Sunteți pe pagina 1din 8

Perfecționarea produsului

4.1 Îmbunătățirea proiectului produsului

Organizaţia trebuie să determine şi să selecteze oportunităţile pentru îmbunătăţire şi să


implementeze orice acţiuni necesare pentru a îndeplini cerinţele clientului şi pentru a creşte
satisfacţia clientului.

Acestea trebuie să includă:


• îmbunătăţirea produselor şi serviciilor pentru a satisface cerinţele precum şi pentru a
aborda necesităţi şi aşteptări viitoare;
• corectarea, prevenirea sau reducerea efectelor nedorite;
• îmbunătăţirea performanţei şi eficacităţii sistemului de management a! calităţii.

NOTĂ - Exemple de îmbunătăţire pot include corecţii, acţiuni corective, îmbunătăţire continuă,
modificări radicale, inovare şi reorganizare.

CERINȚĂ PROIECT : PENTRU PRODUSUL TRATAT ALEGETI SI APLICAȚI CEL PUTIN 2


METODE DE ÎMBUNĂTĂȚIRE .

Exemple de metode ce pot fi utilizate

AMDEC

Denumire în limba engleza: Failure Mode and Effects Analysis – FMEA


AMDEC este o metodă inductivă care permite studiul sistematic al cauzelor şi efectele
defectărilor care afectează componentele unui sistem (produs, maşină sau procedeu). Metoda
urmăreşte evaluarea previzională a fiabilităţii sistemului, analizând în mod sistematic diverse
defectări pe care acesta le poate avea în cursul utilizării sale. Este deci o medotă calitativă de
fiabilitate, care permite prevederea riscurilor de apariţie a defectărilor, evaluarea consecinţelor lor
şi stabilirea cauzelor.
Metoda are ca obiectiv principal obţinerea calităţii optimale de către un sistem. Pentru aceasta
trebuie examinate în mod sistematic defectările potenţiale, evaluată gravitatea consecinţelor lor,
asigurată detectarea, declanşate acţiunile corective în funcţie de gradul lor de criticitate.
AMDEC este o metodă de analiză, care încearcă să pună în comun competenţele grupurilor de
muncă implicate într-un proces de producţie, în vederea elaborării unui plan de măsuri ce au ca
scop creşterea nivelului calitativ al produselor, proceselor de muncă şi a mediilor de producţie.
Derularea AMDEC constă în a inventaria modul de detectare a slăbiciunilor componentelor şi
evaluarea efectelor asupra ansamblului de funcţiuni a sistemului şi de ai analiza cauzele.

OBIECTIVELE AMDEC
Fiind o metodă de analiză critică, AMDEC are obiective extrem de clare, orientate spre:
- determinarea punctelor slabe ale unui sistem tehnic
- căutarea cauzelor iniţiatoare ale disfuncţionalităţii componentelor
- analiza consecinţelor asupra mediului, siguranţei de funcţionare
- prevederea unor acţiuni corective de înlăturare a cauzelor de apariţie a
defectelor
- prevederea unui plan de ameliorare a calităţii produselor şi mentenanţei
- determinarea necesităţilor de tehnologizare şi modernizare a producţiei
- creşterea nivelului de comunicare între compartimente de muncă, persoane,
nivele ierarhice.
Deci, obiectivul principal al metodei AMDEC este de a obţine calitatea optimă pentru un
produs/proces/mediu studiat.

Tipuri de analiză AMDEC:


- AMDEC produs – analizează produsul în faza sa de concepţie şi verifică dacă acesta
îndeplineşte toate funcţiile pentru care a fost conceput;
- AMDEC proces - analizează produsul în faza sa de realizare şi verifică impactul procesului
de fabricaţie asupra conformităţii produsului; este utilizat pentru a analiza şi evalua criticitatea
tuturor defectărilor posibile ale unui produs cauzate de procesul de fabricaţie; poate fi realizată la
nivel de post de lucru;
- AMDEC organizaţie – se aplică la diferite niveluri ale procesului de business de la primul
nivel care înglobează sistemul de gestiune, sistemul de informaţii, sistemul de producţie, sistemul
de resurse umane, sistemul de marketing şi sistemul financiar, până la ultimul nivel cum ar fi
organizarea unei sarcini de muncă;
- AMDEC tehnologie (mijloace) - priveşte mijloacele de producţie utilizate în fabricaţia
produsului; se aplică maşinilor, utilajelor, echipamentelor, aparatelor de măsură, softurilor şi
sistemelor de transport;
- AMDEC service – se aplică pentru a verifica dacă valoarea adăugată realizată în service
corespunde aşteptărilor clienţilor şi dacă procesul în sine nu produce defectări;
- AMDEC securitate – se utilizează pentru a asigura securitatea operatorilor în procesele
unde există riscuri legate de aceasta.

