un concreto de calidad uniforme, los ingredientes deben medirse con
precisión para cada batida. Algunas recomendaciones para la
elaboración de una mezcla son:

• Curar el tambor, por 2 minutos, con un kilo de arena y un kilo de

cemento.
• Agregar la piedra y después la arena y mezclar por 30 segundos.
• Agregar el cemento y homogenizar por 1 minuto.
• Adicionar agua y mezclar por 3 minutos.
• Detener el proceso cuando la mezcla tenga un color uniforme
No debe sobre-mezclarse, pues los agregados pueden quebrarse y
segregarse, lo que afecta la calidad de la mezcla endurecida. La
mezcla luego se vierte sobre los carretillos o en una batea limpia. Las
batidoras no deben sobrecargarse y deben operarse a la velocidad de
mezclado recomendada por el fabricante (generalmente de 32 a 35
revoluciones por minuto, para batidoras de 1, 1 ½ y 2 sacos).

En la obra existe, muchas veces, tendencia a mezclar el concreto tan

rápidamente como sea posible, y es importante, por ello, conocer cuál es el
tiempo mínimo de mezclado necesario para producir un concreto de
composición uniforme y, como resultado, de resistencia satisfactoria. Este
tiempo varía con el tipo de mezcladora y hablando estrictamente, no es el
tiempo de mezclado sino el número de revoluciones de la mezcladora lo que
constituye el criterio de mezclado adecuado.
Generalmente, de 20 a 35 revoluciones o vueltas completas al trompo,
son suficientes. El número de revoluciones y el tiempo de mezclado
son interdependientes, pues hay una velocidad óptima de rotación que
recomienda el fabricante de la mezcladora. Se recomienda que todo el
proceso (medida de los ingredientes, cargado en la batidora, mezclado
y descarga) dure entre 4 y 6 minutos.
Videos de batidas.
Existe otra opción para obtener buenas resistencias en obra, la cual
se refiere al concreto premezclado, el cual se elabora en planta y
donde generalmente se tienen controles de calidad muy rigurosos
durante todo el proceso. El concreto premezclado debe mezclarse
y entregarse de acuerdo con los requisitos de “Standard
Specification for Ready-Mixed Concrete” (ASTM C94 M) o
“Standard Specification of Concrete Made by Volumetric Batching
and Continuos Mixing” (ASTM C685 M).
El concreto premezclado puede pedirse por dosificación (sólo se exige una
determinada cantidad de cemento por metro cúbico de concreto), o por
resistencia (el fabricante ha de garantizar una determinada resistencia a
compresión a 28 días).

En la actualidad, la gran mayoría del concreto premezclado se pide por

resistencia y, dentro de esta, la tendencia actual y recomendable para obras
de edificación es el empleo de concreto de 250 kg/cm².
Dentro de lo posible debe prohibirse el concreto hecho a mano, ya
que es casi un hecho que nunca llegará a cumplir con la resistencia
que se le especifica, principalmente porque los componentes de la
mezcla no llegan a distribuirse uniformemente. Si del todo no
fuera posible contar con una batidora, se sugiere el procedimiento
siguiente para preparar el concreto de forma manual
Primer paso: se debe buscar una superficie dura y lisa,
preferiblemente pavimentada con el fin de evitar que los
materiales se mezclen con tierra o polvo.
Segundo paso: dosificar cuidadosamente los agregados y el
cemento con ayuda del cajón de madera.
Tercer paso: se extiende el agregado grueso, el cual
seguidamente se cubre por todas partes con el cemento y al
final se agrega la arena sobre este último.
Cuarto paso: se revuelven todos los materiales con la pala de
afuera hacia adentro, repitiendo el proceso por lo menos cuatro
veces y posteriormente se acomodan en forma de un pequeño
volcán.
Quinto paso: en la parte alta del montículo se abre un hoyo
donde se dosificará el agua para la mezcla. Después de haber
agregado el agua adecuada para obtener una mezcla
trabajable, se vuelve a mezclar con la pala de afuera hacia
adentro otra vez.
5.3. EQUIPOS, MÉTODOS Y PROCEDIMIENTOS PARA EL
TRANSPORTE DEL CONCRETO
El concreto debe transportarse desde la mezcladora al sitio final de
colocación empleando métodos que eviten la segregación o la
pérdida de material.

