Sunteți pe pagina 1din 39

TEMA VIII.

MANAGEMENTUL ACTIVITĂŢII AUXILIARE ŞI DE DESERVIRE LA


ÎNTREPRINDERE
8.1. Gestiunea reparației utilajului şi a mijloacelor de transport
8.2. Gestiunea subdiviziunilor energetice a întreprinderii
8.3. Gestiunea activităţii depozitare la întreprindere
8.4 Gestiunea activităţii de transport intern

8.1. Sarcinile subdiviziunilor auxiliare şi de servire a întreprinderii


Procesul de producţie reprezintă totalitatea de procese şi operaţii. Pentru realizarea lui cu
succes, este necesar ca funcţiile directe de fabricare a producţiei să fie intercalate cu activitatea
subdiviziunilor auxiliare şi de servire. Ultimele au scopul de a crea condiţii pentru funcţionarea
eficientă a producţiei de bază. Activitatea auxiliară şi de servire îndeplineşte un rol auxiliar în
producere, dar, datorită ei, se asigură o anumită proporţionalitate şi ritmicitate. La întreprinderile
industriei alimentare, această activitate include organizarea şi planificarea reparaţiei utilajului,
subdiviziunilor energetice, activităţilor de depozitare şi transportului intern. Organizarea
raţională a fiecărui element de servire constituie o condiţie de importanţă majoră pentru
asigurarea ritmicităţii procesului de producţie, micşorării cheltuielilor de timp pentru îndeplinirea
lucrărilor de transport şi depozitare, sporirii nivelului de utilizare a capacităţii utilajului, calităţii
producţiei şi, în sfârşit, eficienţei producţiei.
Astfel, eficienţa producţiei depinde nu numai de rezultatele lucrătorilor antrenaţi în
producţia de bază, dar şi de eforturile celor ce activează în subdiviziunile auxiliare şi de servire.
În această activitate, sunt ocupaţi un număr sporit de lucrători, ceea ce impune problema
perfecţionării, în continuare, a organizării deservirii tehnico-materiale, stabilirii şi folosirii
rezervelor de micşorare a numărului de lucrători, ocupaţi în aceste subdiviziuni.
Activitatea acestor secţii poate fi de trei tipuri: avansat, concomitent şi întârziat. Această
clasificare face posibilă stabilirea nivelului de corespundere a subdiviziunilor auxiliare şi de
servire a celor de bază. Corespunderea, în mare măsură, reglementează influenţa deservirii
tehnice şi materiale asupra intensificării producţiei de bază, sporirii eficienţei ei. Aproape la toate
întreprinderile industriei alimentare, activitatea subdiviziunilor auxiliare şi de servire poartă un
caracter întârziat. În majoritatea cazurilor, ele au producere cu caracter unic sau de serie mică. E
specific un nivel scăzut de mecanizare, ce duce la o productivitate joasă şi un înalt cost pentru
lucrările şi producţia auxiliară.
Actualmente, întreprinderile industriei alimentare, pentru a avansa în producţie şi
eficienţă, şi a realiza un succes pe piaţă, sunt obligate să raţionalizeze activitatea subdiviziunilor

1
auxiliare şi de servire.

