CUPRINS

PARTEA TEHNICĂ

Introducere........................................................................................................................................5
Cap 1. Date inițiale. Prezentarea produselor....................................................................................6
1.1 Analiza produselor și modelelor.............................................................................................6
1.2 Analiza caracteristicilor modelului. Schița cu date tehnice....................................................6
1. 3 Adoptarea materiilor prime. Caracteristici............................................................................7
Cap. 2. Proiectarea constructivă a produselor................................................................................12
2.1. Proiectarea tiparelor de bază................................................................................................12
2.2 Transformarea propriu-zisă a tiparului de bază în model.....................................................17
2.3 Construția șabloanelor..........................................................................................................23
2.4 Gradarea (multiplicarea) șabloanelor....................................................................................29
2.5 Încadrarea șabloanelor..........................................................................................................36
Cap. 3. Calculul necesarului de materii prime...............................................................................45
3.1. Stabilirea regimului de lucru................................................................................................45
3.2. Calculul necesarului de materii prima de bază, materiale secundare si auxiliare................45
3.3. Înmagazinarea materiilor prime. Calculul stocului de materii prime..................................50
Cap. 4. Proiectarea Tehnologiilor De Fabricație............................................................................52
4.1 Recepția materiilor prime de bază. Scop, aparatură, utilaje.................................................53
4.2. Preparația pentru croit. Șablonarea......................................................................................56
4.3. Șpanuirea si sectionarea spanului.......................................................................................61
4.4. Decuparea reperelor după contur.........................................................................................63
4.5. Numerotarea reperelor.........................................................................................................64
4.6 Termolipirea reperelor..........................................................................................................66
4.7 Proiectarea tehnolgiilor de confecționare și finisare.............................................................69
4.7.1 Elaborarea proceselor tehnologice. Stabilirea normei de timo, a normei de producție și
a necesarului de personal pentru fiecare fază..........................................................................69
4.7.2. Elaborarea grafurilor proceselor tehnologice................................................................85
Cap. 5. Controlul Calității produselor............................................................................................88
Cap 6. Ooganizarea Transportului Intern.......................................................................................89
Cap. 7. Centralizarea Necesarului De Utilaj Și De Mobilier Tehnologic.....................................90
Cap. 8. Centralizarea Necesarului De Personal..............................................................................91
Cap. 9. Stabilirea Suprafețelor De Producție Și Depozitare...........................................................92
9.1 Amplasarea secțiilor și a dotăriilor tehnice...........................................................................92
9.2 Stabilirea suprafețelor magaziilor.........................................................................................94
CONCLUZII...................................................................................................................................96
PARTEA ECONOMICĂ
Cap. 10. Prezentarea S. C. GAMA SRL Sibiu..............................................................................98
10.1 Istoric..................................................................................................................................98
10.2 Date de identificare.............................................................................................................99
10.3 Obiect de activitate...........................................................................................................100
10.4 Misiunea companiei..........................................................................................................100
10.4 Industria din care face parte compania.............................................................................101
10.5. Analiza SWOT a industriei confecțiilor de îmbrăcăminte...............................................103
11. Analiza mediului extern.........................................................................................................106
11.1. Analiza unor factori de mediu extern general..................................................................106
 11.2 Analiza elementelor de mediu extern specific..................................................................111
12. Analiza mediului intern..........................................................................................................114
12.1 Structura organizației și resursele umane.........................................................................114
12.2 Resurse financiare si calculul indicatorilor.......................................................................116
12.2.1 Indicatori de profitabilitate.........................................................................................117
12.2.2 Indicatori de lichiditate..............................................................................................117
12.2.3 Indicatori de gestiune a datoriilor-de finantare..........................................................117
12.2.4 Indicatori de gestionare a resurselor..........................................................................117
12.2.5 Resurse fizice si tehnologice......................................................................................119
12.2.6 Resurse informationale...............................................................................................119
12.2.7 Numele de marca........................................................................................................120
13. Analiza SWOT și formularea strategiei.................................................................................121
13.1 Analiza SWOT..................................................................................................................121
13.2 Formularea strategiei........................................................................................................122
14. Studiu de fezabilitate prentru amenajarea unei noi secții de producție..................................125
14.1 PREZENTAREA INVESTITIEI......................................................................................125
14.2 Proiectul de investiţii - prezentare şi costuri de realizare.................................................125
14.3 Eșalonarea și graficul de realizare a investiției.................................................................127
15. ANALIZA FINANCIARA.....................................................................................................129
15.1 Planul de finantare a proiectului.......................................................................................129
15.2 Alocarea imprumutului.....................................................................................................129
15.3 Rambursarea imprumutului..............................................................................................130
15.4 Calculare Valoarea Acualizată Netă (VAN).....................................................................131
15.5 Calculare Rata Internă de Rentabilitate (RIR)..................................................................132
Concluzii.......................................................................................................................................133
Bibliografie...................................................................................................................................134
ANEXE.........................................................................................................................................136
OPIS.............................................................................................................................................144
 PARTEA A

STUDIUL TEHNICO-ECONOMIC ÎN VEDEREA

LANSĂRII ÎN FABRICAȚIE A PRODUSULUI “
CĂMAȘĂ PENTRU BĂRBAȚI” ÎN CADRUL FIRMEI
SC GAMA SRL
Introducere

Industria textilă este o ramură importantă a economiei naționale, care se ocupă cu

producerea de bunuri de larg consum și anume: articole de îmbrăcăminte, articole cu destinații
sanitare sau cu destinații speciale.
Îmbrăcămintea este un bun vestimentar pe care oamenii îl folosesc pentru apărarea
corpului de intemperii precum și în scop estetic. Ambele funcții au determinat o varietate de
produse și modele care să satisfacă cerințele omului în funcție de necesități. Aceasta reprezinta
totalitatea obiectelor care îmbracă corpul omenesc (exceptând încălțămintea); veșminte, haine,
straie.
Moda și industria de confecții textile sunt unele dintre cele mai dinamice domenii în
industria modernă ce trebuie să țină pasul cu "lumea schimbătoare" a cerințelor consumatorului.
Evolutia îmbrăcămintei s-a desfășurat ca urmare a obținerii unor materiale noi, cu aspect plăcut,
frumoase la vedere dar rezistente la diferite solicitări mecanice și eficiente la prelucrare și
purtare.
Am ales să realizez în cadrul acestui proiect produsul “cămașă pentru bărbați”, începând
cu partea de proiectare a produsului și apoi continuând cu calcularea necesarului de muncitori și
utilaje pentru fiecare etapă în parte a procesului de producție pentru realizarea unui produs finit.
Produsul realizat în cadrul acestui proiect „cămașă pentru bărbați” este pentru adolescenții
și tineri cu vârsta cuprinsă între 18-35 de ani fiind un model sport și pe specificul tinerilor din
ziua de azi, dar putănd purtată și la ocazii speciale unde se cer ținute de lux. Produsul este realizat
în noua secție de producție a firmei SC GAMA SRL, una special creată pentru realizarea acestui
nou produs.
Cap 1. Date inițiale. Prezentarea produselor
1.1 Analiza produselor și modelelor
Se stabilește gama de confecționare, pe mărimi, talii și grupe de conformații separat pentru
fiecare produs sau model de produs ce urmează a fi realizat.
Datele vor fi centralizate in tabelul 1.1
Tabel 1.1

Grupa de
Denumire
Gama de mărimi Talia conformaț
produs
ie
Cămașă
bărbați 46 48 50 52 II B
Model 1
Cămașă
bărbați 46 48 50 52 II B
Model 2

1.2 Analiza caracteristicilor modelului. Schița cu date tehnice

Fig. 1.1

Pieptul stâng
 Este prevăzut cu butoniere. În zona de petrecere rezervele de coasere se iau in funcție de
următorii factorii:
 aspectul detaliului (forma finită)
 posibilități tehnologice
În acestă zonă detaliul poate fi prelucrat prin îndoire dublă, fără coasere, rezerva fiind
surfilată
Pieptul drept
Este prevăzut cu nasturi. În zona de petrecere detaliul poate fi prelucrat în aceleași
condiții ca și pieptul stâng. În zona răscroielii gâtului rezerva de coasere este de 0, 75 cm. La
cusătura umărului și la cusătura mănecii rezerva de coasere este de 0, 75 cm (cusătura de
incheiat-surfilat). La cusătura laterală rezerva de coasere este de 0, 75 cm, iar la terminație
rezerva de coasere este de 1 cm (cusătura de tivire)
Mânecile
Rezerva de coasere de la capul mânecii este de 0, 75 cm sau 1 cm. Pentru slițul mânecii se
croiește câte o șuviță de material de bază a cărui lungime și lățime este in funcție de tipul șlițului
(simplu)

1. 3 Adoptarea materiilor prime. Caracteristici

În industria confecțiilor textile, pentru realizarea produselor de îmbrăcăminte se utilizează
diferite categorii de materii prime, care se împart in:
- Materii prime de bază
- Materiale secundare (captușeli și întărituri)
- Materiale auxiliare (ață de cusut, furnituri, garnituri, auxiliare pentru încheiat, etichete,
material pentru ambalat)
În alegerea materiilor prime utilizate la realizarea produsului vestimentar, se ține cont: de
anotimpul și perioada zilei în care se poartă acesta, de grupa de vârstă a purtătorilor, de funcțiile
pe care trebuie sa le îndeplineasca vestimentația, de caracteristicile fizico-mecanice ale
materialelor în corelație cu particularitațiile produsului, de compoziția fibroasă a materialelor în
concordanțp cu destinația produsului de îmbrăcăminte.
Bumbacul
Bumbacul este o fibră vegetală ce provine din fructele (capsulele) plantei de bumbac.
Sunt fibre celulozice cu un conţinut de 96,13% celuloză pe lângă care se mai află substanţe
pectice 1,92 %, substanţe proteice 0,87%, ceruri şi grăsimi 0,63%, şi conţinut mineral 0,45%.
Conţinutul de celuloză conferă fibrelor de bumbac supleţe şi rezistenţă, elasticitate, capacitate de
finisare şi proprietăţi chimice specifice. Fibrele de bumbac au culoarea albă sau alb-gălbuie, un
luciu redus şi densitatea de 1,48 ... 1,52 g/cm3.
Caracteristicile principale ale bumbacului privite prin prisma creatorului de fir sunt:
Lungimea fibrei de bumbac
Lungimea fibrelor de bumbac este privită sub diferite forme:
lungimea medie (mean length) este lungimea corespunzătoare valorii medii ce se obţine având ca
pondere numărul de fibre din clasa de lungime sau masa fibrelor din clasa de lungime;
lungimea mediană (50% span length) este lungimea corespunzătoare frecvenţei cumulate de 50%;
lungimea modală ( modal lenth) este lungimea corespunzătoare frecvenţei maxime;
lungimea corespunzătoare procentului de 2,5% (2,5 % span lenth) arată că 2,5% din fibre au
lungimea mai mare decât lungimea corespunzătoare acestui procent.
Lungimea medie a lungimilor mai mari decât lungimea mediană ( UHML - Upper Half Mean
Length);
Lungimea filatorului este lungimea medie a fibrelor mai lungi decât lungimea modul.
Din punct de vedere al lungimii, bumbacul se clasifică în:
Tabel 1.2
bumbac extralung peste 36 mm
bumbac lung 33...36 mm
bumbac mijlociu 28...32 mm
bumbac scurt 24...28mm
bumbac foarte scurt sub 24 mm
Procentul mare de fibre sub 12 mm determină creşterea numărului de nopeuri din
semifabricate.
După lungime fibrele se notează: ex. 31/32 ce arată că lungimea filatorului este între 31,2 şi 32, 1
mm)
Variaţia lungimii fibrelor de bumbac, apreciată prin coeficientul de variaţie, permite
stabilirea gradului de uniformitate al fibrelor, astfel:

Tabel 1.3
sub 26 % coeficient de variaţie foarte mic;
 26 - 29 % coeficient de variaţie mic;
30 - 33 % coeficient de variaţie mijlociu;
34 - 37 % coeficient de variaţie mare;
peste 37% coeficient de variaţie foarte mare.
Industrial, pentru aprecierea uniformităţii lungimii se foloseşte baza ce reprezintă suma
frecvenţelor relative (%) a celor cinei clase vecine lungimii modul. Baza variază între 27 şi 41 %
Caracterizarea uniformităţii lungimii fibrelor de bumbac se apreciază prin indicele -
uniformitatea (R) care se determină prin produsul dintre lungimea modală şi baza. Bumbacul se
consideră uniform dacă uniformitatea este mai mare de 1000.
Lungimea fibrelor de bumbac influenţează parametrii tehnologici în procesele de
prelucrare. Cu cât fibra este mai lungă cu atât se pot fila fire mai fine şi mai rezistente. Astfel,
pentru fiecare milimetru în plus se pot obţine fire mai fine cu trei până la zece numere metrice, iar
prin creşterea lungimii filatorului de la 25/26 mm la 31/32 mm, rezistenţa firelor la întindere
creşte cu 20 %.
Cu cât uniformitatea bumbacului este mai bună cu atât firele sunt mai rezistente şi
caracteristicile lor sunt mai uniforme. Prin pieptănare se elimină fibrele scurte şi defecte şi se
obţin fire mai fine, netede şi uniforme.
Fineţea fibrelor de bumbac
Fineţea fibrelor de bumbac variază între Nm 2000 (5 dtex) şi Nm 10000 (1 dtex).
În funcţie de fineţea exprimată în micronaire fibrele de bumbac se clasifică: 
Tabel 1.4
sub 3,0 fibră foarte fină (>Nm 8500)
3,0 - 3,9 fibră fină(Nm 8500- 6500)
4,0 - 4,9 fibră de fineţe medie (Nm 6400-5200)
5,0-5,9 fibră groasă ( Nm 5200-3800)
peste 6,0 fibră foarte groasă (<Nm 4200).

Fineţea fibrelor de bumbac influenţează fineţea firelor, prin numărul minim de fibre din
secţiunea transversală de 30 fibre.
La acelaşi fir, prin utilizarea de fibre mai fine se obţine un număr mai mare de fibre în
secţiune care are ca efect micşorarea neregularităţii secţionale.
Rezistenţa la rupere a fibrelor de bumbac
Rezistenţa fibrelor de bumbac depinde, în mare măsură, de conţinutul de celuloză, de
soiul bumbacului şi de gradul de maturitate. Rezistenţa fibrelor de bumbac variază de la 2,5 cN
până la 7 cN.
 Rezistenţa fibrelor corespunzător indicelui Pressley obţinut pe dinamometrul Pressley cu
distanţa zero între cleme, permite aprecierea calităţii bumbacului, astfel: 
Tabel 1.5
sub 70 bumbac foarte slab
70 – 74 bumbac slab
75 – 80 bumbac mediu
81-86 bumbac rezistent
87 – 92 bumbac foarte rezistent
peste 93 bumbac excelent

Alungirea la rupere a bumbacului

Alungirea la rupere exprimată în procente permite clasificarea bumbacului, astfel: 
Tabel 1.6
sub 5,3 % alungire foarte mică;
5,4 - 6,2 % alungire mică;
6,3 - 7,1 % alungire mijlocie;
7,2-8,0% alungire mare;
peste 8 alungire foarte mare.
Alungirea depinde de soiul bumbacului, de umiditatea şi temperatura mediului, de gradul
de maturitate şi de gradul de oboseală la care sunt supuse în timpul prelucrării.

Higroscopicitatea fibrei de bumbac

Fibra de bumbac este higroscopică, cu afinitatea mare pentru apă, ajungând până la 20%
din masa ei. Din acest motiv tranzacţiile comerciale se fac la conţinutul legal de umiditate de
8,5% (repriza). Creşterea conţinutului de umiditate are influenţă pozitivă asupra rezistenţei fibrei.

Comportarea bumbacului faţă de produse chimice 

Soluţiile de acizi minerali 5%, soluţii slabe, distrug fibrele. Pe aceasta proprietate se
bazează curăţirea fibrelor de lâna de scaieţi, ciulini, etc. (resturi vegetale). Acizii minerali mai
concentraţi distrug fibrele bumbacului. Spălarea se realizează cu detergenţi cu PH pana la 9,5.
Soluţiile alcaline concentrate distrug fibrele. La o concentraţie de 26% hidroxid de sodiu (NaOH)
are loc mercerizarea bumbacului, care consta în tratarea la rece 15-20%, timp scurt 1-2 minute,
urmată de o întindere; prin mercerizare se îmbunătăţeşte luciul, proprietăţile de absorbţie şi
afinitatea faţă de coloranţi (se vopsesc mai uşor şi mai frumos). Ca efect secundar al mercerizării,
creste si rezistenta cu până la 20%. Soluţiile oxidante de concentraţie medie distrug pigmenţii
naturali din fibra şi pe aceasta proprietate se bazează albirea ţesăturilor. Dacă concentraţia creste,
rezistenţa fibrei este afectată.

Cap. 2. Proiectarea constructivă a produselor

2.1. Proiectarea tiparelor de bază
Dimensiuni necesare proiectării

Dimensiunile corpului tip: 176-100-92

Ic = 174 cm

PB = 104 cm ; Pb = 52 cm
PG = 42 cm ; Pg = 21 cm

PT = 93 cm

Dimensiunile produsului

Lpr = 80 cm

Lm = 63 cm

Lman = 27÷30 cm

Lman = 7 cm

Adaosuri

Ab = 10 cm

Proiectarea propiu zisă a tiparelor de bază

Tabel 1.7
Valoarea
Nr. Semnificația și simbolizarea
Relația de calcul segmentului
Ctr. segmentelor constructive
(cm)
0 1 2 3
1. Trasarea liniilor orizontale ale rețelei
linia bustului

1 ´
Înălțimea spatelui (Îs) Îs = 1131 (1/10 PB +12 cm) + 3 cm 25, 4

linia taliei
2 Lungimea spatelui până la talie
(1/4 Ic +0, 5 cm) + 1 cm 45
LT = 11´41
-linia de terminație
3 Lungimea produsului
´ Se preia din datele inițiale 80
Lpr = 1191
2. Dimensionarea pe linia bustului. Trasarea liniilor verticale ale rețelei
linia de lățime a spatelui; verticala prin punctul 33
4 Lățimea spatelui
(0,19 Pb + 1 cm) +5 cm 23, 26
ls = 31´33
linia de lățime a feței; verticala prin punctul 35
5 Lățimea răscroielii mânecii
(0, 11 PB – 1 cm) + 5 cm 15, 44
lrm = 33´35
linia de simetrie a feței; verticala prin punctul 37
6 Lățimea feței
0, 2 PB +2, 5 cm 23, 3
lf = 35´37
Lățimea totală a tiparului pe linia
7 bustului; relație de verificare a
1/2 PB +10 cm 62
lățimii tiparului pe linia bustului
lb = 31´37
3. Repartizarea lățimii răscroielii mânecii între elementul spate si față
Lățimea răscroielii mânecii
8
repartizată la spate 1/2 lrm 7, 72
lrms = 33 34´
Lățimea răscroielii mânecii
9
repartizată la față 1/2 lrm 7, 72
lrmf = 35 34´
4. Trasarea liniei orizontale pe tiparul feței pe care se va situa punctul cel mai înalt;
identificarea echilibrului constructiv antero-posterior
10 Înălțimea feței
Is – 1 cm 24, 4
Îf = 35´15
5. Trasarea liniilor de contur superior

Continuare Tabel 1.7

0 1 2 3
conturul răscroielii gâtului pe tiparul spatelui
Lățimea răscroielii gâtului la
11
spate 1/5 PG – 0, 5 7, 9
´
lrgs = 1112
Înălțimea răscroielii gâtului la
12
spate 0, 33 lrgs 2, 6
´
Îrgs = 12 121
conturul răscroielii gâtului la față
 Lățimea răscroielii gâtului la
13
față lrgs – 1 cm 6, 9
´
lrgf = 17 16
Înălțimea răscroielii gâtului la
14
față lrgf + 1 cm 8, 9
´
îrgf = 17 171
linia cusăturii umărului la spate
15 Înclinarea umărului la față
Valoare constanta 2
Îus = 13 ´131
16 Lungimea umărului la spate
121´131 + (1, 5÷2 cm) 18
lus = 121´ 14
linia cusăturii umărului pe tiparul feței
17 Înclinarea umărului la față
Valoare constanta 4
Îuf = 15 ´151
Lungimea umărului la față
18
(contur intermediar) lus 18
luf = 16 ´14 '
linia de contur a răscroielii mânecii
19 21, punct ajutător
´ Is/2 12, 7
1121
20 231, punct de contur Valoare constantă
´ 1, 5
23 231 (1,5÷2 cm)
21 331, punct ajutător
1/2 33/23 8
33 ´331
22 332, punct de contur
Valoare constantă 2
331´332
333, punct de contur (se
poziționează pe bisectoarea
23 unghiului cu vârful în punctul Valoare constantă
4
33) (3÷4 cm)
33 ´333
24 351, punct de contur
´ 33 ´331 8
35 351
352, punct de contur (se
poziționează pe bisectoarea
25 unghiului cu vârful în punctul Valoare constantă
2, 3
35) (2÷3 cm)
´
35 352