El equipo de transporte debe ser capaz de proporcionar un

abastecimiento de concreto en el sitio de colocación sin
segregación de los componentes, y sin interrupciones que
pudieran causar pérdidas de plasticidad entre capas sucesivas de
colocación.

Cada paso en el manejo y transporte del concreto necesita ser

controlado a fin de mantener la uniformidad dentro de una tanda
de mezclado determinada así como también entre tandas de
mezclado. Es esencial evitar segregación entre el agregado grueso
y el mortero o entre el agua y los demás componentes.
El reglamento requiere que el equipo de manejo y transporte del concreto
sea capaz de suministrar continua y confiablemente concreto al lugar de
colocación bajo todas las condiciones y para todos los métodos de
colocación. Todo esto aplica a todos los métodos de colocación, incluyendo
bombas, cintas transportadoras, sistemas neumáticos, carretillas,
vagonetas, cubos de grúa y tubos tremie.

Puede haber una pérdida considerable de resistencia del concreto

cuando se bombea a través de una tubería de aluminio o aleaciones de
aluminio. Se ha demostrado que el hidrógeno que se genera por la reacción
entre los álcalis del cemento y la erosión del aluminio de la superficie interior
de la tubería provoca una reducción de la resistencia de hasta un 50%.

Por consiguiente, no debe utilizarse equipo hecho de aluminio o de

aleaciones de aluminio para tuberías de bombeo, tubos tremie o canales a
menos que sean cortos tales como los que se emplean para descargar el
concreto de un camión mezclador.
Concreto
CO - 3403
Concreto
1. Introducción.
2. Propiedades físicas,
químicas y mecánicas
de los compuestos.
3. Propiedades del
concreto fresco.
4. Proporcionamiento de
mezclas.
5. Medida de ingredientes y
mezclado del concreto.
6. Colocado, vibrado y
curado del concreto.
Concreto 6.1 Desencofrado.
CO - 3403
6.2 Métodos y equipos para la colocación
6. Colocado, vibrado y
del concreto.
curado del concreto.
6.3 Métodos y equipos para el vibrado del
concreto.

6.4 Efectos del vibrado del concreto.

6.5 Métodos y equipo para el curado del

concreto.

6.6 Concepto e importancia del curado

del concreto.
6.1. DESENCOFRADO
Importancia.
Prevenir el derrame del concreto durante el colado y antes del
fraguado.

En el diseño de encofrados o formaletas y armaduras de

soporte, el concreto se considerará como líquido. Al determinar
las cargas, se asumirá un peso de 2,400 kg/m3; y no menos de
1,400 kg/m3 para el cálculo de la presión horizontal. En el
diseño de formaletas, también se tomará en cuenta el efecto
del vibrador del concreto al ser vaciado.

Las formaletas deberán construirse y montarse en conformidad

con las líneas mostradas en los planos y arriostrarse de modo
que queden firmes y rígidas. Las formaletas deberán amarrarse
con pernos que puedan ser removidos y únicamente con
autorización escrita del Ingeniero Residente
El concreto es una mezcla que en estado fresco presenta gran
plasticidad que le permite asumir la forma del encofrado que la va a
confinar. De hecho este es el objetivo de la formaleta, la cual al
asumir esa gran responsabilidad, debe ser capaz de mantener su
configuración hasta el endurecimiento de su contenido.