8.2.Gestiunea activităţii de reparaţie la întreprindere


Succesul activităţii întreprinderii depinde de starea părţii active a ei – utilajul. E cunoscut
faptul că, pe parcursul timpului, are loc uzarea fizică a fondurilor fixe. Pentru o organizare
normală a procesului de producere, e nevoie ca fondurile fixe să fie menţinute într-o capacitate
bună de funcţionare. Menţinerea utilajului, clădirilor într-o stare de funcţionare poate fi atinsă
printr-o îngrijire minuţioasă şi la timp, şi printr-o reparaţie calitativă. Organizarea raţională a
reparaţiilor influenţează productivitatea muncii, calitatea producţiei şi a costului ei. Lipsa
reparaţiilor de profilaxie duce la uzarea utilajului înainte de timp, pierderi mari de producţie,
dereglarea ritmului de producere, sporirea cheltuielilor pentru efectuarea reparaţiei de avarie.
Pentru realizarea reparaţiei la întreprinderile industriei alimentare, sunt organizate
subdiviziuni de reparaţie. Componenţa şi capacitatea lor depind de numărul şi complexitatea
utilajului folosit, numărul şi mărimea clădirilor. La întreprinderile mari, în componenţa
subdiviziunii de reparaţie intră:
 secţia mecanică;
 secţia electrică de reparaţie;
 secţia de reparaţie şi construcţie;
 sectorul pentru reparaţia utilajului tehnico-sanitar.
La întreprinderile mai mici, de regulă, subdiviziunea de reparaţie e reprezentată prin
atelierul mecanic de reparaţie şi o echipă de reparaţie şi construcţie.
În practica întreprinderilor alimentare, se deosebesc două sisteme de reparaţie: de avarie
şi planificată.
Sistemul reparaţiei de avarie are o eficienţă foarte scăzută. Reparaţia utilajului are loc ca
urmare a ieşirii lui din funcţiune. În acest caz, lucrările de reparaţie vor avea loc în parametri
necunoscuţi: timpul de înlăturare a defectelor, nivelul deteriorării, nepregătirea pieselor de
rezervă.
Mult mai efectiv este sistemul planificat de reparaţie şi profilaxie (RPP), care presupune
o atitudine raţională de servire şi folosire a utilajului pe conceptul de profilaxie, prevenire. Ea
caracterizează un complex de măsuri tehnico-organizatorice preventive pentru întreţinerea,
controlul şi îndeplinirea tuturor tipurilor de reparaţie, realizate planificat în anumite termene de
timp. Scopul măsurilor constă în evitarea avariilor, prevenirea uzării înainte de timp a utilajului
şi menţinerea lui într-o bună stare tehnică.
Sistemul RPP presupune următoarele tipuri de lucrări: deservirea utilajului între

2
reparaţii, examinări periodice, reparaţii curente de gradul I şi II şi reparaţii capitale.
Deservirea utilajului între reparaţii este efectuată conform regulilor tehnice de exploatare,
normelor de protecţie a muncii şi securitatea tehnică, de care trebuie să se ţină cont la fiecare loc
de muncă de către cei ce deservesc utilajul: muncitorii operaţionali şi echipa de lăcătuşi şi
electricieni de serviciu. Această deservire asigură un şir de măsuri, îndreptate spre mărirea
termenului de folosire a utilajului, preîntâmpinarea uzării înainte de timp şi prevenirea avariilor.
Se deosebesc activităţile de examinare de zi cu zi, care este realizată de muncitorii operativi
(menţinerea curăţeniei la locul de muncă şi curăţirea utilajului de murdărie şi deşeuri) şi
examinările care sunt parte componentă a sistemului de reparaţii. Examinările periodice – se
înfăptuiesc pentru verificarea stării tehnice a utilajului cu o frecvenţă indicată în graficul
reparaţiilor, ele prevăd următoarele lucrări:
 controlul aparatelor de măsurat, a mecanismelor de dirijare, stării îngrăditurilor de
protecţie, dispozitivelor de frânare şi transmisie;
 stabilirea nivelului de defectare şi uzare a părţilor componente, pieselor şi a utilajului în
întregime;
 identificarea pieselor, care necesită înlocuire la următoarea reparaţie,
 înlăturarea defectelor mici.
Defectele care nu pot fi înlăturate prin examinare, se notează într-un registru special, în
corespundere cu care se pregătesc piesele de rezervă pentru următoarea reparaţie. Examinarea se
realizează în timpul întreruperilor sau pe parcursul schimburilor nelucrătoare şi zilelor de odihnă.
Reparaţia curentă de gradul I prevede executarea lucrărilor simple de reparaţie îndreptate
spre înlăturarea defectelor neînsemnate, schimbarea pieselor mici care se uzează repede, reglarea
şi racordarea pieselor şi a ansamblurilor de piese, curăţirea aparatelor, gresarea lor, corectarea
îngrăditurilor de protecţie etc. La aceste lucrări, împreună cu muncitorii reparatori iau parte şi
muncitorii ce deservesc aceste utilaje.
Reparaţia curentă de gradul II cuprinde tot volumul de lucrări pentru reparaţia curentă de
gradul I, dar include reparaţia ansamblurilor cu schimbarea unor piese, reparaţia sau schimbarea
rulmenţilor, vopsirea utilajului, reglarea ansamblurilor reparate, încercarea utilajului în
funcţiune. Pentru reparaţia curentă de gradul II, utilajul se demontează parţial, dar nu se poate de
pe fundament.
Reparaţia capitală presupune demontarea completă a utilajului, examinarea tuturor
ansamblurilor şi pieselor. Reparaţia capitală cuprinde tot volumul lucrărilor pentru reparaţia
curentă de gradul II, completând-o cu reparaţia capitală a tuturor ansamblurilor şi mecanismelor,

