TECNOLÓGICO DE ESTUDIOS

SUPERIORES DE COACALCO

PROPUESTA DE SIMULACIÓN Y AUTOMATIZACIÓN EN

LA INSTALACIÓN DEL PARABRISAS EN LÍNEA DE
PRODUCCIÓN DE AUTOBUSES VOLVO.

PROYECTO DE INVESTIGACIÓN
PARA OBTENER EL TÍTULO DE
INGENIERO EN MECATRÓNICA

PRESENTA

CÉSAR ROBERTO CONTRERAS GARCÍA

COACALCO DE BERRIOZABAL, MÉX. AGOSTO, 2016

 AGRADECIMIENTOS

Gracias por ser la columna vertebral de mi vida,

La verdadera sabiduría, cuya única fuente es Dios, es uno de los tesoros más
valiosos que podemos buscar.

Al espíritu santo, porque me diste los dones directa e inmediatamente como causa
motora y principal de mi fe, la que me hizo la persona que soy y no rendirme jamás.

A mi madre Elizabeth, porque a través de tu ejemplo he salido adelante en las

adversidades, este trabajo es el resultado de lo que me has enseñado en la vida, tus
palabras me ayudaron a crecer, gracias por la paciencia que has tenido para
mostrarme como vivir, por el amor que me das día con día y los cuidados en todo
este tiempo, pero sobre todo por los regaños que merecía y que no entendía que
serían este resultado, un apoyo incondicional en mi vida. Mamá gracias por estar al
pendiente de mí.

A mi padre Carlos, por estar a mi lado en todo momento, por saberme llevarme
correctamente en la vida, entenderme y darme buenos consejos en todo momento,
gracias por estar en los momentos difíciles ahí para ayudarme, gracias por tu
experiencia porque me demuestras como ser un hombre exitoso en la vida, gracias
por ser ese ejemplo de perseverancia y fortaleza, la fortaleza que necesite en todo
momento en este proceso tan importante para mí, Papá gracias por ser mi pilar
incondicional.

2
A mi abuelita María de la luz, por estar en los momentos significativos de mi vida, por
ser el ejemplo de salir adelante, por los consejos que han sido de gran ayuda para
mi vida, gracias por enseñarme el valor de una promesa por ello te dedico
especialmente este trabajo, mi guía gracias por el amor que me diste, gracias por
confiar en mí desde el principio para culminar esta etapa de mi vida.

A mis hermanos Adán y Erika, que con su amor me han mostrado el camino para
salir adelante, por ser mis pautas al triunfo, gracias por preocuparse por su hermano
menor, gracias por compartir sus vidas a mi lado, gracias por aguantarme pero sobre
todo gracias a los dos por estar en otro momento tan importante de mi vida.

A mi familia Leticia, Edith, Eleazar, por no dudar de mí, les agradezco y ofrezco de
corazón este trabajo como resultado de su confianza y de mi convicción de querer
ser una persona mejor en la vida, gracias por extenderme la mano cuando la
necesité, gracias por brindarme su apoyo en el proceso de mis estudios.

A mi novia Fanyta, gracias por el amor que me brindaste en toda la carrera, gracias
por ser la mujer que estuvo a mi lado durante la ingeniería, gracias por presionarme y
jalarme las orejas para culminar mis estudios, pero sobre todo gracias por
enseñarme a creer en mí y motivarme hacer las cosas de la mejor manera, gracias
por todo Fanys Te Amo.

Gracias a todos aquellos que no están aquí, pero me ayudaron a que este gran
esfuerzo se volviera realidad.

Cesar Roberto Contreras Gracia

12/08/2016

3
 INDICE (CONTENIDO)
Agradecimientos ..................................................................................................................... 2
Introducción ............................................................................................................................ 9
Capítulo I ................................................................................................................................ 9
Objetivos................................................................................................................................. 9
Introducción .......................................................................................................................... 10
Justificación .......................................................................................................................... 12
Objetivos............................................................................................................................... 13
objetivo general................................................................................................................. 13
objetivos específicos ......................................................................................................... 13
Alcances ............................................................................................................................... 14
Limitaciones .......................................................................................................................... 15
Capitulo II ............................................................................................................................. 16
Fundamentos teóricos .......................................................................................................... 16
diseño mecánico ............................................................................................................... 17
layout ................................................................................................................................ 17
software de diseño catia v5 ............................................................................................... 18
catia kinematics ................................................................................................................ 19
ensamble automotriz ......................................................................................................... 20
línea de ensamble............................................................................................................. 21
celda de manufactura ....................................................................................................... 21
espacio de trabajo de un robot .......................................................................................... 22
clasificación de robot ........................................................................................................ 23
robot industrial manipulador .............................................................................................. 24
tipos de brazos robótico ................................................................................................... 25
grippers (actuador final) .................................................................................................... 26
tipos de grippers ............................................................................................................... 26
herramientas como actuador final .................................................................................... 27
adhesivos.......................................................................................................................... 28
selladores ......................................................................................................................... 29
electro-neumatica ............................................................................................................. 30
dispositivos electro neumáticos......................................................................................... 30
............................................................................................................................................. 33
Capítulo III ............................................................................................................................ 33
4
Análisis y estudio del proceso (estación 21) ......................................................................... 33
proceso actual de colocación del parabrisas ..................................................................... 34
Capítulo IV ............................................................................................................................ 43
Diseño de layout ................................................................................................................... 43
Mejora en la estacion 21 ....................................................................................................... 43
diseño de espacio de trabajo (layaout) .............................................................................. 44
Capítulo V ............................................................................................................................. 62
Simulación de trayectorias .................................................................................................... 62
Capítulo vi............................................................................................................................. 76
Análisis y validación de trayectorias...................................................................................... 76
Conclusiones ........................................................................................................................ 81
Anexos ................................................................................................................................. 83
Anexo 1 ................................................................................................................................ 84
Requerimientos del proceso ................................................................................................. 84
Anexo 2 ................................................................................................................................ 86
Unidad volvo 9700 ................................................................................................................ 86
Anexo 3 ................................................................................................................................ 89
Fanuc m-2000ia .................................................................................................................... 89
Anexo 4 ................................................................................................................................ 91
Grados de libertade robot fanuc ............................................................................................ 91
Anexo 5 ................................................................................................................................ 93
Simulacion en catia v5 .......................................................................................................... 93
Anexo 5 ................................................................................................................................ 95
Video simulacion................................................................................................................... 95
Glosario ................................................................................................................................ 97

5
 INDICE DE FIGURAS
Figura 1 Análisis Dimensional --------------------------------------------------------------------------------17
Figura 2 Demostración layauout3D -------------------------------------------------------------------------18
Figura 3 CATA V5. ----------------------------------------------------------------------------------------------19
Figura 4 Manipulación cinemática. --------------------------------------------------------------------------20
Figura 5 Línea de ensamble automotriz. ------------------------------------------------------------------20
Figura 6 Línea de ensamble Automatizado ---------------------------------------------------------------21
Figura 7 Celda de manufactura ------------------------------------------------------------------------------22
Figura 8 Grados de libertad en un espacio de trabajo. -------------------------------------------------23
Figura 9 Brazo Robótico Manipulador ----------------------------------------------------------------------23
Figura 10 Simulación de robot manipulador. -------------------------------------------------------------24
Figura 11 Representación de Grados de libertad.-------------------------------------------------------25
Figura 12 Gripper de pinzas. ---------------------------------------------------------------------------------26
Figura 13 Tipos de Grippers. ---------------------------------------------------------------------------------27
Figura 14 Dispensador de adhesivos ----------------------------------------------------------------------28
Figura 15 Dispensador de adhesivos ----------------------------------------------------------------------28
Figura 16 Aplicado de sellador. ------------------------------------------------------------------------------29
Figura 17 Dispositivo electro neumático apilador. -------------------------------------------------------30
Figura 18 Dispositivos electro-neumáticos. ---------------------------------------------------------------32
Figura 19 Representación volvo 9700 de frente ---------------------------------------------------------34
Figura 20 Guía de pegado ------------------------------------------------------------------------------------35
Figura 21 datasheet sika Primer -----------------------------------------------------------------------------36
Figura 22 Datashet sika Activador --------------------------------------------------------------------------37
Figura 23 Tuvo Adhesivo sika --------------------------------------------------------------------------------38
Figura 24 Datasheet sikaflex ---------------------------------------------------------------------------------38
Figura 25 Espacio de trabajo ---------------------------------------------------------------------------------44
Figura 26 Giros del brazo -------------------------------------------------------------------------------------45
Figura 27 Grados de libertad del brazo --------------------------------------------------------------------45
Figura 28 Área de trabajo 3D --------------------------------------------------------------------------------46
Figura 29 Área de trabajo estación 21 ---------------------------------------------------------------------47
Figura 30 layaout posición área de trabajo ---------------------------------------------------------------48
Figura 31 Altura brazo robótico ------------------------------------------------------------------------------48
Figura 32 Parámetros en el ipendat ------------------------------------------------------------------------54
6
Figura 33 Simulación ipendt ----------------------------------------------------------------------------------54
Figura 34 gráficos ipendant -----------------------------------------------------------------------------------55
Figura 35 ipendant ---------------------------------------------------------------------------------------------56
Figura 36 Plano Ventosa --------------------------------------------------------------------------------------57
Figura 37 Gripper con dos funciones -----------------------------------------------------------------------58
Figura 38 Gripper ALKA USA --------------------------------------------------------------------------------59
Figura 39 Boquilla dosificadora ------------------------------------------------------------------------------59
Figura 40 Soporte aplicación de pegamento. ------------------------------------------------------------60
Figura 41 Unidad en cero absoluto. ------------------------------------------------------------------------64
Figura 42 Condición DOF -------------------------------------------------------------------------------------65
Figura 43 Aplicación de adhesivo ---------------------------------------------------------------------------65
Figura 44 Movimiento de Articulaciones -------------------------------------------------------------------66
Figura 45 Desplazamiento del brazo robótico ------------------------------------------------------------66
Figura 46 Simulación 1 ----------------------------------------------------------------------------------------66
Figura 47 Proceso de colocación de adhesivo -----------------------------------------------------------67
Figura 48 Término del primer proceso ---------------------------------------------------------------------68
Figura 49 Retorno a posición ---------------------------------------------------------------------------------68
Figura 50 Simulación 2- cero absolutos.-------------------------------------------------------------------69
Figura 51 Brazo en movimiento------------------------------------------------------------------------------70
Figura 52 Movimiento del parabrisas -----------------------------------------------------------------------70
Figura 53 Simulación 2 ----------------------------------------------------------------------------------------71
Figura 54 Brazo Perfilándose a la unidad -----------------------------------------------------------------71
Figura 55 Brazo perfilándose a la unidad.-----------------------------------------------------------------72
Figura 56 Brazo en posición de ensamble. ---------------------------------------------------------------72
Figura 57 Regreso a su posición. ---------------------------------------------------------------------------73
Figura 58 Mecanismo de sellado ----------------------------------------------------------------------------74
Figura 59 brazo sellado ----------------------------------------------------------------------------------------74
Figura 60 Fin de simulación de sellado --------------------------------------------------------------------75