Continuare Tabel 1.7

0 1 2 3
 6. Trasarea liniilor longitudinale și a liniei de terminație
Cambrarea în talie pe
26 Valoare constantă
cusătura laterală 1
(0,75÷1 cm)
44 ´441 = 44 441
´ '
941, punct de contur al
Valoare constantă
27 cusăturii laterale 5
´ (4÷6 cm)
94 941
7. Construcția plătcii
Înălțimea plătcii pe linia de
28
simetrie a spatelui Valoare constantă 7, 5
´
11211
Adâncimea pensei pe
29
răscroiala mânecii Valoare constantă 1, 5
233 ´233 '
22, punct de contur (vârful
30
pensei) 1/2 ls 11, 63
211´ 22
161, 141’, puncte de contur
31
ale plătcii în tiparul feței Valoare constantă 2
´
16 ´161 = 14 ' 141'
Fig. 2.1 (tiparul de bază)
2.2 Transformarea propriu-zisă a tiparului de bază în model
1. Construcția spatelui
1.1 Trasarea liniilor orizontale ale rețelei de bază
 Înălțimea spatelui: Is = 2 Pb/10 + 12 + 4 = 1131
´ = 26, 4 cm
 Lungimea până la talie: LT = Ic/4 + 3 = 1141
´ = 46, 5 cm
 Lungimea produsului: Lpr = Ic/2 – 13 = 74 cm
 Extremitatea inferioară a plătcii: 11´21 = 7÷10 cm. Se adoptă 10 cm
1.2 Dimensionarea pe linia bustului
 Lățimea spatelui: lsp = Pb/4 +6,5 +2 = 31´33 = 21, 5 cm
 Diametrul răscroielii mânecii: Drm = Pb/4 – 1 + 4, 5 = 33´35 = 16, 5 cm
 Lățimea feței: lf = Pb/2 – 5, 5 + 1 = 35´37 = 21, 5 cm
 Drms = 31´37 / 2 – lsp = 33´34 = 6, 25 cm
1.3 Trasarea liniilor de contur superioare
 Lățimea răscroielii gâtului la spate: lrgs = PG / 6 +1 = 8 cm
 Înălțimea răscroielii gâtului la spate: îrgs = 12 ´121 = 2 cm
 Înălțimea umărului: iu = 13 ´131 = 2 cm
 Punct ajutător: 33 ´331 = Is / 4 = 6, 6 cm
 Punct ajutător: 331´332 = 1 cm
 Lungimea umărului la spate: lu = 121´131 + 2 cm = 121´ 14
 Se racordează punctele 14, 332 și 34. La intersecția cu orizontala trasată din punctul 21 se
obține punctul 231.
 Punct ajutător: 231´232 = 0, 5÷1 cm
 Se racordează 232 cu 21
1.4 Dimensionarea pe linia taliei
 Punct ajutător: 44 ´442 + 1, 5 cm
1.5 Dimensionarea la terminație
 Punct ajutător: 94 ´941 = 5 cm
2. Construirea feței
2.1. Trasarea liniilor de contur superioare
 Înălțimea feței: If = Isp – 1 = 37´17 = 25, 4 cm
 Lățimea răscroielii gâtului la față: lrgf = lrgs – 1 = 17 ´171 = 7 cm
 Înălțimea răscroielii gâtului la față: îrgf = îrgs +1 = 17 ´172 = 9 cm
  Orizontala trasată din punctul 331 se prelungește, la intersecția cu linia de lățime a feței se
obține punctul 351
 Se unesc printr-o linie dreaptă întreruptă punctele 17 și 351
 Punct ajutător: 17 ´17 ' = lrg = 7, 3 cm
 Se racordeaz[ punctele 171, 17’ și 172 obținându-se linia răscroielii gâtului la față
 Înălțimea umărului: îu = 15 ´151 = 4, 5 cm
 Lungimea umărului la față: luf = lus = 171´14 '
´ ' ' = 1, 5 cm
 Puncte ajutătoare: 171 ´171' = 14 ' 14
 Se unesc printr-o linie dreaptă punctele 171’ și 14’’. Zona se rabate la tiparul spatelui,
obținându-se tiparul plătcii.
2.2 Dimensionarea pe linia taliei
 Punct ajutător: 44 ´442 = 44 ´441 = 1, 5 cm
2.3 Proiectarea fentei
 Puncte ajutătoare: 172´173 = 172 ´173' = 1, 5 cm
 Se trasează verticale din punctele 173 și 173’
2.4 Poziționarea butonierelor
 Prima butonieră se poziționează la 7 cm față de punctul 172
 Distanța dintre butoniere = 9, 5 cm
 Lungimea butonierei = 1, 5 cm
 Numărul de butoniere = 6
2.5 Poziționarea buzunarului
 Punct ajutător: 35 ´352 = 3 cm
 Punct ajutător: 352´353 = 1, 5 cm
 Lungimea deschizăturii buzunarului: 353´372 = 10 cm
 Lungimea buzunarului: 372´373 = 11 cm
3. Construcția mânecii
3.1 Trasarea liniilor orizontale ale rețelei de bază
 Înălțimea capului mânecii: Icm = Prm / 3 – (4÷6 cm) = 12 cm
 Prm = perimetrul răscroielii mânecii = 51 cm ( prin măsurarea răscroielii mânecii de la față
și spate)
 Lungimea mânecii fără manșetă: Lm = 2/3 lm = 58, 4
 lm = lățimea manșetei = 7 cm (din N.I.D.)
 Obs. Se scade 2/3 lm deoarece prin formarea faldurilor pe linia de asamblare a manșetei,
mâneca are tendința să-și micșoreze lungimea.
3.2 Dimensionarea în lățime
 În punctul 34 se trasează o orizontală. Se unesc prin linii drepte punctele 14 și 35
respectiv 14 și 33, aceste puncte puncte obținându-se astfel:
 Puncte ajutătoare: 14´35 = 14´33 = Prm / 2 – 0, 25 = 25, 25
3.3 Trasarea conturului capului mânecii
 Punct ajutător: 14 141
´ = 141´ 35
 Punct ajutător: 14 ´142 = 142´ 33
 Punct ajutător: 14 ´14 ' = 14 '´141
 Punct ajutător: 35 ´35 ' = 35' ´141
 Punct ajutător: 35' ´35' ' = 0, 5 cm
´ ' ' = 0, 8 cm
 Punct ajutător: 14 ' 14
 Punct ajutător: 142´143 = 1, 8 cm
 Se racordează punctele 35, 35’’, 141, 14’’, 14, 143 și 33.
3.4 Dimensionarea pe linia terminației
 Punct ajutător: 94 ´951 = Lmans + (2÷3 cm) 17, 5 cm
 Punct ajutător: 94 ´931 = 94 ´951
 Se unesc prin linii drepte întrerupte punctele 35 și 951 respectiv 33 și 931, apoi se
prelungesc segmentele de dreaptă.
 Punct ajutător: 951 ´951 ' = 931 ´931 ' = 0, 5 cm
 La jumătatea segmentelor 35 ´951 și 33 ´931 se trasează perpendiculare pe care se
măsoară câte 0, 75 cm
 Se racordează punctele obținute cu 35, 951, 951’ și cu 33, 931, 931’, obținându-se astfel
liniile laterale
3.5 Poziționarea faldurilor și a șlițului
 Punct ajutător: 931´' 932 = 7 cm
 Lungimea șlițului: 932 ´932 ' = 10 cm
 Punct ajutător: 932´933 = 3 cm
 Adâncimea faldului: 933´943=942´941 (2 falduri)
 Distanța dintre falduri: 942´943 = 2 cm
4. Construcția manșetei simple
 951'´931' = 29 cm – lungimea manșetei (din N.I.D.)
 951' ´951' ' = 7 cm – lățimea manșetei (din N.I.D.)
 La extremitatea manșetei pe mijlocul lățimii se masoară 1 cm, obținându-se un capăt al
butonierei.
 Lungimea butonierei = 1, 5 cm
5. Construcția gulerului cu ștei separat
 Lungimea gulerului: lg = PG / 2 = 11172
´ = 21 cm
 Punct ajutător: 11 ´171 = 2/3 11172
´ = 14 cm
 Punct ajutător: 1111'
´ = 1 cm

 Lățimea șteiului: 11' ´11 ' ' =2, 5 cm

 Punct ajutător: 11'´' 12 = 1, 5 cm
 Lățimea pelerinei: 12 ´121 = 4 cm
 Punct ajutător: 172 ´172' = 0, 5 cm
 Se racordează 11’, 171 și 172’, apoi se prelungește linia de racord.
 Punct ajutător: 172´' 173 = 2 cm
 Se racordează 11’’ și 12 cu 173, apoi 173 cu 172’’.
 Din punctual 121 se trasează o orizontală și se construiește colțul gulerului calapot.
Fig. 2.2 (tipar model 1)
Fig. 2.3 (tipar model 2)
2.3 Construția șabloanelor
Principii de bază privind construcția șabloanelor:
Șabloanele reprezintă elemente ale documentației tehnice care determină construcția, forma și
dimensiiunile reperelor unui produs, precum și condițiile tehnice de croire și prelucrare ale
acestora. Ele se execută pentru toate reperele care intră în componența produsului și care urmeaza
a se croi.
Clasificarea șabloanelor se face astfel:
1. După modul de obținere în:
a) Șabloane principale = sunt șabloane pentru reperele produsului care se construiesc din
materialul de bază (față, spate, clini, față și dos de mânecă – pentru produsele cu sprijin pe umeri
și față și spate – pentru produsele cu sprijin in talie), ele fiind copii ale tiparelor de model,
definitivate prin adăugarea adaosurilor tehnologice;
b) Șabloane derivate = se obțin pe baza șabloanelor principale și se execută pentru repere care se
croiesc din material de bază (ex: guler, șliț de pantaloni, buzunare etc), căptușeală și întărituri,
precum și alte materiale termoizolante;
c) Șabloane ajutătoare = sunt șabloane utilizate în procesul confecționării produsului de
îmbracăminte la stabilizarea poziției unor elemente de produs (buzunar, clapă), la precizarea
poziției nasturilor și butonierelor, cât și pentru verificarea, corectarea unor linii de contur (rever,
răscroiala mâneci etc.), a căror formă și dimensiuni trebuie să corespundă și în produsul finit.
Șabloanele ajutătoare se execută pe baza șabloanelor principale și a celor derivate.
2. După modul de utilizare în procesul de producție:
a) Șabloane etalon = sunt copii fidele ale tiparelor definitivate ale tuturor reperelor care
alcătuiesc un model și se folosesc pentru verificarea periodică a șabloanelor de lucru. Se
păstrează la servicul tehnic al întreprinderii;
b) Șabloane de lucru = se confecționează din materiale rezistente (carton, material plastic, tablă)
prin metode manuale, manual-mecanice sau automatizate.
Pe șabloane se trec următoarele date:
- modelul căruia îi corespunde șablonul;
- reperul;
- materialul din care urmează a se confecționa reperul respectiv;
- tipodimensiunea;
 - direcția de deplasare pe material (firul drept sau direcția nominală) – corespunde direcției
în care alungirea la întindere este scăzută, iar rezistența la întindere este mărită și coincide
cu direția urzelii în cazul țesăturilor sau cu direcția șirului în cazul tricoturilor;
- rezervele de cusături și de tiv;
- adâncimea penselor netăiate, a cutelor, a faldurilor;
- poziția unor semne de referință de pe conturul reperului sau din interiorul acestuia;
- zonele în care se aplică modelarea prin tratament umidotermic;

Construcția șabloanelor principale (Fig. 2.4 și Fig. 2.5)

Pentru aceasta este necesar să se definitizeze tiparele de model, adică să fie incluse toate
adaosurile tehnologice necesare la operațiile de confecționare (rezerve de coasere, tivuri, adaosiri
de contracție). Mărimea adaosurilor pentru cusături depinde de grosimea si deșirabilitatea
materialelor, de tipul cusăturilor, de poziția relativă a straturilor de îmbinare și de forma liniilor
de contur (în general, în cazul conturilor longitudinale rezerva de coasere este de 0,8-1 cm, in
cazul conturilor curbe este de 0,7 – 0,8 cm ). Adaosurile pentru tiv depinde de tipul produselor și
de modul de finisare a terminației (în general mărimea tivului este de 3-4cm). Adaosurile pentru
construcția materialului se iau în considerare numai la deifinitivarea tiparelor de model și se
introduc în mod obligatoriu în construcția tiparului, în funcție de contracția materialului.

Construcția șabloanelor derivate pentru straturile de întăritură (Fig. 2.6)

Straturile de întărire au rolul de a rigidiza unele zone ale produsulu în vederea conferirii și
menținerii formei acestora și de a asigura stabilitatea dimensională unor linii de contur. Utilizarea
pe scară largă a întăriturilor termoadezive a permis creșterea productivității muncii și posibilitatea
utilizării unor materiale de bază și grosime redusă, la obținerea unor produse de îmbrăcăminte
exterioară cu forma spațială stabilită.

Materialele de întăritură trebuie să îndeplinească următoarele condiții:

- să aibă masă redusă, elasticitate, stabilitate dimensională ridicată;
- să-i mențină proprietățile după tratamentele umidotermice;
Întăriturile pot fi dispuse pe întreaga suprafață a reperului sau numai în anumite zone ale
acestuia. La unele produse în anumite porțiuni se utilizează mai multe straturi de materiale de
întărire (zona pieptului la sacou pentru bărbați).
Fig. 2.4
Fig. 2.5
Fig. 2.6
2.4 Gradarea (multiplicarea) șabloanelor
Gradarea şabloanelor, cunoscută şi sub denumirea de multiplicare sau seriere, este un
proces de construcţie a şabloanelor pentru întreaga gamă dimensională în care se confecţionează
un model, prin metode manuale sau automatizate.
Gradarea manuală reprezintă procesul grafic prin care, pornind de la tiparele
tipodimensiunii medii sau de la tiparele a două dimensiuni diferite, se obţin completele de
şabloane pentru toate mărimile din gama dimensională în care se va confecţiona produsul.
Metoda prin care se realizează gradarea manuală este:
- metoda de calcul proporțional

Metoda de gradare prin calcul proporţional

Este metoda cel mai des utilizată atât pe plan naţional, cât şi mondial, şi constă în
utilizarea tiparelor originare de model realizate pentru o tipodimensiune din gama de mărimi în
care se confecţionează modelul respectiv.
Metoda se bazează pe principiul conform căruia fiecare punct caracteristic de pe conturul
tiparului de referinţă se deplasează la trecerea de la o tipodimensiune la alta, pe direcţie
orizontală şi transversală, în raport cu un sistem de axe de coordonate cu originea în punctul
respectiv, cu valori numite creşteri interdimensionale (cote de gradare). Mărimea creşterilor
interdimensionale depinde de modificarea parametrilor antropometrici existenţi în structura
relaţiilor de calcul, de la o tipodimensiune la alta, şi de poziţia relativă a punctelor caracteristice
faţă de un sistem de axe iniţiale plasat pe elementul de produs.
Pentru calculul cotelor de gradare este necesar să se cunoască structura relaţiilor de calcul,
cu ajutorul cărora s-au poziţionat punctele caracteristice la construcţia tiparelor de bază.
Algoritmul gradării tiparelor prin această metodă constă în:
1. pregătirea tiparelor de model- se poziţionează punctele caracteristice de pe contur;
2. poziţionarea sistemului iniţial de axe - se plasează conform celor prezentate la metoda de
gradare prin grupare;
3. plasarea unui sistem de axe rectangulare în fiecare punct caracteristic de pe conturul
tiparului care se gradează;
4. calculul creşterilor interdimensionale: - se face pornind de la relaţiile de calcul necesare
dimensionării segmentelor constructive ale tiparelor, deoarece în structura acestora intră mărimi
antropometrice ce variază de la o mărime la alta. Modificarea unui segment constructiv între două
mărimi consecutive se numeşte creştere interdimensională sau cotă de gradare.
5. aşezarea pe axa orizontală, respectiv pe axa verticală, a creşterilor interdimensionale
calculate anterior - din punct de vedere geometric, duce la obţinerea de puncte caracteristice ale
tipodimensiunilor mai mari sau mai mici decât a tiparului de referinţă. Punctele caracteristice de
acelaşi nume sunt situate pe aceeaşi dreaptă, care trece prin originea sistemului de axe, fixată în
punctul corespunzător tiparului ce se gradează, dreaptă ce poartă numele de direcţie de gradare
6. unirea punctelor caracteristice rezultate, care aparţin aceleiaşi tipodimensiuni - se unesc
prin linii de contur asemenea cu cele ale tiparelor de referinţă, folosite la gradare.

Tabel 1.8
Creșteri interdimensionale
Punct de
Model 1
gradare Pe axa OX (cm) Pe axa OY
21 0 0, 2
91 0 0, 5
94 0, 75 0, 5
SPATE
442 0, 75 0, 1
MODEL 1
34 0, 75 0
232 0, 5 0, 2
22 0, 25 0, 2
173 0 0,24
171’ 0, 16 0, 4
14’ 0, 66 0, 4
FAȚĂ
34 1, 25 0
MODEL 1
441 0, 75 0,1
94 1, 25 0, 6
97 0 0, 6
11 0 0, 4
21 0 0, 2
PLATCĂ
231 0, 5 0, 2
MODEL 1
14 0, 66 0, 4
121 0, 66 0, 4
14 0 0, 5
33 0, 25 0
MÂNECĂ 931 0, 25 0, 6
MODEL 1 951 0, 25 0, 6
35 0, 25 0
141 0, 1 0, 1
 Continuare Tabel 1.8

PELERINĂ 121 0, 5 0
MODEL 1 12 0, 5 0
11’ 0, 5 0
ȘTEI 11’’ 0, 5 0
MODEL 1 172 0, 5 0
173 0, 5 0
42a 0, 5 0
PENSĂ 42b 0, 5 0
MODEL 1 42c 0, 5 0
42d 0, 5 0
931 0, 25 0
931’ 0, 25 0
MANȘETĂ 931’’ 0, 25 0
MODEL 1 951’’ 0, 25 0
951’ 0, 25 0
951 0, 25 0
353 0 0, 24
351’ 0 0, 24
BUZUNAR 351’’ 0 0, 24
MODEL1 373’ 0 0, 24
373 0 0, 24
372 0 0, 24

Tabel 1.9
Creșteri interdimensionale
Punct de
Model 2
gradare Pe axa OX (cm) Pe axa OY
21 0 0, 2
91 0 0, 5
94 0, 75 0, 5
SPATE
442 0, 75 0, 1
MODEL 2
34 0, 75 0
232 0, 5 0, 2
22 0, 25 0, 2
173 0 0,24
171’ 0, 16 0, 4
14’ 0, 66 0, 4
FAȚĂ
34 1, 25 0
MODEL 2
441 0, 75 0,1
94 1, 25 0, 6
97 0 0, 6
 Continuare Tabel 1.9

11 0 0, 4
21 0 0, 2
PLATCĂ
231 0, 5 0, 2
MODEL 2
14 0, 66 0, 4
121 0, 66 0, 4
14 0 0, 5
33 0, 25 0
MÂNECĂ 931 0, 25 0, 6
MODEL 2 951 0, 25 0, 6
35 0, 25 0
141 0, 1 0, 1
PELERINĂ 121 0, 5 0
MODEL 2 12 0, 5 0
11’ 0, 5 0
ȘTEI 11’’ 0, 5 0
MODEL 2 172 0, 5 0
173 0, 5 0
22 0, 25 0, 2
42 0, 25 0, 2
CLIN 92 0, 25 0, 2
MODEL 2 92’ 0, 25 0, 2
42’ 0, 25 0, 2
22’ 0, 25 0, 2
931 0, 25 0
931’ 0, 25 0
MANȘETĂ 931’’ 0, 25 0
MODEL 2 951’’ 0, 25 0
951’ 0, 25 0
951 0, 25 0
353 0 0, 24
351’ 0 0, 24
BUZUNAR 351’’ 0 0, 24
MODEL2 373’ 0 0, 24
373 0 0, 24
372 0 0, 24
Fig. 2.7 (gradare model 1)
Fig. 2.8 (gradare model 2)
Fig. 2.9 (gradare întărituri ambele modele)
2.5 Încadrarea șabloanelor
Produsele de îmbrăcăminte fac parte din categoria produselor mari consumatoare de
materii prime, cheltuielile legate de acestea atingând 80÷90% din totalul costurilor de producţie.
Din acest motiv, reducerea consumurilor de materie primă constituie o preocupare permanentă a
specialiştilor din domeniu.
Consumul specific reprezintă cantitatea de materie primă (de bază, materiale auxiliare şi
materiale secundare) necesară confecţionării unui produs vestimentar.
Partea principală din norma de consum a unui produs de îmbrăcăminte o reprezintă
suprafaţa şabloanelor componente, stabilită în etapa de proiectare constructivă a produsului. În
acest fel, reducerea consumurilor de materie primă depinde direct de perfecţionarea metodelor de
proiectare constructivă şi de creşterea nivelului tehnic general al producţiei.
În întreprinderile de confecţii textile, stabilirea consumului specific se face în cadrul
compartimentului de normare a consumurilor, la serviciul tehnic.
Normarea consumurilor presupune stabilirea combinaţiilor de tipodimensiuni care se vor
încadra combinat, executarea încadrărilor pe diferite variante de lăţimi de material, stabilirea
consumului specific, determinarea suprafeţei şabloanelor şi calculul indicelui de utilizare a
suprafeţei materialului, alegerea variantelor de încadrare recomandate pentru producţie, calculul
consumului specific mediu ponderat şi copierea încadrării la scară redusă pentru utilizarea sa
ulterioară ca element al documentaţiei tehnice în sala de croit.
Avându-se în vedere faptul că de modul în care s-a reașezat, încadrarea șabloanelor va
depinde în continuare calitatea producției, consumul de materii prime, precum și obținerea de
economii, se vor pune anumite condiții la realizarea acestei operații:
 Respectarea direcției nominale (a firului drept) trasată pe șablon – este direcția pe care
trebuie amplasată șablonul, fără abateri și trebuie să coincidă cu direcția de maximă
rezistență a materialului (direcția urzeli în cazul țesăturilor și direcția șirurilor de ochiuri
în cazul tricoturilor).
Direcția nominală precizată pe șablon este direcția pe care acționează în timpul
purtării cele mai mari forțe de întindere. Asezând șablonul cu această direcție pe direcția
de maximă rezistență și respectiv minimă alungire a materialului se asigură o rezistență
mare a reperelor la solicitări repetate de întindere și o stabilitate mare a produsului în
procesul de exploatare.
 Se admit unele abateri de la direcția nominală, în cazul în care nu apar modificări
semnificative ale aspectului produsului de îmbrăcaminte și se apreciază în procente sau
sub forma unghiului de deviere permis față de direcția nominală.
Șabloanele reperelor mici se plasează astfel încât direcția firelor pe aceste repere
să coincidă cu cea a reperelor mari pe care se vor amplasa. Există situații când modelul
impune amplasarea unor repere pe o direcție care formează un unghi de 450 cu direcția
urzelii sau a șirurilor de ochiuri, în scopul obținerii unor efecte estetice.
 Trasarea semnelor de referință și a crestăturilor marcate pe suprafață și pe conturul
șabloanelor;
 Așezarea șabloanelor mici între cele mari – pentru început se vor așeza reperele mari, iar
în spațiile rămase libere, datorită contururilor neregulate ale acestora se vor amplasa
reperele mici, avându-se în vedere evitarea deformării contururilor acestora.
 Încadrarea mărimilor mici cu mărimile mari (în cazul încadrărilor combinate) – în funcție
de numărul de produse încadrate pe aceeași foaie de material, încadrările pot fi simple sau
combinate;
Încadrările combinate sunt cele mai eficiente pe scara industrială, putându-se
amplasa pe aceeași foaie de material 2 sau mai multe produse în diferite combinații:
aceleași produse, modele diferite, aceeași tipodimensiune sau aceleași modele și produse,
tipodimensiuni diferite, etc.
 Nedepășirea consumului specific planificat;
 Încadrarea tuturor șabloanelor din fiecare complet de șabloane;
 Folosirea lățimii materialului în întregime;
Condiții specifice șablonării pe simplu:
 Realizarea încadrării astfel încât piesele de același nume să fie perechi – se va realiza
astfel încât din aceeși foaie de material să se poată obține toate reperele componente ale
produsului, corespunzătoare celor 2 părți simetrice ale corpului;