3
reparaţia fundamentelor şi a pilonilor, schimbarea căptuşelii, materialului de izolare a
suprafeţelor utilajului. Deseori, reparaţia capitală e urmată de modernizarea utilajului, datorită
căreia sporeşte productivitatea lui, se îmbunătăţesc condiţiile de exploatare.
La întreprinderile sezoniere, reparaţia capitală se înfăptuieşte în perioada dintre sezoane,
iar la întreprinderi cu lucrări continue - în termene stabilite de grafic. Pentru reparaţia capitală,
pot fi staţionate maşini şi utilaje separat, linii tehnologice sau întreprinderi întregi.
Se deosebesc trei tipuri de organizare a reparaţiei pe baza sistemului RPP: metoda de
reparaţie bazată pe examinări, metoda de reparaţii periodice şi metoda de reparaţii standard.
Reparaţia organizată pe baza examinărilor se caracterizează prin faptul că tipul următoarei
reparaţii, conţinutul ei, volumul şi termenul de îndeplinire nu se planifică preventiv, dar se
stabilesc în urma rezultatelor examinărilor planificate şi a observărilor stării utilajului în
exploatare.
Metoda de reparaţii periodică constă în faptul că tipul reparaţiei, perioadele de timp între
reparaţii se planifică din timp, conform termenului minim de exploatare a pieselor. Volumul şi
conţinutul reparaţiilor următoare se corectează pornind de la starea reală a utilajului, determinată
prin examinare şi în timpul reparaţiei.
Metoda reparaţiilor standarde e bazată pe faptul că toate tipurile de reparaţii, perioadele
între reparaţii, termenul, conţinutul şi volumul de lucrări de reparaţie se stabilesc şi se planifică
din timp. Aceste condiţii sunt standard, stabilite strict pe baza normelor. Această metodă de
organizare a reparaţiilor presupune începerea reparaţiei obligatoriu, nu depinde de starea
utilajului. Ea se bazează pe termene de exploatare a pieselor determinate ştiinţific, o înaltă
organizare tehnică a totalităţii de lucrări de reparaţie. Metoda de reparaţii standard asigură o
înaltă siguranţă a exploatării utilajului. Este costisitoare. De aceea, e justificată pentru reparaţia
utilajului ce funcţionează în regim continuu.
La întreprinderile industriei alimentare, o răspândire mai largă o are metoda de reparaţii
periodice. Sistemul RPP prevede o succedare anumită a examinărilor, reparaţiilor curente de
gradul I, curente de gradul II şi capitale. Perioada de timp dintre două reparaţii capitale se
numeşte ciclu de reparaţie. Într-un ciclu, pot fi câteva reparaţii curente de gradul I, curente de
gradul II şi examinări. Ciclul de reparaţii conţine doar o reparaţie capitală. Pentru diferite utilaje,
numărul lor într-un ciclu va fi diferit, depinzând de construcţia şi condiţiile de exploatare a
utilajului. Durata ciclului de reparaţie poate fi exprimată în ani, zile, ore.
Numărul de reparaţii şi examinări şi succesivitatea lor în ciclu constituie structura
ciclului de reparaţie. De exemplu, instalaţia de fermentare AA-1 are următoarea structură a
ciclului de reparaţie:

4
K – E – CI – E – CII – E – C – E – CII – E – CI – E – K,
unde:
K indică reparaţia capitală;
CI – reparaţie curentă de gardul II;
CII – reparaţie curentă de gradul II;
E – examinare.
Se mai deosebeşte perioada dintre reparaţii şi examinări. Perioada dintre reparaţii este
perioada de timp dintre două reparaţii de orice tip. Poate fi aflată după următoarea formulă:
Tc
Tr  ,
NcI  NcII  1
unde:
Tr reprezintă perioada dintre reparaţii;
TC – ciclul de reparaţie, zile;
NcI – numărul de reparaţii curente de gradul I într-un ciclu;
NcII – numărul de reparaţii curente de gradul II într-un ciclu.
Perioada dintre examinări este perioada de timp dintre două examinări sau dintre o
examinare şi o oarecare reparaţie. Se află după formula:
Tc
Tre  ,
NcI  NcII  Ne  1
unde:
Tre exprimă perioada dintre examinări;
Ne - numărul de examinări într-un ciclu.
Numărul de reparaţii şi examinări într-un ciclu poate fi stabilit prin durata ciclului de
reparaţie şi perioada dintre reparaţii.
Numărul reparaţiilor curente de gradul II dintr-un ciclu:
Tc
NcII  1,
Pr cII
unde:
PrcII indică perioada dintre două reparaţii curente de gradul II.
Numărul de reparaţiilor curente de gardul I într-un ciclu:
Tc
NcI   ( NcII  1) ,
Pr cI
unde:
PrcI reprezintă perioada dintre două reparaţii curente de gradul I,

5
De asemenea, poate fi determinat şi numărul de examinări:
Tc
Ne   ( NcII  NcI  1) ,
Pr e
Durata şi structura ciclului de reparaţie nu rămân mult timp constante. Creşterea
calităţii utilajului, sporirea nivelului de siguranţă şi rezistenţă la uzură, îmbunătăţirea nivelului
tehnic aduc la mărirea ciclului de reparaţie şi la schimbarea structurii lui.
În industria alimentară, tot utilajul, după complexitatea construcţiei şi a manoperei
lucrărilor, se împarte pe categorii de complexitate de reparaţii. Cu cât e mai compus utilajul cu
atât este mai înaltă categoria de complexitate de reparaţie. Prima categorie de complexitate de
reparaţie conţine o unitate convenţională de reparaţie pentru care sunt prevăzute norme de timp
pentru reparaţia părţii mecanice a utilajului tehnologic. Partea electrică este reparată numai în
timpul reparaţiei capitale şi, de regulă, este realizată în ateliere specializate.
În fiecare ramură a industriei alimentare, sunt determinate etaloane – utilaje ce conţin o
unitate convenţională de reparaţie. De exemplu, în industria prelucrătoare de fructe şi legume –
semiautomatul de conservare de tipul M-3; în vinificarea primară – pompa de marca AIII-10, în
vinificarea secundară – filtrul cu productivitatea de 140-170 dal/h. Utilajului etalon, căruia îi
revine o unitate convenţională de reparaţie, i se atribuie prima categoria; restul utilajelor, în
dependenţă de cheltuielile de timp pentru reparaţia capitală, vor avea o categorie mai mare sau
mai mică, decât prima. Numărul categoriei, atribuit unui utilaj oarecare, indică numărul de
unităţi convenţionale de reparaţii.
Lucrările de gestiune a reparaţiei utilajului la întreprindere se înfăptuiesc în ordinea
următoare:
 pregătirea tehnică şi organizatorică pentru RPP;
 elaborarea planului de reparaţie al utilajului;
 organizarea lucrărilor de reparaţie la întreprindere.
Pentru realizarea reparaţiilor, secţia mecanică împreună cu alte servicii ale întreprinderii,
preventiv, îndeplinesc un şir de activităţi tehnice şi organizatorice.
Pregătirea tehnică – pentru RPP presupune următoarele lucrări:
 evidenţa şi întocmirea fişelor tehnice pentru tot utilajul, în care vor fi indicate
caracteristicile tehnice ale utilajului şi ansamblurilor lui, structura ciclului de
reparaţie, periodicitatea lucrărilor de reparaţie, avariile şi deteriorările utilajului,
reparaţiile realizate;
 elaborarea registrului de defecte pentru fiecare utilaj, pe baza căruia, apoi, se va
determina volumul de lucrări. În acest regim, se indică nivelul de uzare a pieselor,