El encofrado puede ser de varios materiales, aunque los más típicos

son la madera y el metal. No obstante deben reunir ciertas
cualidades para su aceptación:
• Resistencia y rigidez: los encofrados, así como las uniones de sus distintos
elementos, tendrán una resistencia y rigidez suficiente para resistir, sin
asentamientos ni deformaciones perjudiciales, las cargas, cargas variables y
acciones de cualquier naturaleza que puedan producirse sobre ellos como
consecuencia del proceso de colocado y especialmente las debidas a la
compactación de la masa.

• Estanqueidad: los encofrados serán suficientemente estancos para impedir

pérdidas apreciables de lechada, cualquiera que sea el modo de
compactación previsto.

• No reactivas: las superficies internas de los encofrados aparecerán limpias

en el momento del colado y los productos desmoldantes que a ellas puedan
aplicarse, no contendrán sustancias perjudiciales para el concreto y además
deberán ser compatibles con la apariencia estética final o con el tipo de
superficie que se desea generar como base para un acabado específico.
El encofrado y sus arriostres deberán mantenerse en su posición, hasta
que se tenga la seguridad de que la mezcla de concreto ha desarrollado la
resistencia suficiente para soportar tanto su propio peso como las cargas
de índole temporal o permanente, que pudieran darse en el proceso
constructivo.

El contratista general o profesional a cargo, es el responsable del diseño,

de la construcción y de la seguridad de todos los trabajos relacionados
con el encofrado. Con esto último nos referimos a la prevención de fallas
de este tipo de estructuras temporales, que podrían generar perjuicios
económicos o lesiones físicas graves a personas. Hay que tomar en
cuenta que debido a la presión que el concreto fresco ejerce sobre el
encofrado, en algunas ocasiones se hace necesario el diseño formal de
este tipo de elementos.
Las diferencias de criterio en cuanto a las condiciones ideales par retirar el
encofrado y apuntalamiento del mismo, muchas veces genera fricciones
entre el contratista y el propietario del proyecto. Al primero le interesa
acelerar la reutilización de la formaleta con el fin de reducir los costos del
proceso constructivo, mientras que el segundo prefiere optimizar la calidad
del producto final, o sea obtener la mayor resistencia posible y el menor
grado de fisuramiento y deflexión.

En algunas ocasiones las pruebas de control de calidad, le pueden dar al

profesional responsable la información suficiente para determinar que tan
rápido es el desarrollo de la resistencia del concreto, debido al tipo de
cemento utilizado, del clima presente o de los métodos de curado utilizados,
y así tener un poco más de criterio acerca del tiempo necesario o conveniente
de encofrado.
No obstante, se pueden dar las siguientes recomendaciones para tomar en
cuenta a la hora de decidir cuando remover el encofrado:

• Si las condiciones de temperatura no son extremas, la formaleta vertical

puede ser retirada 2 días después de colocado el concreto.

• El desencofrado debe realizarse con mucho cuidado, tratando de generar

el menor daño posible a la formaleta y al elemento moldeado, sobretodo
en los bordes.

• El encofrado que soporta directamente el peso del concreto debe

mantenerse en posición por mucho más tiempo y dependerá de varios
factores, como el tipo de cemento, clima, método de curado utilizado,
dimensiones del elemento y cargas aplicadas, entre otros. No obstante, lo
ideal sería dejar la formaleta inmóvil por 28 días.

• Los arriostres de la formaleta deberán removerse paulatinamente, de

manera que el elemento entre a trabajar de forma gradual.
6.2 Métodos y equipos para la colocación
del concreto.
Aún cuando tengamos garantía de que una mezcla de concreto fue
debidamente diseñada y dosificada y que además a la hora de llegada al
proyecto presente una adecuada consistencia y trabajabilidad, no debemos
descuidar la fase de colocación ya que es en ese proceso en el que podrían
darse los mayores problemas de resistencia debido a los espacios vacíos que
podrían generarse por un mal acomodo.