Studierea şi definitivarea consumului de materii prime şi materiale se desfăşoară în trei

etape:
1. studierea încadrării tiparelor pe suprafaţa materialului,
2. stabilirea pe fiecare model şi mărime a necesarului de materie primă, şi
3. calcularea mediei de consum pentru fiecare model, în funcţie de procentajul fiecărei mărimi
contractate.
 Consumul specific se va stabili cu relaţiile:
Lînc
C s=
np (m) (1)
Sînc = Lînc  l (m2) (2)
Sînc
C s=
np (m2) (3)
Sînc
C s= ×M
np (kg) (4)
unde: Lînc = lungimea încadrării, (m);
np = numărul de produse încadrate;
l = lăţimea materialului, (m);
Sînc = suprafaţa încadrării, (m2);
M = masa materialului, (g/m2).
În întreprinderile de confecţii textile, la alegerea combinaţiilor între diferite mărimi ale
aceluiaşi produs trebuie să se ţină cont şi de cantitatea de produse contractate cu beneficiarii. În
acest caz, combinaţiile se vor face astfel încât numărul de produse pentru o anumită mărime să
corespundă cu cel al mărimii cu care se combină la încadrarea tiparelor, iar consumul specific se
va calcula ca o medie ponderată, cu relaţia:
n

∑ C s ¿ N i +C x ¿ N x
i
i=1
C s= n

∑ N i+N x
i=1 (m, m2 sau kg) (5)
n

∑ C s ×N i
i
unde: i=1 = suma produselor dintre consumul specific obţinut pentru cele „n”
încadrări şi numărul de produse corespunzătoare celor „n” încadrări
combinate;
i = 1…n = numărul de încadrări combinate;
Cx = consumul de material pentru încadrările simple, necombinate;
Nx = numărul de produse încadrate necombinat;
n
∑ Ni
i=1 = numărul total de produse corespunzătoare celor „n” încadrări combinate;
 Cu relaţiile (15) se calculează consumul de materie primă pentru orice tip de material
din care se croiesc reperele unui produs de îmbrăcăminte.
Pentru aprecierea modului de valorificare a suprafeţei materialului, cunoaşterea
consumului specific este insuficientă. Din acest motiv este necesar a se determina şi modul de
ocupare a suprafeţei materialului. Pentru aceasta se va calcula indicele de utilizare (I u) a
suprafeţei materialului cu relaţia:
Sş
Iu= ×100
S înc (%) (6)
unde: Iu = indicele de utilizare a suprafeţei materialului, (%);
Sş = suma suprafeţelor şabloanelor tuturor reperelor, (m2);
Sînc = suprafaţa încadrării, (m2).
Deoarece şabloanele au întotdeauna un contur neregulat, iar la amplasarea lor pe material
trebuie respectate o serie de condiţii, suprafaţa încadrării este întotdeauna mai mare decât
suprafaţa tuturor şabloanelor, astfel că indicele de utilizare este mai mic de 100%. Diferenţa
dintre suprafaţa încadrării şi suprafaţa şabloanelor o reprezintă pierderile de material dintre
şabloane (deşeuri sau materiale recuperabile).
D = Sînc – Sş (m2) (7)
Se va calcula un indice opus indicelui de utilizare, şi anume indicele de pierderi (I p), care
reprezintă indicele materialelor recuperabile, cu relaţia:
Sînc −S ş
I p= ×100
S înc (%)
(8)
Pentru verificare se poate utiliza relaţia:
Iu + Ip = 100 (9)
În scopul calculării indicelui de utilizare şi a indicelui de pierderi este necesar să se
stabilească suprafaţa şabloanelor pentru toate reperele încadrate. Aceasta se poate obţine prin
metoda:
- metoda automată – specifică instalaţiilor automate de gradare-încadrare.
Fig. 2.10 (încadrare model 1, mărimile 46 și 52)
Fig. 2.11 (încadrare model 1, mărimile 48 și 50)
Fig. 2.12 (încadrare model 2, mărimile 46 și 52)
Fig. 2.13 (încadrare model 2, mărimile 48 și 50)
Fig. 2.14 (încadrare întăritură ambele modele)
Cap. 3. Calculul necesarului de materii prime
3.1. Stabilirea regimului de lucru
Producția zilnica se va calcula cu ajutorul relației de mai jos:
Nl 6300
Nzi = = = 300 buc/zi
Nz 21
Unde: Nl – numărul de produse ce trebuie realizate lunar (buc/ luna)
Nz – numărul mediu de zile lucratoare pe luna (zile)
Nzi
N= =300( buc/h)
1
N – numărul de produse realizate într-un schimb (buc/8h)
N
N’ = =300 ( buc /8 h/linie tehnologica )
Nlt
Unde: N’- numărul de produse realizate într-un schimb pe o linie tehnologica (buc/8h)
Nlt – numărul de linii tehnologice de confectionare
Producția astfel planificată se va centraliza conform tabelului 3.1 :
Tabel 3.1
Capacitate Productia planificata
a unei linii Nr. Linii
Denumire
tehnologic tehnologice
produs N (buc/8h) Nzi (buc/zi) Nl (buc/luna)
e N’ Nlt
(buc/8h)
Cămașă
bărbați model 300 1 300 300 6300
1
Cămașă
bărbați model 300 1 300 300 6300
2

3.2. Calculul necesarului de materii prima de bază, materiale secundare si

auxiliare
Lansarea in fabricație a produselor de îmbrăcăminte contractate, distribuite pe mărimi,
talii și grupe de conformații, impune un calcul prealabil al necesarului de materii prime și
material, bazat pe comenzi ferme.
 În practica curentă insă, pentru o comanda dată, care de regulă este de volum redus,
distribuția pe mărimi și talii se abate de obicei de la normalitate, respectând totuși cerințele pieței
de desfacere.
Se consideră că produsele de îmbrăcăminte ce urmează a fi realizate respectă o repartiție
normală pe talii și grosimi. Din acest motiv se au în vedere următoarele condiții:
- Mărimile simetrice, mai mari sau mai mici decat mărimea medie, să aiba pe cât posibil,
procente egale, pentru realizarea unor încadrări combinate de câte două marimi; în caz
contrar, se vor realiza și încadrări simple
- Procentul mărimii medii sa fie ≤ 25%
Totodata, cantitatea totală de produse se va defalca astfel încât numărul de bucați pe
mărimi sa fie diferit, iar producția ce urmeaza a fi realizată într-un schimb pe o linie tehnologica
se va planifica pe mărimi conform tabelului 3.2:
Tabel 3.2
Marimea Total bucati
Produsul
46 48 50 52
Cămașă bărbați
75 75 75 75 300
model 1
Cămașă bărbați
75 75 75 75 300
model 2

În calculul necesarului de material se porneste de la elementele comenzii ( cantitatea

totală de produse, repartiția numerică și/sau procentuală a acestei cantități pe gama de mărimi,
talii și respectiv culori ), precum și de la datele stabilite în urma elaborării documentației tehnice,
respectiv consumurile specifice pentru fiecare combinație de mărimi și/sau talii din încadrările
realizate.
Necesarul de materii prime de baza ( Nmb ) se stabilește cu ajutorul următoarei relații de
calcul:
Nmb = Csm x N ( m, m2, kg)
Unde: Csm – consumul specific mediu pentru materialul de bază (m, m2, kg)
N – numărul de produse ce se vor realiza într-o anumita perioadă ( 8h, zi, luna)
Necesarul de materii prime de baza obținut pentru producția planificată pentru fiecare
model se va centraliza apoi conform tabelului 3.3 (model 1) și tabelul 3.4 (model 2):
 Tabel 3.3 (model 1)
Producția
Denumir Csm Nmb (m) Nmb (m2 ) Nmb (kg)
planificată
e
material
de bază 8h zi luna m m2 kg 8h zi luna 8h zi luna 8h zi luna

Cămașă
bărbați 300 300 6300 1,34 2,01 0,241 402 402 8442 603 603 12663 72,3 72,3 1518,3
model 1

Tabel 3.4 (model 2)

Producția
Denumir Csm Nmb (m) Nmb (m2 ) Nmb (kg)
planificată
e
material
de bază 8h zi luna m m2 kg 8h zi luna 8h zi luna 8h zi luna

Cămașă
bărbați 300 300 6300 1,30 1,95 0,234 390 390 8190 585 585 12285 70,2 70,2 1474,2
model 2

În confecționarea produselor de îmbrăcăminte se folosesc pe langă materialul de baza și

materiale secundare. Acestea se pot identifica fizic pe produsul finit, unde indeplinesc diferite
roluri și anume:
- Materialele pentru întărituri- au rolul de a dubla unele detalii ale produselor de
îmbrăcăminte, cu scopul de a mări, rezistența la purtare, la șifonare și conferă totodata o
modelare corespunzătoare a produsului pe corpul purtătorului,
Materialele secundare se stabilesc în funcție de model, de normele de tehnoprezentare, de
modul de etichetare, ambalare și pot fi diferite de la un produs de îmbrăcăminte la altul.
Pentru stabilirea necesarului de materiale secundare (Nmsec) se folosește relația de calcul:
Nmsec = Csm x N (m, m2, kg )
 Unde: Csm – consumul specific mediu pentru materialele secundare (m, m2, kg)
N – numărul de produse ce se vor realiza într-o anumita perioadă (8h, zi, luna)
Necesarul de materiale secundare obținut pentru producția planificată pentru fiecare
model se centralizeaza in tabelul 3.5 (modelul 1) și tabelul 3.6 (modelul 2).

Tabel 3.5 (model 1)

Producția
Denumir Csm Nmb (m) Nmb (m2 ) Nmb (kg)
planificată
e
material
de bază 8h zi luna m m2 kg 8h zi luna 8h zi luna 8h zi luna

Întăritur
ă model 300 300 6300 0,24 0,36 0,0302 72 72 1512 108 108 2268 9,6 9,6 201,6
1

Tabel 3.6 (model 2)

Producția
Denumir Csm Nmb (m) Nmb (m2 ) Nmb (kg)
planificată
e
material
de bază 8h zi luna m m2 kg 8h zi luna 8h zi luna 8h zi luna

Întăritur
ă model 300 300 6300 0,23 0,34 0,0207 69 69 1449 102 102 2142 6,21 6,21 130,41
2

Materialele auxiliare se folosesc la realizarea produselor de îmbrăcăminte alaturi de

materialul de bază și de materialele secundare. Din această grupă de material fac parte: ața de
cusut, garniturile, furniturile, auxiliarele folosite la încheiat ( nasturi, catarame, butoni, copcii,
fermoare, agrafe, capse ), etichetele, materialele pentru ambalat.
Necesarul de materiale auxiliare ( Nmaux) se va stabili folosind relația de calcul:
Nmaux = Csm x N ( m, m2, kg, buc )
Unde: Csm – consumul specific mediu pentru materialele auxiliare (m, m2, kg, buc )
N – numărul de produse ce se vor realiza într-o anumită perioadă ( 8h, zi, luna)
Datele obținute în urma calculelor efectuate pentru fiecare model vor fi centralizate apoi
în tabelul 3.7 (modelul1) și tabelul 3.8 (modelul 2).
 Tabelul 3.7 (model 1)
Unitatea Nmaux
Denumire material auxiliar Csm
de masura 8h zi luna
Ață de cusut 5000 cm 1500000 1500000 31500000
Nasturi 8 buc 2400 2400 50400
Etichetă marime 1 buc 300 300 6300
Etichetă compozitie 1 buc 300 300 6300
Etichetă produs “Gama
1 buc 300 300 6300
Slim”
Etichetă Gama 1 buc 300 300 6300
Ace gămălie 10 buc 3000 3000 63000
Carton 2 buc 600 600 12600
Plastic guler 1 buc 300 300 6300
Pungă ambalaj 1 buc 300 300 6300

Tabel 3.8 (model 2)

Unitatea Nmaux
Denumire material auxiliar Csm
de masura 8h zi luna
Ață de cusut 5000 cm 1500000 1500000 31500000
Nasturi 8 buc 2400 2400 50400
Etichetă marime 1 buc 300 300 6300
Etichetă compozitie 1 buc 300 300 6300
Etichetă produs “Gama
1 buc 300 300 6300
Slim”
Etichetă Gama 1 buc 300 300 6300
Ace gămălie 10 buc 3000 3000 63000
Carton 2 buc 600 600 12600
Plastic guler 1 buc 300 300 6300
Pungă ambalaj 1 buc 300 300 6300
3.3. Înmagazinarea materiilor prime. Calculul stocului de materii prime
Materialele textile necesare confecționării îmbrăcămintei sunt achiziționate de către
intreprinderile de confecții, în funcție de necesitățiile producției. Pe baza necesitățiilor,
materialele se aprovizionează ritmic, pentru a facilita o desfășurare continua a procesului de
producție. Aduse in intreprinderi, materialele se păstrează în încăperi speciale numite magazii sau
depozite, de unde sunt apoi transferate către secțiile și atelierele de producție.
După intrarea în intreprindere, materialele se recepționează și se păstrează în încăperi
până la transferul către producție. Depozitarea în magazii se face pe rafturi separate, pe tipuri de
material sau în încăperi separate.
Magaziile trebuie sa fie astfel organizate încât să se poată circulă cu ușurință ( inclusiv cu
cărucioare) în interiorul acestoră și să asigure accesibilitatea la toate materialele depozitate.
La păstrarea materialelor se impune respectarea unor condiții tehnice și anume:
 Încăperile destinate ca magazii să fie uscate și fară posibilități de igrasie
 Amplasarea magaziilor se face în fluxul procesului de producție, și cât mai aproape de
secțiile de croit
 Magaziile trebuie să asigure condiții optime de mediu: t= 20±2°C, ϕ = 60÷65%, lumina
naturală să fie indirectă
 Spațiul magaziei să corespundă cu volumul de material ce va fi depozitat
 Să fie luate măsuri de prevenire a apariției rozătoarelor, moliilor sau a altor dăunători
Pentru asigurarea continuității și a ritmicității proceselor de producție, intreprinderile de
confecții textile își asigura stocuri de aprovizionare:
 Stocuri curente – reprezintă cantitatea de material destinat asigurarii desfășurării normale
a producției în intervalul dintre doua livrări.
Volumul stocului curent (Sc) se poate calcula cu relația:
Sc = Csmz x T (m, m2, kg, buc)
Unde: Csmz – consumul specific mediu zilnic (m, m2, kg, buc)
T – intervalul dintre doua livrari (zile) = 10 zile

Sc = 402 x 10 = 4020 m
Sc = 603 x 10 = 6030 m2 pentru materialul de bază (model 1)
Sc = 72,3 x 10 = 723 kg
Sc = 72 x 10 = 720 m
Sc = 108 x 10 = 1080 m2 pentru întăritură (model 1)
Sc = 9,6 x 10 = 96 kg

Sc = 390 x 10 = 3900 m
Sc = 585 x 10 = 5850 m2 pentru materialul de bază (model 2)
Sc = 70, 2 x 10 = 702 kg

Sc = 69 x 10 = 690 m
Sc = 102 x 10 = 1020 m2 pentru întăritură (model 2)
Sc = 6, 21 x 10 = 62, 1 kg
Cap. 4. Proiectarea Tehnologiilor De Fabricație

Procesul de producție al produselor de îmbrăcăminte reprezintă totalitatea activităților ce

au loc pentru transformarea materiilor prime cu ajutorul mijloacelor de muncă, activități
organizate si conduse de personal uman. Acestea se pot impărți în:
 Procese de pregătire
 Procese de prelucrare
 Procese de finisare
În funcție de modul de realizare, procesul de producție poate fi manual sau mecanizat
(manual-mecanic, mecanic sau automatizat), activitatea executantului fiind astfel o munca
manuală, manual-mecanică sau de supraveghere a utilajului.
Elementele componente ale procesului de producție, omogen din punct de vedere
tehnologic, sunt reprezentate prin:
 Operația de munca – este acea parte a procesului de producție efectuată de un singur
executant ce acționează asupra unor obiecte sau grupuri de obiecte, in cadrul aceleiași
tehnologii, la un loc de muncă prevăzut cu dotări tehnice; poate fi constituită din:
o Operația tehnologică, de transformare direct cantitativă sau calitativă a obiectului
muncii in semifabricat și apoi in produs finit, cu ajutorul mijloacelor manual,
manual-mecanice sau mecanice
o Alte elemnte care nu reprezintă transformări ale obiectului muncii, dar care sunt
necesare la realizarea produsului respective (CTC, transport international,
depozitare)
 Faza – este o parte a operației, caracterizată de utilizarea aceleiași dotări tehnice, în regim
tehnologic cu scopul efectuării unei singure transformări tehnologice
 Mânuirea – complex de mânuiri
 Mișcarea – complex de mișcări
In vederea întocmirii procesului de fabricație al unui produs de îmbrăcăminte, respectiv al
unui model al acestuia, se vor urmări etapele:
 De stabilire a fluxului tehnologic specific
 De adoptare a tehnologiei de fabricație
 De calculare a necesarului de personal și de dotări tehnice, pentru diferitele operații ale
procesului de producție
4.1 Recepția materiilor prime de bază. Scop, aparatură, utilaje
Calculul necesarului de utilaje și de personal
Recepția este operația din procesul de producție în care materialele sunt controlate pentru
a stabili dacă corespund cu normele interne, standardele în vigoare si cu documentele de livrare.
Recepția se face prin sondaj sub aspect cantitativ si calitativ. Cantitatea recepționată din
totalul materialelor sosite în intreprindere este de 10-20%. Dacă se constată defecțiuni
inadmisibile, se dublează cantitatea de recepționat, iar in unele cazuri se recepționează intreg
lotul de marfă.
Recepția materialelor este organizată ca o secție de lucru, cu activitate permanentă,
amplasată in imediata apropiere a magaziilor.
Mărfurile care corespund normelor tehnice sunt acceptate, iar cele necorespunzătoare se
resping către furnizori.
Recepția cantitativa are drept scop verificarea materialelor intrate în intreprindere din
punct de vedere al cantitățiilor cuprinse in documentele de livrare ca: număr de baloturi, lungime,
lățime. După efectuarea acesteia se întocmește un document de recepție în care se trec rezultatele
controlului efectuat.
Recepția calitativă urmărește verificarea, respectiv confruntarea materialelor achiziționate
cu colecția de mostre omologate, și efectuarea unor analize de laborator care să verifice
parametrii fizico-chimici ai materialelor controlate. Verificările de comparare a materialelor cu
colecția de mostre, și celelalte verificări asupra stării fizice, se fac cu mijloace organoleptice.
Astfel se verifică aspectul materialelor privind tușeul, uniformitatea culorii, defectele existente pe
material și provenite din fabricație sau din timpul transportului. Controlul organoleptic se
efectuează în paralel cu controlul cantitativ pe cale manuală sau mecanizată.
Utilajele folosite pentru recepție sunt: mese de control manual sau mecanizat, mașini de
metrat sau rampe de control în funcție de forma și de caracteristicile dimensionale ale
materialelor.
În vederea stabilirii necesarului de utilaje, respectiv a necesarului de executanți se va
porni de la stabilirea producției teoretice a rampelor de control (Pt):
Pt = v x T (m/8h)
Pt = 11 x 480 = 5280 (m/8h)
Unde: v = viteza cilindrului debitor (v = 10÷12 m/min)
T = durata unui schimb ( T = 480 min)
Și a producției practice (Pp), condiționată de opririle necesare pe durata unui schimb:
Pp = Pt x k (m/8h)
Pp = 5280 x 0,7 = 3696 (m/8h)
Unde: k = coeficient al opririlor (k = 0,7÷0,8)
Necesarul de material recepționat (Nmr) se stabilește ținându-se cont de tipul materialului
și de faptul că se lucreză într-un singur schimb astfel:
 La țesături se realizează o recepție prin sondaj pentru 10÷100% din cantitatea totală de
material:
Nmb 10
Nmr = x m
zi 100
Nmr = 402 / 10 = 40,2 (model 1)
Nmr = 390 / 10 = 39 (model 2)
Unde: Nmb = necesarul de materii prime de bază
Numărul utilajelor, a rampelor de control (n) necesare se stabilește cu relația:
N mr
n= rampe de control
Pp
n = 40,2/3696 = 0,01 rampe de control
n = 39 / 3696 = 0, 01 rampe de control
Numărul de muncitori (m) necesari pentru efectuarea recepției este dat de relația:
m = 2n (muncitori)
m = 2 x 0, 01 = 0, 02 muncitori (model 1)
m = 2 x 0, 01 = 0, 02 muncitori (model 2)
Datele obținute pentru ambele modele se centralizează in tabelul 4.1:
Tabelul 4.1
Model Pt Pp Nmr n m
Model 1 5280 3696 40,2 0, 01 0, 02
Model 2 5280 3696 39 0, 01 0, 02
Total 0, 02 0, 04

Proiectarea sălii de croit

 În cadrul sălii de croit, materiile prime de bază și unele materiale secundare sunt
transformate în repere ale detaliilor produselor de îmbrăcăminte, ce urmează a fi asamblate în
cadrul secției de confecționat. De corectitudinea operațiilor din cadrul secției de croit va depinde
în continuarea calitatea produselor de îmbrăcăminte, precum și prețul de cost al acestora.

Termolipirea
mecanizat – prese de termolipit
reperelor și
formarea
pachetelor

Numerotarea manual - dispositive de numerotat

reperelor

Decuparea automatizat - instalații automate de croit

reperelor după
contur

Secționarea Mecanizat - mașini mobile de croit cu cuțit

șpanului disc/vertical

Șpănuirea mecanizat/automatizat - masă și mașina de

materialelor șpănuit, derulatori de baloți

Încadrarea
șabloanelor / automatizat - calculator, plotter
șablonarea
4.2. Preparația pentru croit. Șablonarea
În cadrul aceste faze se execută lucrări pregătitoare croirii, constând în pregătirea
materialelor, în sortarea acestora pe baloți în funcție de lățimea țesăturii, precum și în pregătirea
atentă a șabloanelor în vederea utilizării lor în operația ulterioara de incadrare, conform
combinatiilor si tabelelor de repartizare.
Șablonarea sau incadrarea este o operație importanta în procesul de croire, deoarece de
modul cum este realizată va depinde în continuare calitatea produselor și consumul specific de
materiale. Pentru aceasta trebuie ținut cont de o serie de condiții tehnice de realizare a
incadrarilor, și anume:
 respectarea firului drept
 trasarea semnelor de referinta și a crestăturilor marcate pe suprafața și conturul
șabloanelor
 așezarea șabloanelor mici între cele mari
 încadrarea mărimilor mici cu mărimile mari, în cazul încadrărilor combinate
 încadrarea tuturor șabloanelor din fiecare complet de șabloane și realizarea încadrării
astfel încât piesele cu aceeași denumire sa fie perechi-în cazul încadrărilor pe material
desfăcut (pe simplu)
 încadrărea țabloanelor perechi o singura dată pe suprafața foii de șablon și a șabloanelor
neperechi cu mijlocul (linia de simetrie) în dreptul margini îndoite a materialului- în cazul
încadrărilor pe materialul dublat (pe dublu)
 așezarea șabloanelor cu direcția nominală în același sens în cazul materialelor cu sens, a
materialelor în carouri sau în dungi, a materialelor cu desene, a materialelor scamoșate
sau plușate
 respectarea rezervei tehnologice în cazul materialelor în dungi, în carouri sau cu desene,
în vederea reașezarii șabloanelor și redecuparii după contur
 folosirea lățimi materialului în întregime
 încadrarea în consumul specific planificat
Pentru realizarea încadrărilor executantul trebuie să cunoască următoarele date: modelul,
mărimile și taliile care urmează a fi încadrate, numărul de îincadrări necesare pentru fiecare tip de
material, consumul specific normat pentru fiecare încadrare, lățimea pe care trebuie să se
efectueze fiecare încadrare, caracteristicile materiei prime utilizate și metoda de șpănuire
Metoda optimă de încadrare a șabloanelor aleasă este cea combinată pe material simplu
deoarece produsul cuprinde o gamă de mărimi mai largă (46-48-50-52).
Calculul necesarului de personal și de mobilier tehnologic

În vederea stabilirii necesarului de personal se va porni de la exprimarea capacitații sălii

de croit în număr de șpanuri necesare realizării producției pe 8h, ținndu-se cont totodata, că
fiecare șpan I se va atașa cte o încadrare.
Calculele aferente determinării numărului de șpanuri realizate într-un schimb pentru
fiecare model se va centraliza conform tabelului 4.2 (model 1) și tabelului 4.3 (model 2).

