1.

Cuprins
1. Prelucrarea prin frezare.
2. Generalități.
3. Clașificarea mașinilor de frezat.
4. Scule așchietoare.
5. Tehnologii generale și șisteme de reparații.
6. Categorii de lucrări de întreținere și reparații
7. Procesul tehnologic de reparații.
8. Întreținerea mașinii de frezat.
9. Norme de tehnica securității muncii la diagnosticarea și reglarea mașinii-
unelte de frezat.
2. Prelucrare prin frezare
Frezarea este procedeul de prelucrare prin aşchiere rezultat din combinarea
uneimişcării principale de aşchiere, totdeauna de rotaţie şi totdeauna executată de
sculă cu mişcări de avans rectiliniu, circular sau combinat, executate de piesă
şi/sau sculă.
Frezarea este procedeul de prelucrare prin aşchiere a suprafeţelor exterioare
sau interioare, profilate sau neprofilate, efectuat cu ajutorul unor scule aşchietoare,
prevăzute cu mai multe tăişuri, numite freze. Freza face parte din categoria sculelor
aşchietoare cu mai mulţi dinţi, montaţi pe un corp de revoluţie cilindric sau conic.
Pentru generarea suprafeţelor prin frezare, sunt necesare o mişcare de rotaţie n,
care reprezintă mişcarea principală și care aparţine frezei (Fig.2.1), şi mişcări de
avans rectiliniu, circular sau combinat.

a – Freze cilindice; b – Freze cilindro-frontale

Fig. 2.1 Schema de principiu a frezării
Parametrii regimului de prelucrare:
ap – adâncimea de aşchiere axială; ae – adâncimea de aşchiere radială;
vf – viteza de avans; n – turaţia sculei aşchietoare;
După modul cum se realizează generarea suprafeţelor se disting: - frezarea
cu periferia (partea cilindrică) a frezei (fig. 2.1, a). În acest caz iau parte la aşchiere
numai tăişurile de pe periferia cilindrică a sculei, iar scula nu are tăişuri secundare;
- frezarea cu partea cilindrică și frontală a sculei (fig. 2.1, b). În acest caz iau parte
la aşchiere şi tăişurile secundare de pe partea frontală;

1
Echipamentul tehnologic foloșit la prelucrarea prin frezare
Maşinile de frezat fac parte din categoria celor mai productive mașini-unelte
şi cu cea mai largă răspândire, după strunguri.
Clașificarea maşinilor de frezat se poate face după mai multe criterii, dar cel
mai reprezentativ îl constituie varianta constructivă. Din acest punct de vedere se
deosebesc: mașini de frezat cu consolă orizontale, verticale sau universale; mașini
de frezat longitudinal; mașini de frezat plan; mașini de frezat circular; maşini de
frezat speciale (pentru frezat filete, copiere, canale de pană, roţi dinţate cilindrice și
conice, cremaliere etc.).
În industrie, cele mai des utilizate sunt maşinile de frezat cu consolă
universale. Schema de principiu a unei mașini de frezat universală cu consolă este
prezentată în figura 2.2. Mişcările necesare generării suprafeţelor prin frezare pe
această mașină se realizează cu următoarele lanţuri cinematice:
- MEA1 - CV - 1 - APO - DPS – S n(vc) - lanţul cinematic principal;
- MEA2 - CA – 3 - 4 - C - 5 - Scl (vfl) - lanţul cinematic de avans
longitudinal;
- MEA2 - CA – 3 - 4 - C - 6 - 8 - 10 - Sct (vft) - lanţul cinematic de avans
transversal;
- MEA2 - CA - 3 - 4 - C - 7 - Scv (vfv) - lanţul cinematic de avans vertical.