Debe observarse cuidadosamente cada paso durante la manipulación,

transporte y colocación del concreto, para mantener la uniformidad de la
mezcla y así evitar la separación del agregado grueso del resto de los
componentes. Siempre es conveniente preparar el concreto en un sitio lo
más cerca posible del lugar de la colocación final, sobretodo para evitar el
incremento de un transporte innecesario y para disminuir la probabilidad de
que se presente segregación durante el traslado.
Además de estas sugerencias, es importante recordar que la mejor
prevención contra la segregación del concreto, es la óptima dosificación de
todos los ingredientes y por supuesto, en este sentido habrá que ponerle
mucha atención a la cantidad correcta de agua de mezcla, ya que los
extremos siempre son malos, o sea se deben evitar mezclas muy secas o
muy húmedas.

El vertido del concreto en caída libre siempre va a generar cierto grado de

segregación, por lo que debe realizarse desde alturas lo más pequeñas
posibles. El peligro de que la mezcla se segregue será mayor entre más
grande es el agregado grueso o menos continua sea la granulometría en
general y afectará en mayor magnitud a los elementos de menor
dimensión. Algunos consejos para evitar la segregación son:
•No colocar toda la masa en un solo punto, suponiendo que por sí misma
irá escurriendo, acomodando y llenando el encofrado.

•No lanzar el concreto con pala a gran distancia.

•No colocar capas mayores a 50 centímetros, ya que el proceso de

compactación se vuelve ineficiente.

•En el caso de columnas, el concreto se debe colocar en incrementos de 60 a

120 centímetros que se consolidan mediante vibradores preferiblemente.

•No desplazar lateralmente el concreto con los vibradores.

•No colar toda la altura del elemento de concreto en una sola operación.
El concreto se manipula y coloca por medio de distintos métodos o sistemas,
entre los cuales están desde los carretillos, baldes, canales de descarga, grúas
y bombas, hasta camiones. Sin embargo, sea cual sea el procedimiento, este
no debe representar un obstáculo para la docilidad y trabajabilidad de la
mezcla, lo que significa que el equipo a utilizar debe garantizar la consistencia
requerida del concreto en el sitio de colocación.

Durante la colocación propiamente del concreto en el encofrado, se debe

tener la certeza de que la mezcla llene completamente el elemento a fundir,
tratando de evitar al máximo las cavidades y espacios vacíos que se pudieran
formar y que a futuro significaría debilitamiento de la resistencia y de la
durabilidad del mismo y la pérdida de adherencia con el refuerzo de acero.
Con este fin, como mínimo el concreto debe acomodarse mediante el uso de
“chuzos” o varillas con punta redondeada para evitar la segregación por
impacto, los cuales se introducen repetidamente dentro de la mezcla hasta
que no se observe ningún asentamiento.
Sin embargo, el sistema más eficiente para la colocación del concreto
es por medio de vibradores, sistema que de hecho permite la utilización
de mezclas secas, lo que obviamente resulta aún más conveniente
desde el punto de vista de la relación agua/cemento y su
correspondiente resistencia.
6.3 Métodos y equipos para el
vibrado del concreto.
En general en construcción con concreto se utilizan vibradores internos
motorizados para lograr la consolidación. Sin embargo en el caso de losas
de poco espesor, se puede lograr un concreto de alta resistencia con bajo
revenimiento y sin exceso de agua mediante vibradores mecánicos
superficiales.

En el caso de elementos estructurales prefabricados, o sea colados en

moldes rígidos e impermeables, la vibración externa sobre el molde es
sumamente eficaz. No obstante, este método resulta sumamente efectivo
aún en elementos colados en el sitio, siempre y cuando el encofrado haya
sido diseñado especialmente para soportar el incremento temporal de las
presiones internas desarrolladas por la mezcla fresca de concreto más el
impacto del vibrador.
Vibración interna apropiada:

Aumenta la resistencia a la compresión.