Tabel 4.2 (model 1)

Denumirea
Gama de mărimi n n n
n bi n pi
produs/sortiment Total
fi f max s
(buc/8h) (buc/8h)

46 48 50 52

Repartiție numerică 75 75 75 75
buc/8h

Repartiție procentuală 25% 25% 25% 25%

100%

Material de bază

Încadrarea I x x 150 2 150 75 100 1

Încadrarea II x x 150 2 150 75 100 1

Întăritură

Încadrarea I x x x x 300 4 300 75 100 1

Tabel 4.3 (model 2)

 Denumirea
produs/sortimen Gama de mărimi n bi n pi n n n
Total
t fi f max s
(buc/8h) (buc/8h)

46 48 50 52

Repartiție
75 75 75 75
numerică buc/8h

Repartiție 25 25
25% 25%
procentuală % % 100%

Material de bază

Încadrarea I x x 150 2 150 75 100 1

Încadrarea II x x 150 2 150 75 100 1

Întăritură

Încadrarea I x x x x 300 4 300 75 100 1

Structura producției, condiționată de cerințele clienților prin repartitia uni/bidimensională,

generează particularități în ceea ce privește elementele de bază ale geometriei șpanului, și anume:
lungime, lățime, număr de foi suprapuse. Aceste elemente vor fi evidentiațe în lucrarea de față
astfel:

n bi = numărul de bucăți de produse din încadrarea “ i “ ( incadrarea I, II, III,.),

( buc/8h );

n pi = numărul total de produse din marimile și/sau taliile care se croiesc cu încadrarea i
n pi
n fi = numărul de șpan pentru șpanul corespunzator încadrării “ i “: n fi = nbi

( foi )

n f max = numărul de foi admise într-un șpan. Se stabilește în funcție de caracteristicile

materiei prime ( grosime, comportare la suprapunerea straturilor ), ținându-se cont totodata că
înălțimea maxima a unui șpan este de 12 cm.

n s = numîrul de șpanuri de același tip, corespunzator încadrării “ i “

 n fi
n s = nf max ( șpanuri )
m
∑ n si
Numărul total de șpanuri ( Ns ) pentru un sortiment va fi: Ns = i=1 ( șpanuri )
unde: i = tipul încadrării ( I, II, III ).
Pe baza numărului total de șpanuri se poate determina numărul mediu de foi dintr-un șpan

(
nf ) pentru un sortiment, cu relația:
m
∑ nf max
i=1
nf = Ns ( foi )
Necesarul de timp ( Nt ) pentru realizarea încadrărilor corespunzătoare producției/8h se
stabilește în funcție de:

 consumul specific de materii prime;

 numărul de repere componente ale unui produs;
 numărul de produse încadrate pe aceeași suprafață.

Nt = k x t inc x n b ( min )

Nt = 1, 24 x 28 x 2 = 69, 44 (min)

unde: k = coeficient al opririlor calculat cu relația:

T
k = T −(t pi +t dl +t on )

480
k= =1 , 24
480−(20+60+ 15)

T = durata unui schimb, (480 min);

t pi = timp de pregatire – încheiere, (20 min)

t dl = timp de deservire tehnico-organizatorică a locului de muncă, (60 min);

t on = timp pentru odihna și necesități fiziologice, (15 min);

 t inc = timp pentru încadrarea unui produs fara a ține cont de opriri. Se adoptă în funcție
de valoarea consumului specific mediu și de modul de realizare a încadrării, (28 min)

Productia practică ( Pp ) stabilită la operația de încadrare se calculează cu relația:

T
Pp = ( inc./8h )
Nt

480
Pp = =6 ,91
69 , 44

Necesarul de personal ( m ) pentru operația de șablonat este dat de relația:

Ns
m = ( muncitori )
Pp

2
m= =0 , 28 muncitori (model 1)
6 , 91

2
m= =0 , 28 muncitori (model 2)
6 , 91

Necesarul de mobilier tehnologic ( n ) se calculeaza cu relația:

n=m ( mese de lucru )

n = 0, 28 (mese de lucru model 1)

n= 0, 28 (mese de lucru model 2)

Datele obținute pentru ambele modele se vor centraliza în tabelul 4.4:

Tabel 4.4
Model Nt (min) Pp n m
Model 1 69, 44 6, 91 0, 28 0, 28
Model 2 69, 44 6, 91 0, 28 0, 28
Total 0, 56 0, 56
4.3. Șpanuirea si sectionarea spanului

Șpănuirea sau stratificarea materialelor este operația prin care țesăturile/tricoturile se

așează în straturi suprapuse de lungime corespunzătoare încadrării, și împreună cu tăierea,
respectiv secționarea șpanului și decuparea după contur a reperelor, reprezintă fazele principale
din cadrul secției de croit.
Pentru asigurarea unei calități superioare a producției, precum și pentru o productivitate
înaltă a muncii, trebuie să se respecte unele condiții tehnice de stratificare, și anume:
 stabilirea cu exactitate a lungimii șpanului, corespunzatoare foii de încadrare;
 stabilirea unei înălțimi optime a șpanului, dependent de caracteristicile mașinii de tăiat, de
compoziția fibroasa a materialelor, precum și de finisajul acestora;
 realizarea unui perete drept la unul din capetele șpanului, față de care se așează ulterior
foaia de încadrare;
 așezarea materialelor scămoșate sau plușate astfel încât fibrele lungi să fie orientate în
aceeași direcție;
 asezarea grupata in span, a materialelor pe culori, nuante sau desene, pentru evitarea
schimbarii prea dese a atei de cusut in operatiile ulterioare de cusut
 așezarea într-un șpan a materialelor din aceleași caracteristici, pentru a nu fi influențate
negativ procesele ulterioare de confecționare și finisare
 eliminarea din span a foilor cu defecte majore
Operația de șpanuit se realizează parcurgând următoarele etape:
1. derularea foii de material din balot
2. așezarea materialului pe masa de șpanuit, în straturi mai mari cu cca. 1 cm față de lungimea
foii de încadrare
3. fixarea capătului liber al foilor de șpan
4. taierea celuilalt capăt al fiecarei foi
5. fixarea straturilor de material cu ajutorul unor cleme sau cu ajutorul unor greutăți
Adoptarea metodei de șpănuire. Calculul necesarului de dotari tehnice și de personal

După modul de depunere a foilor în șpan, metodele de șpănuire aleasă este următoarea:
 cu depunere continuă, cu/fara tăierea marginilor acestuia
Pentru determinarea necesarului de personal și de dotări tehnice se pornește de la
stabilirea normei de timp (Nt) ale cărei componente sunt: timpul pentru realizarea unui șpan (t sp)
și timpul pentru secționarea șpanului (tsc)
Nt = k x (tșp + tsc ) x Ns (min)
Nt = 1,2 x (174 + 6) x 1 = 216 (min)
Unde: k = coeficient al opririlor, (1,1 ÷ 1,3)
tșp = timpul pentru realizarea unui șpan (min)
´ x (t1 x L + t2 x l + t3 x L) (min)
tșp = nf
tșp = 75 x (0,351 x 5,20 + 0,20 x 1,5 +0,04 x 5,20)
tșp = 174 (min)
´ = numărul mediu de foi în șpan, calculat ca medie ponderata
nf
t1 = timpul pentru depunerea unui metru de material (min)
L = lungimea șpanului
t2 = timpul pentru fixarea și tăierea capetelor șpanului (min)
l = lățimea șpanului
t3 = timpul pentru orientarea stratului de șpan la materiale plușate, cu desene sau cu sens
tsc = timpul pentru secționarea șpanului
tsc = l x nsc x t’sc (min)
tsc = 1,5 x 4 x 1 = 6 (min)
nsc = numărul de secționări (4)
t’sc = timpul pentru o secționare, (0,55÷1,30 min/m)
În cazul metodei de șpănuire mecanizată se va stabili necesarul de dotări tehnice (n) și necesarul
de personal (m) astfel:

 in cazul șpănuirii mecanizate:

Nt
n= (mese cu mașini de șpănuit)
T
216
n= =0,45 mese de șpănuit (model 1 și model 2)
480
 m = n muncitori
m = 0,45 muncitori (model 1 și model 2)
n
n’ = (mașini de secționat)
2
0 , 45
n’ = =0 , 22 mașinide secționat (model 1 și model 2)
2

Datele obținute pentru ambele modele se vor centraliza în tabelul 4.5 astfel:

Tabel 4.5

Model Nt (min) n n’ m
Model 1 216 0, 45 0, 22 0, 45
Model 2 216 0, 45 0, 22 0, 45
Total 0, 90 0, 44 0, 90

4.4. Decuparea reperelor după contur

Decuparea constă în separarea totală , prin tăierea după contur , a unei părți de material,
care reprezintă de fapt un reper al produsului. Tăierea se produce ca urmare a interacțiunii
instrumentelor de tăiere cu materialul textile. Cea mai des utilizată în croire este tăierea mecanică
apărută ca o necessitate în creșterea productivității muncii și a ușurării condițiilor de muncă
aplicându-se atât pentru tăierea țesăturilor, a tricoturilor, cat și a materoalelor nețesute. Operația
de decupare se rezlizează cu mașinile fixe de croit.

Calculul necesarului de utilaje și de personal

Norma de timp (Nt) pentru operația de decupare se face în funcție de tipul utilajului folosit
și este influențată de complexitatea produsului, de numărul de straturi din șpan, de gradul de
încarcare cu piese a suprafeței de croit, de lungimea conturului de tăiere, de numarul de șpanuri
ce urmeaza a fi croite.
Vom considera faptul ca se vor decupa reperele cu ajutorul mașinilor fixe de tăiat și vom avea:
Nt = k x td x nf x Ns (min)
Nt = 1,2 x 1, 48 x 75 x 1 = 133, 2 min (modelul 1 și modelul 2)
Unde: k = coeficient al opririlor, (1,15÷1,2)
td = timpul pentru decuparea reperelor de pe o foaie de șpan
td = L x l x t’d
 td = 5,2 x 1, 5 x 0, 19 = 1, 48 (min)
L = lungimea șpanului (m)
l = lățimea șpanului (m)
t’d = timpul pentru decuparea reperelor de pe 1 m 2 al unei foi de șpan sau timpul teoretic
necesar tăierii unui m2 de material, fără a ține cont de opriri, (min)
t’d = CT x C ksm1 x nf
´ k2 (min)

t’d = 27,855 x 0, 78 x 0, 009 = 0, 19 (min)

CT = constantă generală specifică tipului de material (27,855)
Csm = consumul specific mediu (m2)
´ = numărul mediu de foi în șpan
nf
k1 = constantă (-0,346)
k2 = constantă (-1,07)
Necesarul de utilaje se va determina cu relația:
Nt
n= mașini de taiat
T
133,2
n= =0,27 mașini de tăiat (modelul 1 și modelul 2)
480
Necesarul de personal se stabilește ținându-se cont de faptul că la operația de decupare contribuie
două persoane ( una taie și una preia reperele tăiate)
m = 2n
m = 2 x 0, 27 = 0, 54 muncitori (modelul 1 și modelul 2)
Datele obținute pentru ambele modele vor fi centralizate în tabelul 4.6 astfel:
Tabel 4.6
Model Nt (min) n m
Model 1 133, 2 0, 27 0, 54
Model 2 133, 2 0, 27 0, 54
Total 0, 54 1, 08

4.5. Numerotarea reperelor

Operația de numerotare a reperelor croite se face cu scopul împerecherii corecte a

acestora în vederea asamblării lor ulterioare, pentru evitarea apariției diferențelor de culori sau
nuanțe în cadrul aceluiași produs de îmbrăcăminte.
 Fiecare reper component al unui produs va primi aceeași codificare, numerotarea facându-
se pe dosul reperelor, în locuri bine determinate, cu cretă de croitorie, cu creione sau cu etichete
Metto.
Calculul necesarului de personal, de mobilier tehnologic și de dispozitive
Norma de timp (Nt) stabilită pentru numerotarea reperelor este influențata de numărul
acestora, de timpul aferent numerotării unui reper, precum și de numarul total de șpanuri pentru
producția dată astfel:
Nt = k x nr x tn x nf x npi x Ns (min)
Nt = 1,2 x 21 x 0, 03 x 75 x 1 x 1 = 113, 4 min (modelul 1)
Nt = 1,2 x 21 x 0, 03 x 75 x 1 x 1 = 113, 4 min (modelul 2)
Unde: k = coeficient al opririlor (1,20)
nr = numărul total de repere al unui produs, care se numerotează
nr = (nrpmb x 2 + nrsmb ) + (nrpc x 2 + n rsc) (repere)
nr = 16+ 5 = 21
nrpmb = numărul reperelor perechi ale unui produs, din material de bază
nrpms = numărul reperelor simple ale unui produs, din material de bază
nrpc = numărul reperelor perechi ale unui produs, din întăritură
nrsc = numărul reperelor simple ale unui produs, din întăritură
tn = timpul pentru numerotarea unui reper (0,03÷0,07 min/reper)
´ = numărul mediu de straturi în șpan
nf
npi = numărul de produse in încadrare
Nș = numărul total de șpanuri, pentru un sortiment
Necesarul de personal se va stabili cu relația:
Nt
m= muncitori
T
113,4
m= =0,23 muncitori (modelul 1)
480
113,4
m= =0,23 muncitori (modelul 2)
480
Numărul meselor de lucru destinate numerotării, precum si a dispozitivelor de numerotat se vor
stabili cu relațiile:
n = m (mese de lucru)
n = 0,23 mese de lucru (modelul 1)
 n = 0,23 mese de lucru (modelul 2)
n’ = n = m (dispozitive)
n’ = 0, 23 dispozitive (modelul 1)
n’ = 0, 23 dispozitive (modelul 2)
Datele obținute pentru modelul 1 și modelul 2 se vor centraliza in tabelul 4.7 astfel:
Tabel 4.7
Model Nt (min) n n’ m
Model 1 113, 4 0, 23 0, 23 0, 23
Model 2 113, 4 0, 23 0, 23 0, 23
Total 0, 46 0, 46 0, 46

4.6 Termolipirea reperelor

Termolipirea este principala forma de asamblare neconvențională , ca urmare a

avantajelor pe care le prezinta și anume:
 îmbunătățirea calității produselor, prin realizarea unei bune legături pe întreaga
suprafață de contact a reperelor;
 simplificarea operațiilor și a tehnologiilor, creșterea productivității muncii și
posibilitatea de necabuzare și automatizare a unor operații;
 înlocuirea coaserii acolo unde aceasra nu se poate utiliza;
 Scopul utilizării termolipirii in procesul de confecționare;
 de a conferi o stabilitate dimensională mai bună prin întărirea marginilor detaliilor
sau dublarea ăntreglui detaliu;
 de a înlocui unele cusături ascunse;
 de a da o formă spațială unor subansamble, în special pentru îmbracămintea
exterioara, în scopul modelarii pe corp;
 de a conferi o flexibilitate asemănătoare materialului de baza precum și o
rezistență crescută față de acţiunea unor factori externi;
 de a creşte unele caracteristici fizico-mecanice și de confortu a produselor;
Procesul de îmbinare a detaliilor se realizează într-un timp bine precizat , la temperaturi și
presiune bine stabilite, regimul de lucru depinzând de tipul si caracteristicile materialelor textile
si de adezivul utilizat.
Etapele de realizare a termolipirii constau în:
1. Preluarea reperelor din material de bazăcaptuseala si intaritura.
2. Așezarea reperelor de întăritură pe reperele ce urmează a se termolipi.
3. Alimentarea utilajului cu repele astfel pregatite.
4. Preluarea detalilor termolipite
5. Asezarea in ordine a reperelor si formarea pachetelor

Calculul necesarului de personal si de utilaje.

În vederea stabilirii normei de timp (Nt) pentru un schimb, pentru operația de termolipire,
se va determina numărul de repere ce urmeaza a fi termolipite, precum si timpul de termolipire al
fiecărui reper.
N
Nt = k x x T (min.)
nrt
300
Nt = 1,16 x x T= 111, 36 min (model 1)
1500
300
Nt = 1,16 x x T= 111, 36 min (model 2)
1500
Unde : k = coeficient al opririlor (1,15 - 1,18)
N = numărul de produse ce se realizează într-un schimb (buc/8h);
nrt = numărul total de repere ce urmează a se termolipi intr-un schimb (repere/8h);
n
T
nrt = ∑ (repere/8h)
i=1 ti
480
nrt = =1500 repere /8 h (model 1)
0,32
480
nrt = =1500 repere /8 h (model 2)
0,32
T = durata unui schimb (480 min.);
ti = timpul de termolipire a unui reper, cronometrat (0, 32 min.)
Necesarul de utilje (n),( fier de călcat) se determina cu relația :
Nt
n= (prese de termolipit)
T
111,36
n= =0,23 prese de termolipit (model 1)
480
111,36
n= =0,23 prese de termolipit (model 2)
480
Necesarul de personal (m) :
 m = a x (2+1) x n (muncitori)
m = 1 x 3 x 0,23 = 0, 69 muncitori (model 1)
m = 1 x 3 x 0,23 = 0, 69 muncitori (model 2)
unde: a = coeficientul de stabilire a numarului de muncitori/prese de termolipit (1 sau 2).
Datele obținute pentru ambele modele vor fi centralizate in tabelul 4.8 astfel:
Tabel 4.8

Model Nt (min) n m
Model 1 111, 36 0, 23 0, 69
Model 2 111, 36 0, 23 0, 69
Total 0, 46 1, 38
4.7 Proiectarea tehnolgiilor de confecționare și finisare.

4.7.1 Elaborarea proceselor tehnologice. Stabilirea normei de timo, a normei de producție și

a necesarului de personal pentru fiecare fază.

Punctele necesare in vederea elaborării proceselor tehnologice de confeționare și de

finisare sunt:
 analiza documentației tehnice;
 întocmirea propriu-zisă a procesului tehnologic;
 implementarea procesului tehnologic si realizarea comenzii;
Pentru acestea se vor parcurge următoarele etape:
 stabilirea fazelor tehnologice, gruparea pe tipuri de repere, pe realizarea subansamblelor și
pe asamblarea produsului.
 stabilirea normei de timp, a normei de producție si a necesarului de personal pentru
fiecare fază.
 stabilirea dotărilor tehnice necesare (mașini manuale de croit, fier de călcat, mașina pentru
cusut cheițe , butoniere, cusaturi ascunse, surfilat etc.).
În stabilirea fazelor necesare se pornește de la descompunerea produselor de
îmbracăminte în elemente componente, respectiv a elementelor în repere sau detalii.
Apoi se stabilesc fazele de prelucrare a detaliilor, urmate de fazele de asamblare a
acestora și de finisare a produsului.
Norma de timp va fi realizată prin înregistrări indirecte (observări instantanee, măsurarea
timpului pe microelemente) și indirecte (ceas,cronometru)
Etapele pentru fiecare metoda sunt :
 pregătirea măsurătorii.
 efectuarea măsurătorii.
 prelucrarea datelor.
 Norma de producție (Np) , fiind cantitatea de lucrări stabilite a fi efectuate într-o unitate
de timp de către un executant:
T
Np = (buc./8h)
Nt
Necesarul de personal (M, m sau c) se calculeaza pentru munca desfasurata in colectiv,
stabilindu-se astfel numarul de executanti care trebuie sa execute o anumita operatie, lucrare sau
servicii in anumite conditii tehnico-organizatorice.
N
M,m,c = (muncitori)
Np
Unde: M,m,c = numarul de muncitori ce realizeaza faze mecanice (M), manuale (m) sau de
calcare,presare (c);
N` = capacitatea unei lini
Modul de elaborare a proceselor tehnologice de confecționare a produsului, cămașă
pentru bărbați model 1, se va realiza in tabelul 4.9, iar pentru produsul cămașă pentru bărbați
model 2, se va realiza în tabelul 4.10.
 Tabel 4.9
Identificarea fazei Utilaj, Norma Nr. munctitori
Parametrii Norma de
Nr. Descrierea fazei dispozitiv, de timp
Vedere în Vedere tehnologici ai producție
Ctr. sau operației mobilier Nt M m c
secțiune frontală procesului Np (buc/8h)
tehnologic (min)
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Masă
1 Alimentează - - 1400x1000x800 2, 06 233 1,28
alimentat
Firma Brother BAS-
314 automat
Cusut pense la Mașină
2 - - Vmax=2000imp/min 0, 72 666, 6 0, 45
spate simplă cusut
Pmax=12,7 min
P=400w
Firma Brother BAS-
Aplicat mărime, 314 automat
Mașină
3 compoziție, Vmax=2000imp/min 0, 72 666, 6 0, 45
simplă cusut
emblemă Pmax=12,7 min
P=400w
Încheiat spatele cu Firma Juki ALH-25
cele 2 plătci cu Mașină automat
4 0, 58 827, 58 0, 36
executarea celor 2 simplă cusut Vmax=4000imp/min
cute lateral la 1 cm P=400w p=5kgf/cm2
Firma Pfaff 483G-A
Tighelit spate unit Mașină
5 Vmax=6000imp/min 0, 50 960 0, 31
cu platca la 0, 1 cm simplă cusut
pmax=4, 5 mm
Călcat cant stâng la
6 3, 5 cm și drept la 3 - Masă călcat 1400x800x800 0, 78 615, 38 0, 48
cm
Firma Brother DB-
Tighelit cant stâng
Mașină 137 automată
7 la 3, 5 cm și drept 0, 70 685, 71 0, 43
simplă cusut Vmax=4000imp/min
la 3 cm
P=1,5÷3 mm
 Continuare Tabel 4.9
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Călcat buzunar 0, 3
8 Masă călcat 1400x800x800 0, 48 1000
după șablon
Firma Brother BAS-
Tighelit lait Mașină 326 automat
9 0, 15 3200 0, 09
buzunar la 3, 5 cm simplă cusut Vmax=2000imp/min
pmax=12,7 mm
Semnat locul de
Masă de
10 aplicat buzunarul - - 1200x600x800 0, 133 3609 0, 08
lucru
după șablon
Firma Juki AMS-220c
Aplicat buzunarul Mașină automat
11 1, 29 372, 09 0, 80
14x16 simplă cusut pmax=10 mm
Vmax=2000imp/min
Egalizat pieptul
stâng cu dreptul și
Masă de
12 richtuit în zona - - 1200x600x800 0, 73 657, 53 0, 45
lucru
răscroiturii gâtului