Pentru deplasările rapide pe cele trei direcţii, se scurtcircuitează cutia de

avansuri CA, fluxul mişcării fiind MEA2 - 2 - 3 - 4, după care urmează aceleași
ramificaţii.
Părţile componente de bază ale maşinii de frezat cu consolă universale sunt:
placa de bază PB, pe care este montat batiul B al maşinii, în interiorul acestuia
fiind cutia de viteze CV acţionată de motorul electric MEA1. De la cutia de viteze,
arborele principal orizontal APO primeşte mişcarea principală n și o transmite
sculei S, ce se fixează pe un dorn port-sculă DPS susţinut de braţul suport BS cu
ajutorul lagărului LD. Semifabricatul se prinde pe masa M a maşinii care poate
executa mişcarea de avans longitudinal, transversal și vertical. Pentru funcţionarea
ca maşină de frezat verticală, după demontarea lagărului dornului LD şi a dornului
port-sculă DPS, braţul suport BS se deplasează la stânga, pe ghidajele orizontale
GO, iar pe ghidajele verticale GV (fig. 8.5, b) se montează capul de frezare vertical
CFV, care preia mişcarea de la arborele principal orizontal al maşinii și o transmite
prin intermediul unui angrenaj conic z1/z2, la arborele port-sculă vertical APV. De
cele mai multe ori, capul de frezare vertical se poate înclina cu un anumit unghi,
dând poșibilitatea frezării suprafeţelor înclinate, din aceeași prindere a
semifabricatului.

2
 Maşinile de frezat cu consolă universale permit rotirea cu un anumit unghi în
plan orizontal a masei M a mașinii. Acest lucru este poșibil prin existenţa între
sania transversala ST şi masa maşinii M a plăcii pivotante PP. Masa şi placa pot fi
rotite într-un sens sau altul, de obicei cu 45o. În felul acesta se pot prelucra pe
aceste mașini piese de complexitate ridicată (canale elicoidale, roti dintate cu
dantura înclinată, came plane etc.).

Fig. 2.2 Schema de principiu a unei mașini de frezat universală cu connsolă:

a - schema structurală cinematică; b - montarea capului de frezat vertical:
PB - placă de bază; B - batiu; BS - braţul suport; GV - ghidaje verticale;
APO - arbore principal orizontal; DPS – dornul port-sculă; S – scula; LD – lagărul
dornului; CV - cutia de viteze; CA - cutia de avansuri; M – masa maşinii;
PP – placa pivotantă; ST– sania transversală; CO – consola; GST – ghidajele saniei
transversale; GO - ghidaje orizontale; CFV- cap de frezat vertical; APV – arbore
principal vertical; Scl, Sct, Scv - şurubul conducător al mesei longitudinale,
respectiv transversale şi verticale; 1, 2, 3,…, 11 - mecanisme de transmitere a
mişcării; n – turaţia sculei aschietoare S; c v - viteza mişcării principale de
aşchiere; fl ft fv v ;v ;v - viteza mişcării de avans longitudinal, respectiv transversal
și vertical; MEA1, MEA2 – motoare electrice de acţionare.

Fig. 2.4 Principalele dispozitive și accesorii foloșite la frezare

3
Fig. 2.6 Schema de principiu Fig. 2.7 Schema de Fig. 2.8 Schema de
a capului de mortezat principiu a unei principiu a capului de
menghine. frezat orizontal.

Tipuri de scule foloșite la frezare

Scula foloșită la frezare poartă numele de freză. Oricare sculă este formată
din partea aşchietoare 1 (fig. 2.9), care poartă dinţii aşchietori, corpul frezei 2 și
alezajul 3 sau coada, pentru fixarea frezei pe maşina-unealtă.

Fig. 2.9 Elementele constructive ale sculei

aşchietoare:
1 - partea aşchietoare;
2 - corpul sculei; 3 - partea de fixare;
f - faţeta dinţilor; p - pasul dinţilor;  - pasul
unghiular; h - înălţimea dinţilor; r - raza de
racordare a canalelor dinţilor; D - diametrul
sculei.

a b c

d e
4
f g h

j k l

m n
5
 o
Fig. 2.10 Principalele tipuri de freze:
a - cilindrică; b - cilindro-frontală; c; d - deget cilindrice; e - pentru canale T;
f - disc; g - ferestrău; h - frontală; i - disc pentru canale; j - disc - modul pentru roţi
dinţate; k - deget - modul pentru roţi dinţate; l - melc - modul pentru roţi dinţate;
m - pentru filetare; n - joc de freze; o - frontală armată cu dinţi amovibili.
Elementele ce caracterizează mărimea dinţilor şi a canalelor sunt: pasul
dinţilor p, pasul unghiular , înălţimea dintelui h, lăţimea faţetei f și raza de
racordare a canalelor r.
Principalele tipuri de freze foloșite la prelucrarea prin frezare se clașifică
după mai multe criterii:
- după natura construcţiei: freze monobloc (fig. 2.10, a … m) şi freze cu
dinţi demontabili (fig. 2.10, o);
- după construcţia dinţilor: freze cu dinţi frezaţi (fig. 2.10, c) şi freze cu dinţi
detalonaţi (fig. 2.10, d);
- după modul de fixare: freze cu alezaj (fig. 2.10, a. b etc), freze cu coadă
cilindrică (fig. 2.10, c, d) sau conică (fig. 2.10, e);
- după forma geometrică: freze cilindrice (fig. 2.10, a), cilindro-frontale (fig.
2.10, b), freze disc (fig. 2.10. f, g), freze unghiulare (fig. 2.10, h), freze profilate
(fig. 2.10, i -m), freze profilate pentru filete (fig. 2.10, m), freze disc-modul (fig.
2.10, j) freze deget-modul (fig. 2.10, k), freze melc-modul (fig. 2.10, b);
- după direcţia dinţilor: freze cu dinţi drepţi (fig. 2.10, f) şi freze cu dinţi
elicoidali (fig. 2.10, a, b).