6
valabilitatea lor, dacă e posibilă reparaţia unor piese sau înlocuirea lor cu piese noi, se
menţionează lucrările de reparaţie;
 elaborarea condiţiilor tehnice şi tehnologice ale lucrărilor de reparaţie pentru grupe de
utilaj de acelaşi tip;
 întocmirea specificaţiilor pentru piese de schimb pentru fiecare utilaj, înfăptuirea
desenelor şi a tehnologiei fabricării lor.
Pregătirea organizatorică pentru RPP presupune:
 elaborarea nomenclaturii, stabilirea normelor de rezervă ale pieselor de schimb,
asigurarea necesităţii de piese, procurarea sau producerea lor în atelierele mecanice
ale întreprinderii.
Norma stocului de piese, necesare pentru îndeplinirea neîntreruptă a lucrărilor de
reparaţie, poate fi stabilită după formula:
Ts *U * P * C
NSp  ,
T
unde:
Ts exprimă timpul pentru care se formează stocul, care poate fi egalat cu durata timpului
de producere de către furnizor;
U – numărul de utilaje de acelaşi tip;
P – numărul de piese de acelaşi tip;
C – coeficientul de micşorare a numărului de piese de schimb în funcţie de numărul lor
folosit în acest grup de utilaj;
T – perioada de timp de funcţionare a utilajului.
 elaborarea planului de asigurare cu materialele necesare pentru reparaţia şi
exploatarea utilajului. În planul de asigurare, vor fi indicate necesităţile de materiale
pe an şi pe trimestre şi sursele de asigurare cu ele. Necesitatea în materiale se
determină pe baza normelor de consum, aprobate de întreprindere pe tipurile de
reparaţie, utilaj şi numărul de reparaţii şi examinări, reprezentată în graficul de
reparaţii.
 elaborarea fişelor individuale pentru fiecare utilaj, în care este indicată informaţia
necesară pentru planificarea părţii mecanice (periodicitatea reparaţiilor, numărul de
reparaţii şi examinări în ciclu, structura ciclului de reparaţie, cheltuielile de timp
pentru reparaţii).
Elaborarea planului de reparaţie a utilajului. Prevede îndeplinirea următoarelor lucrări:
 elaborarea graficului anual de reparaţie a utilajului, prezentarea lui pe luni;

7
 calcularea volumului de lucrări de reparaţii pe secţii şi întreprindere, în întregime, pe
an şi trimestre;
 calcularea numărului de muncitori reparatori şi fondul lor de salarizare;
 completarea bugetului total pentru reparaţii.
În graficul anual, se indică tipul şi numărul de reparaţii şi examinări pentru fiecare unitate
de utilaj, termenul lor de realizare şi volumul de lucrări sumare pentru toate tipurile de lucrări.
Graficul este elaborat pe întreprindere în întregime, cu divizare pe secţii. Se întocmeşte în secţia
mecanică pe baza fişelor individuale. Forma graficului e reprezentată în tabelul 9.3.
Pentru dirijarea operativă a lucrărilor de reparaţie pe baza graficului anual, se întocmesc
şi grafice lunare în care, suplimentar informaţiei indicate, se introduc zilele concrete şi timpul de
întrerupere în funcţionarea utilajului condiţionat de reparaţie.
Pentru determinarea termenelor de executare a reparaţiilor şi a examinărilor e necesară
deţinerea informaţiei despre termenul şi tipul ultimei reparaţii, durata şi structura ciclului de
reparaţie. Pe baza acestor date, se determină, în primul rând, durata în luni a perioadelor dintre
reparaţii şi dintre examinări, apoi, în grafic, se introduce pe luni tipul concret de reparaţii.
Exemplu. Să se determine termenele de reparaţie a utilajului, dacă ciclul de reparaţie are
o durată de doi ani şi următoarea structură: K-E-E-CII-E-E-CI-E-E-CII-E-E-K. Ultima reparaţie
curentă de gradul II a fost efectuat în noiembrie anul trecut.
Deci, ciclul are 4 reparaţii, 8 examinări, 4 perioade dintre reparaţii şi 12 perioade între
examinări. Perioada dintre reparaţii – 6 luni (24/4) şi perioada dintre examinări – 2 luni (24/12).
Tabelul 8.1
Repartizarea reparaţiilor şi a examinărilor pe luni
Anul de Lunile anului de planificare
bază
11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
CII - E - E - CI - E - E - CII -

Volumul lucrărilor de reparaţie se exprimă în om-ore. Se determină pe baza graficului


anual, categoria de complexitate de reparaţie (CCR) şi manopera pentru o unitate convenţională
de reparaţie.