Firma Brother BAS-

Executat 6
Mașină 326 automat 2:10
13 butoniere pe - 0, 85 564,7 0, 53
butoniere butoniere
pieptul stâng
vmax=2500ipm/min
Călcat
14 pentagoanele dupa Masă călcat 1400x800x800 0, 80 600 0, 5
șablon

Continuare Tabel 4.9

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
15 Executat șlițul Mașină Firma Brother BAS- 0, 43 1116 0, 26
pentagon simplă cusut 326 automat
 Vmax=2000imp/min
pmax=12,7 mm
Firma Brother BAS-
Aplicat pentagonul Mașină 326 automat
16 - 1, 27 377, 952 0, 79
pe șlițul pentagon simplă cusut Vmax=2000imp/min
pmax=12,7 mm
Firma Brother BAS-
Cusut pelerină cu Mașină 326 automat
17 0, 73 657, 53 0, 45
inserție simplă cusut Vmax=2000imp/min
pmax=12,7 mm
Firma Brother DB2-
Întors pelerină și Mașină B774
18 - - 1, 3 369, 23 0, 81
richtuită richtuit Vmax=4500imp/min
Pmax=5 mm
Firma Juki AMS-220c
Tighelit pelerină la Mașină automat
19 0, 80 600 0, 5
0, 5 cm simplă cusut pmax=10 mm
Vmax=2000imp/min
Firma Juki AMS-220c
Cusut aspectul ștei Mașină automat
20 0, 35 1371, 42 0, 21
la 0, 6 cm simplă cusut pmax=10 mm
Vmax=2000imp/min
Firma Juki AMS-220c
Introdus pelerina Mașină automat
21 1, 30 369, 23 0, 81
în ștei la 0, 7 cm simplă cusut pmax=10 mm
Vmax=2000imp/min

Continuare Tabel 4.9

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
22 Richtuit gulerul - - Mașină Firma Brother DB2- 0, 30 1600 0, 18
richtuit B774
Vmax=4500imp/min
 Pmax=5 mm
Firma Juki AMS-220c
Tighelit șteiul la 0, Mașină automat
23 0, 65 738, 46 0, 40
1 cm simplă cusut pmax=10 mm
Vmax=2000imp/min
Firma Brother BAS-
Executat 1 Mașină 326 automat 2:10
24 - 0, 25 1920 0, 15
butonieră pe ștei butoniere butoniere
vmax=2500ipm/min
Călcat gulerul la
25 - Masă călcat 1400x800x800 0, 46 1043, 47 0, 28
gata
Firma Juki AMS-220c
Cusut manșete cu Mașină automat
26 0, 80 600 0, 5
inserție simplă cusut pmax=10 mm
Vmax=2000imp/min
Firma Brother DB2-
Richtuit+întors Mașină B774
27 - - 0, 25 1920 0, 15
manșete richtuit Vmax=4500imp/min
Pmax=5 mm
Firma Brother BAS-
326 automat
Cusut aspect Mașină
28 Vmax=2000imp/min 0, 40 1200 0, 25
manșete la 0, 7 cm simplă cusut
pmax=12,7 mm

Continuare Tabel 4.9

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Firma Brother BAS-
Tighelit manșete la Mașină 326 automat
29 0, 70 685, 71 0, 43
0, 5 cm simplă cusut Vmax=2000imp/min
pmax=12,7 mm
30 Călcat manșete la - Masă de 1400x800x800 0, 60 800 0, 37
 gata călcat
Firma Brother BAS-
Executat 1
Mașină 326 automat 2:10
31 butonieră pe - 0, 33 1454, 54 0, 20
butoniere butoniere
manșetă
vmax=2500ipm/min
Firma Brother MA4-
V92, cu 5 fire
Încheiat umeri la Mașină Cusătură 805
32 0, 81 592, 59 0, 50
triplock triplock pmax=3,8mm Lzig-
zag=7 mm Vmax=
5500 imp/min
Firma Brother BAS-
Tighelit umeri la 0, Mașină 326 automat
33 0, 47 1021, 27 0, 29
1 cm simplă cusut Vmax=2000imp/min
pmax=12,7 mm
Firma Brother MA4-
V92, cu 5 fire
Aplicat mânecile
Mașină Cusătură 805
34 pe camașă la 0, 81 592, 29 0, 50
triplock pmax=3,8mm Lzig-
triplock
zag=7 mm Vmax=
5500 imp/min
Firma Brother BAS-
Tighelit mânecile la Mașină 326 automat
35 0, 82 585, 36 0, 51
0, 5 cm simplă cusut Vmax=2000imp/min
pmax=12,7 mm

Continuare Tabel 4.9

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
36 Încheiat părțile Mașină Firma Brother MA4- 0, 75 640 0, 46
laterale la triplock triplock V92, cu 5 fire
Cusătură 805
pmax=3,8mm Lzig-
 zag=7 mm Vmax=
5500 imp/min
Firma Brother BAS-
Aplicat gulerul pe Mașină 326 automat
37 1, 58 303, 79 0, 98
cămașă simplă cusut Vmax=2000imp/min
pmax=12,7 mm
Firma Brother BAS-
Montat mașete pe Mașină 326 automat
38 2, 05 243, 14 1, 26
mâneci simplă cusut Vmax=2000imp/min
pmax=12,7 mm
Firma Juki ALH-252
automată
Executat tivul la 0, Mașină
39 Vmax=4000imp/min 0, 70 685, 71 0, 43
7 cm simplă cusut
P=400w
Lindoire=10÷20cm
Cusut nasturi pe
Mașină Firma Brother CER-
ștei,
40 cusut B91 Dnasture=9÷20 mm 1, 45 331, 03 0, 90
manșete+semnat
nasturi Vmax=2500imp/min
poziție nastur
Curățat ațe și luat Masă de
41 - - 1200x600x800 3, 80 126, 31 2, 37
timbre lucru

Continuare Tabel 4.9

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Masă de
42 CTC - - 1200x600x800 1, 90 252, 63 1, 18
lucru
Masă de
43 Călcat final - - 1200x600x800 1, 90 252, 63 1, 18
lucru
Încheiat nasturi și
Masă de
44 control după - - 1200x600x800 0, 75 640 0, 46
lucru
încheiat
45 Pliat cămăși - - Masă de 1200x600x800 2, 45 195, 91 1, 53
 lucru
Masă de
46 Introdus în pungi - - 1200x600x800 0, 80 600 0, 5
lucru
47 TOTAL 15,34 7, 85 3, 11

Tabel 4.10
Identificarea fazei Utilaj, Norma Nr. munctitori
Parametrii Norma de
Nr. Descrierea fazei dispozitiv, de timp
Vedere în Vedere tehnologici ai producție
Ctr. sau operației mobilier Nt M m c
secțiune frontală procesului Np (buc/8h)
tehnologic (min)
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Masă
1 Alimentează - - 1400x1000x800 2, 06 233 1,28
alimentat
2 Cusut clin la spate - - Mașină Firma Brother BAS- 0, 72 666, 6 0, 45
 314 automat
Vmax=2000imp/min
simplă cusut
Pmax=12,7 min
P=400w
Firma Brother BAS-
Aplicat mărime, 314 automat
Mașină
3 compoziție, Vmax=2000imp/min 0, 72 666, 6 0, 45
simplă cusut
emblemă Pmax=12,7 min
P=400w
Încheiat spatele cu Firma Juki ALH-25
cele 2 plătci cu Mașină automat
4 0, 58 827, 58 0, 36
executarea celor 2 simplă cusut Vmax=4000imp/min
cute lateral la 1 cm P=400w p=5kgf/cm2
Firma Pfaff 483G-A
Tighelit spate unit Mașină
5 Vmax=6000imp/min 0, 50 960 0, 31
cu platca la 0, 1 cm simplă cusut
pmax=4, 5 mm
Călcat cant stâng la
6 3, 5 cm și drept la 3 - Masă călcat 1400x800x800 0, 78 615, 38 0, 48
cm
Firma Brother DB-
Tighelit cant stâng
Mașină 137 automată
7 la 3, 5 cm și drept 0, 70 685, 71 0, 43
simplă cusut Vmax=4000imp/min
la 3 cm
P=1,5÷3 mm

Continuare Tabel 4.10

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Călcat buzunar 0, 3
8 Masă călcat 1400x800x800 0, 48 1000
după șablon
Firma Brother BAS-
Tighelit lait Mașină 326 automat
9 0, 15 3200 0, 09
buzunar la 3, 5 cm simplă cusut Vmax=2000imp/min
pmax=12,7 mm
 Semnat locul de
Masă de
10 aplicat buzunarul - - 1200x600x800 0, 133 3609 0, 08
lucru
după șablon
Firma Juki AMS-220c
Aplicat buzunarul Mașină automat
11 1, 29 372, 09 0, 80
14x16 simplă cusut pmax=10 mm
Vmax=2000imp/min
Egalizat pieptul
stâng cu dreptul și
Masă de
12 richtuit în zona - - 1200x600x800 0, 73 657, 53 0, 45
lucru
răscroiturii gâtului

Firma Brother BAS-

Executat 6
Mașină 326 automat 2:10
13 butoniere pe - 0, 85 564,7 0, 53
butoniere butoniere
pieptul stâng
vmax=2500ipm/min
Călcat
14 pentagoanele dupa Masă călcat 1400x800x800 0, 80 600 0, 5
șablon

Continuare Tabel 4.10

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Firma Brother BAS-
Executat șlițul Mașină 326 automat
15 0, 43 1116 0, 26
pentagon simplă cusut Vmax=2000imp/min
pmax=12,7 mm
Firma Brother BAS-
Aplicat pentagonul Mașină 326 automat
16 - 1, 27 377, 952 0, 79
pe șlițul pentagon simplă cusut Vmax=2000imp/min
pmax=12,7 mm
17 Cusut pelerină cu Mașină Firma Brother BAS- 0, 73 657, 53 0, 45
inserție simplă cusut 326 automat
 Vmax=2000imp/min
pmax=12,7 mm
Firma Brother DB2-
Întors pelerină și Mașină B774
18 - - 1, 3 369, 23 0, 81
richtuită richtuit Vmax=4500imp/min
Pmax=5 mm
Firma Juki AMS-220c
Tighelit pelerină la Mașină automat
19 0, 80 600 0, 5
0, 5 cm simplă cusut pmax=10 mm
Vmax=2000imp/min
Firma Juki AMS-220c
Cusut aspectul ștei Mașină automat
20 0, 35 1371, 42 0, 21
la 0, 6 cm simplă cusut pmax=10 mm
Vmax=2000imp/min
Firma Juki AMS-220c
Introdus pelerina Mașină automat
21 1, 30 369, 23 0, 81
în ștei la 0, 7 cm simplă cusut pmax=10 mm
Vmax=2000imp/min

Continuare Tabel 4.10

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Firma Brother DB2-
Mașină B774
22 Richtuit gulerul - - 0, 30 1600 0, 18
richtuit Vmax=4500imp/min
Pmax=5 mm
Firma Juki AMS-220c
Tighelit șteiul la 0, Mașină automat
23 0, 65 738, 46 0, 40
1 cm simplă cusut pmax=10 mm
Vmax=2000imp/min
24 Executat 1 - Mașină Firma Brother BAS- 0, 25 1920 0, 15
butonieră pe ștei butoniere 326 automat 2:10
butoniere
 vmax=2500ipm/min
Călcat gulerul la
25 - Masă călcat 1400x800x800 0, 46 1043, 47 0, 28
gata
Firma Juki AMS-220c
Cusut manșete cu Mașină automat
26 0, 80 600 0, 5
inserție simplă cusut pmax=10 mm
Vmax=2000imp/min
Firma Brother DB2-
Richtuit+întors Mașină B774
27 - - 0, 25 1920 0, 15
manșete richtuit Vmax=4500imp/min
Pmax=5 mm
Firma Brother BAS-
326 automat
Cusut aspect Mașină
28 Vmax=2000imp/min 0, 40 1200 0, 25
manșete la 0, 7 cm simplă cusut
pmax=12,7 mm

Continuare Tabel 4.10

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Firma Brother BAS-
Tighelit manșete la Mașină 326 automat
29 0, 70 685, 71 0, 43
0, 5 cm simplă cusut Vmax=2000imp/min
pmax=12,7 mm
Călcat manșete la Masă de
30 - 1400x800x800 0, 60 800 0, 37
gata călcat
Firma Brother BAS-
Executat 1
Mașină 326 automat 2:10
31 butonieră pe - 0, 33 1454, 54 0, 20
butoniere butoniere
manșetă
vmax=2500ipm/min
32 Încheiat umeri la Mașină Firma Brother MA4- 0, 81 592, 59 0, 50
triplock triplock V92, cu 5 fire
Cusătură 805
 pmax=3,8mm Lzig-
zag=7 mm Vmax=
5500 imp/min
Firma Brother BAS-
Tighelit umeri la 0, Mașină 326 automat
33 0, 47 1021, 27 0, 29
1 cm simplă cusut Vmax=2000imp/min
pmax=12,7 mm
Firma Brother MA4-
V92, cu 5 fire
Aplicat mânecile
Mașină Cusătură 805
34 pe camașă la 0, 81 592, 29 0, 50
triplock pmax=3,8mm Lzig-
triplock
zag=7 mm Vmax=
5500 imp/min
Firma Brother BAS-
Tighelit mânecile la Mașină 326 automat
35 0, 82 585, 36 0, 51
0, 5 cm simplă cusut Vmax=2000imp/min
pmax=12,7 mm

Continuare Tabel 4.10

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Firma Brother MA4-
V92, cu 5 fire
Încheiat părțile Mașină Cusătură 805
36 0, 75 640 0, 46
laterale la triplock triplock pmax=3,8mm Lzig-
zag=7 mm Vmax=
5500 imp/min
Firma Brother BAS-
Aplicat gulerul pe Mașină 326 automat
37 1, 58 303, 79 0, 98
cămașă simplă cusut Vmax=2000imp/min
pmax=12,7 mm
38 Montat mașete pe Mașină Firma Brother BAS- 2, 05 243, 14 1, 26
mâneci simplă cusut 326 automat
 Vmax=2000imp/min
pmax=12,7 mm
Firma Juki ALH-252
automată
Executat tivul la 0, Mașină
39 Vmax=4000imp/min 0, 70 685, 71 0, 43
7 cm simplă cusut
P=400w
Lindoire=10÷20cm
Cusut nasturi pe
Mașină Firma Brother CER-
ștei,
40 cusut B91 Dnasture=9÷20 mm 1, 45 331, 03 0, 90
manșete+semnat
nasturi Vmax=2500imp/min
poziție nastur
Curățat ațe și luat Masă de
41 - - 1200x600x800 3, 80 126, 31 2, 37
timbre lucru

Continuare Tabel 4.10

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Masă de
42 CTC - - 1200x600x800 1, 90 252, 63 1, 18
lucru
Masă de
43 Călcat final - - 1200x600x800 1, 90 252, 63 1, 18
lucru
Încheiat nasturi și
Masă de
44 control după - - 1200x600x800 0, 75 640 0, 46
lucru
încheiat
Masă de
45 Pliat cămăși - - 1200x600x800 2, 45 195, 91 1, 53
lucru
Masă de
46 Introdus în pungi - - 1200x600x800 0, 80 600 0, 5
lucru
47 TOTAL 15,34 7, 85 3, 11
 Datele astfel obținute pentru modelul 1 și modelul 2 se vor centraliza in tabelul 4. 11
astfel:
Tabel 4. 11
Model M m c
Model 1 15, 34 7, 85 3, 11
Model 2 15, 34 7, 85 3, 11
Total 30, 68 ≈ 31 15, 7 ≈ 16 6, 22 ≈ 7

4.7.2. Elaborarea grafurilor proceselor tehnologice

Graful procesului tehnologic cuprinde totalitatea fazelor necesare realizării unui produs.
Fiecare fază este reprezentată de un nod care va furniza informații referitoare la:
Conținutul fazei – prin numărul de ordine din procesul tehnologic de confecționare sau de
finisare:
 Numărul de muncitori care realizează faza
 Relațiile de precedent între faze
Grafurile celor 2 procese tehnologice sunt reprezentate in figura 4.1 (modelul 1) și figura
4.2 (modelul 2).
Fig. 4.1
Fig. 4.2
Cap. 5. Controlul Calității produselor

În funcție de modul de desfașurare a activităților care participă la realizarea unui

produs de îmbrăcăminte, se poate vorbi despre calitatea acestuia.
Din acest motiv, de-a lungul fluxului de fabricație al unui produs vestimentar se vor
amplasa diferite puncte de verificare/control, și anume:
 La recepția materiilor prime
 În cadrul secției de croit, după realizarea unor operații specifice
 În cadrul secției de confecționat, după asamblarea produsului
 În cadrul secției de finisat, verificat produs finit, etichetat, ambalat.
Nivelul calității produsului depinde de :
 Compoziția fibroasă și calitatea materiilor prime și materialelor utilizate
 Tehnologia utilizată
 Calitatea execuției
 Cantitatea de produse executate
 Modul de tehnoprezentare a produsului
Cap 6. Ooganizarea Transportului Intern

Transportul intern se organizează în vederea asigurării locurilor de muncă din secțiile

productive, cu materii prime sau semifabricate necesare. Din acest punct de vedere este
necesar a se stabili:
 Traseele de deplasare, pot fi:
 În cadrul magaziilor
 Între magazii și secțiile de producție
 În cadrul secțiilor de producție
 Între secțiile de producție
 Între secțiile de producție și magazii
 Mijloacele de transport necesare, precum și tipul acestora, în funcție de materialele sau
produsele ce urmează a se transporta, de cantitatea, dimensiunea și forma acestora, de
lațimea culoarelor de trecere:
 Cu acționare continuă- transportoare suspendate, benzi rulante ș.a
 Cu acționare discontinuă – cărucioare, electrocare, electrostivuitoare ș.a
 Pe orizontală/verticală- topogane, ascensoare
Traseele care se vor stabili sunt:
Magazia de materii prime → sala de croit→secția de confecționat→secția de finisat→
magazia de produse finite.
Cap. 7. Centralizarea Necesarului De Utilaj Și De Mobilier
Tehnologic
Stabilirea necesarului de dotări tehnice pentru secțiile productive se va face diferențiat,
în funcție de tipul acestora, alegerea lor făcandu-se in paralel cu elaborarea tehnologiilor de
fabricație.
Centralizarea necesarului la nivelul întregii capacități de producție/schimb se va
efectua conform tabelului 7.1.
Tabel 7.1
Dotări tehnice necesare
Denumirea secției și Nr. linii
Pe o linie
a dotării tehnice tehnologice Total
tehnologica
(Nlt)
Utilaje 21 2 42
Mobilier tehnologic 16 2 32
Dispozitive 1 2 2

Cap. 8. Centralizarea Necesarului De Personal

 Avand la bază procesele tehnologice, precum și întreaga capacitate de producție pe
perioada dată, se va stabili necesarul de personal direct productiv din secțiile de bază
(croit,confecționat și finisat), numărul de muncitori fiind centralizați in tabelul 8.1 astfel:

Tabel 8.1
Nr. linii
Nr. Denumirea secției și a Nr.sc Nr.
tehnologic Total
crt operației h/zi muncitori/8h
e
Secția de croit:
0, 28 0, 56
- Șablonare
Șpănuire și secționare șpan 0, 45 0, 90
Decupare repede după 2
1 1 0, 54 1, 08
contur
Numerotare repere 0, 23 0, 46
Termolipire repere și
0, 69 1, 38
formare pachete
Secția de confecționat și
2. 1 26, 3 2 52, 6
Secția de finisat
3 Total 28, 49 56, 98≈57

Cap. 9. Stabilirea Suprafețelor De Producție Și Depozitare

9.1 Amplasarea secțiilor și a dotăriilor tehnice
Amplasarea dotăriilor tehnice se va efectua respectand succesiunea etapelor din cadrul
fluxului tehnologic, pentru secțiile de croit, confecționat și finisat
Planșa de amplasare va conține următoarele date:
 Tipul dotării tehnice notat prin simboluri și prezentat în cadrul unei legende
 Identificarea fazei sau operației din cadrul procesului tehnologic (pentru
confecționare și finisare)
Locurile de muncă se vor amplasa astfel:
 În secția de croit- paralel cu direcția fluxului
 În secția de confecționat și finisat- perpendicular sau înclinat față de direcția
fluxului.
Suprafețele secțiilor de producție se vor stabili ținând cont de dimensiunile
standardizate ale clădirilor destinate întreprinderilor de confecții textile. Acestea pot fi
prevazute cu unul sau mai multe niveluri, forma lor fiind de tipul I,L,T sau U.
Distanțele de deservire a locurilor de muncă urmează a se stabili luând în considerare
normele departamentale întocmite în acest scop, astfel:
 Scara 1:100
Tabel 9.1
Culoare Explicație
Mașini de cusut simple și mașini triploc(L=1 m, l=0,6 m, h=0,8 m)

Masă de călcat (L=1,4 m, l=0,8 m, h=0,8 m)

Masă de lucru (L=1,2 m, l=0,6 m, h=0,8 m)

Masă de alimentat și masă de control (L=1,4 m, l=1 m, h=0, 8 m)

Stâlpi de susținere
9.2 Stabilirea suprafețelor magaziilor

În funcție de etapa din fluxul de fabricație în care se efectuează depozitarea, și de

materialele/produsele care se depozitează, magaziile pot fi:
 magazii de materii prime
 magazii pentru produse finite.
Suprafața totală de depozitare (St) se poate stabili cu relația:
St=Su+Sa (m2)
Unde : Su= suprafa’a utilizată, ocupată cu materialele depozitate (m2)
Sa= suprafața auxiliară (de primire-recepție,expediere,ocupată cu mobilier tehnologic)
Sa= k×Su (m2)
k= coeficient de utilizare a suprafeței, ce depide de modul de depozitare și de tipul
materialelor/produselor depozitate, deci St= (k+1)×Su
În stabilirea suprafeței magaziei de materii prime se ține cont de faptul că modul de
depozitare se poate face prin stivuirea sau prin paletizare, și perioada de depozitare luată în
calcul (z) este de 20 de zile.
 Depozitarea prin stivuire – pe platform cu pereți laterali, pe stalaje de diferite forme ș.a
Su=Ss (m2), unde Su= suprafața utilizată (m2)

Ss= V/h (m2) , unde V= volumul stivelor (m3)