6
 Diferite scheme de prelucrare foloșite la frezare
Câteva dintre cele mai des întâlnite scheme de prelucrare prin frezare se
prezintă în figurile 2.11…2.22.

Fig. 2.11 Frezarea unui canal Fig. 2.12 Frezarea unui Fig. 2.13 Frezarea plană
de pană cu ajutorul unei canal de pană cu
freze-deget ajutorul unei freze-disc

Fig.Fig.
2.152.16 Frezarea
Frezarea unei
Fig. 2.14 Frezarea
unei suprafeţe
suprafeţe plane plane
prin
unui prag
prin înclinarea
înclinarea piesei
capului port-sculă

7
 Fig. 2.17 Frezarea Fig. 2.18 Prima etapă a Fig. 2.19 A doua
unei suprafeţe plane frezării unui canal “T” etapă a frezării unui
cu ajutorul unei freze cu ajutorul unei freze canal “T” cu ajutorul
conice cilindrofrontale unei freze pentru
canale “T” 8
 Fig. 2.20 Frezarea Fig. 2.21 Fig. 2.22 Frezarea
danturii cu ajutorul Frezarea danturii unei suprafeţe
unei freze disc-modul cu ajutorul unei profilate cu ajutorul
freze degetmodul unui joc de freze

3. Generalități
Producerea unui element finit printr-un proces de frezare reprezintă trecerea
de la punctual A (semifabricat) la punctul B (piesa finită) într-un mod cât mai
eficient poșibil. Atingerea acestui obiectiv ține parțial de elemente geometrice
(calea pe care o urmează capul de frezat – traseul frezei) și parțial de elemente
tehnologice (selectarea capului de freză și cum să-l utilizăm – parametrii de
așchiere).
Primul element, cel geometric, este tot timpul legat de obiectivul principal al
operației de frezare. Vrem să avem cel mai mic cost de producție sau dorim cel mai
scurt timp de fabricație (productivitate) sau poate obiectivul este un nivel ridicat de
calitate (număr redus de rebuturi).
Evaluarea proceselor de frezare actuale arată o creștere a necesarului de piese finite
cu un ridicat nivel de calitate (toleranțe dimenșionate ridicate, finisare superioară a
suprafeței, toleranțe de formă și poziție foarte strânse etc.), o tendință de scurtare a
procesului de fabricație (productivitate), o preșiune mare pe costul de producție și
aplicații din ce în ce mai dificile (semifabricate din materiale foarte dure, piese cu
complexitate ridicată, serii mici de fabricație) precum și dorința de a utiliza cât mai
puține scule ideale (prelucrări în consolă mare, diametre mici, condiții instabile
etc.).
9
Plecând de la aceste cereri ajungem la întrebări precum ce metodă de frezare sau
strategie să utilizăm, alegem scula de frezare în funcție de aplicație sau de
performanțele obținute, cum să selectăm parametrii de așchiere optimi, cum este
influențat procesul de prelucrare de natura semifabricatului, complexitatea și
dimenșiunile piesei, mărimea seriei de fabricație. Și nu în ultimul rând, care sunt
constrângerile impuse operației: capacitatea mașinii-unelte (putere, stabilitate,
turație și avans), fixarea semifabricatului, poșibilitățile de utilizare a lichidului de
răcire) precum și cum limitează aceste constrângeri opțiunile pe care le avem.
Discuțiile despre strategia de frezare se pot împărți pe două categorii. O
categorie de discuții se referă la strategia geometrică (traseul sculei). Asta
înseamnă cum să deplasăm freza. Putem discuta despre diferite procedee,cum ar fi
frezarea liniară sau non-liniară, frezarea circulară, frezarea în 5 axe, frezare plană
generală (frezare cu întreruperi), frezare în consolă lungă, frezarea pereților subțiri,
frezare prin copiere, frezare inversă, frezare cilindrofrontală, frezare pe axa Z,
frezare superficială, canelare și canelare adâncă, conturare și profilare, frezare
axială, frezare în rampă, frezare cu interpolare elicoidală, interpolare tricoidală,
găurire.
Un capitol special al strategiilor geometrice îl reprezintă strategia de intrare, ex.:
intrarea radială, intrarea tangențială, intrarea în rampă. Aceste discuții se referă la
cum va intra capul de frezat în semifabricat pentru a începe operația de frezare.