7
 INDICE TABLAS Y GRAFICAS
Tabla 1 Comparativa de proceso de colocación de parabrisas. ¡Error! Marcador no definido.
Tabla 2 Data Sheet ------------------------------------------------------- ¡Error! Marcador no definido.
Tabla 3 Ventosa ----------------------------------------------------------- ¡Error! Marcador no definido.
Tabla 4 Comparativo de procesos ------------------------------------ ¡Error! Marcador no definido.

GRAFICA 1 ------------------------------------------------------------------------------------------------------52
GRAFICA 2 ------------------------------------------------------------------------------------------------------80

8
 CAPÍTULO I

INTRODUCCIÓN
OBJETIVOS.

9
 INTRODUCCIÓN
En México y en otras naciones manufactureras la industria automotriz es
considerada un pilar estratégico en virtud de los diferentes beneficios a la industria,
así como la modernización tecnológica relacionada a ella, el potencial de la industria
automotriz mexicana es tal que representa el segundo sector económico más
importante del país además de que significa el elemento primordial de la
modernización e innovación. La industria automotriz ha perfeccionado sus métodos
tecnológicos creando así lo que se conoce como mecatrónica, en la industria siendo
un campo donde precisamente las maquinas evolucionan a la par de las exigencias
mecánicas, se han generado una gran cantidad de máquinas automatizadas en los
procesos de producción industrial, marcando una pauta para la creación de brazos
robóticos industriales.
Siendo un brazo robot industrial como, un manipulador multifuncional reprogramable,
capaz de mover material, piezas, herramientas, o dispositivos especiales, en el
sector automotriz cumple tareas diversas según sus trayectorias variables, pero las
tareas más aplicadas son, tareas de pintura, de soldadura, de colocación de
parabrisas y vidrios laterales. De manera que sus mecanismos son formados
generalmente por elementos en serie, articulados entres si destinados al agarre y
desplazamiento de objetos que para la presente propuesta de simulación el robot
cumplirá con la tarea de sellado, de agarre y de desplazamiento.
La automatización de procesos se desarrolla con máquinas operadas con controles
programables (PLC), dando una mayor calidad y exactitud en los productos de
manera que se eliminan de los errores más puntuales, generando grandes ahorros
de tiempo y material, para llegar a esas etapas de automatización se desarrollan
programas de computación para el diseño que permite la representación de un
proceso para analizar sus características mediante simulaciones y hacer un proceso
más rápido y eficiente.
La presente propuesta de titulación se enfoca a incluir una simulación de un robot
industrial dentro de un proceso productivo de una empresa, con el motivo de una
automatización ordenada, generando una solución a un problema de manufactura,
10
de un remplazo de equipo y tecnología, a ciertos puntos del proceso en que se
aplicara la automatización, donde se debe elaborar un diseño preliminar del
funcionamiento del robot, que nos permita evaluar y controlar las variables de las
trayectorias, siendo muy importante el ambiente especifico de trabajo del robot y la
complementación con el factor humano.

11
 JUSTIFICACIÓN
Dentro de la industria en México específicamente en el mercado de la automoción
se encuentra la gama de soluciones para el montaje de parabrisas en los
automóviles, respectivamente en las industrias automotrices, diferentes empresas
de marca mundial han desarrollado un sistema compacto de montaje basado en
robots para el montaje automático de parabrisas, en los sistemas de montaje en
líneas de producción llegan a salir en promedio de 3 a 4 parabrisas instalados por
minuto mediante las ventosas de vacío o rodillos de pinza. Los sistemas de montaje
que actualmente están operando en la industria automotriz los conforman módulos
funcionales integrados, los cuales hacen posible la puesta a punto y la comprobación
independiente de las operaciones de producción ahorrándose así un tiempo preciso.
El sistema de montaje no solo instala de forma rápida y se pone en funcionamiento
en unos pocos días, sino que además ofrece una larga serie de ventajas en cuanto a
rendimiento, ventajas que contendrá dicha propuesta de instalación del parabrisas en
el autobús, siendo las siguientes:
 Tolerancias amplias para los materiales de entrada.
 Funcionamiento con una amplia gama de tamaños y tipos de vidrio (diferentes
geometrías).
 Tiempo medio entre fallos.
 Mínimo tiempo de parada técnica.
 Producción muy elevada.

Incluso para los trabajadores más capacitados resultaría extremadamente difícil

alcanzar el mismo nivel de rendimiento que ofrece esta propuesta, pero aunque
pudieran hacerlo, jamás conseguirán mantener la alta precisión y producción del
sistema, técnicamente la propuesta genera una consumo de insumos de material
mínima, específicamente por el tipo y tamaño del parabrisas de los autobuses, así
como la intervención de la mano de obra técnica en el proceso de la instalación.

12
 OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

Desarrollar propuesta de mejora dentro de la planta Volvo buses México, en el

proceso de instalación del parabrisas en las unidades volvo 9700, en la línea de
producción en la Estación 21, con la finalidad de automatizar el proceso
implementando un brazo robótico industrial FANUC M-2000iA y controlar mediante
un programa la manipulación de las trayectorias del robot.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Realizar el análisis y estudio del proceso de instalación de parabrisas en la estación

21.
 Diseñar un layout del proceso de instalación del parabrisas en la estación 21 de
producción.
 Simular trayectorias del brazo robótico industrial para el colocado del parabrisas.
 Analizar y validar los resultados de la simulación para ver si es factible mediante
software CATIAV5.

13
 ALCANCES
La presente propuesta explora y evalúa dentro del ramo automotriz en México,
sistematizando esta propuesta para la planta Volvo Buses México, acorde a la
realidad que se encuentra presente en los procesos rudimentarios y manuales de la
empresa actualmente, se pretende alcanzar la automatización y simulación en el
proceso de la instalación del parabrisas en la estación 21 de producción en las
unidades Volvo 9700, para dicha automatización se requiere un brazo robótico
industrial, simulando las trayectorias de ejecución en la instalación del ensamble
del parabrisas con la carrocería de la unidad, para cada movimiento deseado y
manipulación de las variables se realizara una parametrización multipropósito.

Permitiendo así en teoría reducir a gran escala el manejo inadecuado de los recursos
y con una mejora en su aplicación para evitar errores de cálculos en el consumo,
que en este caso específico son: adhesivos, primer (limpiadores) y sellador. Llevando
acabo el diagnóstico de la simulación envase a un control de variables en el sistema
recolectando y documentando la información que comprenderá a los resultados del
proceso.

Teniendo objetividad a los aspectos puntuales en cuanto al análisis, generalizándolo

conforme al siguiente enfoque: Diseñar un layout del proceso de instalación del
parabrisas en la estación 21, junto con el análisis y estudio de la instalación,
realizando una simulación para dicho efecto de las trayectorias del brazo robótico
programando dichas trayectorias mediante un control en el proceso, analizando y
validando los resultados al documentar y controlar las variables del sistema.

14
 LIMITACIONES
 El presente proyecto solo abarca la simulación para su posterior
implementación en la estación de producción 21.
 Se requiere hacer el ajuste del gripper de manera manual para efectuar la
tarea completa, debido por requerimientos del espacio.
 Dentro de la automatización la colocación del prensor de fijación se realiza
de manera manual.
 Solo se automatizara la colocación del parabrisas dentro de los procesos
existentes de la estación 21.
 Al término de cada operación en el proceso se requiere hacer cambio de
manera manual de la materia prima.

15
 CAPITULO II

FUNDAMENTOS TEÓRICOS

16
DISEÑO MECÁNICO

En ingeniería el diseño mecánico es el proceso de dar forma, dimensiones,

materiales, tecnología de fabricación y funcionamiento de una máquina para que
cumpla unas determinadas funciones o necesidades.

El diseño se diferencia del análisis, en éste se toma un diseño ya existente para

estudiarlo, y verificar que cumpla con las necesidades para las que fue diseñado.
(FIGURA 1). El análisis dimensional de un dibujo. (Torrecilla, 2005)

Figura 1 Análisis Dimensional

LAYOUT

El concepto puede traducirse como disposición o plan y tiene un uso extendido en el

ámbito de la tecnología. Un layaout suele utilizarse para nombrar el esquema de
distribución de los elementos dentro de un diseño.