V= Nm/zi×l×g×z (m3),
unde Nm/zi= necesarul zilnic de materii primede bază si material secundare
l= lățimea materialului (m)
g= grosimea materialului (mm)
z= nr. de zile de depozitare luate în calcul (20zile)
h= înălțimea stivelor
 Depozitare prin paletizare- se utilizează diferite tipuri de palate destinate materialelor
textile, a căror dimensiuni sunt standardizate :
 Paletă ladă- 1200×800×900mm(STAS 6067-70)
 Paletă platformă- 1200×800mm(STAS 8635-70);
iar depozitarea acestora se realizează prin suprapunerea pe verticală a câte 1 celule de raft a
căror dimensiuni sunt:
 Celulă de raft - 1300×850×1000mm.
Su=(nc/4)×Sbc (m2)
Unde : nc= nr de celule de raft in care se introduc paletele (nr.celule de raft=nr. palete)
Sbc= suprafața bazei unei celule de raft (m2)
Suprafata magaziei de produse finite se stabilește ținând cont de modul de așezare a acestora
(în cutii sau pe umerașe) și de perioada de depozitare ( z’=10 zile) , astfel :
 Depozitare în cutii, și a cutiilor a cutiilor în raft pe palate:
Su= (np/4)×Sbc (m2)
Unde : np= nr de palete (nr de palete= nr. de celule de raft)
Np= (Nzi×z’)/npc
Unde : Nzi= producția zilnică (buc/zi)
z’= nr de zile de depozitare luate în calcul (10zile)
 npc= nr. de produse dintr-un compartiment, stabilit în funcție de nr. de produse
dintr-o cutie și de nr. de cutii ce pot fi introduse într-o paletă. Dimensiunile dutiilor depind
de dimensiunile și de modul de împaturireal produselor de îmbrăcăminte.
Sbc= suprafața bazei unei celule
CONCLUZII

În urma realizarii acestui proiect pentru crearea produsul “cămașă pentru bărbați” în
cadrul noi secții de producție din cadrul firmei SC GAMA SRL am adoptat tiparele pentru 2
modele de cămașă, de culoare albă și confecționate din bumbac 100%. Tiparele, șabloanele,
gradările și respectiv încadrările pe material au fost create și obținute cu ajutorul programului
de proiectare GEMINI, un soft pe care firma îl deține cu licență de folosire.
Cu ajutorul programului am putut obține și lungimea materialului folosit pentru
încadrarea tuturor marimilor fiind de 5, 20 metri pentru ambele modele, iar consumul specific
fiind de 1, 34 metri pentru modelul 1 și de 1, 30 metri pentru modelul 2.
În urma calculelor din proiect s-a ajuns la concluzia că sunt necesare două linii de
producție pentru realizarea a 300 de bucăți/zi din fiecare model în parte. Calculele au fost
efectuate pentru fiecare operație în parte începând de la intrarea materiei prime în fabrică până
la produsul finit gata ambalat. Numărul total de angajați obținuți în urma calculelor este de 57
de muncitori pentru ambele linii tehnologice care vor lucra intr-un schimb de 8h/zi.
Numărul utilajelor obținute pentru noua secție de producție din cadrul firmei este de
42 utilaje pentru ambele linii de producție adaugându-se și mesele de lucru și cele de călcat în
număr de 32 tot pentru ambele linii de producție
Utilajele și mobilierul tehnologic de care este nevoie pentru a mobila secția de
producție sunt următoarele:
- Mașini de cusut simple
- Mașini de surfilat
- Mașini de cusut butoniere
- Mașini de cusut nasturi
- Prese de călcat
- Fier și masa de călcat
 PARTEA B

STUDIUL TEHNICO-ECONOMIC ÎN VEDEREA

LANSĂRII ÎN FABRICAȚIE A PRODUSULUI “
CĂMAȘĂ PENTRU BĂRBAȚI” ÎN CADRUL
FIRMEI SC GAMA SRL
Cap. 10. Prezentarea S. C. GAMA SRL Sibiu
10.1 Istoric
Gama, prima fabrică privată de cămăși din Romania
Înființată în anul 1991, societatea GAMA produce și comercializează confecții pentru
bărbați și femei, îmbunătățindu-și permanent tehnologiile de fabricație și calitatea produselor.
La început un simplu atelier manufacturier, firma a cunoscut o dezvoltare constantă, marcată
de anul 1998 când a fost achiziționat un spațiu de producție situat în centrul istoric al Sibiului
și de anul 1999 când a fost inaugurată rețeaua proprie de distribuție, la nivel național.
Povestea brandului Gama începe în anul 1991 într-un mic atelier manufacturier, în
care 3 oameni produceau 20 de cămăşi pe săptămână. 21 de ani mai târziu, firma îşi
desfăşoară activitatea într-un imobil de 2000 mp aflat în centrul Sibiului, producând în “Sibiu
pentru întreaga Romanie!”
Firma Gama nu a urmat calea clasică a firmelor de profil din România, care s-au
orientat aproape exclusiv spre lohn şi export. În loc să producă pentru străini, Gama a ales să
producă pentru români, sub propriul brand, chiar dacă acest lucru a însemnat alegerea
drumului mai anevoios şi mai putin sigur. După două decenii de luptă, pe o piaţă mereu în
schimbare, brandul Gama este astăzi un brand naţional. Şi-a câştigat poziţia de leader pe piaţa
din România, în vânzarea de cămăşi şi cravate pe segmentul mainstream.
Produsele firmei Gama sunt comercializate în prezent în aproximativ 250 de magazine
partenere din toată ţara şi începând cu anul 2001 şi printr-un lanţ de magazine proprii, ce
numără în prezent 8 magazine, din care 7 destinate bărbaţilor şi unul femeilor. „Filozofia
brandului Gama se conturează în jurul a trei repere. Este vorba despre calitate, diversitate şi
inovaţie, repere înglobate în produse care ajung pe rafturile magazinelor la preţuri accesibile
tuturor. Calitatea este urmărită în toate fazele producţiei, începând cu alegerea ţesăturilor şi
încheind cu ambalarea produsului.
Compania GAMA a împlinit în anul acesta 24 de ani de activitate. Compania face
parte dintr-un grup de firme mai mare cu diverse obiecte de activitate, constituite în
“GRUPUL GAMA”. Această companie (GAMA S.R.L.) are ca obiect de activitate
producerea și distribuția de îmbracăminte pe piața internă.
 Avem multe motive de bucurie, cum ar fi:
- Toți cei 24 de ani i-am încheiat pe profit.
- Am concurat cu succes la poziția de lider în vânzările de cămăsi și cravate pe
segmentul mainstream de pe piața internă a României.
- Ne-am plătit salariile la timp (fără excepție!) 24 de ani, ceea ce a creat un
atașament al personalului nostru care poate fi considerat emoționant.
- Am străbătut anii de criza luând toate măsurile necesare și suficiente pentru a
merge mai departe.
În prezent, societatea GAMA concurează la poziția de lider de piață în domeniul
confecțiilor de cămăși și cravate din România și alături de clienții nostri fideli, sperăm să
continăam tradiția confecțiilor de bună calitate.

10.2 Date de identificare

Tabel date indentificare SC GAMA SRL

Tabel 10.1

Denumire plătitor: GAMA SRL

Adresa: Str. ZIDULUI   7   Sibiu

Județul: SIBIU

Număr de înmatriculare la Registrul Comerțului: J32 /434 /1991

Act autorizare: -

Codul poștal: 550189

Telefon: 0269212536

Fax: 0269212125
 10.3 Obiect de activitate
Compania GAMA are ca principal obiect de activitate producerea și comercializare de
cămăși și cravate pentru bărbați.
Cu o desfacere anuală de peste 200000 cămăși și 80000 cravate, compania GAMA
reprezintă un punct de reper în domeniul confecțiilor clasice pe piața internă din România.
Firma GAMA deține certificarea ISO 9001, certificarea fiind făcută de renumita
companie germană TUV Rheinland, acest lucru garantant, înca o data, atenția pentru calitatea
produselor și satisfacția clienților.

Tabel 10.2
Produs/ activitate Descrierea, pe scurt, a acestei linii de business Ponderea in total vanzari la data
de ../ ../ ….
Cămăsi Producția și comercializarea, printr-un sistem de 81%
distribuție propriu,de cămăsi bărbătești pe piața din
România, prin magazine partenere multibrand
Cravate Producția și comercializarea, printr-un sistem de 14%
distribuție propriu,de cămăsi bărbătești pe piața din
România, prin magazine partenere multibrand
Altele Chirii, servicii, etc. 5%

Fig. 10.1

10.4 Misiunea companiei

Misiunea companiei este mărirea capacității de producție cu o nouă linie tehnologică

pentru lansarea în producție a două noi modele de cămăși de bărbați care să atragă noi clienti
și astfel brandul Gama să poată fi extins la nivel național și deschiderea de mai multe
magazine proprii în toată țara.
10.4 Industria din care face parte compania

Industria textilă şi cea a confecţiilor de îmbrăcăminte, cu o tradiţie de peste 100 ani în

România, s-a dezvoltat mai accentuat în perioada 1965-1980, cu utilaje, instalaţii şi
tehnologii preponderent din ţară. Structura de producţie a anilor '70-'80 a fost astfel construită,
încât să satisfacă nevoile pieţei interne cu textile şi îmbrăcăminte, iar surplusul de produse să
se exporte preponderent în ţările CAER şi apoi în alte ţări.
Începând cu anul 1990, cererea de produse textile şi de îmbrăcăminte pe piaţa internă a
scăzut vertiginos, piaţa CAER s-a destrămat, iar competitivitatea produselor textile de atunci
era inferioară produselor similare din ţările concurente.
În contextul mutaţiilor profunde declanşate de o serie de evenimente intervenite pe
plan internaţional (dispariţia CAER, criza din Golf, criza iugoslavă, criza asiatică etc.), s-au
produs modificări importante şi în orientarea geografică a comerţului exterior românesc.
De asemenea, în perioada de după 1990, o dată cu semnarea Acordului de asociere la
UE, a acordurilor de comerţ liber cu ţările AELS şi cu ţările membre CEFTA, precum şi prin
reînnoirea cadrului juridic al relaţiilor comerciale şi de cooperare cu celelalte state vecine,
comerţul exterior românesc a înregistrat o relansare pe anumite spaţii geografice.
Astfel, comerţul exterior al României a cunoscut o tendinţă de repolarizare a sa, în
special prin integrarea comercială cu ţările membre ale UE, concomitent cu micşorarea
schimburilor cu ţările Europei Centrale şi de Est.
Elementul definitoriu al schimburilor comerciale de confecţii îmbrăcăminte cu unele
ţări din UE îl reprezintă opţiunea partenerilor străini din aceste ţări pentru procesarea în
sistem lohn (sistem OPT – outward processing trade).
Pentru partenerii din UE, acest tip de cooperare cu România, comparativ cu alte ţări
din Europa de Est, prezintă avantaje legate de costuri şi de amplasamente atractive de
producţie.
Industria confecţiilor de îmbrăcăminte din România dispune de resurse umane
calificate, care acceptă costuri salariale reduse în absenţa altor alternative avantajoase pe piaţa
forţei de muncă din ţara noastră.
Scăderea cererii de produse textile şi de îmbrăcăminte pe piaţa internă s-a datorat
erodării puterii de cumpărare, iar scăderea producţiei s-a datorat declinului sectoarelor
furnizoare de materii prime.
Piaţa de desfacere a produselor textile şi a confecţiilor de îmbrăcăminte realizate în
România a cunoscut următoarea evoluţie:
 Tabel 10.3
Indicatorul U.M. Destinaţia produselor în ani
1989 2001 2003
Volumul producţiei mil. $ 4000 3744 5520
realizate:

 textile mil. $ 2357 1004 1004

 confecţii mil. $ 1643 2740 4516

din care:
pentru consumul mil. $ 2969 709,6 1342,3
intern:

textile mil. $ 1975 462,6 462,6

confecţii mil. $ 994 247,0 879,7

pentru export: mil. $ 1031 2998,4 4403,3

textile mil. $ 382 505,4 767,0

confecţii mil. $ 649 2493,0 3636,3

Sursa: M.E.C.

Faţă de anul 1989, în care 40% din producţia de confecţii era destinată pieţei interne şi
60% exportului, la nivelul anului 2003, exportul deţine cca. 97% din volumul total al
producţiei realizate.
Astfel, producţia de confecţii este destinată preponderent exportului.

1989 Export Intern 2003

40%
3,2%

Intern Export
60% 96,8
Fig.10.2

10.5. Analiza SWOT a industriei confecțiilor de îmbrăcăminte

 Analizând situaţia existentă în prezent în industria textilă şi a confecţiilor de
îmbrăcăminte, se desprind următoarele:

Puncte tari:
 realizează produse competitive în raport preţ/calitate, pentru piaţa internă şi
externă, destinate necesităţilor vitale şi de modă ale populaţiei;
 are tradiţiă îndelungată în producţia şi comerţul cu astfel de produse pe piaţa
internă şi externă;
 deţine o forţă de muncă stabilă şi bine instruită, care se poate specializa într-o
perioadă scurtă şi cu costuri reduse;
 are proprietatea de a valorifica superior materiile prime (lână, fibre liberiene, piei
pentru confecţii de îmbrăcăminte din piele şi blană);
 deţine un important segment de piaţă externă, cucerit cu mari eforturi şi are
perspective reale de a creşte exportul de confecţii textile şi pe alte pieţe noi;
 dispune de utilaje şi instalaţii performante în majoritatea subsectoarelor de
confecţii şi tricotaje;
 necesită costuri relativ mici, faţă de alte ramuri industriale, pentru modernizări,
retehnologizări şi înfiinţări de întreprinderi mici şi mijlocii;
 implică un cost redus pentru crearea unui loc de muncă în confecţii (circa 25000
$/loc. în module industriale eficiente, dotate cu maşini şi agregate performante de
croire, coasere, finisare, ambalare şi cca. 8000 $/loc. în unităţi micro şi mici, cu o
structură de fabricaţie de complexitate mică şi medie);
 are capacitate mare de adaptare la cerinţele pieţei;
 are capacitatea de a-şi susţine importurile, creând un excedent valutar pentru alte
necesităţi ale economiei.
Puncte slabe:
 nu are asigurată, în ţară, materia primă necesară realizării produselor (nici
cantitativ, nici calitativ);
 rămânerea în urmă din punct de vedere tehnic şi tehnologic a sectoarelor primare
de produse textile (pondere încă mare de utilaje şi tehnologii neperformante în
filaturi, ţesătorii, finisaje, argăsitorii);
 costuri mari de fabricaţie în subsectoarele primare datorită:
o capacităţilor mari, nerestructurate, cu flexibilitate şi adaptabilitate
redusă la cerinţele pieţei;
 o folosirea unor capacităţi sub limita de rentabilitate;
o personal supradimensionat;
o productivităţi fizice reduse;
o consumuri materiale şi energetice mari faţă de produsele similare
concurente
 număr încă mare de societăţi comerciale cu capital majoritar de stat în
subsectoarele primare, neatractive pentru investitori;
 orientare întârziată a noilor I.M.M-uri către produse mai complexe şi pentru
segmentul superior al pieţei;
 nume de marcă interne fără forţă sau în curs de formare;
 informaţii limitate ale I.M.M-urilor despre pieţele externe şi despre produsele
destinate segmentului superior de piaţă;
 accesul dificil la sursele de finanţare;
 insuficienţa fondurilor de investiţii şi a fondurilor necesare achiziţionării
resurselor materiale;
 comunicarea greoaie a agenţilor economici, ca urmare a accesului dificil la
infrastructura de comunicaţii (costuri ridicate);
 absenţa unui cadru general adecvat care să stimuleze perfecţionarea aptitudinilor
antreprenoriale, în domeniul marketing-ului, controling-ului etc., într-un cuvânt
„activitatea de învăţare continuă”;
 lipsa reţelelor proprii de desfacere şi a cooperării interne pe orizontală;
 neîncadrarea în totalitate în standardele internaţionale privind protecţia mediului,
în special în subsectoarele finisaje textile şi argăsitorii, care au un impact negativ
asupra mediului.
Oportunităţi:
 delocalizarea producţiei textile-confecţii din ţările dezvoltate în ţările în curs de
dezvoltare;
 circa 55% din necesarul de resurse materiale pot fi asigurate din producţia internă,
după modernizarea şi restructurarea sectoarelor industriale producătoare de
ţesături;
 existenţa unei industrii chimice relativ dezvoltate şi care poate realiza, după
modernizare, o mare parte din materiile prime şi materialele necesare industriilor
textile şi de confecţii;
 existenţa unui mediu concurenţial real datorită numărului mare de agenţi
 economici de profil.
Constrângeri:
 o concurenţă puternică din partea importurilor ilegale de produse textile şi
îmbrăcăminte;
 sistemul bancar din România este încă slab, cu un nivel scăzut de intermediere,
costuri mari de capital, o lipsă acută de disciplină financiară şi o slabă alocare de
fonduri pentru credite, deşi sectorul bancar a trecut printr-o reformă;
 corupţia şi procedurile lipsite de transparenţă diminuează competitivitatea
României, precum şi atractivitatea ei ca destinaţie investiţională;
 lipsa diferenţierii produselor;
 costuri relativ ridicate ale transportului, datorită insuficientei infrastructuri a
României;
 lipsa unor companii individuale puternice deschizătoare de drum şi a unor lideri ai
schimbărilor tehnologice şi ai modernizării proceselor în industrie;
 din procesul de elaborare a politicii Guvernului lipseşte consultarea sectorului
privat, iar politicile nu reuşesc să reflecte preocupările sectorului privat şi asta îi
diminuează competitivitatea;
 lipsa comunicării între guvern şi diverşi membri ai societăţii civile, ceea ce face ca
organizaţiile neguvernamentale să aibă doar un impact marginal în influenţarea
politicii sociale şi economice;
 lipsa coordonării/colaborării în cadrul industriei de confecţii, pe linia
implementării strategiilor de dezvoltare a acestei ramuri;
 lipsa informaţiilor vizând specificul pieţelor externe, cu implicaţii asupra IMM-
urilor.
11. Analiza mediului extern
11.1. Analiza unor factori de mediu extern general

Mediul extern în care acționează firmele devine tot mai complex, mai turbulent, mai
instabil și mai global. Din aceste cauze identificarea tuturor datelor legate de mediu este tot
mai dificilă.
Principalul obiectiv al firmelor în studierea mediului extern este depistarea pericolelor
și a oportunităților. Oportunitățile sunt elementele mediului care ajută firma să fie
competitivă, iar pericolele sunt elementele care împiedică firma să-și atingă scopurile
propuse.

Condiții economice

România este cunoscută ca fiind o țară instabilă din punct de vedere economic.
Fluctuațiile monedei naționale, ratei inflației, ratei dobânzii, produsului intern brut fac din
această țară cu un mediu dificil pentru investitorii străini care doresc extinderea pe piața est-
europeană. Aceste fluctuații afectează performanțele firmelor și implicit industriile din care
acestea fac parte.

Rata inflației

Pe parcursul trimestrului IV 2014, rata anuală a inflaţiei IPC (indicele prețurilor de

consum) a coborât din nou sub limita inferioară a intervalului de variaţie de ±1 punct
procentual asociat ţintei staţionare de 2,5 la sută. Valoarea înregistrată în decembrie (0,83 la
sută) este cu 0,7 puncte procentuale mai scăzută atât faţă de cea consemnată la sfârşitul
trimestrului III, cât şi faţă de cea prognozată pentru finele anului în Raportul asupra inflaţiei
din luna noiembrie, însă s-a plasat peste minimul istoric al indicatorului înregistrat în luna
iunie 2014 (0,66 la sută). Rata medie anuală a IAPC (indicele armonizat al prețurilor de
consum) s-a situat în decembrie 2014 la valoarea de 1,4 la sută, menţinându-se, de la mijlocul
anului precedent, pe o traiectorie cvasistabilă.
Rata inflaţiei CORE2 ajustat a rămas cvasiconstantă pe parcursul trimestrului IV şi a
atins la finele acestuia nivelul prognozat anterior. Menţinerea ratei inflaţiei de bază la un nivel
scăzut, de 1 la sută cu începere din luna septembrie, a continuat să fie susţinută de factorii
fundamentali, cu precădere de influenţa combinată a deficitului de cerere agregată, persistent,
dar în uşoară atenuare, şi de ameliorarea semnificativă a anticipaţiilor privind inflaţia ale
agenţilor economici.
Costurile unitare cu forţa de muncă în industrie s-au înscris pe o traiectorie ascendentă
în perioada iulie-noiembrie, pe seama continuării încetinirii dinamicii productivităţii muncii la
nivelul agregat al acestui sector. Pe ansamblul economiei, după majorarea salariului minim
brut din iulie, creşterea câştigurilor salariale nominale brute s-a menţinut pe o tendinţă de
uşoară accelerare până în luna noiembrie. Se anticipează continuarea acestei tendinţe la
începutul anului curent, pe seama noii creşteri în ianuarie a salariului minim şi a altor majorări
anunţate atât în sectorul public, cât şi în cel privat. Pe termen scurt, persistenţa deficitului de
cerere atenuează riscul unor presiuni inflaţioniste semnificative din partea costurilor cu
salariile. Pe termen mediu însă, pe măsura apropierii PIB de nivelul potenţial şi în condiţiile
unor creşteri suplimentare ale salariului minim pe economie, menţinerea unei corelaţii
adecvate între creşterea salariilor şi cea a productivităţii muncii este esenţială pentru
consolidarea stabilităţii preţurilor.
Rata inflaţiei ca urmare a datelor publicate de BNR pe site-ul oficial, indicele de
inflație la sfârșitul anului 2014 era de 1,8%. Un nivel al inflației foarte scăzut ne indică o
stabilitate macroeconomică a României, astfel putem recomanda creșterea investițiillor ca
urmare a menținerii unui indice scăzut al prețurilor. O stabilizare a costurilor de intrare pentru
desfășurarea producție va determina o planificare strategică pe termen lung fezabilă unei
perioade mai mari de timp.

Cursul de schimb

Cursul de schimb leu/euro s-a plasat pe o traiectorie lin ascendentă în primele două luni ale
trimestrului IV, consemnând unele oscilaţii temporare, induse preponderent de fluctuaţiile
sentimentului pieţei financiare internaţionale. Creşterea acestuia s-a accentuat în ultima lună a
anului, pe fondul amplificării aversiunii globale faţă de risc.
 Fig. 11.1 (cursul de schimb pe anul 2015)
Rata dobânzii

Rata medie a dobânzii pieţei monetare interbancare şi-a reluat scăderea în cursul
trimestrului IV – sub impactul modificării sensibile a condiţiilor lichidităţii – şi a atins, în
ultimele două luni ale perioadei analizate, valori apropiate de limita inferioară a coridorului
ratelor dobânzilor la facilităţile permanente ale BNR (0,44, respectiv 0,43 la sută), implicit noi
minime istorice; media trimestrială a randamentelor depozitelor de pe piaţa monetară
interbancară s-a redus cu 0,79 puncte procentuale faţă de cea consemnată în precedentele trei
luni, până la 1,07 la sută. Pe acest fond, dar şi ca urmare a îngustării coridorului format de
ratele dobânzilor la facilităţile permanente în jurul ratei dobânzii de politică monetară,
volatilitatea ratelor dobânzilor ON a consemnat o relativă atenuare.2

Fig. 11.2
Creditul

În perioada septembrie-noiembrie 2014, variaţia creditului acordat sectorului privat s-a

menţinut în teritoriul negativ (-4,8 la sută, faţă de -4,5 la sută în perioada iunie-august 2014),
evoluţia reflectând efectele mixte exercitate de: relativa diminuare a volumului operaţiunilor
de scoatere a împrumuturilor neperformante din bilanţurile instituţiilor de credit, de reducerea
dinamicii fluxului de credite noi şi de efectul statistic al creşterii ratei anuale a inflaţiei.
Analiza structurii pe monede evidenţiază întreruperea trendului ascendent pe care s-a plasat în
ultimul an variaţia componentei în lei – exclusiv pe seama declinului temporar consemnat de
aceasta în luna septembrie –, precum şi stabilizarea dinamicii negative a componentei în
valută (exprimată în euro), după aproape trei ani de majorare. Ponderea medie a
împrumuturilor în valută în totalul creditului acordat sectorului privat a continuat să scadă în
acest interval, ajungând la 56,4 la sută (cea mai mică valoare din trimestrul IV 2008 până în
prezent).