Definiţii: defecţiune, cauza/modul de defectare, efectul defecţiunii;


- prin defecţiune se înţelege că un produs, o componentă sau un ansamblu:
✓ nu mai fucţionează;
✓ nu funcţionează la momentul prevăzut;
✓ nu se opreşte când trebuie;
✓ funcţionează la un moment nedorit-necomandat;
- modul de defectare reprezintă felul în care un produs, o componentă, un ansamblu, un
proces sau o organizaţie se îndepartează de specificaţii, ca de exemplu: deformaţia;
vibraţia; blocarea/blocajul/griparea; deşurubarea/slăbirea strângerii; coroziunea; scăpările
(de presiune, de lichid etc);curenţii de fugă;pierderea performanţei;scurt-
circuitul;flambajul;procesul nu se opreşte;procesul nu porneşte;depăşirea limitelor
superioare şi/sau inferioare de toleranţă etc.
- cauza defectării este cea care conduce la defectare; se definesc şi se descriu cauzele pentru
fiecare mod de defectare considerat drept posibil pentru a putea estima probabilitatea de
apariţie, efectele secundare generate şi pentru a prevedea acţiuni corective pentru
preîntâmpinarea ei.
- efectele defectărilor sunt locale asupra elementului/produsului/procesului studiat şi
globale asupra utilizatorului final al produsului sau al serviciului.

Analiza modurilor de defectare se face:


- calitativ - inventarierea tuturor cauzelor psobile ale defectărilor potenţiale şi cunoaşterea
efectelor care pot afecta clienţii, utilizatorii, mediul intern sau extern;
- cantitativ estimarea riscului asociat defectării potenţiale; scopul acestei acţiuni este
ierarhizarea defectărilor potenţiale în ordine descrescătoare (analiză Pareto) pentru a
acţiona prioritar asupra diminuării impactului asupra utilizatorilor a cauzelor cu cea mai
mare pondere sau eliminarea completă a lor (sistem de notare F, G, D).

Pentru folosirea metodei AMDEC sunt necesare următoarele informații:

- caracteristicile sistemului, ale elementelor sale și funcțiile acestora;


- conexiuniile intre diferitele elemente;
- dacă există redondanță (reluare a funcțiilor);
- influența referitoare la funcționare și caracteristici ce sunt necesare pentru toate nivelele de
funcționare ale componentelor sistemului.

Criterii de notare :
R= A*B*C
A – probabilitatea de apariție a defectării;
B – imporțanța urmărilor defectării;
C – dificultatea de depistare a defectelor;
R – nivel de risc.
ISHIKAWA

Diagrama a fost inventata de de Prof. Kaoru Ishikawa de la Universitatea din Tokio


si a utilizat-o pentru prima data in 1943 pentru a explica unui grup de ingineri de la Kawasaki Steel
Works ca plecând de un grup de factori se poate ajunge la o înţelegerea mult mai exacta a unei
probleme.
Diagrama Ishikawa:
- mai poarta denumirea si de diagrama ”schelet de peste”, sau diagrama “cauza-efect”.
- foloseşte la descoperirea tuturor cauzelor posibile ale unui defect particular.
- are drept scop de a fi primul pas in descoperirea cauzelor defectării prin faptul ca ea
generează a lista cu cauzele posibile.
- poate sa conducă imediat la identificarea cauzelor majore.
Definitie :- este o reprezentare grafica care ilustrează relaţiile dintre un rezultat specific si cauzele
sale
Scop : sa descopere acele surse care influenţează in modul cel mai semnificativ problema
examinata.
Iniţial diagrama se referea la şase categorii de cauze care influenţează calitatea, denumirile
lor începând cu litera M
Din această cauza analiza bazată pe această metodă este cunoscută şi sub denumirea "metoda
6M".
Material: cauze având la origine materialul suport şi produsele utilizate (componente).
Metoda: cauze legate de modul de operare, proceduri şi instrucţiuni de lucru, tehnologie, pregătirea
fabricaţiei etc.
Maşina: cauze legate de echipament; tip, performanţe, uzura, întreţinere, exploatare etc.
Manopera: cauze legate de competenţa personalului: calificare,instruire, organizare, cultura
organizaţiei s.a.
Mediu: mediul fizic (iluminare, zgomot, temperaturii, praf, fum),localizaree indicatoare -
semnalizare ş.a.
Măsurare: tehnici, echipamente, scheme de măsurare, înregistrări, prelucrarea datelor etc.
APLICAREA METODEI
Pentru aplicarea metodei se parcurg următoarele etape:
1. Se defineşte clar efectul asupra căruia se doreşte a se acţiona. Acesta se înscrie într-un
dreptunghi şi se trasează o săgeată orizontală cu varful in partea partea stângă a dreptunghiului
2. Se grupează cauzele principale potenţiale, pe familii (cei 6 M) pentru alte situaţii se poate lucra
cu un alt număr: 3...6 familii
3. Se trasează săgeţile secundare oblice corespunzătoare fiecărei familii de cauze (6 săgeţi) şi se
sprijină pe săgeata principală.
4. Se identifică fiecare săgeată secundară cu numele familiei înscris într-un dreptunghi (Materiale
, Metodă... Măsurare).
5. Se înscriu pe minisageţi, cauzele ataşate fiecărei familii , care, la rândul lor, se pot diviza, mai
profund. Toate cauzele trebuie înregistrate.