Layout en versión de CATIA V5, permite desarrollar productos y crear fácilmente un

diseño para una planta de fabricación teniendo como foco principal el diseño del
producto, esto permite que un diseño conceptual o preliminar se pueda manufacturar
rápidamente, esto proporciona una forma eficiente y rentable para cualquier industria
para su revisión y validación a nivel 3D, (FIGURA 2). Por lo tanto este puede ser
17
evolutivo y para continuar con el proceso de diseño, se combinan interfaces intuitivas
de diseño 2D para construir una representación digital en 3D. (Torrecilla, 2005)

Figura 2 Demostración layauout3D

SOFTWARE DE DISEÑO CATIA V5

Por sus siglas en inglés (computer-aided three dimensional interactive application) es

un programa informático de diseño, fabricación e ingeniería asistida por computadora
de Dassault System. El programa está desarrollado para proporcionar apoyo desde
la concepción del diseño hasta la producción y el análisis de productos, CATIA
también es ampliamente usado en la industria del automóvil para el diseño y
desarrollo de componentes de carrocería, la información en CATIA V5 está
distribuida en módulos de trabajo en función de su finalidad. Algunos de los módulos
más utilizados en diseño serán Part Design, Assembly Design, y Wireframe and
Surface Design, La representación de la información en todos los módulos de diseño
se realizará a través de un espacio tridimensional y una estructura de árbol. Como se
muestra en la FIGURA 3, la representación de CATIA V5. La estructura de árbol,
cuando se aplica a un CATPart, mantiene una traza de todas las operaciones
realizada durante el diseño, un sistema de ejes coordenados, y una representación
de todos los tipos soportados por el módulo Part Design, Durante el proceso de
diseño, en todo momento podrá cambiarse las opciones de navegación entre los

18
distintos CATParts o CATProducts siendo la actualización de los elementos
asíncrona y manual. (Torrecilla, 2005)

Figura 3 CATA V5.

CATIA KINEMATICS

Como se observa en la FIGURA 4 el DMU Cinemática Simulator, define los

mecanismos de maquetas digitales de todos los tamaños utilizando una amplia
variedad de tipos de conjuntos, y se generan de forma automática a partir de las
restricciones de ensamblaje mecánico. El DMU también simula un mecanismo de
movimiento fácilmente con la manipulación basado en el ratón con el fin de validar
los mecanismos. De manera que el DMU analiza mecanismos de movimiento por el
control de las interferencias y calcula las distancias mínimas. Genera el trazo o el
volumen de barrido de una parte móvil para impulsar aún más el diseño. Permite
simulaciones combinadas a través de la integración con otros productos DMU.
(Torrecilla, 2005)

19
 Figura 4 Manipulación cinemática.

ENSAMBLE AUTOMOTRIZ

Se define como la unión de dos o más materiales o piezas, los cuales pueden ser
mediante ensambles mecánicos, o uniones soldadas, estos ensambles mecánicos se
llevan a cabo con herramientas y ajustes mecánicos, en la actualidad mediante
herramientas mecatrónicas.

Dentro del ensamble automotriz existen diversos factores que intervienen, desde los
materiales que se emplean, hasta el tiempo de ensamble de una pieza en una línea
de producción de acuerdo a su tamaño, manejo y diseño (FIGURA 5). (blogspot)

Figura 5 Línea de ensamble automotriz.

20
LÍNEA DE ENSAMBLE

Es un procesos de manufactura en donde la partes (comúnmente las partes

intercambiables), son añadidas conforme el ensamble semi-terminado, se mueve de
una estación de trabajo a otra estación de trabajo donde las partes son agregadas
en secuencia hasta que se produce el ensamble final. Las líneas de ensamble son el
método más común para ensamblar piezas complejas tales como automóviles y
otros equipos de transporte, se puede observar una línea de ensamble automotriz en
la FIGURA 6. En una línea de ensamble, el ensamblaje de un coche es separado
entre varias estaciones, todas trabajando de manera simultánea. Cuando una
estación termina con un coche lo traslada a la siguiente. Al tener tres estaciones, un
total de tres diferentes coches pueden ser operados al mismo tiempo, cada uno en
una diferente etapa de su ensamble. (P., 2006)

Figura 6 Línea de ensamble Automatizado

CELDA DE MANUFACTURA

Un sistema flexible de manufactura (Flexible Manufacturing System), es una celda de

maquinado con altamente automatizada que consiste un grupo de estaciones de
procesamiento (generalmente maquinas herramienta CNC, por control numérico
computarizado), interconectadas mediante un sistema automatizado de manejo y
21
almacenamiento de material y controladas por un sistema integrado de
computadoras. Un FMS (flexible manufacturing system) es capaz de procesar una
amplia variedad de estilos de parte simultáneamente bajo un programa de control
numérico en diferentes estaciones de trabajo, (FIGURA 7). (P., 2006)

Figura 7 Celda de manufactura

ESPACIO DE TRABAJO DE UN ROBOT

El espacio de trabajo de un robot está definido como el grupo de puntos que pueden
ser alcanzados por su efector-final, (FIGURA 8).
Dicho de otro modo, el espacio de trabajo de un robot es el espacio en el cual el
mecanismo puede trabajar (simple y llanamente).Lo más importante es su forma y
volumen (dimensiones y estructura).

Si se pretende utilizar un robot, el exacto conocimiento sobre la forma, dimensiones y

estructura de su espacio de trabajo es esencial puesto que:

 La forma es importante para la definición del entorno donde el robot trabajará.

 Las dimensiones son importantes para la determinación del alcance del
efector-final.
 La estructura del espacio de trabajo es importante para asegurar las
características cinemáticas del robot las cuales están relacionadas con la
interacción entre el robot y el entorno. (Cortes, 2010)

22
 Figura 8 Grados de libertad en un espacio de trabajo.

CLASIFICACIÓN DE ROBOT

De acuerdo al grado de manejo que tiene una persona tras el robot, éste se puede
clasificar como autónomo o tele operado. El área de la robótica tiene dos
definiciones de brazo robótico.
– Robot holonómicos
– Robot no-holonómicos
La holonomicidad es una característica que depende de la movilidad del robot, con
ciertas características cinemáticas. El primer grupo corresponde a robots formados
por ligaduras, como los son los brazos y manipuladores como se muestra en la
FIGURA 9. (Cortes, 2010)

Figura 9 Brazo Robótico Manipulador

23
ROBOT INDUSTRIAL MANIPULADOR

Según la Organización Internacional de Estándares (ISO) dicta la definición de robot

industrial como:
Un robot industrial es un manipulador multifuncional reprogramable, capaz de mover
materias, piezas, herramientas, o dispositivos especiales, según trayectorias
variables, programadas para realizar tareas diversas.

Lo concerniente a control de manipulador se centra principalmente en la definición de

Robot Institut of America sobre Robot Manipulador Inteligente Industrial.
Manipulador: mecanismo formado generalmente por elementos en serie, articulados
entre sí, destinado al agarre y desplazamiento de objetos. Es multifuncional y puede
ser gobernado directamente por un operador humano o mediante dispositivo lógico.
(FIGURA 10).

Robot: manipulador automático servo-controlado, reprogramable, polivalente, capaz

de posicionar y orientar piezas, útiles o dispositivos especiales, siguiendo trayectoria
variables reprogramables, para la ejecución de tareas variadas. Normalmente tiene la
forma de uno o varios brazos terminados en una muñeca. Su unidad de control
incluye un dispositivo de memoria y ocasionalmente de percepción del entorno.
Normalmente su uso es el de realizar una tarea de manera cíclica, pudiéndose
adaptar a otra sin cambios permanentes en su material. (Cortes, 2010)

Figura 10 Simulación de robot manipulador.

24
TIPOS DE BRAZOS ROBÓTICO

Manipulador simple: Sistema mecánico poli articulado y multifuncional concebido

para ayudar al hombre.
Manipulador secuencial: Manipulador que realiza paso a paso de forma autónoma,
tareas repetitivas.
Robot de aprendizaje: Manipulador que repite una secuencia que ha almacenado en
su memoria, (FIGURA 11).
Robot inteligente: Manipulador dotado de un complejo sistema de control soportando
una cierta inteligencia artificial dotado con un equipo de sensores que le permite
variaciones de su entorno y decidir en tiempo real. (Cortes, 2010)

Figura 11 Representación de Grados de

libertad.

25
GRIPPERS (ACTUADOR FINAL)

Como se observa en la FIGURA 12 un Gripper es el mecanismo que está situado

entre el manipulador robot y el objeto que se desea manipular.
De manera se llama gripper a todos los sistemas de manipulación que están sujetos
al brazo del robot y que permiten tomar piezas, manipularlas o sostener las
herramientas que realizaran el trabajo. (Cortes, 2010)

Figura 12 Gripper de pinzas.

TIPOS DE GRIPPERS

Pinza de presión: angular o lineal de accionamiento neumático-eléctrico y tiene como

usos transporte y manipulación de piezas sobre las que no importe aplicar presión.
Pinza de enganche: accionamiento neumático-eléctrico se utiliza en piezas de
dimensiones grandes sobre las que no se puede ejercer presión.
Ventosas de vacío: accionamiento neumático, su uso es en cuerpos con superficies
lizas con poco porosidad (cristales, plásticos.)

26
Electro imán: accionamiento eléctrico en sistemas de sujeción en piezas
ferromagnéticas, (FIGURA 12). (Cortes, 2010)

Figura 13 Tipos de Grippers.