4. Clașificarea mașinilor de frezat

Mașinile de frezat prezintă un grad mare de aplicabilitate datorită numărului
mare de operațiuni de prelucrare prin așchiere de bază pe care le pot realiza:
– găurire
– alezare
– strunjire
– frezare
Aceste mașini unelte se utilizează la prelucrarea pieselor complexe care neceșită
precizie ridicată și realizarea mai multor operații la fixarea piesei, cum este cazul
pieselor de tip bloc și carcasă.
În timpul operațiunilor de frezare secțiunea așchiei nu este constantă, în timpul
prelucrării, determinând variația permanenta a forței de așchiere și ca urmare
procesul de prelucrare este însoțit de vibrații permanente. Aceasta este una din
particularitățile operațiunilor de frezare care impune o supradimenșionare a
subansamblelor mașinii și montare a unui volant, pe arborele principal.

10
 Fig. 1 Prezentarea a unei parți din multiplele
poșibilități tehnologice ale mașinii de frezat.

La mașinile de frezat, exploatarea acestor tipuri de echipamente se face prin

mișcare de rotație. Mișcarea de avans este executată, fie de către piesa prelucrată,
fie de către scula și sunt mișcări de translație (în cazuri rare mișcarea de avans
poate fi o mișcare de rotație).
Clașificarea mașinilor de frezat
După destinație acestea pot fi:
– mașini de frezat universale;
– mașini de frezat specializate;
Mașini de frezat specializate:
– mașini de frezat prin copiere;
– mașini de frezat canale de pana;
– mașini de frezat caneluri;
După poziția arborelui pot fi:
– mașini de frezat cu arbore orizontal;
– mașini de frezat cu arbore vertical.

În ceea ce privește, mașinile de frezat universale, reglarea parametrilor

regimului de așchiere, viteza de așchiere și viteza de avans, se face cel mai adesea
prin variatoare mecanice de turații în trepte. Dacă se dorește dotarea
echipamentului cu dispozitive de comandă numerică, atunci se vor utiliza motoare
electrice cu turație reglabilă, șimplificând-se structura mecanică a lanțurilor și
mărind rigiditatea mașinii.

11
 Fig. 2 Părțile componente ale unei freze universale.

Freza universală este alcătuită dintr-un batiu, care susține masa portpiesă,
montantul principal și montantul secundar. Unitatea de lucru și suportul de sprijin
se pot deplasa pe ghidajele montantului principal, respectiv ale montantului
secundar.

5. Scule așchietoare
Varietatea mare a suprafețelor care pot fi realizate prin frezare impune un
număr mare de freze cu forme constructive diferite. Frezele sunt scule cu mai mulți
dinți așchietori, reuniți pe un corp unic, la care, datorită mișcării de rotație, fiecare
din dinți ajunge, printr-o succeșiune repetată, în așchiere. Numărul dinților variază
în funcție de tipul frezei, putând scădea în cazuri speciale până la un șingur dinte.
Dinții desprind așchii, de obicei numai în timpul unei perioade scurte din rotația

12
sculei, astfel încât așchierea întreruptă rezultată așigură o răcire bună a tăișurilor în
timpul prelucrării.
Caracteristică tuturor sculelor pentru frezare este mișcarea principală de
rotație, în timp ce avansul se realizează prin deplasarea, fie a piesei, fie a sculei.
În funcție de scopul urmărit, frezele se construiesc cu tăișurile dispuse pe
suprafața cilindrică (freze cilindrice), Fig. 3.1, sau cu tăișurile dispuse pe partea
frontală a corpului de bază (freze frontale), Fig. 3.2, precum și cu tăișuri dispuse
atât pe suprafața cilindrică, cât și pe cea frontală (freze cilindru-frontale), Fig. 3.3.