Diagrama "cauză - efect" permite rezolvarea unor probleme foarte diverse, ca de exemplu:
- evidenţierea cauzelor care conduc la creşterea numărului de defecte;
- stabilirea cauzelor care conduc la scăderea vânzărilor;
- stabilirea cauzelor care conduc la apariţia şi creşterea numărului reclamaţiilor;
- Identificarea cauzelor care conduc la scăderea performanţelor produsului;
- identificarea cauzelor care conduc la scăderea productivităţii;
- stabilirea cauzelor care influenţează pregătirea profesionala a studenţilor etc.
Odată aflate cauzele şi factorii de natură obiectivă şi subiectivă - menţionaţi şi ei în diagrama
- se poate trece la adoptarea măsurilor necesare îmbunătăţirii situaţiei (efectului).

Pareto

Definiţii
- grafic specializat ce evidenţiază frecvenţa relativă a diferitelor probleme sau caracteristici (rebuturi,
defecte, reclamaţii, greşeli, erori, reparaţii, etc.)
- prezintă informaţii in ordine descendentă, de la aceea cu frecvenţa cea mai mare, la aceea cu
frecvenţa cea mai mica

Diagrama Pareto este o diagramă de bare combinată cu un grafic cumulativ. Barele sunt ordonate
descrescător şi prin înălţimea lor reflectă frecvenţa sau impactul unei anumite probleme. Graficul
cumulativ arată care este contribuţia procentuală a barelor.
Diagrama poartă numele inginerului, sociologului, filozofului şi economistului italian Vilfredo
Federico Damaso Pareto, care a introdus această distribuție către sfârşitul secolului XIX. El a
formulat principiul 80/20, al distribuţiilor dezechilibrate, care postulează că 80% din efecte sunt
generate de 20% din cauze.
De exemplu potrivit lui Arthur L. J. fenomenele software urmează o distribuţie Pareto 80/20:

Analiza Pareto este o activitate riguroasă şi pragmatică, foarte eficientă pentru activităţile de grup.
Ea consideră categoriile principale de cauze şi identifică aportul fiecăreia la problema globală
contribuind prin aceasta la precizarea zonelor în care este necesară concentrarea eforturilor pentru
maximizarea rezultatelor. Diagramele Pareto sunt utile în cazul proceselor în care se pot evidenţia
parametri masurabili astfel încât să poată fi înregistrată fiecare apariţie a unui parametru.
Diagrama Pareto ajută la conducerea intervenţiilor în mod metodic, prin planuri de acţiune
construite în jurul cauzelor majore ale problemelor apărute, fiind un instrument puternic orientat
vizual, în vederea luării deciziei. Ea este un instrument de analiză calitativă deoarece
se concentrează asupra parametrilor procesului prin prisma frecvenţei de apariţie. Parametrii
definiţi pot fi evenimente, erori, caracteristici, etc.
Să presupunem că în investigarea unei probleme s-au efectuat 100 observaţii în cadrul cărora s-au
identificat 5 factori care determină probleme de calitate ale produselor la ieşirea din procesul de
producţie aşa cum este prezentat in exemplul urmator.

Frecventa de Frecventa
Frecventa de Frecventa
Problema aparitie relative
aparitie relativa
cumulata cumulata

Exemplu Grafic