HERRAMIENTAS COMO ACTUADOR FINAL

El robot ha de realizar operaciones que no consisten en manipular objetos, sino que

implica el uso de una herramienta. De tipo:
 Pinza soldadura por puntos
 Soplete soldadura de arco
 Cucharón para colada
 Atornillador
 Fresa-lijadora
 Pistola de pintura
 Cañón laser
 Cañón de agua
 Dispensador de adhesivo (Cortes, 2010)

27
 Figura 14 Dispensador de adhesivos

ADHESIVOS

Es un material no-metálico el cual es capaz de unir 2 sustratos mediante los

mecanismos de adhesión (desarrollados entre el adhesivo y el sustrato) y los
mecanismos de cohesión (desarrollados en el interior del propio adhesivo). Un
adhesivo es un material no metálico, generalmente nos referimos a los adhesivos a
materiales compuestos por polímeros orgánicos que se encuentran en un estado
líquido cuando se aplican y se transforman en un estado sólido tras su posterior
curado o endurecimiento, (FIGURA 15)
Adhesión: Corresponde a todas las fuerzas o mecanismos que mantiene unido el
adhesivo con cada sustrato, el término de adhesión hace referencia al conjunto de
los mecanismos y fuerzas situadas en una fina capa (capa límite) existente entre el
sustrato y el propio adhesivo. (Pytel, 2008)

Figura 15 Dispensador de adhesivos

28
SELLADORES

Principalmente los selladores son utilizados con la finalidad de evitar fugas

indeseadas en cualquier tipo de montaje o ensamblaje, las fugas de líquidos y gases
producen enormes costes derivados de pérdidas energéticas, costes por paradas
productivas, costes de reparación, (FIGURA 16).

Una vez curado el sellador tiene que generar una barrera impermeable la cual no
permita ni la entrada ni la salida de cualquier tipo de material, el sellador tiene que
estanqueizar el montaje evitando cualquier tipo de fuga que pueda ocurrir.
Durante el proceso de aplicación y curado el sellador ha de ser capaz de rellenar
completamente los espacios, huecos, holguras y cavidades que existan entre las dos
superficies que se desean sellar, propiedades geológicas del adhesivo como la
viscosidad y el mermado resultan puntos clave en este apartado.
El sellador seleccionado ha de ser capaz de soportar las diversas cargas y tensiones
a las cuales se someterá.

Debido a los requisitos y funciones que han de cumplir los selladores, durante la
formulación en el laboratorio de estos materiales priman propiedades como la
viscosidad de aplicación y tiempo de formación de piel, dureza o shore final,
capacidad de mermado, posibilidad de lijarse y aceptar pintura, nula decoloración por
agentes medioambientales y químicos. (Pytel, 2008)

Figura 16 Aplicado de sellador.

29
ELECTRO-NEUMATICA

La Electro-neumática es una de las técnicas de automatización, Su evolución fue a

partir de la neumática, revolucionó la aplicación de los servomecanismos para el
accionamiento de sistemas de producción industrial. Con el avance de las técnicas
de electricidad y la electrónica se produjo la fusión de métodos y dando así el inicio
de los sistemas electro-neumáticos en la industria, los cuales resultaban más
compactos y óptimos a diferencia de los sistemas puramente neumáticos. (Cortes,
2010)

Figura 17 Dispositivo electro neumático apilador.

DISPOSITIVOS ELECTRO NEUMÁTICOS

El conjunto de elementos que debemos de introducir para lograr el accionamiento de

los actuadores neumáticos son básicamente:

* Elementos de retención

* Interruptores mecánicos de final de carrera.

* Relevadores.

* Válvulas electro neumáticas

30
Elementos de retención

Son empleados, generalmente, para generar la señal de inicio del sistema, o en su

defecto, para realizar paros, ya sea de emergencia o sólo momentáneos. El
dispositivo más común es el botón pulsador.

Interruptores mecánicos de final de carrera

Estos interruptores son empleados, generalmente, para detectar la presencia o

ausencia de algún elemento, por medio del contacto mecánico entre el interruptor y
el elemento a ser detectado.

Relevadores

Son dispositivos eléctricos que ofrecen la posibilidad de manejar señales de control

del tipo on/off. Constan de una bobina y de una serie de contactos que se encuentran
normalmente abiertos o cerrados. El principio del funcionamiento es el de hacer
pasar corriente por una bobina generando un campo magnético que atrae a un
inducido, y éste a su vez, hace conmutar los contactos de salida.

Válvulas

El dispositivo medular en un circuito electroneumático, es la válvula

electroneumática. Esta válvula realiza la conversión de energía eléctrica, proveniente
de los relevadores a energía neumática, transmitida a los actuadores o a alguna otra
válvula neumática.

31
Esencialmente, consisten de una válvula neumática a la cual se le adhiere una
bobina sobre la cual se hace pasar una corriente para generar un campo magnético
que, finalmente, generará la conmutación en la corredera interna de la válvula,
generando así el cambio de estado de trabajo de la misma, modificando las líneas de
servicio. (Cortes, 2010)

Figura 18 Dispositivos electro-neumáticos.

32
 CAPÍTULO III

ANÁLISIS Y ESTUDIO DEL PROCESO

(ESTACIÓN 21)

33
PROCESO ACTUAL DE COLOCACIÓN DEL PARABRISAS

Una vez que la unidad hace la unión de chasis y carrocería se coloca la concha
trasera y delantera entre otros conjuntos, de esta manera la unidad esta lista para
avanzar a la siguiente estación, la estación 21.

Figura 19 Representación volvo 9700

de frente

En la estación 21, a la unidad se le prepara y se le colocan las ventanillas laterales

así como la instalación del parabrisas, este proceso actualmente es muy
rudimentario, cabe mencionar que cada estación cuenta con un irregularidad de
tiempo de dos horas para asegurar que se haga todo el trabajo que requiere el
proceso en la estación.

El proceso se lleva a cabo mediante 8 trabajadores, no se describe el detalle de la

colocación de las ventanillas laterales, ya que para este caso de análisis solo nos
importara la instalación del parabrisas. Todo el proceso de la instalación del
parabrisas es manual y muy laborioso, se requiere de al menos de 6 obreros de los 8
en curso.

34
El primer trabajo por hacer es preparar la base donde se instalara el parabrisas o por
decirlo de una manera menos técnica es donde caerá el parabrisas, la manera de
preparar el material (la concha delantera) es de la siguiente forma, ya la concha
delantera trae consigo una pestaña de 20mm de ancho perimetral, que es el soporte
del parabrisas.

La preparación consta de colocar en la pestaña de la concha delantera SIKA

PRIMER 215, este primer es de la familia de los adhesivos SIKA y funciona como
promotor de adherencia, el mismo fabricante te recomienda el uso mediante una
tabla o lista de materiales Observar FIGURA 20 para verificar que tipo de primer,
así como adhesivo y activador debemos utilizar, cual es la mejor opción para tener
una mejor adhesión de los materiales, para este caso es fibra de vidrio y propio
vidrio.

Figura 20 Guía de pegado

35
 Figura 21 datasheet sika Primer

La concha delantera esta echa de fibra de vidrio por lo tanto la fibra, ya debe
previamente venir preparada, esto quiere decir que la concha delantera debe venir
lijada y pintada, con un tipo de pintura especial automotriz, esto con el propósito de
que tanto el adhesivo como el primer hagan bien la fusión de materiales y peguen
correctamente.

El primer solo requiere de una aplicación mediante trapos de algodón que les
proporciona la empresa a los trabajadores, tiene un secado de 10 a 20 minutos que
va variando dependiendo la temperatura a la que se encuentra el lugar donde será
aplicado. A su vez otros trabajadores le colocan al parabrisas el SIKA ACTIVADOR,
este SIKA tiene dos funciones con el parabrisas, sirve como agente limpiador pero
también sirve como agente activador, esto quiere decir que limpia la superficie donde
el parabrisas hará contacto con el adhesivo y la concha delantera, pero no solo
limpia esa superficie de contacto si no que es un pre-tratamiento de la zona de
adhesión y así asegurar una correcta adherencia al material.

36
 Figura 22 Datashet sika Activador

Este producto de la familia sika también tiene un secado que va determinado según
la temperatura a la cual se aplique por lo general en la planta tarde de unos 10 a 20
minutos en secar.

Posterior mente al secado tanto del SIKA PRIMER Y SIKA ACTIVADOR, al

parabrisas otros operarios hacen la aplicación del adhesivo y pasan a montar el
parabrisas a la concha delantera. Dentro del análisis esta parte se considera crítica
en el proceso, porque va a depender estrictamente de la destreza así como de la
experiencia de los operarios que realizaran la función. El adhesivo que se utiliza para
esta parte del proceso es el adhesivo SIKA FLEX 221 color negro.

37
 Figura 23 Tuvo Adhesivo sika

Figura 24 Datasheet sikaflex

Se considera critico debido que la aplicación del adhesivo es realizada mediante una
pistola de presión neumática que el operario controla mediante la fuerza que aplique,
presionando el gatillo de la pistola, esta a su vez va expulsando el adhesivo por lo
tanto, no da una precisión del consumo del recurso.

En esta parte se encuentra la primera falla del proceso, debido a que el operario
encargado de aplicar el material puede aplicar el adhesivo que el considere mejor,
38
puede ser que aplique menos adhesivo o más adhesivo del necesario al proceso
porque no está controlada la presión del vástago de la pistola que oprime la tubo del
adhesivo, así como no existe nada que le diga al operario cuanto adhesivo aplicar ya
que en la industria, la tornillería como los adhesivos son considerados como kanban
quiere decir que tienen entradas de consumo a agotar.