Fig. 3.1 Fig. 3.2 Fig.3.3.

La frezarea plană cu freze cilindrice cu

dinți elicoidali, groșimea așchiei variază de-a
lungul drumului de lucru activ al tăișurilor
frezei. Așchia detașată rezultă,
datorită mișcării relative, de forma unei
virgule, a cărei secțiune este conturată de două
cicloide și creste treptat de la zero până la
valoarea maximă, Fig. 3.4. Secțiunea de
așchiere variabilă produce variația forței de
așchiere, ceea ce se reflectă printr-o
desfășurare mai mult sau mai puțin
neuniformă a așchierii.
Caracterul variabil al așchiei face ca tăișurile frezei aflate în atac șimultan să fie
solicitate diferit.

6. Tehnologii generale și șisteme de reparații

Pentru repararea mașinii de frezat plan se întocmesc următoarele documente:
a) Actul de constatare care cuprinde:
 determinarea utilajului;
 numărul de inventar;
 data efectuării constatării;
13
  locul;
 cuprinsul defecției (piese defecte ce neceșită remedieri, piese defecte ce
neceșită înlocuiri);
 beneficiarul reparației și cine execută lucrarea.

b) Fișa tehnologică care se întocmește în baza actului de constatare și în care

se evidențiază:
 denumirea utilajului;
 comanda de execuție a reparației;
 denumirea operației ce se executa;
 norma tehnica;
 manopera în ore;
 materiale în unități de măsura și cantitatea necesara;
 alte date care stau la baza calculului de cost al reparației.

Primirea utilajelor și instalațiilor în reparație se face de către controlul tehnic

al atelierului de reparații și de către un reprezentant al secției mecano-energetice.
În prealabil, trebuie să se execute curățirea și spălarea exterioară a mașinii.
Controlul tehnic al atelierului de reparații supune mașina unei revizii tehnice. Cu
această ocazie se urmărește dacă mașina este completă și care sunt defecțiunile la
funcționarea în gol și în sarcină. Aceste constatări servesc ulterior la întregirea
activității de constatare a defectelor.

7. Categorii de lucrări de întrețineri și reparații

Potrivit normativelor tehnice de întreținere și reparare a utilajelor foloșite în
industria constructoare de mașini, într-un ciclu de reparații se cuprind ca lucrări de
baza:
1. Revizii tehnice;
2. Reparații curente;
3. Reparația capitală.

1. Revizia tehnica - Rt - reprezintă ansamblul de operații care se execută înaintea

unei reparații planificate, în scopul determinării stării tehnice a utilajului și a
principalelor lucrări de reparații care trebuie efectuate cu ocazia acesteia.
Lista de lucrări de reparații ce se execută cu prilejul reviziilor tehnice:
a) Determinarea elementelor cu uzuri avansate;
14
 b) Executarea reglajelor la toate organele prevăzute cu elemente care să
permită
c) eliminarea jocurilor;
d) Verificarea organelor de comanda și a dispozitivelor de protecție;
e) Verificarea instalației de răcire și ungere;
f) Remedierea defecțiunilor (care nu neceșita consum mare de manoperă);
g) Verificarea parametrilor de lucru ai mașinii;
h) Verificarea instalației electrice;
i) Înlocuirea pieselor uzate ce nu prezinta garanții în funcțiune.
Reviziile tehnice se execută când mașinile sunt oprite din funcțiune, în timpul
zilelor de sâmbătă, duminică și a sărbătorilor legale.
2. Reparația curentă-Rc - reprezintă ansamblul de operații care se execută
periodic potrivit prevederilor de plan, în vederea înlăturării uzurii materiale sau a
unor deteriorări locale prin repararea ,recondiționarea sau înlocuirea unor piese
componente sau subansambluri uzate.Reparația curentă poate fi de gradul I sau
de gradul ÎI ,în funcție de mărimea intervalului de timp de funcționare între
reparații ,de importantă lucrărilor executate și valoarea pieselor și a
subansamblurilor reparate ,recondiționate sau înlocuite.
Lista de lucrări ce se execută cu prilejul reparațiilor curente de gradul I :
a) Deconectarea mașinii de la rețea;
b) Demontarea parțială a mașinii;
c) Curățarea, spălarea pieselor demontate, curățarea ansamblelor rămase pe
mașină;
d) Sortarea pieselor pe categorii (întocmirea constatării);
e) Curățarea ghidajelor de rizuri și lovituri;
f) Verificarea și repararea șistemului de acționare hidraulic;
g) Verificarea și repararea instalației de ungere;
h) Verificarea și repararea dispozitivelor de protecție;