Aumenta la adherencia entre refuerzo y concreto.
Disminuye juntas frías, los hormigueros, el aire atrapado excesivo
y la segregación.

Como vibrar.

Introduzca el vibrador permitiendo que penetre hasta el fondo de

la capa de concreto.
Mantenga el vibrado entre 5 y 15 segundos.
Retire el vibrador a una velocidad de 7 cm/s aprox. (en 15s se
deben recorrer 1,20 metros).
Recomendaciones de espaciamiento:

Radios de acción traslapados.

El radio de acción es de 8 veces el diámetro de la cabeza del
vibrador.

Que NO hacer:

No deje trabajar el vibrador fuera del concreto por mucho tiempo,

se recalienta.
No use el vibrador para mover el concreto.
No empuje el vibrador dentro del concreto, no permanece vertical
y se enreda en el refuerzo.
No inicie labores sin vibrador de repuesto.
Deje de vibrar cuando:

La superficie del concrete comience a brillar.

No se observan burbujas saliendo del concreto.
Escuche un cambio de sonido del vibrador.
Sienta que cambia el movimiento del vibrador.
6.4 Efectos del vibrado del concreto.
El objetivo final del vibrado es eliminar los espacios vacíos o de aire atrapado y
garantizar el mayor contacto posible entre el concreto y las superficies internas
del encofrado, así como entre la mezcla y el acero de refuerzo. Aunque la
vibración es un método de consolidación bastante efectivo, resulta muy difícil
ejercer el control suficiente para evitar una aplicación excesiva. El vibrado
intenso podría generar una reducción del aire incluido deseable para la
trabajabilidad. Sin embargo, esta situación puede corregirse mediante un
ajuste del diseño de la mezcla.

En general debe evitarse la vibración del refuerzo de acero, ya que se genera un

efecto de separación entre este y la mezcla, situación que afecta la adherencia
entre estos dos materiales y el desempeño estructural del elemento colado.
6.5 Métodos y equipo para el curado del concreto.
Existen varios métodos de curado y todos lógicamente buscan la
manera de evitar que el concreto pierda humedad dentro de un
período que varía según las circunstancias, pero que en
condiciones normales de trabajo no debe ser menor de 7 días, que
es cuando la mezcla desarrolla cerca del 70% de la resistencia a los
28 días. Entre los métodos usuales de curado se pueden citar los
siguientes:
• Suministro adicional de agua con la frecuencia necesaria de manera tal
que las superficies expuestas se mantengan siempre húmedas: esto se
puede lograr mediante el riego continuo con mangueras.

• Sellado de la superficie para evitar la pérdida de la humedad por

evaporación: esto puede obtenerse mediante el uso de papel o plásticos
impermeables o bien con membranas formadas con líquidos que al
contacto con el aire endurecen dando una superficie continua e
impermeable.

• Método acelerado de curado mediante el uso de vapor de agua: esta

combinación de agua y temperatura es deseable o recomendable su
uso, en plantas de prefabricación de piezas o elementos de concreto.
6.6 Concepto e importancia del curado del concreto.
El curado se refiere al conjunto de procesos necesarios para garantizar el
agua de hidratación óptima en la mezcla de concreto, lo cual se logra
evitando la evaporación o pérdida de agua en la misma, o adicionando
agua con el fin de reponer cualquiera de estos efectos.

Una vez que el concreto ha sido colocado en las formaletas y este

adquiere un apreciable endurecimiento, lo suficiente para que el agua que
fluya no erosione su superficie, el proceso de curado debe iniciarse. La
presencia de humedad y las temperaturas favorables son necesarias para
la continuación de la combinación química entre el agua y el cemento y
precisamente el curado, que es el sistema mediante el cual garantizamos
estas condiciones, iniciado a temprana edad, contribuye en alto grado a
que el concreto adquiera la resistencia e impermeabilidad requeridas.