Ya aplicado el adhesivo en todo el contorno del parabrisas mediante unas ventosas

manuales y con la ayuda de la grúa los operarios cargan el parabrisas para
posicionarlo frente de la unidad donde será instalado, un operario controla la grúa y
otros dos operarios controlan las ventosas manuales para ayudarse a dirigir el
parabrisas ya que por sus dimensiones deben de tener sumo cuidado porque a pesar
de ser un vidrio templado puede llegar a sufrir daño como cuarteaduras o rupturas
que afectan a todo el proceso.

Ya presentado el parabrisas pasan a la colocación, los operarios que lo sostienen

con las ventosas son los que dirigen y posicionan el parabrisas. Aquí se concentra la
segunda falla del proceso, el cual consiste que los operarios de las ventosas
manuales realizan una presión manual al parabrisas, esto quiere decir que no es
controlada la presión que se le aplica para que el adhesivo pegue y haga contacto
con la superficie de la concha.

Una vez que se encuentra pegado el parabrisas, se tiene la tercera falla del proceso
y tienen que ver directamente con el consumo del material, ya que al hacer la unión
del parabrisas y concha delantera se debe quitar el excedente de material en este
caso todo lo restante del adhesivo, sin embargo todo ese excedente ya no es
reutilizable y se refleja como desperdicio de material.

Para este punto en el proceso a la unión del parabrisas se le coloca un prensor este
prensor es de forma de cinturón y sirve para mantener el parabrisas pegado
mientras el adhesivo hace cohesión como lo indica su hoja de especificación.

39
Ya colocado el prensor en el parabrisas se pasa a la etapa final del proceso siendo el
sallado de todo el contorno del parabrisas, la cual conlleva nuevamente de precisión
y técnicos calificados para realizar la operación, en esta parte también se observa la
tercera falla nuevamente, del desperdicio del material. El sellado consiste en aplicar
adhesivo en todo el perímetro de la unión del parabrisas y la concha delantera, esta
operación nuevamente no es controlada, el operario puede aplicar el material según
lo requiera ya que en ocasiones debido a las variaciones que existen entre los
material y los ensambles, la unión perimetral puede contener gaps muy amplios o
muy cerrados.

Para hacer el sellado se utiliza nuevamente el adhesivo SIKA FLEX 221 color negro,
ya colocado el adhesivo otro operario con una especie de aplanador con forma
cóncava lo pasa alrededor del perímetro, esto para dos funciones, una para aplastar
el adhesivo y crear un sello entre el parabrisas y la concha, y dos que al aplastar el
adhesivo este genera un excedente por lo tanto al arrastrar el aplanador va corriendo
consigo el material sobrante y es por eso que se presenta nuevamente la tercera
falla porque todo el material que sobra del sellado no es reutilizable y de nuevo
tenemos desperdicio de material.

El proceso presenta tres fallas, y se observa que es manual y laborioso, el proceso

es un tanto robusto y lleva operaciones pesadas que necesita de varias manos
involucradas, así como de un determinado tiempo, el proceso del sellado del
parabrisas lo terminan en aproximadamente 45 minutos esto va variando ya sea por
estado de ánimo de los operarios o que distracciones tengan en los momentos que
realizan la tarea así como el cuidado que deben tener para realizar la operación cada
uno de ellos, siendo claros que se requiere de una precisión moderada para que el
consumo del material se vea reflejado de manera positiva de lo contrario solo se
consumirá más recurso debido al mal empleo, las herramientas deben de estar en
óptimas condiciones así como hacer a tiempo el cambio del material en caso de que
la salchicha del adhesivo se acabe.

40
En la actualidad en la estación 21 en la hoja de procesos no estipulan la presión a la
cual el parabrisas debe colocarse para que no sufra daños y de esa manera no
requieras de un consumo máximo de material al sellar por lo mismo los operarios
aplican la presión que ellos consideran correcta al parabrisas y esto va dependiendo
según su experiencia que tengan en el manejo de la operación.

Siendo claro que el proceso de colocación del parabrisas contiene áreas de

oportunidad las cuales se seguirán observando en este trabajo.

Propuesta de automatización

Se realiza una investigación a las empresas manufactureras de autobuses más

grandes de México para revisar si estas empresas cuentan con una propuesta
similar de automatización para los procesos de colocación del parabrisas, teniendo
como resultado la siguiente tabla.

Dentro de las empresas más reconocidas manufactureras de autobuses podemos

observar que la propuesta realizada de automatización para la planta volvo buses no
se encuentra en ninguna planta industrial actualmente, lo más cercano en la
empresa Marcopolo se tiene una herramienta electro neumática, sin embargo no
maneja ningún tipo de control, por lo tanto el proceso sigue dependiendo meramente
del operario.

41
 Tabla 1 Comparativa de proceso de colocación de parabrisas
VOLVO BUSES DINA CAMIONES IRIZAR MARCOPOLO
Proceso actual de colocación de parabrisas

El proceso es
El proceso actual es 100 El proceso es manual con
El proceso actual es 100 electroneumatico sin
% manual con la ayuda la ayuda de
% manual con la ayuda control, es manipulado
de herramientas herramientas
de grúas mecánicas y la mediante botoneras
neumáticas y grúas neumáticas, la
colaboración de mano electro-neumaticas, y la
mecánicas, con la colocación y ubicación se
de obra calificada coloca colocación del parabrisas
colaboración de mano realiza mediante grúas
el parabrisas. es mediante grúas
de obra calificada. mecánicas.
mecánicas.

En la tabla podemos observar que dentro de la industria manufacturera de autobuses

ninguna planta en México cuenta con un procesos automatizado, debido por el tipo
de volumen que manejan, sin embargo es factible para la planta volvo buses México
poder realizar una automatización a su proceso actual de instalación de parabrisas,
como se realiza mediante nuestra propuesta de simulación en la que demostramos
como transformamos el procesos manual a un proceso controlado mediante un brazo
robótico.

42
 CAPÍTULO IV

DISEÑO DE LAYOUT
MEJORA EN LA ESTACION 21

43
DISEÑO DE ESPACIO DE TRABAJO (LAYAOUT)

Una vez analizado el caso de la instalación del parabrisas, se diseñó una distribución
de los componentes y de las mejoras por hacer (ubicación del brazo robótico), en
qué posición del espacio de trabajo en la estación 21 será la adecuada para que el
robot realice su tareas.

El brazo robótico FANUC M-2000iA tiene preestablecidos los giros y alcances que
pueden cubrir los radios de desplazamiento, así como los grados que alcanzan las
articulaciones del brazo, generándonos un espacio de operaciones, para tomar las
referencias necesarias y generar el layout donde se conjuntan los espacios de
trabajo del robot y del existente en planta de la estación 21.

Figura 25 Espacio de trabajo

En brazo robótico te permite llegar a un radio de giro sobre su mismo eje de rotación
principal de +165° o -165° dando los 330° que es lo que por default puede dar el
giro, sin embargo maneja una opción dependiendo el trabajo requerido que puede
llegar a los +180° o -180° dando los 360°, esto es importante para nuestro análisis de
espacios porque en base a esto y el espacio en planta se posicionara el brazo
teniendo en cuenta los 330° de giro para también colocar la herramienta

44
dispensadora de adhesivo y que el brazo no tenga ninguna restricción con el gripper
que sostendrá el parabrisas, (FIGURA 25).

Figura 26 Giros del brazo

El brazo FANUC M-2000iA cuenta con una altura de giro en posición de piso a +Z de
4709mm, si la base del brazo se coloca en un banco ya sea con rieles para ayudar a
desplazarlo o no, el giro en la parte inferior en dirección de -Z te da una distancia de
1500mm.

En el eje Y el brazo puede dar un alcance de 4683 mm a partir del centro del eje de
la base del brazo, con estos datos tomamos las referencias para posicionar según
las medidas que nos arroja la descripción, (FIGURA 27).

Figura 27 Grados de libertad del brazo

45
El layaout queda conforme a las descripciones del espacio de trabajo del brazo
robótico ,tomando en cuenta la posición en dimensiones reales de la unidad para que
el brazo robotico quede a una distancia en la que no presente fallos o interferencias
en la misma estación 21, en el isométrico se muestra la posición del robot así como
el área de trabajo que tendrá el mismo robot delimitado por franjas color amarillo y
negro los cuales nos indican: caminos o áreas de trabajo así como precaución de
áreas a riesgos a la salud o físicos a la persona.

Se muestra la posición del material, en este caso nuestro parabrisas, la posición del
material está ubicada conforma a los grados de giro que tienen el brazo robótico de
330°, sin embargo la posición de la base del material no es estática, cuenta con un
carrito que es móvil y se puede tener cualquier ubicación, de igual forma se observar
la posición del gripper, este queda a la altura de la unidad de forma que queda
posicionado en el parabrisas, (FIGURA 28).

Figura 28 Área de trabajo 3D

46
Dentro del layaout se muestra la distancia total, tanto longitudinal como
transversalmente desde una vista de planta, esto se muestra en la FIGURA 29, la
misma unidad mide 14 000 mm, por tanto todo el espacio de la estación 21 solo se
ve afectada, a más en distancia, en la parte frontal, se agregó a la estación una
distancia de 5677 mm ya que ahí es el lugar más adecuado donde se coloca el brazo
robótico estratégicamente para que realice su trabajo y no se vean afectadas las
estaciones trasera y delantera.