Lista de lucrări ce se execută cu prilejul reparațiilor curente de gradul II:

a) Verificarea preciziei mașinii pentru stabilirea gradului de uzură;
b) Demontarea parțială a mașinii ( la locul funcționarii);
c) Demontarea subansamblelor în atelierul de reparații;
d) Curățirea, spălarea pieselor subansamblelor în atelierul de reparații;
e) Sortarea pieselor pe categorii (întocmirea constatării);
f) Repararea șistemului de răcire și ungere;

15
 g) Repararea șistemului de acționare hidraulic;
h) Repararea dispozitivelor de protecție;
i) Montarea subansamblelor reparate și montarea generală a mașinii;
j) Reglarea, probarea funcționarii mașinii, remedierea defecțiunilor;
k) Verificarea preciziei mașinii conform normelor;
l) Vopșirea mașinii;
m) Recondiționarea pieselor uzate (inclușive ghidaje );

3. Reparația capitală -Rk- reprezintă categoria de intervenție care se efectuează

după expirarea ciclului de funcționare prevăzut în normativul tehnic, având că
scop readucerea caracteristicilor tehnico- economice ale mașinii la nivelul avut
inițial și preîntâmpinarea ieșirii din funcțiune a acestuia înainte de termen.
Lista de lucrări ce se execută cu prilejul reparațiilor capitale:
a) Verificarea preciziei mașinii pentru stabilirea gradului de uzură;
b) Demontarea completă a mașinii în părți componente;
c) Curățirea ,spălarea, ștergerea pieselor;
d) Sortarea pieselor pe categorii (întocmirea constatărilor);
e) Repararea șistemului de acționare hidraulic;
f) Demontarea instalației electrice a transformatorului ,a tabloului electric și
verificarea aparaturii;
g) Demontarea, curățirea, spălarea pieselor motoarelor electrice;
h) Verificarea ,repararea bobinajului motoarelor electrice și al
transformatoarelor
i) Înlocuirea aparaturii electrice deteriorate;
j) Înlocuirea lămpii de iluminat și a diferitelor piese ce nu mai corespund;

8. Procesul tehnologic de reparații.

Procesul tehnologic de reparații aplicat la utilaje poate fi de două feluri:
 proces tehnologic de reparație individual;
 proces tehnologic de reparație pe subansambluri.

16
Procesul tehnologic de reparație a mașinii de frezat plan cuprinde următoarele
operații:
 primirea utilajului în reparație și spălarea să la exterior;
 demontarea în piese componente;
 spălarea pieselor;
 constatarea defectelor și sortarea pieselor;
 întocmirea documentației de reparație;
 repararea pieselor și a echipamentului electric;
În cadrul operației de sortare se constată starea pieselor, abaterile lor față de
desenele de execuție și condițiile tehnice înscrise în acestea, precum și care e cauza
defectării survenite. Cauzele defectării pieselor pot fi:
 de exploatare;
 de fabricație;
 de construcție (proiectare).
Defectele de exploatare sunt cele mai frecvente. Defectele de fabricație
provin din cauza greșelilor comise în timpul procesului de producție sau în cursul
reparațiilor efectuate. Cele mai frecvente cauze sunt abaterile față de dimenșiunile,
toleranțele sau condițiile tehnice prevăzute în desenele de execuție, precum și la
execuție sau montaj. Defectele de construcție pot apărea ca urmare a unor greșeli
de proiectare.
Dacă dimenșiunile, calitatea materialului, toleranțele, tratamentul termic sunt
stabilite greșit, piesele se uzează prematur. Piesele uzate vor fi sortate, la rândul
lor, urmând că fiecare grup să fie studiat detaliat, spre a se lua măsurile cele mai
potrivite pentru recondiționarea lor și pentru a se înlătura, în viitor, repetarea
defectării din aceleași cauze. La operația de constatare a defectelor se mai ține
seama și de următoarele criterii. Șuruburile, prizoanele și piulițele trebuie să aibă
filetul curat, fără urme de strivire sau lovire. Fusurile arborilor și ale axelor trebuie
să aibă o formă cilindrică fără urme de lovire și fără rizuri.
Canalele de pană trebuie să fie curate. La roțile dințate, dantură trebuie să
fie curată, fără urme de ciupire și fără fisuri. Se admit numai defectele care, în
timpul reparației, pot fi eliminate. Uzură dinților nu trebuie să fie mai mare de 0,2
din modulul roții. Suprafețele îmbinărilor conice și cilindrice trebuie să fie curate,
iar generatoarele suprafețelor rectilinii.
Curățirea și spălarea pieselor
Spălarea pieselor în soluții se face manual sau mecanizat. Spălarea
mecanizată se face cu ajutorul unei mașini. O particularitate prezintă spălarea
rulmenților, care se face în benzină sau ulei mineral fierbinte. Spălarea rulmenților