El curado es sumamente importante, sobretodo cuando la mezcla de

concreto está expuesta a condiciones climáticas severas, tales como altas
temperaturas, ambientes secos, superficies expuestas directamente al sol
y lugares ventosos.
Los tres principales objetivos del curado son:

• Permitir que el concreto logre las especificaciones de diseño.

• Disminuir al máximo la posibilidad de fisuras y pandeo.
• Extender la vida útil del concreto.

El curado debe ser aplicado, como mínimo, durante los 3 primeros

días, adaptándolo en cualquier caso a las condiciones ambientales
existentes. En general y bajo condiciones ambientales normales,
se recomienda mantener el curado durante los primeros 7 días,
pero entre más tiempo se cure, mejor.
Concreto
CO - 3403
Concreto
1. Introducción.
2. Propiedades físicas,
químicas y mecánicas
de los compuestos.
3. Propiedades del
concreto fresco.
4. Proporcionamiento de
mezclas.
5. Medida de ingredientes y
mezclado del concreto.
6. Colocado, vibrado y
curado del concreto.
7. Otras propiedades
8. Laboratorio
Concreto
CO - 3403

1. Introducción.
7.1 Resistencia.
2. Propiedades físicas,
químicas y mecánicas
de los compuestos.
3. Propiedades del
concreto fresco. 7.2 Permeabilidad.
4. Proporcionamiento de
mezclas.
5. Medida de ingredientes y
mezclado del concreto.
6. Colocado, vibrado y
curado del concreto.
7.3 Durabilidad.
7. Otras propiedades
8. Laboratorio

7.4 Otros.
7.1 Resistencia
 La resistencia mecánica del concreto endurecido es la propiedad del
material que posiblemente resulta más obvia en cuanto a las
características para uso estructural se refiere. Por eso mismo es que
siempre se debe indicar la magnitud de la resistencia especificada, así
como las pruebas de laboratorio a realizar.

La resistencia del concreto puede ser medida a la compresión,

a la tracción directa, flexo-tracción y tracción indirecta. Quizás el
primero es el ensayo más común, sin embargo en ocasiones, la prueba a
flexo-tracción es la más adecuada debido a que refleja con mayor certeza
la situación real de carga.
 Por otra parte, si revisamos el “Reglamento de Concreto
Estructural ACI 318S-05” encontramos una definición muy
clara de la resistencia a la compresión del concreto, la cual
indica que es la resistencia especificada en el diseño,
expresada en mega pascales (MPa) y evaluada a los 28 días
por medio de ensayos con cilindros estándar de concreto
hechos ya sea en sitio o en el laboratorio.
El tipo de espécimen utilizado para la prueba de
resistencia a la compresión es el cilindro de 15 cm de
diámetro por 30 cm de longitud. Normalmente la resistencia
a la hora de la falla aumenta con la velocidad de carga de la
prensa y con la edad del concreto.
• Video Flexo tracción

• Video Compresión
7.2 Permeabilidad.
La permeabilidad se define como la propiedad física que poseen ciertos tipos
de suelos y rocas, de dejar filtrar a través de ellos líquidos o gases. Esta
característica también está presente en las mezclas de concreto y se refiere
de igual forma, a la facilidad con que ciertas sustancias pueden penetrar,
aprovechando espacios vacíos o fisuras generadas durante el fraguado.
Generalmente los concretos de consistencia más fluida, serán más
susceptibles al agrietamiento, debido a la pérdida de resistencia y a los
espacios vacíos que genera el agua al evaporarse.