Figura 29 Área de trabajo estación 21

En la FIGURA 30 el área de posicionamiento (colocación) del brazo robótico es de

3351mm x 3780mm, y área de trabajo del parabrisas es de 1912mm x 3780mm.
Teniendo un área de trabajo, contemplando las dos áreas de trabajo en metros
cuadrados se tiene una área de A = 24.4 𝑚2.

47
 Figura 30 layaout posición área de trabajo

Con una altura del piso al centro del eje de la articulación superior de 3366mm x una
distancia del soporte de agarre principal al final de la estación de 6688mm como se
observa en la FIGURA 31, se toma esta distancia por cálculo de alcance de brazo
con la posición de la unidad, la distancia de alcance del brazo es de 3025mm y en
esta posición el brazo alcanzara su apertura máxima dejando tolerancias de 250mm
en, (-X, X). Teniendo libertad de moverse unos 2000mm con una dirección en –X.

Figura 31 Altura brazo robótico

48
Especificaciones Robot FANUC M-2000iA

Tabla 2 Data Sheet FANUC M-2000iA

Especificaciones Variables

Tipo Articulado
Ejes 6 Ejes
Instalación Tipo piso
Distancia 4.68m
Alcanzada
J1 Eje de 330° (45°/s) (0.79 rad/s)
rotación
J2 Eje de 160° (25°/s) (0.44rad/s)
rotación
J3 Eje de 165° (30°/s) (0.52 rad/s) (NOTA
rotación 2)
J4 Eje rotación 720° (50°/s) (0.87°/s)
Rango de de la mueca
movimiento
de velocidad
máxima NOTA 1
J5 Eje oscilación 240° (50°/s) (0.87rad/)
de la muñeca
Eje de rotación 720° (70°/s) (1.22rad/s)
la muñeca
Máxima capacidad Max.500kg Nota
de carga en la 2
muñeca
Máxima capacidad Max.250kg
de carga en el J2
Base.
Máxima capacidad Max.50kg
de carga en el J3
brazo.
Momento de carga J4 Eje 12700 Nm
permisible en la J5 Eje 12700 Nm
muñeca

J6 Eje 4900 Nm
Inercia de carga J4 Eje 2989 kgm2
permitida en la J5 Eje 2989 kgm2
muñeca

49
 J6 Eje 2195 kgm2
Método de Unidad Accionamiento
eléctrico por
servo motor AC.
Masa 8000 kg
Entorno de trabajo Temperatura 45° C
Ambiente
Humedad Normalmente 75%RH o menos
Ambiental
Vibración 0.5 G o menos
Nota 1: En caso de movimiento de corta distancia la velocidad del eje no
llega
no llega máxima.
Nota 2: Con opción de 1000 kg
Nota 3: Sin regulador

En la tabla se puede observar las especificaciones calculadas que vienen del

proveedor Fanuc y en base a ellas se generó el Layaout. Se tiene en cuenta para la
simulación los siguientes parámetros de la tabla 1.

 El torque del brazo en sus diferentes ejes.

 Su velocidad angular en oscilación y rotación respecto al rodamiento de la
muñeca.
 Momento de inercia atreves de sus articulaciones y cargas puntuales que
soporta el brazo.

Cálculos del brazo robótico respecto al parabrisas.

1.-Se calcula la fuerza que el brazo robótico deberá aplicar al parabrisas.

𝐹 = 𝑃 = 𝑚. 𝑔

𝑚 = 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑏𝑟𝑖𝑠𝑎𝑠

𝑔 = 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑
𝑚
𝐹 = (20𝑘𝑔) (9.8 ) = 196𝑁
𝑠2

50
El brazo robótico debe tener una fuerza como límite de 196N, para poder hacer la
tarea de sostener el parabrisas.

2.-Se calcula la presión que el parabrisas soporta.

𝐹
𝑃=
𝑆

𝐹 = 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎
𝑆 = 𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 (𝐴𝑅𝐸𝐴)

196𝑁
𝑃= = 22.5 𝑃𝑎
8.692𝑚2

El parabrisas cuenta con un área de 8.692𝑚2 por lo tanto se tienen una presión de
22.5 Pascales como límite que soporta el parabrisas de presión. Posterior a ese
parámetro el parabrisas puede presentar fracturas y llegar a quebrarse.

Teniendo el límite de trabajo del robot en presión y fuerza se genera un intervalo de

presión de 0 a 22.5Pa y se genera la pregunta de qué presión es la que debe
utilizarse en el intervalo de presión.

3.- Se genera una presión de empuje que nos servirá como variable en el cálculo de
la presión ya que esta presión de empuje es expresada únicamente en Newtons.

𝐸 = 𝑃𝑓 . 𝑔. 𝑉

𝑃𝑓 = 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜(𝐴𝐼𝑅𝐸)

𝑔 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑖𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙

𝑉 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛

Para calcular el volumen utilizaremos la siguiente formula donde p es la densidad del

vidrio.

51
 𝑚 20𝑘𝑔
𝑉= = = 8𝑥10−3 𝑚3
𝑝 2500𝑘𝑔/𝑚3

𝐸 = (1.24𝑘𝑔/𝑚3 )(9.8𝑚/𝑠 2 )(8𝑥10−3 𝑚3 ) = 97N

97𝑁
𝑃= = 11.15𝑃𝑎
8.692𝑚2

Por lo tano obtenemos que para poder levantar el parabrisas necesitemos una
presión de 11.15Pa y no pasarnos de 22.5Pa quedando nuestro intervalo entre estos
dos parámetros.

GRAFICA 1

La empresa Fanuc te ofrece una gama muy amplia de productos que interaccionan
con el robot que elijas como forma de trabajo.

¿Por qué se elige el robot Fanuc?

Las empresas como ABB y Festo nos presentan una gama de robots industriales
capaz de cumplir con nuestra tarea sin embargo dentro de Fanuc encontramos un
brazo robótico que cumpliera con ciertas características para el proyecto como son:
52
  Control del peso del parabrisas.
 Información necesaria de proveedor.
 Formato 3D para visualizar en Catia.
 Control de variable mediante parámetros 3D.

El último punto es de gran importancia porque en el próximo capítulo generaremos la

simulación de las trayectorias del brazo y nos proyectara datos importantes para el
control del brazo robótico.

¿Cómo se realizara el control?

Fanuc cuenta con una plataforma llamada ipendant, esta plataforma o control remoto
combina una facilidad de manejo y eficiencia energética. Su diseño es ergonómico y
cuenta con una pantalla táctil y de color que esto nos ayudara previamente para el
control del robot, contienen teclas de función para controlar los ejes, el ipendant tiene
funciones multitareas. Aquí la importancia de elegir Fanuc ya que el ipendant puede
visualizar gráficos, modelos matemáticos en 3D, haciendo pasos de programa mucho
más fáciles para el operador y estas vistas isométricas son exclusivas de la
tecnología de fanuc R30iB.

Mapas de nodos
Los mapas de nodos, es una representación visual observar la FIGURA 32 de las
rutas de movimiento y los puntos del programa a lo largo de un mapa de nodos eso
hace que la compresión de las trayectorias sea fácil mediante la simulación en 3D.

53
 Figura 32 Parámetros en el ipendat

Visual Jog
Confirma la dirección y la distancia que activa de forma rápida y conveniente
utilizando el modelo 3D, (FIGURA 33).

Figura 33 Simulación ipendt

54
4D Modeling
Tare ajustes de herramientas y marco con gráficos 4D altamente realistas así como
zonas de seguridad y rutas de robot a las vías de anclaje, (FIGURA 34).

Figura 34 gráficos ipendant

Pantalla táctil
Fanuc ipendant es una interfaz gráfica de usuario intuitiva frece la programación
fácil de usar para los programadores y los operarios con base a un modelo y
simulación en 3D, generando una parametrización desde la pantalla táctil fácil de
controlar y ver una simulación previa de como generara sus movimientos el brazo
robótico.

55
 Figura 35 ipendant

Ventosa
Existen diferentes tipos de ventosas para la tarea que necesitamos para el caso de
estudio se eligió la ventosa de marca SCHMALZ.
Esta ventosa es de fuelle redondo para la manipulación sin marcas, con número de
parte por proveedor HT1-60.
Tabla 3 Ventosa
Material de ventosa Material alta temp
HT1
Dureza del material 60 °Sh
Conexión de vacío G3/8"-HE
Número de pliegues 1.5
Material de boquilla Latón niquelado
Fuerza aspiración 38.0 N
[N]
Fuerza arranque [N] 59.0 N
Fuerza lateral [N] 36.0 N
Fuerza superficie 33.0 N
aceitada [N]
Volumen [cm³] 7.0 cm³
Dureza del material 60.0 °Sh
[Shore A]
Peso [g] 45.3 g

56
 Figura 36 Plano Ventosa

Gripper

Se buscó un diseño de gripper que pudiera llevar acabo la tarea de colocar el

pegamento y también fuera capaz de realizar la tarea de soportar y colocar el
parabrisas en la unidad sin embargo dentro del mercado no existe como tal un
gripper que pueda realizar estas tareas en conjunto. Se tendría que hacer un cambio
de grippers y esto llevaría un proceso en el mecanismo de la simulación a mas, así
que para esta propuesta se pensó en un gripper que pudiera tener ambas funciones
en el mismo gripper y para la simulación tener un solo un mecanismo por gripper.

El gripper que fue diseño propio y pensado para la solución que requiere la
simulación queda de la siguiente manera.
57
 Figura 37 Gripper con dos funciones

El gripper cuenta con las ventosas por los extremos teniendo 4 ventosas por cada
lado de esta manera aseguramos un mejor agarre la empresa ALKA USA inc
encargada de automatizar procesos industriales cuenta con un gripper que es
únicamente manejado mediante la neumática y un operario fuera del control que
queremos alcanzar en la propuesta, se puede observar en la FIGURA 38, de esta
empresa y su desarrollo de gripper se tomó la idea para el nuestro.