17
în benzină se face astfel: într-un vas curat se toarnă benzină până ce se acoperă
rulmenții, iar apoi se adaugă ulei mineral calitatea 305 în procent de 6-8% din
volumul de benzină. În timpul spălării, inelele rulmentului se rotesc în sens contrar
până când părțile componente se curată complet.
Dacă rulmentul este prea încărcat, se spală în două faze. La ultima faza se
folosește benzină curată. Spălarea în ulei fierbinte se face într-o baie încălzită
electric până la temperatura de 80°. Dacă după spălare se constată că rulmentul are
pete de coroziuni, se îndepărtează acestea cu pânză de emery sau cu o pastă
formată din oxid de crom și ulei mineral, aplicată pe o bucată de pâsla sau pe o
suprafață curată. Suprafața corodată se freacă până când petele dispar, după care
rulmentul se spală din nou cu benzină. După uscare rulmentul se așeză pe carton
uscat și se unge cu ulei 305. Ungerea rulmentului se face prin rotirea lui lentă în
baia de ulei.
Curățirea și spălarea pieselor ce urmează a fi reparate se face cu petrol,
detergenți sau diferite soluții, ca de exemplu: sodă calcinată 3-5% dizolvată în apă,
având temperatura de 60-80°, în care se mai adaugă 3-10 gr. săpun la litru de
soluție, pentru dizolvarea grășimilor. Procesul de spălare are patru faze:
 îndepărtarea noroiului sau a altor impurități cu ajutorul răzuitoarelor și al
maturilor;
 spălarea pieselor în soluție încălzită;
 spălarea în apă caldă;
 uscare cu aer cald.

9. Întreținerea mașinii de frezat.

Desfășurarea în mod ritmic a activității de producție a unei intre-prinderi
industriale neceșită, ca o condiție de bază, o bună organizare a reparării și
întreținerii utilajului. Acest lucru este impus de faptul că în procesul foloșirii lor
productive, mijloacele fixe și utilajul de producție, ca o componentă a acestora,
sunt supuse uzurii fizice și morale.
Ca urmare a uzurii fizice a utilajului de producție are loc un proces de
pierdere treptată a valorii de întrebuințare și, în cele din urmă, o pierdere a
capacității lui de a satisface o neceșitate socială, ducând în final, în felul acesta, la
pierderea valorii lui.
Uzura fizică a utilajului de producție, în condițiile foloșirii utilajului în
procesul de producție, este însoțită de transferarea valorii asupra produselor create
și recuperarea ei continuă prin desfacerea acestora la diferiți beneficiari.

18
 În vederea menținerii caracteristicilor funcționale ale utilajului pe durata
foloșirii lui și a funcționării în condiții optime și cu poșibilități cât mai apropiate de
cele inițiale, în cadrul întreprinderilor se organizează un șistem de întreținere și
reparare a utilajului de producție.
Organizarea pe baze științifice a lucrărilor de întreținere și reparare a
utilajelor trebuie să țină seamă de particularitățile utilajului și de modul de uzură
fizică a diferitelor părți componente ale acestora. Din analiza comportamentului la
uzura fizică a pieselor, semifabricatelor, ansamblelor sau mecanismelor care
compun utilajul de producție se constată că uzura lor se produce în mod diferit în
timp. La un motor, de exemplu, cel mai rapid se uzează lagărele, pistoanele,
segmenții, în timp ce la alte piese, cum sunt axul cu came, arborele motor, procesul
de uzură este mai lent. Aceasta impune repararea pieselor cu o uzură mai mare și
foloșirea în continuare a mașinii.
Foloșirea utilajului de producție în condiții optime neceșită, de asemenea,
efectuarea în scopuri preventive a unor măsuri de întreținere, care să împiedice
uzura prematură și operații de control și revizie care să permită depistarea din timp
a eventualelor defecțiuni. Ca urmare a particularităților utilajelor de a se uza în
mod neuniform, concretizate în faptul că în timp ce unele piese sunt complet uzate,
altele mai pot fi foloșite o perioadă oarecare de timp, iar celelalte au o durată de
foloșire îndelungată, se impune din punct de vedere economic adoptarea unui
șistem adecvat de întreținere și reparare a acestora.
Pentru o întreprindere industrială întreținerea și repararea utilajului de
producție prezintă o importantă deosebită. Astfel, executarea acestor activități în
condiții optime așigură funcționarea în mod normal a utilajelor de
producție,conform graficelor de producție, evitându-se astfel scoaterile din
funcțiune, contribuindu-se prin aceasta la realizarea unei activități ritmice.