8
Tabelul 8.2
Norma de timp pentru reparaţia unei unităţi convenţionale de reparaţie pentru
utilajul tehnologic din industria vinificatoare
Tipul de reparaţie şi Tipul de lucrări de reparaţie, om-ore
examinare pentru
lăcătuşărie strungărie diverse total
utilaj tehnologic

Examinare 0,7 - 0,3 1,0


Reparaţie:
curentă gr. I 4,6 2,0 0,4 7,0
curentă gr. II 13,8 6,0 1,2 21,0
capitală 23,0 10,0 2,0 35,0

Volumul de lucrări se calculează pe fiecare tip de lucrări, după următoarea formulă:

VLi   j Ntij * Nrj * CCR


4

unde:
VLi indică volumul de lucrări de tipul - i pentru toate tipurile de reparaţii;
Ntij – norma de timp pentru tipul de lucrări – i pentru fiecare fel de reparaţie –j;
Nrj – numărul de reparaţii de fiecare tip – j;
CCR – coeficientul de complexitate de reparaţie.
Acest indicator se calculează pe secţii şi pe întreprindere în întregime. Exemplul de
calcul este prezentat în tabelele 8.3 şi 8.4.

9
Tabelul 8.3

Graficul de reparaţie a utilajului secţiei de îmbuteliere

Inclusiv pe
Denumirea secţiei şi

Volum lucrări, om-


Data ultimei repa-

Structura ciclului
Categoria de com
Anul de planificare tipul de

raţii capitale
de inventar
a utilajului

Marca sau
Numărul

plexitate
modelul
lucrări

ore
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Lăcătuşi

Strung.

diverse
.
1. Maşina 243 … 30,0 un an în E-10 E CI E E E E E CI E E E E 1140 300 210 630
de spălat urmă, CI-1 I
butelii aug. CII-1
2. Aparat 245 ... 9,0 doi ani E- E E E CI E E E E E CI E E 342 90 63 189
îmbuteliere în urmă, CI- I
oct. CII-
Total secţie - - - - - - - - - - - - - - - - - … … … …
Alte secţii - - - - - - - - - - - - - - - - - … … … …
Total - - - - - - - - - - - - - - - - -

55319

36476

14988

3855
întreprinde
re

10
Tabelul 8.4
Planificarea volumului de lucrări pe întreprindere, om-ore
Tri- Tipul de E C M K Total
mes- lucrări de Volum Norma Volum Volum Norma Volum Volum Norma Volum Volum Norma Volum volum
tre reparaţii lucrări, de lucrări, lucrări, de lucrări, lucrări, de lucrări, lucrări, de lucrări, lucrări,
unit. timp, om-ore unit. timp, om-ore unit. timp, om-ore unit. timp, om-ore om-ore
de rep. om-ore de rep. om-ore de rep. om-ore de rep. om-ore
I Lăcătuşărie 690 0,7 483 818 4,6 3763 271 13,8 3740 552 23,0 1196 9182
Strungărie 690 - - 818 2,0 1636 271 6,0 1626 552 10,0 520 3782
Diverse 690 0,3 207 818 0,4 327 271 1,0 325 552 2,0 104 963
În total - 1,0 690 - 7,0 5726 - 21,0 5691 - 35,0 1820 13927
II Lăcătuşărie 868 0,7 608 342 4,6 1573 292 13,8 4030 126 23,0 2898 9109
Strungărie 868 - - 342 2,0 684 292 6,0 1752 126 10,00 1260 3696
Diverse 868 0,3 260 342 0,4 137 292 1,0 350 126 2,0 252 999
În total - 1,0 868 - 7,0 2394 - 21,0 6132 - 35,0 4410 13804
III Lăcătuşărie 773 0,7 541 274 4,6 1260 452 13,8 6238 47 23,0 1081 9120
Strungărie 773 - - 274 2,0 548 452 6,0 2712 47 10,0 470 3730
Diverse 773 0,3 232 274 0,4 110 452 1,0 542 47 2,0 94 978
În total - 1,0 773 - 7,0 1918 - 21,0 9492 - 35,0 1645 13828
IV Lăcătuşărie 530 0.7 371 198 4.6 911 254 13.8 3505 186 23.0 4278 9065
Strungărie 530 - - 198 2.0 396 254 6.0 1524 186 10.0 1860 3780
Diverse 530 0.3 199 198 0.4 79 254 1.2 305 186 2.0 372 915
În total - 1.0 530 - 7.0 1386 - 21.0 5334 - 35.0 6510 13760