Queda claro que cuando existe una adecuada granulometría y dosificación

de los componentes del concreto, se logran mezclas densas que permiten
disminuir los espacios interparticulares.
Por otro lado un excelente curado garantiza que las fisuras durante el
fraguado disminuyan y que la posibilidad de que el concreto y el refuerzo de
acero sean atacados por agentes externos se minimice.
 Concretos permeables
Si bien es cierto la permeabilidad de los concretos debe de ser controlada y
regulada como aspecto para la garantía de la densidad de espécimen de
concreto así como de su resistencia de diseño por medio de un reducción
de la cantidad de vacíos en el elemento, dependiendo del uso del concreto,
existen obras que requieren un grado de permeabilidad tal que permita
aspectos como:

Oxigenación de recintos
Trasiego de líquidos

Video
7.3 Durabilidad.
La durabilidad del concreto se refiere a la propiedad de la mezcla
de mantener sus características originales de resistencia y calidad,
a través del tiempo. Resulta muy claro que este factor, puede
verse afectado por una gran cantidad de elementos tanto internos
como externos a la mezcla.

La durabilidad está muy ligada a la permeabilidad y a la

resistencia mecánica del concreto, ya que normalmente las fisuras
van a ser las responsables de que el concreto se degrade más
fácilmente por la acción de agentes externos y su vida útil se vea
reducida.
7.4 Otros.
El concreto puede caracterizarse por medio de muchas
propiedades que presenta desde su estado fresco hasta el
endurecido. No obstante, se hace necesario revisar todas esas
facultades a través de pruebas y ensayos, los cuales se realizan
tanto en el campo como en el laboratorio, y que son reguladas
por normas y códigos internacionales.

Además se especifican ciertos rangos de valores que sirven de

parámetro para determinar si una mezcla o alguno de sus
componentes son de mala, regular o buena calidad.
Concreto
CO - 3403
Concreto
1. Introducción.
2. Propiedades físicas,
químicas y mecánicas
de los compuestos.
3. Propiedades del
concreto fresco.
4. Proporcionamiento de
mezclas.
5. Medida de ingredientes y
mezclado del concreto.
6. Colocado, vibrado y
curado del concreto.
7. Otras propiedades
8. Laboratorio
Concreto
CO - 3403

8. Laboratorio

8.1 Especificaciones.

8.2 Control de calidad.

8.1 Especificaciones.
Si queremos referirnos a las especificaciones que se le exigen al concreto, se
hace necesario definir que se considera concreto estructural y que valor de f´c
se le exige en nuestro país. En el Código Sísmico de 2010 se indica que para
vigas corona, de carga, de amarre, de fundación, columnas, y paredes de
concreto reforzado, el f´c deberá ser igual a 210 kg/cm².

Por otra parte el concreto de relleno de bloques de mampostería deberá

tener un f´c de 175 kg/cm².

Posteriormente en el Código Sísmico del 2010 se expresa que la resistencia

mínima especificada del concreto en compresión debe ser 210 kg/cm² y la
resistencia máxima especificada para elementos de concreto liviano debe ser
280 kg/cm².
Con base en lo que estipulan ambos códigos, se puede deducir que
normalmente una f´c de 210 kg/cm² se le especifica al concreto que forma
parte de un sistema estructural y que casi siempre será una mezcla con
refuerzo de acero.

En el caso de otros elementos tales como contrapisos y aceras, el ACI los

deja por fuera de lo que se considera como estructural. De hecho,
textualmente señala que el diseño y construcción de losas apoyadas en el
terreno, como aceras o losas sobre el terreno, no está controlado por ese
reglamento, a menos que ellas transmitan cargas verticales o fuerzas
laterales desde otras partes de la estructura al suelo.
 ENSAYOS EN CONCRETO HIDRÁULICO FRESCO Y ENDURECIDO
ITEM DESIGNACIÓN

Peso volumétrico del concreto fresco ASTM C-138

Contenido de aire del concreto fresco ASTM C-231
Temperatura del concreto fresco ASTM C-1064
Revenimiento de mezclas de concreto ASTM C-143
Resistencia a la compresión de testigos de concreto otorgados
ASTM C-39
por el cliente

Extracción y resistencia a la compresión de núcleos de concreto ASTM C-42

ASTM C-172, C-31,

Muestreo en sitio, moldeo, revenimiento y resistencia a la
compresión de 6 cilindros de concreto ASTM C-143, C-39
Resistencia a la compresión con esclerómetro ASTM C-805
 8.2 Control de calidad.