58
 Figura 38 Gripper ALKA USA

Contienen un mecanismo por la parte media el gripper, para la aplicación del

pegamento y sellado del parabrisas este contienen un una cruceta embalada que por
la parte interna tendrá dos motores para hacer funcionar su giro en el eje, también
cuenta con un soporte que carga un pistón electro neumático con un vástago y una
punta que nos ayudara a presionar el tubo de pegamento con la presión necesaria
para evitar que se lleve más consumo de material del necesario.

El tubo de pegamento esta fijo a una base del mismo cargador en el mecanismo esta
base contiene dos tapas las cuales están sujetas mediante tornillos que podrán ser
removidos para realizar el cambio de material unas ves que este se agote, estas
basas tendrán consigo por la parte frontal un dosificador industrial, (FIGURA 39).

Figura 39 Boquilla dosificadora

59
 Figura 40 Soporte aplicación de
pegamento.

Como se mencionó anteriormente el robot no puede hacer automáticamente el

cambio de materia prima en este caso el adhesivo, el tubo de adhesivo será
cambiado por un operario cada que este se agote.

Se calcula la presión que tendrá el vástago para tener una mejora en el consumo
del material.

Se calcula el empuje, el área del tubo de pegamento, y la presión final.

𝐸 = 𝑃𝑓. 𝑔. 𝑣

E= (750𝑘𝑔/𝑚3 )(9.8𝑚/𝑠 2 )(8𝑥10−3 𝑚3 )=58N

 Densidad del fluido =adhesivo=750𝑘𝑔/𝑚3

𝐴 = 2. 𝜋. 𝑟. (r + h)

60
 𝐴 = 2. 𝜋. 2.5(2.5 + 30) = 5𝑐𝑚2

Se calcula la presión final con la que actuara el vástago para empuje del cilindro del
adhesivo.

𝐹
𝑃=
𝑆

58𝑁
𝑃= = 11.6𝑃𝑎
5𝑐𝑚2

Se requiere de una fuerza de 58N para generar una acción moderada y una presión
en el cilindro del pegamento de 11.6 Pa. Para que el consumo de material sea el
adecuado

61
 CAPÍTULO V

SIMULACIÓN DE TRAYECTORIAS

62
SIMULACIÓN DE LAS TRAYECTORIAS

Las trayectorias de movimiento para la propuesta son 3 simulaciones y cada

simulación abarca un proceso en la instalación del parabrisas.

 Simulación 1, en esta simulación el robot colocara el adhesivo en todo el

contorno del parabrisas.
 Simulación 2, el robot dispondrá del parabrisas para colocarlo en posición en
la unidad.
 Simulación 3, sellar todo el perímetro del parabrisas ya ensamblado en la
unidad.

Cada simulación contendrá tres etapas que involucran todo el desarrollo del
proceso de la instalación, las tres etapas básicamente son:

 Unidad en reposo, donde el robot estará en cero absoluto en su posición

inicial.
 Unidad en movimiento, generación de trayectorias de desplazamiento.
 Finalización de trayectorias y regreso a la posición inicial.

Simulación 1 - Colocación del adhesivo

Primera etapa tiene su desarrollo una vez que todos los componentes están en
posición, esto quiere decir que la unidad está colocada en el área de trabajo en la
estación 21, así como todas las restricciones están activadas para que el robot no se
vea afectado por cualquier cuerpo externo que este en el espacio de trabajo, el
material esta puesto para ser ensamblado y el robot debe tener el insumo del
material óptimo para comenzar, (FIGURA 41).

63
 Figura 41 Unidad en cero absoluto.

Como se puede observar en la figura 5 la ventana del módulo de kinematics CATIA,

los mecanismo tiene establecidas las condiciones de trabajo según sus grados de
libertad con la que trabaja, por default el programa nos arroja los 360°, y los
comandos se encuentran en posiciones de 0 así como también el parámetro de
arranque de la ventana de edición de la simulación.

Segunda etapa esta comienza cuando se le van agregando variables de movimiento

a los diferentes mecanismos que conforman cada articulación del brazo robótico.

Estas variables están controladas por una condición que nos exige el programa la
cual es (DOF=0), (FIGURA 42), esto nos dice que la suma de todos los grados de
libertad deberán ser iguales a cero, esta sumatoria de los grados de libertad y
velocidades la hace directamente el programa al introducir variables de aceleración y
movimiento en grados, el programa las ve representadas como articulaciones y
comandos de revolución.

64
 Figura 42 Condición DOF

Por lo tanto cada variable que vayamos colocando en la pantalla de kinematics el

editor de simulación lo va insertando en un análisis de simulación, como se observa
en la FIGURA 43 y poder iniciar con el control de las variables, el programa
comienza a correr la simulación del trabajo que necesitamos.

Figura 43 Aplicación de adhesivo

65
El brazo comienza a desplazarse según las variables que le introduzcamos para
generar movimiento en sus articulaciones y alcanzar el objetivo de la primera
simulación, que es colocar el adhesivo en el contorno del parabrisas, (FIGURA 44).

Figura 44 Movimiento de Articulaciones

Los comandos presentan un desplazamiento en grados y velocidades, cada

articulación muestra el movimiento de aplicación del adhesivo, el editor de simulación
en la figura pasada muestra que ya contiene 10.3 animaciones guardadas en su
registro.

Figura 45 Desplazamiento del brazo robótico

66
En este punto el editor de simulación tiene un registro de 25 animaciones y los
comandos en la simulación siguen el patrón que de colocación del pegamento ya con
el 85% del trabajo realizado.

Figura 47 Proceso de colocación de adhesivo

67
Tercera etapa en esta etapa el brazo robótico concluye con la tarea de colocar el
adhesivo, con los cálculos previos en el capítulo IV, en esta parte de la simulación el
brazo tendrá que regresar a su poción original y podremos decir que finaliza la
simulación 1 colocación de adhesivo.

Figura 48 Término del primer proceso

Figura 49 Retorno a posición

68
De esta manera finaliza el primer proceso o simulación 1, donde el brazo regresa a
su posición inicial y se hace el cambio de posición del parabrisas, también en este
punto se verifica el consumo del material y hacer el cambio si es requerido para
posterior mente hacer el sellado.

Simulación 2 – ensamble de parabrisas en la unidad

Primera etapa el bazo robótico se encuentra en posición de 0 absoluto, (FIGURA 50)
de la misma manera que la simulación 1 se le agrega valores de movimiento a los
comandos y generar el movimiento del desarrollo.

Figura 50 Simulación 2- cero absolutos.

Como se mencionan anterior mente en esta etapa se hace el cambió de posición en

el parabrisas, para su agarre con las ventosas del gripper, veremos cómo actúa el
gripper que diseñamos como un gripper dual, en la simulación 1 se observó cómo se
acciona la parte del gripper que contienen el adhesivo así como su pistón y sus
mecanismo de empuje y movimiento, en esta constara de ver cómo actúa el agarre
de las ventosas y su movimiento del mismo gripper en conjunto con el brazo.

69
 Figura 51 Brazo en movimiento

El brazo comienza a tener movimiento como los observamos en la FIGURA 52 los

comandos principales tienen movimiento y el editor de simulación comienza agregar
las animaciones necesarias para generar la simulación completa.

Figura 52 Movimiento del parabrisas

70
 Figura 53 Simulación 2

En la simulación se tienen en cuenta los cálculos de presión de 11.15 Pa para

soportar el parabrisas así como a la hora de colocarlo en la base de la unidad con
22.54Pa y de esta manera no tener ninguna falla de presiones y romper el
parabrisas.

Figura 54 Brazo Perfilándose a la unidad

71
 Figura 55 Brazo perfilándose a la unidad.

Figura 56 Brazo en posición de ensamble.

En esta sección el robot comienza aplicar la fuerza ya calculada de 196N y como se

puede ver en la FIGURA 56, el brazo lo coloca específicamente en el área designada
para recibir el parabrisas, teniendo en cuenta que actúa en los tres ejes en ese
momento en X, Y, Z, aplicando una fuerza de empuje de 97N manteniéndolo así para

72
que los operarios puedan colocar el cinturón de sujeción y de esta manera el
adhesivo se cure a temperatura ambiente.

Tercera etapa una vez colocado y prensado por los operarios, el robot puede
moverse y retirarse esto quiere decir que puede dejar de aplicar presión de sujeción
el gripper en las ventosas y regresar a su posición original en cero absoluto,
(FIGURA 57).

Figura 57 Regreso a su posición.

Simulación 3 – Sellado
Una vez curado el adhesivo de sujeción entre la fibra de vidrio y el parabrisas este
mismo tiene ser sellado con la unidad para asegurar que no tenga fugas de ningún
tipo y darle una buena apariencia de acabado.

Primer etapa el brazo empezando en su posición inicial consta de darle movimiento

al brazo para que actué y se vaya posicionando en el área de sellado, (FIGURA 58).

73
 Figura 58 Mecanismo de sellado

Segunda etapa el mecanismo del gripper que contiene el sellador comienza a

desplazarse para tener un mejor alcance de las áreas perimetrales a sellar.

Figura 59 brazo sellado

74
Tercer etapa regresar a posición en reposo una vez alcanzadas y selladas todas las
áreas perimetrales el brazo robótico regresa a la posición, de esta manera termina la
propuesta de simulación de ensamble del parabrisas en la estación 21 para unidades
Volvo.