Fig. 11.3

Condiții politico-legale

Componenta politico-legală este strans legată de cadrul politic şi de legile în vigoare

care pot favoriza sau nu afacerile. În cazul în care situaţia politică este stabilă atunci se
creează un cadru favorabil pentru dezvoltarea afacerilor.
Reglementările legale joaca un rol important pentru că impun constrângeri legale
pentru o firmă, pot fi pro sau contra afacerilor şi vor influenţa deciziile de management.
Firmele evită să investească în ţările care nu sunt stabile din punct de vedere politic și care nu
oferă siguranţă investiţiilor pe termen lung.
Reducerea contribuțiilor de asigurări sociale (CAS) la angajator asupra mediului de
afaceri va duce la creşterea fondurilor rămase la dispoziţia angajatorului, surse care pot fi
folosite pentru crearea de noi locuri de muncă, contribuind astfel la creşterea bazei de calcul a
contribuţiilor sociale. De asemenea, măsura va duce la „creşterea numărului de contribuabili,
implicit eficientizarea raportului contribuţii/beneficiari şi a masei de impunere, respectiv
creşterea veniturilor asupra cărora se aplică contribuţia”.

Condiții socio-culturale

Mediul socio-cultural cuprinde instituțiile și factorii care definesc o societate, și ii

conferă un sistem propriu de valori, de tradiții, norme și obiceiuri care generează un anumit
comportament etic, moral și cultural pentru toți membrii săi.
Toți acești factori influențează comportamentul de consum și de cumpărare al
consumatorilor. Supravegherea mediului cultural, monitorizarea tendințelor și schimbărilor
apărute de la o generație la alta a devenit o necesitate pentru ca o firma să se dezvolte și să
înflorească. Pentru a reuşi pe piaţă o firmă trebuie să cunoască foarte bine factorii socio-
culturali şi trebuie să urmărească schimbările care intervin în domeniul atitudinilor şi
comportamentelor sociale şi ale celor culturale.
Piața vânzărilor de cămăsși are două mari perioade în care vânzările produselor cresc
datorită perioadei din an. Aceste perioade sunt la sfârșitul primăverii începutul verii (lunile
mai-iunie-iulie) când cresc vânzările cămășilor, mai ales ale celor cu mânecă scurtă, datorită
faptului că este o perioadă tot mai încărcată cu evenimente (nunți, botezuri, banchete etc.), iar
cea de-a doua perioadă este la sfârșitul toamnei începutul iernii (lunile octombrie-noiembrie-
decembrie) fiind și aceasta o perioadă cu multe evenimente (petreceri de sfârșit de an,
Revelion, petreceri de Crăciun, baluri etc.)
 11.2 Analiza elementelor de mediu extern specific

Furnizorii

Una din relaţiile importante ale organizaţiei cu mediul o reprezintă relaţia cu furnizorii
de bunuri şi servicii deoarece acestea au o mare pondere în costuri. Din această cauză s-a
dezvoltat o ramură a managementului care gestionează această relaţie din perspectiva
planificării, cumpărării, transportului,depozitării şi utilizării materiilor prime şi materialelor.
Organizaţia poate dezvolta o singură relaţie pentru aprovizionarea cu un material,
situaţie în care devine dependentă de acel furnizor sau poate avea mai multe relaţii pentru
cumpărarea unui material, prin colaborarea cu mai mulţi furnizori. În prima ipostază îşi asumă
un risc ridicat prin efectele pe care apariţia unor probleme la furnizorul său le produce asupra
funcţionării sale. Există şi avantajul unui partener cunoscut, cu care se poate negocia un
contract favorabil privind preţul, modalitatea de plată, garanţiile de calitate, confidenţialitatea.
Tabel 11.1
Nume, adresa Produsul/ serviciul Vechimea relației (ani)

SC DANDY CONF SRL TESĂTURA, ACCESORII TEXTILE, 23

PRODUSE TEXTILE
SC DIOGEN INTERNATIONAL SRL INSERȚIE CĂMĂȘI 4

SC XPRESS SRL CUTII CRAVATE, CUTII PAPILLON, 5

ETICHETE
CERVOTESSILE SPA Italia TESĂTURĂ 4

TEXTILE TEHNIC TEHNOLOGY ACCESORII DIVERSE AMBALAT 8

CĂMĂȘI (STRAFE, FLUTURAȘI, ACE
GĂMĂLIE)
Cel mai des organizaţiile se găsesc în a doua ipostază cea cu mai mulţi furnizori pentru
aceleaşi bunuri, având astfel mult diminuat riscul unei blocări a aprovizionării datorate
problemelor apărute la furnizor.
Firma Gama are relații cu furnizori interni dar și externi și se observă ca principal o
caracteristică a relației dintre firmă și furnizori este vechimea relatiei furnizor-client ceea ce
dă o liniște și încredere firmei Gama că se poate baza mereu pe acești furnizori.1
 Clienții

Consumatorii reprezintă unul dintre cei mai importantanți factori din mediul extern
care influențează dezvoltarea unei organizații. Identificarea cliențiilor și a necesitățiilor lor
este prima măsură pentru supraviețuirea unei organizații .
Un alt aspect important pentru companii este satisfacerea cerințelor cliențiilor în
condiții de profit. Clienţii încearcă să obţină reduceri de preţ, negociază produse sau servicii
de o mai bună calitate, toate aceste acţiuni exercitându-se în detrimentul rentabilităţii
sectorului. O firmă îşi va îmbunătăţi poziţia strategică dacă reuşeşte să lucreze cu clienţi care
sunt mai puţin în măsură să exercite asupra ei efecte defavorabile.
Principali clienți ai firmei Gama sunt:1
Tabel 11.2
Nume, adresa Produsul/ serviciul Vechimea relatiei (ani)

SC DANDY CONF SRL CĂMĂȘI, CRAVATE 23

SC BEST LINE STIL TRADING SRL CĂMĂȘI, CRAVATE 9

SC LUCIELLA LUX SRL CĂMĂȘI, CRAVATE 12

SC KULCSAR CONF SRL CĂMĂȘI, CRAVATE 7

SC EMILTON FASHION SRL CĂMĂȘI, CRAVATE 6

Și din acest tabel ajungem la concluzia că relația firmă-client se bazează pe vechime și

încredere caracteristici importante în aceste vremuri nu foarte bune din punct de vedere
economic niciunul dintre client neavând sub 5 ani de relație ceea ce arată că firma Gama a
satisfăcut mereu cerințele clientului și că aceștia sunt foarte mulțumiti.

Concurența
 Rivalitatea competițională apare atunci când două sau mai multe firme concurează
pentru obțininerea unei poziții avantajoase pe piață și obtinerea unei profitabilități superioare.
Competitivitatea dintre firme este încurajată de oportunitățiile ce apar pe piață. Competiţia se
bazează în special pe preţ și pe inovaţia de produs, în special pe acţiunile care diferenţiază
firmele.
Concurenţa este mai mare atunci când:

 Ritmul de creștere al pieței este scăzut, staționează sau este în scădere. În

acestă situație rivalitatea și intensitatea competiției va crește deoarece toate
companiile vor dori o parte cât mai mare din piață.
 Ramurile au o producţie nediferenţiată. Când preţul este singurul element de
diferenţiere pentru cumpărător, există dorinţa de a câştiga segmentul de piaţă
prin scăderea preţului, determinând un „război al preţurilor”.
 Interese strategice înalte. Pericolele de pe piață pot frâna eforturile unei
companii de a obține competivitate strategică. Din acest motiv este recomnadat
să se studieze atent mediul general pentru a putea contraataca aceste
amenințării, în vederea stabilirii unei strategii adecvate.
 Dificultății de ieșire. Ieșirea de pe piață ne este tocmai liberă aceasta aducând o
serie de costuri, care se concretizează în bariere de ieșire.

Principalii concurenți ai firmei Gama sunt:1

Tabel 11.3

Principalii concurenți Descrierea sumară a produselor/ Cota de piață deținută

serviciilor concurenților comparativ
cu produsele proprii

BRAICONF CĂMĂȘI 22%

CONFECȚIA BARLAD CĂMĂȘI 10%

 CONFECȚIA SA CĂMĂȘI  2%

TARNVA SA CĂMĂȘI 1%
12. Analiza mediului intern

12.1 Structura organizației și resursele umane

Firma Gama Sibiu este o societate pe acțiune, ele fiind împărțite între 3 acționari
principali având urmatoarele procente:

Fig. 12.1
În condițiile socio-economice actuale, firma nu are în plan pe termen scurt, să facă
angajări de personal . Din punct de vedere al personalului, firma beneficiază de stabilitate, cea
mai mare parte a salariaților (atât direct cât și indirect productivi), având o vechime în cadrul
societății între 10 și 17 ani. Media de vârstă este de până la 42 de ani, personalul fiind format
din salariați cu studii medii, superioare și profesionale. Contractele de muncă sunt încheiate
pe perioadă nedeterminată.
Tabel 12.1

Numar total de salariați 62

Din care, direct productivi 40

 Fig. 12.2

Fig. 12.3

Numărul de angajati este unul aproximativ constant în ultimi patru ani acesta fiind un
punct forte al firmei deoarece multe firme se bat să îsi mențină numarul de angajați constant
in aceste vremuri greu încercate pe partea economica și nu prea reușesc din cauza că nu obțin
profit astfel că la acest capitol și la faptul că angajații au vechime mare în firmă, Gama stă
foarte bine.
12.2 Resurse financiare si calculul indicatorilor

La nivel financiar, situatia firmei este urmatoarea:

Tabel 12.2
BILANT - an 2010 2011 2012
Active Imobilizate - Total 3.362. 3.178. 3.846.
Active Circulante - Total 4.063. 4.875. 5.472.
Stocuri 1.964. 2.934. 2.644.
Creante 2.061. 1.915. 2.793.
Casa si conturi la banci 37. 25. 34.
Cheltuieli in avans 170 200 2.571
Datorii 3.349. 3.740. 3.581.
Venituri in avans 0 0 0
Capitaluri proprii - Total 4.076. 4.313. 5.740.
Capital social 350. 350. 350.

CONTUL DE PROFIT SI
Cifra de afaceri neta 4.430. 4.121. 4.935.
Venituri - Totale 4.407. 4.562. 5.239.
Cheltuieli - Totale 4.698. 4.288. 4.619.
Profit net/ Pierdere neta - 236. 488.

Numar mediu de salariati 67 62 64

Fig. 12.4
12.2.1 Indicatori de profitabilitate

Profitabilitatea reprezintă capacitatea sau potențialul unei companii de a obține profit

după achitarea tuturor cheltuielilor. Indicatorii de profitabilitate reflectă eficienţa activităţii
desfăşurate de firmă în sensul capacităţii acesteia de a obţine profit din resursele disponibile.

12.2.2 Indicatori de lichiditate

Lichiditatea reprezintă capacitatea unui agent economic de a-și plăti obligațiile față de
terți la scadență. Un agent economic poate dispune de un volum mai mare de active decât
valoarea totala a obligațiilor sale față de terți, dar să fie totuși insolvabil dacă nu reușește să
transforme unele din active în bani, pentru a-și onora obligațiile.

12.2.3 Indicatori de gestiune a datoriilor-de finantare

Indicele datoriei totale reflecta capacitatea intreprinderii de a face fata tuturor

scadentelor sale, atat pe termen scurt cat si pe termen mediu si lung. Datoriile firmei sunt
foarte mici in comparatie cu activele ceea ce sugereaza o situatie buna a entitatii.

12.2.4 Indicatori de gestionare a resurselor

Indicatorii de gestionare a resurselor exprima viteza de intrare sau de iesire a

numerarului precum şi capacitatea firmei de a controla capitalul circulant şi activităţile
comerciale de baza.
 Tabel indicatori economici Gama SRL
Tabel 12.3
INDICATOR Status Rating Evaluare Impact 2012 2013
Indicatori de Profitabilitate
Marja Profitului Net
Marja Profitului Net este mai buna decat cea a industriei din care face parte. Firma prezinta un
risc scazut comparativ cu majoritatea firmelor din aceeasi industrie si are perspective bune de 9.89 % -
dezvoltare.

Marja Profitului Operational Marja Profitului Operational este semnificativ mai buna decat cea a industriei din care face parte.
Firma prezinta un risc foarte scazut comparativ cu majoritatea firmelor din aceeasi industrie si are 15.31 % -
perspective de dezvoltare accelerata.

Cresterea Cifrei de Afaceri Evolutia Cifrei de Afaceri este semnificativ mai buna decat cea a industriei din care face parte.
Firma prezinta un risc mai scazut decat sectorul de activitate din care face parte, dar este putin
19.75 % -
probabil ca aceasta performanta sa fie mentinuta pe o perioada mai mare de 3 ani.

Randamentul Activelor Randamentul Activelor este superior mediei industriei din care face parte. Firma prezinta un risc
redus pe termen mediu, iar performantele viitoare vor fi determinate de nivelul de competitivitate 12.69 % -
si managementul firmei.

Randamentul Capitalului Randamentul Capitalurilor este scazut comparativ cu industria din care face parte firma, iar
profitul net obtinut este redus comparativ cu totalul capitalurilor. Firma nu are capacitatea de a 8.51 % -
genera profituri la nivelul capitalului existent.

Indicatori de Solvabilitate
Grad Total de Indatorare
Nivelul datoriilor in total activ este semnificativ mai mic decat media industriei din care face parte.
38.40 % -
Firma are Capitaluri proprii care permit un foarte bun echilibru financiar.

Gradul Indatorare Financiara

Datoriile catre banci si institutii financiare au o pondere foarte redusa in total activ, iar gradul de
25.07 % -
indatorare este semnificativ mai mic decat media industriei din care face parte.

Grad Acoperire Datorii Profitul din activitatea curenta a firmei acopera foarte bine datoriile totale, iar firma are suficiente
resurse financiare pentru rambursarea acestora. Indicatorul este mult mai mare decat media 21.12 % -
industriei din care face parte.

Grad Acoperire Dobanzi Profitul din activitatea curenta a firmei acopera intr-o masura foarte mica dobanzile la imprumuturi,
iar firma poate avea probleme majore in rambursarea datoriilor. Indicatorul este semnificativ mai 5.73 % -
mic decat media industriei.

Indicatori de Lichiditate
Rata Curenta Activele circulante ale firmei - stocuri, clienti, lichiditati - acopera intr-o proportie buna plata
datoriilor pe termen scurt. Rata curenta este mai mare decat media industriei din care face parte. 1.53 -

Testul Acid Lichiditatile firmei - clienti, conturi curente, casa - acopera intr-o proportie corespunzatoare plata
datoriilor pe termen scurt. Firma are suficiente lichiditati pe termen scurt. 0.79 -

Indicatori de Eficienta
Perioada de incasare clienti Firma incaseaza facturile emise in termene mult mai lungi decat media industriei din care face
parte. Incasarea la termene foarte mari a creantelor creeaza lipsa de lichiditati si dezechilibru 207 zile -
financiar.

Perioada de plata furnizori Firma isi plateste furnizorii la termene mult mai lungi decat cele ale industriei din care face parte.
Plata la termene mult mai lungi a acestora constituie surse de finantare, surplus de lichiditati si 101 zile -
premise de dezvoltare.

Perioada de rotatie a stocurilor

Firma are stocuri de valoare comparativ egala cu media industriei din care face parte. Mentinerea
unor stocuri reduse ar insemna un management financiar mai bun, o incasare rapida a banilor si 359 zile -
premise de dezvoltare.

Ciclul de Conversie in Numerar

464 zile -
12.2.5 Resurse fizice si tehnologice

Procesul tehnologic se desfasoara prin parcurgerea mai multor etape: crearea si

validarea modelelor, pregatirea pentru croire, croirea, confectionarea, finisarea, ambalarea si
marcarea. Fabrica este dotata cu echipamente specifice activitatii de confectii: masini de cusut
liniare, masini pentru butoniere, masini pentru nasturi, masini de calcat cu aburi, presa de
termocolat, etc. La nivelul actual de salariati capacitatea maxima de productie este de
aproximativ 85000 de camasi/an in cazul camasilor clasice cu complexitate normala. In cazul
camasilor cu complexitate ridicata capacitatea de productie scade direct proportional cu
cresterea gradului de complexitate.

12.2.6 Resurse informationale

Sistemul informaţional permite cunoaşterea situaţiei existente într-o întreprindere, a

situaţiei trecute şi anticiparea evoluţiei viitoare a acesteia, contribuind astfel la elaborarea şi
îndeplinirea obiectivelor stabilite. Prin intermediul său se obţin informaţiile necesare
fundamentării deciziilor, implementării acestora precum şi cele necesare adaptării continue a
întreprinderii comerciale la schimbările interne şi externe.
Sistemul informaţional cuprinde totalitatea elementelor (date, informaţii, circuite şi
fluxuri informaţionale, proceduri şi mijloace de tratare a informaţiilor) din cadrul firmei,
având drept scop să asigure suportul informaţional necesar îndeplinirii obiectivelor stabilite.
Firma Gama foloseste ca program pentru realizarea tiparelor pentru confectionarea
camasilor programul GEMINI.

Fig. 12.5
12.2.7 Numele de marca

Marca este o combinatie unica de nume, simboluri, sloganuri, intelesuri, castiguri,

obiceiuri, brevet obtinute la timp, cunostinte si legend pe care o companie le detine. O marca
este un nume, un termen, un semn, un simbol, un desen sau o combinatie a acestora avand ca
scop identificarea bunurilor sau serviiciilor unui producator si diferentierea acestor bunuri sau
servicii de cele ale concurentilor. In esenta o marc ail identifica pe producator sau pe
vanzator.
Marca este promisiunea unui vanzator de a furniza cumparatorilor in mod constant un
anumit set de atribute caracteristice, avantaje si servicii. Marcile foarte bune comunica o
garantie a calitatii.
Numele de marca al firmei Gama este unul foarte puternic pe piata din Romania fiind
si unul foarte vechi, din anul 1991 si unul care ofera foarte multe garantii si calitate clientiilor
sai din Romania avand in vederea relatiile de incredere pe care firma le are cu clientii sai.
Brandul Gama chiar daca produce doar in Sibiu este cunoscut in intreaga tara unul din
sloganurile firmei fiind “Producand in Sibiu pentru intreaga Romanie!”

Fig. 12.6
13. Analiza SWOT și formularea strategiei
13.1 Analiza SWOT
Puncte tari Puncte slabe

 Experienta de 24 de ani pe  Dependenta de un personal cu

piata romaneasca a experienta si de buna credinta
confectiilor  Lipsa mai multor puncte de
 Produse de calitate la preturi vanzare ale produselor
accesibile  Lipsa unui marketing mult
 Increderea oferita clientiilor si mai puternic pentru o
relatii stabile cu acestia promovare mai puternica
 Relatii stabile cu furnizorii  Capacitatii limitate de
 Standarde si proceduri de productie
operare bine definite (prin
implementarea standardului
de management al calitatii ISO
9001)
 Forta de munca calificata, cu
experienta
 Brand puternic pe piata
confectiilor din Romania
 Tehnologie moderna
 Existenta unui soft de gestiune
functional, care integreaza
aprovizionarea si vanzarea
marfii
 Stabilitate la nivelul
angajatiilor

Oportunitati
 Deblocare de noi locuri de
munca odata cu reducerea
CAS la angajator
 Dezvoltarea de noi produse si
Pericole
 Concurenta din ce in ce mai
puternica pe piata confectiilor
din Romania
 Instabilitatea economica a
 intrarea pe piete noi Romaniei
 Progresul tehnologiei  Scaderea cererii in anumite
 Forta de munca specializata perioade ale anului
 Nivel scăzut al inflației
coroborat cu o crestere
constanta a profitului firmei
determina posibilitatea
extinderii afacerii

13.2 Formularea strategiei

Firma doreşte să-şi îmbunătățească activitățile desfăşurate pentru a atrage clienti noi si
deschiderea de mai multe magazine pe teritoriul Romaniei sub brandul GAMA. Pentru
început am realizat o analiză pentru a identifica principalele probleme cu care se confruntă în
încercarea de a realiza profit și de a-și menține poziția obținută până acum pe piața
confecțiilor din România.
Principalele probleme identificate sunt:

1. Prima problemă identificată este că pe piața este o cerere mare de produse de acest tip,
astfel încât firma reușește cu greu și cu eforturi mari ca să respecte toate comenziile. O cauză
a cestei cereri mari de produse este faptul ca firma este recunoscută pe plan intern. Firma
folosește materiale de calitate foarte ridicată astfel încât produsele sunt de o calitate înaltă și
așa firma oferă încredere cliențiilor săi.

2. Cea de-a doua problemă identificată pentru firma GAMA este schimbarea tendințelor foarte
dese în materie de modă. O cauză care determină această problemă este clima din România
care în ultimul timp este foarte schimbătoare astfel încât un model de îmbrăcăminte nu rezistă
mai mult de o lună maxim două. O altă cauză a acestei probleme este schimbarea la fel de
deasă a materialelor din care se confecționează produsele, furnizorii încercând sa fie și ei în
pas cu moda actuală.
 3. Cea de-a treia problemă identificată ar fi faptul ca promovarea are de suferit din cauza unui
marketing nu prea puternic al firmei. Firma GAMA este foarte cunoscută la nivelul județului
Sibiu ca fiind una dintre cele mai bune și singura fabrică de cămăși din zonă, dar promovarea
la nivel national este foarte slabă. Firma incearcă să intre pe piețe noi din România, dare a nu
este prea cunoscută la nivel national deoarece promovarea a lasat de dorit, clienții din piețele
pe care se dorește intrarea nu sunt prea receptivi asupra produselor firmei GAMA.