Siempre en caso que no se especifique, todo control de calidad

debe basarse en las buenas practicas de ingeniería y debe ser
aprobada por el profesional competente encargado de la obra
 Para realizar un completo control de calidad, se deben cumplir una
serie de ensayos tanto a los componentes del concreto como a la misma
mezcla, los cuales van generando cierta información que nos ayudan a
poder decidir si se acepta o no un material, dependiendo de si cumple
especificaciones. Así también los datos que se obtienen en el laboratorio,
nos indican el camino a seguir a la hora de realizar un adecuado diseño de
mezcla.

Para poder hacer referencia a las propiedades del concreto hidráulico

desde el punto de vista del control de calidad, se debe primero tener claro
cuál es la definición correcta de la resistencia a la compresión. Como se
dijo en párrafos anteriores, el término f´c se define como la resistencia
última a la compresión del concreto, medida en cilindros de 15 x 30 cm a
los 28 días, según especificación ASTM C-39, última revisión.
Queda claro entonces que cuando se especifica una resistencia a la
compresión (f´c), esta se refiere a la que debería cumplir el concreto después
de haberse hecho un muestreo en estado fresco y haberse fabricado los
cilindros estándar.

Ahora bien, cuando existe alguna duda con respecto al procedimiento

realizado, existe la posibilidad de revisar la resistencia a la compresión de
núcleos de concreto extraídos en sitio y en estado endurecido, pero en este
caso la especificación de resistencia (f´c) ya no aplicaría, debido a que son dos
procesos o ensayos totalmente diferentes.

La anterior afirmación se respalda en el hecho de que normalmente la

resistencia de los núcleos de concreto es generalmente inferior a la de los
cilindros estándar, en parte como consecuencia de la operación de taladrado
y en parte porque el curado en obra es por lo general inferior al curado
prescrito para las muestras estándar para pruebas. Independientemente del
cuidado que se tenga al realizar el taladrado, siempre existe gran riesgo de
causar daños ligeros.
Debido a múltiples factores que intervienen en la extracción de los núcleos
de concreto, se deduce que no es fácil interpretar la resistencia de los
mismos en relación con una resistencia especificada a los 28 días. Diversos
informes sugieren que, aún en excelentes condiciones de colado y curado,
es poco probable que la resistencia de los núcleos exceda de un 70% a un
85% de la resistencia de los especímenes estándar para pruebas.

Este punto de vista está apoyado por el ACI 318, el cual considera que el
concreto en el área representada por una prueba de núcleos es adecuado si
la resistencia promedio de los núcleos es igual por lo menos al 85% de la
resistencia especificada y si ningún núcleo tiene resistencia inferior al 75%
del valor especificado. Tampoco en otros países se espera que la resistencia
de los núcleos sea más de cierto porcentaje mayor que la resistencia de
especímenes estándar: 85% en Alemania, 90% en Dinamarca y 70% en
Noruega.
A pesar de que generalmente en las normas ASTM, solamente se indican los
procedimientos de ensayo, en la designación C 42 que es la que presenta las
especificaciones para las pruebas de extracción de núcleos de concreto,
aparece un comentario que expresa que no existe ninguna relación universal
entre la resistencia de un núcleo y la correspondiente resistencia a la
compresión de cilindros estándar. Esa relación está afectada por muchos
factores tales como el nivel de resistencia del concreto, las condiciones de
temperatura y humedad del sitio y las características de ganancia de
resistencia del concreto. Históricamente, se ha asumido que las resistencias
de los núcleos presentan valores de aproximadamente el 85% de la
resistencia correspondiente a cilindros estándar.
Muchas Gracias