Figura 60 Fin de simulación de sellado

75
 CAPÍTULO VI

ANÁLISIS Y VALIDACIÓN
DE TRAYECTORIAS

76
Análisis de la propuesta

La presente propuesta nos demuestra cómo se puede llevar trasformar un proceso

meramente rudimentario y hacerlo automatizado, esto conlleva un amplio estudio de
cómo mejorar el proceso actual, este estudio tiene involucrado:

 Espacios de trabajo.
 Cálculos de presiones y velocidades.
 Propuestas de distintos mecanismo de apoyo.
 Estudio para la propuesta de mercado sobre los brazos robóticos.
 Estudio del procesos actual.
 Detección de fallas y puntos de mejora.
 Limitaciones de la propuesta.

Para englobar estos puntos se hace un estudio de factibilidad de la presente

propuesta, este instrumento nos sirve para orientar la toma de una decisión y
evaluación de nuestro proyecto.

Este estudio de factibilidad se va formulando con base a la información que se tiene

incertidumbre y así medir las posibilidades de éxito del proyecto.

Por lo tanto esta propuesta se estructura dé la siguiente manera en base al estudio

de factibilidad, para posterior mente realizar una validación, y tener una mejor
referencia sobre el resultado de la factibilidad.

77
 Simulación de
un proceso
existente

Si la propuesta es Si la propuesta
progresiva no es progresiva

Estudio de proceso actual

Puntos de mejora
Alcances y limitaciones.

 Solución a los puntos e

mejora
 Cálculos
 Análisis de mercado
 Selección de robot
 Layout
 Simulación
78
 El proyecto es posible Si el diseño no es posible
llevarlo a la realidad llevarlo a la realidad

De manera que con este estudio se visualiza que la propuesta de simulación de

instalación del parabrisas es factible ya que cubre con las rutas del mapeo de
manera que también se genera para este estudio también una tabla de comparación
del proceso actual al propuesto.
Tabla 3 Comparativo de procesos
Concepto Proceso actual Propuesta de simulación

Tiempo estimado 120min 30min

Precisión 50% 90%
Control de variables 50% 100%
Fallas 85% 15%

Ensamble de parabrisas 75% 95%

Desperdicio de material 80% 10%
limitaciones en el 60% 40%
proceso
Control de la operación 35% 86%
apariencia visual 80% 97%

método optimo 77% 93%

Resultados 61% 94%

Esta relación de porcentajes se genera de estimaciones que el software nos ofrece,

así como una comparación de esta estimación respecto a los datos que arroja la hoja
de especificaciones de Fanuc, de manera que estos datos que ya existen en el
procesos se toman y en base a los resultados se estiman los nuevos porcentajes.

79
 Grafica Comparativa
120%

100%

PORCENTAJE
80%

60%

40%

20%

0%
Ensamble Control de
Control de apariencia metodo
Presicion de la
variables visual optimo
parabrisas operación
Series1 50% 50% 75% 35% 80% 77%
Series2 90% 100% 95% 86% 97% 93%

GRAFICA 2

En esta grafica vemos representados los dos procesos, el actual y el simulado,

observamos cómo funciona nuestro proceso simulado en porcentajes según las
variables medibles, el estado actual nos dice que su proceso tiene un 61% de
fiabilidad, mientras que nuestra simulación nos dice que tendríamos un 94% de
fiabilidad, en nuestro proceso simulado tenemos una diferencia de 33%
positivamente en comparación con l que actualmente existe.

Esto nos dice que nuestra simulación es factible y es óptima en el proceso para
llevarla a cabo a la realidad, no obstante como cualquier proyecto necesitara aplicar
las etapas de desarrollo de pruebas en la estación 21, así como de pruebas de
desarrollo, condiciones de mantenimiento, porque esta propuesta solo abarca a nivel
de simulación.

Para realizar una validación visual de la propuesta generamos un video

representativo de nuestra simulación donde se podrá observar las trayectorias que el
robot lleva acabo, cuando realiza desde la aplicación del adhesivo como el ensamble
y sellado del parabrisas.

80
 CONCLUSIONES

El objetivo principal del proyecto es una propuesta de simulación para automatizar el

proceso de colocación del parabrisas de la estación 21 de la planta volvo Tultitlan
atreves de una propuesta de que se lleva a cabo en una simulación utilizando un
robot fanuc M-2000iA, permitiendo a la planta hacer una mejora en su proceso de
colocación del parabrisas en las unidades.

El trabajo desarrollado en este proyecto se lleva acabo utilizando un software de

diseño para ingeniería que nos permite realiza una simulación de mecanismos en el
robot generando una simulación de trayectorias que seguirá el robot para colocar el
parabrisas y pese a ser muy específico en el desarrollo de la propuesta esta permite
no solo enfocarla al colocar el para brisas también en un furo se puede englobar en
diferente procesos de la misma estación 21 como son los vidrios laterales.

Teniendo una conclusión personal, es una propuesta que cumple todo un desarrollo
técnico que conlleva a la utilización de la métodos de la tecnología para así generar
una mejora a un proceso existe en la planta de Volvo buses, llevando al máximo la
parte de conocimientos de ingeniería mecatrónica, desarrollando análisis y cálculos
para entender y mejorar de manera efectiva el proceso.

El proyecto se enfoca en problemas reales propios a la profesión en el punto de

integrar todo el conocimiento que como institución el TESCO me brindo para ser un
profesionista de calidad y representar el nombre de la institución para la cual me
formo como ingeniero.

81
 REFERENCIAS
Trabajos citados

 blogspot. (s.f.). http://lineadeensambleautomotriz.blogspot.mx/.

 Cortes, F. R. (2010). MECATRONICA Control y Automatizacion. México:
Alfaomega.
 P., G. M. (2006). Introduccion a los procesos de manufactura. México: Mc
Graw-Hill.
 Pytel. (2008). Resistencia de materiales. México: Alfaomega.
 Torrecilla, E. (2005). El gran libro de CATIA. México: Marcombo.

82
ANEXOS

83
 ANEXO 1

Requerimientos del proceso

84
Esta propuesta requiere de manejo de software de diseño para ingeniería en este
caso especial se utiliza CATIA V5, en módulos de kinematics.

Condiciones previas de trabajo

 Antes de realizar la propuesta se requieren comprobar los siguientes aspectos
 Espacio de trabajo adecuado para realizar propuesta
 Condiciones de trabajo adecuado
 Puntos de control establecidos

Revisión de análisis del espacio de trabajo en la estación 21 donde se ensambla el

parabrisas en la unidad volvo, revisar detalles de espacio para posicionar el brazo
robótico estratégicamente en función de sus grados de libertad y en conjunto con la
realización de sus tareas de modo que no se vean afectadas creando una celda de
manufactura en la parte delantera de la estación 21.

Condiciones de seguridad en la propuesta

Verificar que las condiciones sean óptimas como marcajes de las zonas de riesgo
identificación de espacio de trabajo.

 Que las partes móviles del robot no estén desprotegidas

 Tener cuidado de las posiciones robot
 Identificar posiciones de los racks de móviles del parabrisas

Condiciones de generales

Realización dentro de la interfaz de diseño una representación en espacio real a

medidas de 1:1

85
 ANEXO 2
Unidad volvo 9700

86
Se presenta la proyección del parabrisas de vista lateral izquierda y lateral derecha,
así como la vista frontal, de manera que se observa el parabrisas en la unidad de
manera óptima.

87
88
 ANEXO 3
FANUC M-2000iA

89
Hoja de especificaciones de la empresa Fanuc.

90
 ANEXO 4

GRADOS DE LIBERTADE ROBOT

FANUC

91
92
 ANEXO 5

SIMULACION EN CATIA V5

93
94
 ANEXO 5
VIDEO SIMULACION

95
Para la propuesta es necesario generar un video de la simulación que sirva para:

 Validación visual del proceso (ensamble general)

 Generar valores para CAM
 Mostar funcionamiento del robot

De esta manera podemos hacer validaciones visuales del proceso como se va a

comportar el robot en los diferentes puntos de control establecidos, se visualiza de la
etapa 1 de colocación del adhesivo, etapa 2 ensamble de parabrisas y etapa 3
sellado del mismo.

96
 GLOSARIO

C
CATIA
computer-aided three dimensional interactive application · 10, 11, 12
cohesión
cualidad por la cual las partículas del terreno se mantienen unidas en virtud de fuerzas internas · 33
costes
Gastos en produccion · 22

E
estanqueizar
junta mecanica o empaquetadura de componentes · 22

F
FANUC
Empresa en dar soluciones de Control · 6, 36, 37, 41, 81, 83

G
Gripper
actuador final usado como mano de presion · 8, 19, 37, 38, 49, 50, 51, 61, 65, 66

K
kanban
es un sistema de información que controla de modo armónico la fabricación de los productos · 32
KINEMATICS
es la rama de la mecánica clásica que describe el movimiento de puntos · 12

L
Layout
disposicion o plan · 6, 7, 36

P
parametrización
valores de referencia obtenidos de medicion · 7, 47
perímetro
es la suma de las longitudes de los lados de una figura geométrica · 55
Prensor
que prende o agarra · 8, 33
Proceso
97
 Conjunto de actividades conjuntamente relacionadas · 3, 4, 5, 6, 7, 8, 10, 11, 22, 27, 31, 32, 33, 34, 49, 54, 55,
60, 69, 71, 72, 73, 76, 89

R
Robot
Un robot es una entidad virtual o mecánica artificial · 16

V
ventosa
es un objeto que utiliza la presión negativa del fluido del aire o agua para adherirse a las superficies no
porosas · 50
viscosidad
resistencia a las deformaciones graduales producidas por tensiones cortantes · 22

98