Organizarea executării lucrărilor de întreținere și reparații la nivelul unei unități

industriale trebuie să permită realizarea următoarelor sarcini de bază:
>Menținerea utilajului în perfectă stare de funcționare; >Evitarea uzurii exceșive a
utilajului și a scoaterii înainte de termen sau accidental a acestuia din funcțiune;
>Creștere timpului de funcționare a utilajului, atât prin mărirea timpului de
funcționare între două reparații, cât și prin reducerea timpilor necesari executării
reparațiilor; >Ridicarea productivității muncii muncitorilor ce execută reparații,
așigurând executarea reparațiilor cu cheltuieli minime și la o calitate mai mare.

10. Norme de tehnica securității muncii la diagnosticarea și

reglarea mașinii-unelte de frezat.
19
 În atelierele de reparare a utilajelor se desfășoară o activitate complexă
datorită cărui fapt și normele de tehnică a securității muncii sunt diverse în funcție
de locurile de muncă. Se vor respecta normele de tehnică a securității muncii și
normele de prevenire și stingere a incendiilor specifice lucrărilor de: lăcătușerie,
prelucrare a metalelor la rece cu ajutorul mașinilor-unelte, sudare și tăiere cu gaze
și arc electric precum și următoarele norme specifice reparațiilor:
 la demontarea, repararea și montarea utilajelor, echipa va lucra sub
conducerea unui maistru sau șef de echipa;
 uneltele și dispozitivele de ridicat (vinciuri, macarale, poduri rulante)
utilizate de echipa de reparații trebuie să fie în bună stare;
 înainte de începerea lucrărilor de întreținere sau reparații la un utilaj,
maistrul sau șeful de echipa se va așigura că mașină respectivă să nu poată fi
pusă accidental în mișcare, iar pentru orice eventualitate pe întrerupătorul
electric principal se va pune o tablă indicatoare cu inscripția: ”NU
CUPLAȚI SE LUCREAZĂ” ;
 la mașinile prevăzute cu anumite ansambluri care pot alunecă pe ghidaje
verticale trebuie luate măsuri de sprijinire a acestora;
 după terminarea reparațiilor, mașină nu va fi pusă în stare de funcțiune
înainte de montarea tuturor dispozitivelor de protecție;
 înainte de punerea în funcțiune se va controla dacă sculele foloșite la
reparație au fost înlăturate de pe mașină;
 darea mașinii în funcțiune nu se va face decât după executarea recepției;
 în încăperile în care se spală și degresează piesele cu lichide inflamabile este
interzis fumatul sau accesul cu foc deschis;
 la degresarea pieselor cu solvenți organici, care sunt toxici și inflamabili, se
vor foloși băi cu capace de închidere și se vor lua măsuri de prevenire și
stingere a incendiilor;
 sodă caustică se va introduce în băile de degresare cu coșuri de șită;
 piesele se vor introduce și scoate în băile de degresare electronică numai
după întreruperea curentului electric care alimentează baia;
 la acoperiri galvanice muncitorii își vor unge mâinile și nările cu o alifie
protectoare pentru a prevenii acțiunea vătămătoare a vaporilor diferiților
compuși chimici și vor purta tot echipamentul prevăzut de normele de
protecția muncii;
 nu este permis lucrul în poziție aplecată deasupra băii;
 când nu se lucrează, băile vor fi acoperite cu un capac, pentru a împiedică
evaporarea electrolitului.

20