11
Total pe an
Lăcătuşărie - - 2003 - - 7507 - - 17513 - - 9453 36476
Strungărie - - - - - 3264 - - 7614 - - 4110 14988
Diverse - - 858 - - 653 - - 1522 - - 822 3855
În total - - 2861 - - 11424 - - 26649 - - 14385 55319

Notă: Calculat în baza informaţiei din tabelele 8.2 şi 8.3.

12
Tabelul 8.5
Tabelul de generalizare a volumului de lucrări de reparaţie
Luna Tipul reparaţiilor, unităţi convenţionale
E CI CII K
Ianuarie 140 313 110 -
Februarie 310 391 71 -
Martie 240 114 90 52
Total trim. 1 690 818 271 52
Aprilie 180 21 132 92
Mai 258 73 114 80
Iunie 430 248 46 88
Total trim. 2 868 342 292 260
Iulie 353 119 164 -
August 240 51 138 104
Septembrie 180 104 150 106
Total trim. 3 773 274 452 210
Octombrie 274 - 76 78
Noiembrie 104 58 47 88
Decembrie 152 140 131 20
Total trim. 4 530 198 254 186
Total pe an 2861 1632 1269 708

Numărul muncitorilor pentru lucrările de reparaţie se calculează pentru fiecare tip de


lucrare (lăcătuşărie, strungărie, alte lucrări) şi poate fi calculată după formula:

Nm 
VL ,
Fam
unde:
ΣVL reprezintă volumul total de lucrări pe an pentru un tip de lucrări pentru toate
examinările şi reparaţiile.
Conform tabelului, volumul total de lucrări, ce ţin de reparaţia curentă şi capitală,
alcătuieşte 55319 om-ore, din care: lăcătuşărie – 36476, strungărie – 14988, diverse-3855.
Dacă Fam este egal cu 1856 ore, numărul de muncitori va fi egal.
În total 55319/1856 = 28 muncitori, inclusiv:

13
 lăcătuşi 36476/1856 = 18 muncitori;
 strungari 14988/1856 = 8 muncitori;
 diverse profesii 3855/1856 =2 muncitori.
Numărul de muncitori pentru deservirea tehnică a utilajului se determină din raportul:

Nm 
Ur * Fau ,
Ns * Fam
unde:
Nm indică numărul de muncitori pentru deservirea tehnică;
ΣUr – suma unităţilor de reparaţie pentru tot utilajul deservit;
Ns – norma pentru deservirea tehnică a utilajului, ce revine unui muncitor pe schimb în
unităţile de reparaţie;
Fau – fondul de timp anual de funcţionare a utilajului;
Fam – fondul de timp anual pentru un muncitor.
Numărul specialiştilor şi managerilor subdiviziunii de reparaţie se indică în statele
secţiei. Întreprinderile sunt autonome în stabilirea lor, dar se va ţine cont de capacitatea
întreprinderii şi a secţiei de reparaţie.
Calcularea fondului de salarizare a lucrărilor de reparaţie se face aparte pentru muncitori
şi specialişti. Determinarea fondului de salarizare se efectuează în ordinea următoare:
1. Se determină fondul tarifar de salarii pentru muncitorii ocupaţi nemijlocit în
activitatea de reparaţie:
FTS  VL * tm ,
unde:
FTS reprezintă fondul tarifar de salarii;
tm - tariful pentru o oră, ce corespunde categoriei medii tarifare a muncitorilor.
Pentru muncitorii ocupaţi în deservirea tehnică, fondul tarifar de salarii se va determina
în felul următor:
FTS  Nm * Fam * tm
Exemplu de calcul al categoriei medii pe echipa de reparatori. Echipa de reparatori e
compusă din 28 de muncitori, şi anume, 6 de categoria a II-a, 6 – a III-a, 7 – a IV-a, 2 – a VI-a.
categoria medie va fi (6*2+6*3+7*4+7*5+2*6)/28 = 3,8.
1. În corespundere cu sistemul tarifar existent la întreprindere, prin metoda extrapolară,
se află tariful mediu pe oră pentru categoria medie 3,8.
2. Se calculează suplimentul de plată, prevăzut de legislaţia de muncă şi contractul
colectiv (pentru conducerea echipei, lucrările în condiţii nocive şi în schimb de