Principalele probleme descoperite pentru firma GAMA sunt expuse in următorul tabel:
Tabel 13.1
PROBLEME
CRITERII Cerere mare de produse Schimbarea tendintelor Promovare slaba a firmei

Cresterea 0.4 4 3 3
profitului
1.6 1.2 1.2

Implementarea 0.2 4 2 3
unei noi strategii
0.8 0.4 0.6
de marketing
Creșterea 0.3 4 2 4
productiei
1.2 0.6 1.2
Gasirea de clienti 0.1 3 5 2
noi
0.3 0.5 0.2
TOTAL 3.9 2.7 3.2

În urma analizei criteriale efectuate asupra celor trei probleme descoperite pentru
firma GAMA s-a ajuns la concluzia că principala probleme este cererea mare de produse pe
piața internă. Pentru acestă problemă am propus trei soluții de rezolvare, iar acestea sunt:

1. O secție nouă de producție care va fi amenajată in cadrul sediului actual al firmei si

care va dispune de toate dotarile necesare unei productii de 300 de produse pe zi.
 2.Reamenajarea spațiului vechi prin cumpărarea de noi mașini de cusut pentru a se
putea crește producția pe zi acoperind cerea mare de produse.

3. Creșterea prețului actualelor produse și astfel din cauza cererii mari, firma obținând
profit, dar pentru aceasta va trebui sa plătească angajații mult mai bine pentru a putea acoperii
cererea mare de produse, ei fiind nevoiți sa stea peste program pentru a realiza norma.

Principalele soluții descoperite pentru principala problemă a firmei GAMA sunt

expuse în tabelul următor:
Tabel 13.2
SOLUȚII
CRITERII Sectie noua de productie Reamenajarea vechiului Cresterea pretului
spatiu de productie produselor
Cresterea 0.4 4 3 3
profitului
1.6 1.2 1,2

Implementarea 0.2 4 2 3
unei noi strategii
0.8 0.4 0.6
de marketing
Creșterea 0.3 4 2 4
productiei
1.2 0.6 1.2
Găsirea de 0.1 3 2 3
clienti noi
0.3 0.2 0.3
TOTAL 3.9 2.4 3.3
Notele vor fi acordate de la 1 la 5, în funcție de importanţă, unde:
 Nota 1 - deloc important
 Nota2 - puțin important
 Nota3 - neutru
 Nota 4 - important
 Nota 5 - f. important
 In urma analizei efectuate pentru fima Gama principala problemă a firmei este faptul
că pe piața din România este o cerere mare de produse de confecții și că soluția acestei
probleme este amenajarea unei noi secții de producție, o decizie care va implica o sumă mare
de bani dar care va ajuta firma sa iși mărească profitul, capacitatea de producție și astfel să
caștige clienți noi și să intre pe noi piețe din România.
Pentru amenajarea spațiului noii secții de producție este necesară contactarea unei
firme specializată în astfel de lucrări pentru ca noul spațiu de muncă sa fie conform cerințelor
managerilor firmei. Pentru aceasta este nevoie de o amenajare interioara a spațiului care
include realizarea electrificării spațiului și montării de prize suficiente, la o tensiune de 380 V,
realizarea utilitățiilor (apă și canalizare) și zugrăvirea întregului spațiu de lucru.

14. Studiu de fezabilitate prentru amenajarea unei noi secții de

producție
14.1 PREZENTAREA INVESTITIEI
Noua linie de productie va fi amenajata in interiorul cladirii pe care SC Gama SRL o
detine in Sibiu pe strada Zidului numarul 7.

Fig. 14.1
14.2 Proiectul de investiţii - prezentare şi costuri de realizare

Ceea ce a dus la realizarea unei noi sectii de productie a produsului “ Camasa pentru
barbati model SLIM FIT” este cerere in crestere pe piata mai ales in randul adolescentilor si
un alt motiv este nevoia firmei SC Gama SRL de a veni cu ceva nou pe piata pentru a-si creste
numarul de clienti si renumele.
Pentru amenajarea spatiului noii sectii de productie este necesara contactarea unei
firme specializata in astfel de lucrari pentru ca noul spatiu de munca sa fie conform cerintele
managerilor firmei. Pentru aceasta este nevoie de o amenajare interioara a spatiului care
include realizarea electrificarii spatiului si montarii de prize suficiente la o tensiune de 380 V,
realizarea utilitatiilor (apa si canalizare) si zugravirea intregului spatiu de lucru.

Ca echipamente pentru noua sectie de productie este necesara achizitionarea urmatoarelor

masini industrial:
- Mașini de cusut simple
- Mașini de surfilat
- Mașini de cusut butoniere
- Mașini de cusut nasturi
- Prese de călcat
- Fier și masa de călcat

Tabel 14.1
Nr. Ctr. Nume Bucați Preț/buc. Preț Total Poza
Mașină de
1 64 4500 lei 288000 lei
cusut simplă
Mașină de
2 surfilat(triploc 2 4000 lei 8000 lei
)
Mașină de
3 cusut 2 4000 lei 8000 lei
butoniere
Mașină de
4 2 3500 lei 7000 lei
cusut nasturi

5 Prese de călcat 2 3000 lei 6000 lei

Fier și masă de
6 2 1500 lei 3000 lei
călcat
 7 Masă de lucru 5 1000 lei 5000 lei

Total 79 325000 lei

14.3 Eșalonarea și graficul de realizare a investiției

1. Realizarea unui plan de renovare

2. Obținerea autorizației de la primarie
3. Căutarea firmei de amenajat
3.1 Contractarea firmei cu cea mai bună ofertă
3.2 Realizarea electrificarii secției
3.3 Realizarea utilitățiilor (apă și canalizare)
3.4 Realizarea de încalzire și climatizare
3.5 Zugrăvirea întregului spațiu de lucru
4. Căutarea de utilaje
4.1 Cercetarea pieței interne
4.2 Cercetarea pieței externe
4.3 Obținerea creditului bancar
4.4 Cumpărarea de utilaje
5. Recrutarea de personal și instruirea lui
6. Amenajarea secției de producție
7. Inceperea producției
 Fig. 14.2
Din graficul prezentat mai sus ne putem da seama ca proiectul se desfasoara pe o
perioada de 9 luni, singurul lucru care impiedica ca proiectul sa fie realizat mai repede este
obtinerea avizelor de la primarie.
15. ANALIZA FINANCIARA
15.1 Planul de finantare a proiectului
Tabel cheltuieli de investitii:
Tabel 15.1
Nr.Crt
Tip facilitate Cost Total
.
1 Amenajarea magazinului 18632
2 Racordarea la rețelele de utilități 27000
3 Sistem de supraveghere (camere video) 800
4 Renovare corp clădire 220000
5 Senzori de incendiu 998
6 Instalarea unei centrale termice pe gaz 3200
Mașini și ustensile de curățenie și
7 7770
întreținerea spațiului
8 Construcție magazie nouă 34000
9 3 calculatoare PC si 2 imprimante 3100
10 Decorațiuni interioare 4800
11 Achiziționare utilaje 325000
12 Rafturi metalice 6000
13 Întocmire plan arhitectural 14000
14 Obținerea de avize 36040
Cheltuieli cu recrutarea și formare de
15 4500
personal
TOTAL INVESTITIE 705840

Valoarea totala proiectului este in suma de 705840 lei, astfel se propune urmatoarea
finantare:
- capital propriu in proportie de 50% - 352920 lei
- capital imprumutat in proportie de 50% - 352920 lei

15.2 Alocarea imprumutului

Creditul bancar pe termen mediu, 2-7 ani, joaca un rol important in finantarea firmelor,
fiind destinat acoperirii cheltuielilor de investitii in echipament de productie, amenjari
,constructii usoare, cercetare sau operatiuni de export.
 Bancile acordă în mod obişnuit credite bancare pentru investiţii pe termen mediu.Toate
condiţiile creditului se negociază între banca si debitori:
- rata dobanzii;
- termenele de rambursare;
- penalizarile pentru nerespectarea clauzelor;
Dupa studiul ofertelor de creditare, a conditiilor de rambursare si a negocierilor cu
reprezentantii bancilor, am ales Banca Comerciala Romana, filiala cu care s-au negociat
urmatoarele:
Tabel 15.2

Nr Conditii de creditare si rambursare Valoare

1 Suma de creditare 352920 lei

2 Perioada de rambursare 4 ani

3 Dobanda anuala pentru credit 10%

4 Perioada de gratie 1 an

15.3 Rambursarea imprumutului

Pentru aceasta varianta a fost intocmit un grafic de rambursare a creditului, conform

necesarului de fonduri si conditiilor impuse de banca creditoare.

valoarea creditului 107.360

- Rata de rambursare ¿ = =¿= valoarea
numarul de ani 5
creditului/(numarul de ani x 12) =

= 352920/(4 x 12) = 7352.5 lei/luna

- Dobanda = valoarea creditului * dobanda anuala pentru credit/12=

= 352920* 0.10/12 = 2941 lei/luna

- Sold = credit – rata de rambursare

- Suma de rambursat = dobanda + rata de rambursare

Graficele de rambursare și fluxurile de numerar sunt prezentate în anexele lucrării.
15.4 Calculare Valoarea Acualizată Netă (VAN)

VAN este un indicator fundamental pentru evaluarea economica si financiara a

proiectelor de investitii. Acesta pune in evidenta faptul ca toate capitalurile investite sunt
rambursate prin venituri obtinute in urma exploatarii investitiei.
Acest iindicator se exprima prin intermediul ratei de actualizare.
a=CCI + ∑ riscuri , unde CCI – costul capitalului investit
CCI=xCCP + yCCÎ , unde CCP – costul capitalului propriu;
CCÎ – costul capitalului imprumutat;
x, y – proportia de finantare a investitiei;
In cazul acestui proiect de investitii, CCI = 0,5*8% + 0.5*10%*(1-0,16), deci CCI =8.2% ;
Pentru a determina valoarea ratei de actualizare, s-au stability urmatoarele riscuri:
 Risc financiar 2%;
 Risc pentru structura vanzarilor 1%;
 Risc pentru dependent de client 2%;
 Riscul aferent previziunilor 1%;
 Riscul de tara 1%.
Total riscuri = 7%
A=8.2+7 = 15.2%.

Tabel 15.3

a=15.2
Flux de Factor de Flux de numerar
Anul
numerar actualizare actualizat
Ron 1/(1+a)h Ron
2014 0 -352920 1 -352920.00
2015 1 222792.03 0.87 193395.86
2016 2 219870.69 0.75 165677.06
2017 3 224904.12 0.65 147109.24
2018 4 230079.05 0.57 130637.29
2019 5 235343.85 0.49 115995.32
 2020 6 240701.95 0.43 102982.81
VAN 502877.58

15.5 Calculare Rata Internă de Rentabilitate (RIR)

Rata interna de rentabilitate este o rata de actualizare care are proprietatea de a anula
VAN, deci stabilind o stricta egalitate intre valoarea actualizata a capitalurilor investite si
valoarea actualizata la aceasta rata a fluxurilor de venituri ale investitiei.
Conform programului de lucru tabular Microsoft Excel din pachetul de programe
Microsoft Office, rata internă de rentabilitate (RIR) se calculează cu formula IRR(H7:H13),
iar rezultatul obținut este de 39%.

Fig. 15.1
Concluzii

Fima GAMA SRL din Sibiu pune pe primul loc calitatea produselor pe care le
confectioneaza si le comercializeaza in magazinele proprii sau ale clientiilor firmei alaturi de
satisfacerea oricarei cerinta a clientului. Din aceasta cauza firma a ajuns la concluzia ca
singura solutie pentru ca firma sa satisfaca cerinta clientului este aceea de a lansa pe piata
produse tip camasa noi in special pentru adolescenti si tineri pana in 35 de ani unele din cele
mai greu de satisfacut grupe de varsta.
Acesta solutie pune firma intr-un efort considerabil avand in vedere situatia
economica din Romania de astazi, dar este pregatita pentru acest pas chiar daca dureaza 9 luni
pana va putea fi implementata Solutia pentru ca apoi profitul firmei va creste si va satisfice si
cerintele grupelor de varsta specificate mai sus
Pentru ca strategia implementata sa fie bine conturata si bine dusa la capat trebuie sa
fie implicare atat din partea personalului cat si a conducerii. Aceasta strategie va duce la
imbunatatirea imaginii si intarirea brandului GAMA pe piata produselor de confectii tip
camasa din Romania, la cresterea productivitatii si la intrarea pe noi piete.
În urma analizei studiului de fezabilitate pe care l-am efectuat am ajuns la concluzia că
este nevoie de un efort financiar mare pe care firma trebuie sa îl depună pentru a înlătura
principal problema identificată fiind nevoie de 9 luni de zile pentru amenajarea secții de
producție care nu dispune de nimic. Investiția totală este susținută jumătate din capitalul
propriu al firmei și jumătate dintr-un credit obținut de la bancă. Este necesară achiziția de noi
utilaje pentru secția nouă din cadrul firmei, iar personalul va fi specializat prin cursuri de
formare.
Bibliografie

Partea Tehnica
1. Iridon, A.- Procese și mașini pentru confecții-îndrumar de proiect, Ed. ULB Sibiu, 2004
2. Mâlcomete, O. – Materii prime textile, Ed. Rotaprint, Iași, 1985
3. Neagu, I. – Tehnologii de confecționare a îmbrăcămintei, Ed. ULB Sibiu, 2000
4. Neagu, I. – Studiul muncii în industria de confecții textile, Ed. ULB Sibiu, 2001
5. Neagu, I. – Mașini și instalații pentru croit și confecționat, Ed. ULB Sibiu, 2002

Resurse WEB
1. http://www.creeaza.com/afaceri/confectii/Proiect-Tricotaje-Confectii-PR145.php
2. http://www.scribd.com/doc/120131888/17293006-Proiect-Camasa-Pentru-Barbati#scribd
3. http://www.dex-tex.info/fibrele-naturale/fibra-de-bumbac

Partea Economică

1. Date primite de la SC GAMA SRL

2. Doina Popescu, “Full business in industria confectiilor de imbracaminte”
3. Țuțurea M., Miricescu D. – Compendiu de management strategic, Editura ULBS, Sibiu,
2001
4. Țuțurea M. – Management Strategic, Editura ULBS, Sibiu, 2008
5. Dumitrașcu D., Miricescu D. – Management strategic – Studii de caz, Editura ULBS, Sibiu,
2002
6. Bîrsan I. – Investiții, Editura ULBS, Sibiu, 2002
7. Dumitrașcu D., Popa D. – Ghid antreprenorial, Editura ULBS, 2008
8. Dan Miricescu, “Metode si tehnici de vanzari”, 2008

Resurse WEB
9. http://www.bnro.ro/PublicationDocuments.aspx?icid=3922
10.http://www.piatafinanciara.ro/intre-politic-si-economic-reducerea-cas-la-angajator-costuri-
si-beneficii/
11. http://www.svedu.ro/curs/marketing/c2.html
12. http://www.risco.ro/verifica-firma/date-financiare/gama-cui-800488
13. http://www.firme.info/gama-srl-cui800488/
14. http://www.economiaintreprinderii.ro/cap22/s1.htm
15. http://www.mfinante.ro/infocodfiscal.html
16. http://www.gamasibiu.ro/home.aspx
17. http://www.cursbnr.ro/grafic-valute
 ANEXE

Rata de
Anul Luna Credit Dobanda Sold
rambursare Suma de
rambursat
(0) (1) (2) (3) (5=2-4)
(4)

2014 dec 352920 2941 0 352920 2941

2015 ian 352920 2941 0 352920 2941

2015 Feb 352920 2941 0 352920 2941

2015 mar 352920 2941 0 352920 2941

2015 Apr 352920 2941 0 352920 2941

2015 Mai 352920 2941 0 352920 2941

2015 Iun 352920 2941 0 352920 2941

2015 Iul 352920 2941 0 352920 2941

2015 Aug 352920 2941 0 352920 2941

2015 Sept 352920 2941 0 352920 2941

2015 Oct 352920 2941 0 352920 2941

2015 Noi 352920 2941 0 352920 2941

2015 Dec 352920 2941 0 352920 2941

Total 2015
Anul Luna Credit Dobanda Rata de Sold Suma de
rambursare rambursat

2016 Ian 352920 2941 7352.5 345567.5 10293.5

2016 Feb 345567.5 2879.7 7352.5 338215 10232.2

2016 Mar 338215 2818.4 7352.5 330862.5 10170.9

2016 Apr 330862.5 2757.1 7352.5 323510 10109.6

2016 Mai 323510 2695.9 7352.5 316157.5 10048.4

2016 Iun 316157.5 2634.6 7352.5 308805 9987.1

2016 Iul 308805 2573.3 7352.5 301452.5 9925.8

2016 Aug 301452.5 2512.1 7352.5 294100 9864.6

2016 Sep 294100 2450.8 7352.5 286747.5 9803.3

2016 Oct 286747.5 2389.5 7352.5 279395 9742

2016 Noi 279395 2328.2 7352.5 272042.5 9680.7

2016 Dec 272042.5 2267 7352.5 264690 9619.5

Total 2016

Anul Luna Credit Dobanda Rata de Sold Suma de

rambursare rambursat
2017 Ian 264690 2205.7 7352.5 257337.5 9558.2

2017 Feb 257337.5 2144.4 7352.5 249985 9496.9

2017 Mar 249985 2083.2 7352.5 242632.5 9435.7

2017 Apr 242632.5 2021.9 7352.5 235180 9374.4

2017 Mai 235180 1959.8 7352.5 227827.5 9312.3

2017 Iun 227827.5 1898.5 7352.5 220475 9251

2017 Iul 220475 1837.2 7352.5 213122.5 9189.7

2017 Aug 213122.5 1776 7352.5 205770 9128.5

2017 Sep 205770 1714.7 7352.5 198417.5 9067.25

2017 Oct 198417.5 1653.4 7352.5 191065 9005.9

2017 Noi 191065 1592.2 7352.5 183712.5 8944.7

2017 Dec 183712.5 1530.9 7352.5 176360 8883.4

Total 2017

Anul Luna Credit Dobanda Rata de Sold Suma

rambursare rambursata

2018 Ian 176360 1469.6 7352.5 169007.5 8822.1

 2018 Feb 169007.5 1408.3 7352.5 161655 8760.8

2018 Mar 161655 1347.1 7352.5 154302.5 8699.6

2018 Apr 154302.5 1285.8 7352.5 147023 8638.3

2018 Mai 147023 1225.1 7352.5 139670.5 8577.6

2018 Iun 139670.5 1163.9 7352.5 132318 8516.4

2018 Iul 132318 1102.65 7352.5 124965.5 8455.1

2018 Aug 124965.5 1041.3 7352.5 117613 8393.8

2018 Sep 117613 980.1 7352.5 110260.5 8332.6

2018 Oct 110260.5 918.8 7352.5 102908 8271.3

2018 Noi 102908 857.5 7352.5 95555.5 8210

2018 Dec 95555.5 796.2 7352.5 88203 8148.7

Total 2018

Anul Luna Credit Dobanda Rata de Sold Suma

rambursare rambursata

2019 Ian 88203 735 7352.5 80850.5 8087.5

2019 Feb 80850.5 673.7 7352.5 73498 8026.2

2019 Mar 73498 612.4 7352.5 66145.5 7964.9

2019 Apr 66145.5 551.2 7352.5 58793 7903.7

2019 Mai 58793 489.9 7352.5 51440.5 7842.4

2019 Iun 51440.5 428.6 7352.5 44088 7781.1

2019 Iul 44088 367.4 7352.5 36735.5 7719.9

2019 Aug 36735.5 306.1 7352.5 29383 7658.6

2019 Sep 29383 244.8 7352.5 22030.5 7597.3

2019 Oct 22030.5 183.5 7352.5 14678 7536

2019 Noi 14678 122.3 7352.5 7352.5 7474.8

2019 Dec 7352.5 61.2 7352.5 0 7413.7

Total 2019

Exe Exp
cuti loat
Pas e are
An An An
  0 1 An 2 An 3 An 4 An 5 An 6 An 7 An 8 An 9 10
201
3-
201 201
  4 4 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023
Venituri   480 4896 4993 5093 5195 5299 5405 5513 5623 5736
000 00 92 79.8 67.4 58.7 57.9 69.1 96.5 44.4
 4 368 855 612 205 029 329
219 2236 2281 2327 2373 2421 2469 2519 2569 2620
Cheltuieli din 305. 91.5 65.3 28.6 83.2 30.8 73.4 12.9 51.2 90.2
exploatare   4 08 382 449 178 822 998 698 292 538
392 3924 3924 3924 3924 3924 3924 3924 3924 3924
Amortizare   43.8 3.8 3.8 3.8 3.8 3.8 3.8 3.8 3.8 3.8
221 2266 2319 2374 2429 2485 2543 2602 2662 2723
Profit din 450. 64.6 82.8 07.3 40.4 84.1 40.6 12.3 01.4 10.3
exploatare   8 92 618 951 19 033 614 507 737 791
Dobanda 294 2879 2205 1469
credit   1 .7 .7 .6 735 0 0 0 0 0
Profit 218 2237 2297 2359 2422 2485 2543 2602 2662 2723
inaintea 509. 84.9 77.1 37.7 05.4 84.1 40.6 12.3 01.4 10.3
impozitarii   8 92 618 951 19 033 614 507 737 791
349 3580 3676 3775 3875 3977 4069 4163 4259 4356
Impozit pe 61.5 5.59 4.34 0.04 2.86 3.45 4.50 3.97 2.23 9.66
profit (16%)   68 872 589 722 704 653 582 611 579 066
183 1879 1930 1981 2034 2088 2136 2185 2236 2287
548. 79.3 12.8 87.7 52.5 10.6 46.1 78.3 09.2 40.7
Profit net   232 933 159 479 52 468 556 746 379 184
392 3924 3924 3924 3924 3924 3924 3924 3924 3924
Amortizare   43.8 3.8 3.8 3.8 3.8 3.8 3.8 3.8 3.8 3.8
Flux de
numerar net 222 2272 2322 2374 2426 2480 2528 2578 2628 2679
din 792. 23.1 56.6 31.5 96.3 54.4 89.9 22.1 53.0 84.5
exploatare   032 933 159 479 52 468 556 746 379 184
352
Alte surse 920                    
352
CTL 920                    
222 2272 2322 2374 2426 2480 2528 2578
Total flux 352 792. 23.1 56.6 31.5 96.3 54.4 89.9 22.1 2628 2679
numerar brut 920 032 933 159 479 52 468 556 746 53 84.5
705 7352 7352 7352 7352 7352 7352 7352 7352 7352
Iesiri 840 0 .5 .5 .5 .5 .5 .5 .5 .5 .5
Cheltuieli de 705
investitii 840                    
Rambursari
credit
investitii 7352 7352 7352 7352 7352 7352 7352 7352 7352
solicitat   0 .5 .5 .5 .5 .5 .5 .5 .5 .5
- 222 2198 2249 2300 2353 2407 2455 2504
Flux de 352 792. 70.6 04.1 79.0 43.8 01.9 37.4 69.6 2555 2606
numerar net 920 032 933 159 479 52 468 556 746 00.5 32
Nr. Ctr. Mostră Tipul Materialului

BUMBAC 100%

AȚĂ DE CUSUT ALBĂ

NASTURE
 OPIS

Prezentul proiect cuprinde următoarele:

 130 de pagini
 46 de tabele
 34 figuri