14
noapte) şi conform sistemului de premiere aprobată de întreprindere. Suplimentul de
plată, de regulă, se planifică proporţional cu fondul tarifar de salarizare.
3. Se determină fondul de bază de salarii:
FSB  FTS  PS  P ,
unde:
FSB reprezintă fondul salariilor de bază;
PS – suplimentul de plată;
P – prime planificate.
4. Se determină fondul suplimentar de salarii, care este o rezervă pentru viitoarele
concedii şi care, de regulă, se planifică proporţional fondului de bază de salarizare:
FSS  FBS * Css ,
unde:
FSS exprimă fondul suplimentar de salarii;
CSS – coeficientul de proporţionalitate al FSS către FBS realizat în anul de bază, de
regulă, în industria alimentară, este egal cu 10-12%.
5. Însumând fondul de bază şi cel suplimentar de salarizare pentru toate tipurile de
lucrări, vom obţine fondul total de salarizare.
Fondul de salarizare pentru specialişti şi manageri din secţia de reparaţie se calculează:

FTSsm  i Sli * Nsmi * 12


n

unde:
FTSsm indică fondul de salarizare pentru specialişti şi manageri;
Sli - salariul lunar pentru fiecare specialist şi manager - i;
Nsm – numărul de specialist şi manager - i;
n – numărul total de specialişti şi manageri;
12 - luni pe an.
Necesitatea în materiale pentru reparaţia utilajului se determină prin metode directe
pornind de la informaţia primită în prima etapă de pregătire tehnică şi organizatorică către
procesul de reparaţie. Necesarul de materiale se face pentru fiecare material şi piese în parte.
Bugetul aproximativ pentru cheltuielile materiale poate fi calculat şi prin metoda
indirectă bazată pe produsul dintre raportul cheltuielilor materiale şi volumul de reparaţii în
unităţi convenţionale ale lucrărilor efectuate în anul de bază şi volumul de reparaţii în unităţi
convenţionale ale lucrărilor planificate.
Bugetarea energiei termice şi electrice, de asemenea, poate fi efectuată în baza normelor

15
de consum pentru unitate convenţională de reparaţii şi costul unei unităţi de energie.
Pentru determinarea cheltuielilor totale pentru reparaţie, se elaborează bugetul de
cheltuieli pentru reparaţia utilajului. În bugetul reparaţiilor, vor fi incluse cheltuielile cu
defalcările pentru asigurarea socială şi medicală, cheltuielile pentru întreţinerea utilajului secţiei
mecanice, alte cheltuieli de gestiune a secţiei. Ultimele elemente de cheltuieli vor fi bazate pe
informaţia din anul de bază.
Pentru stabilirea eficienţei activităţii secţiei mecanice, se va determina indicatorul ce
reprezintă volumul şi cheltuielile de reparaţie pentru o unitate convenţională de reparaţie. Acest
indicator poate fi calculat pe tipurile de reparaţii separat sau reparaţii în întregime. Trendul
acestui indicator va prezenta dinamica eficienţei activităţii de reparaţie la întreprindere.
Organizarea lucrărilor de reparaţii la întreprindere. Organizarea raţională a lucrărilor
secţiei de reparaţie are mare însemnătate în sporirea eficienţei utilajului, fondurilor fixe,
îmbunătăţirea indicatorilor economici de activitate a întreprinderii.
În organizarea acestor lucrări, cel mai important fapt este micşorarea timpului de
întreruperi, condiţionate de aflarea utilajului în reparaţie. Pentru finalizarea lucrărilor de reparaţie
a utilajului într-un termen mai scurt, e necesară folosirea metodelor progresive de reparaţie: de
ansamblu şi succesivă de ansamblu. În cazul metodei de ansamblu, ansamblurile utilajului în
reparaţie vor fi schimbate cu cele pregătite preventiv. Metoda succesivă de ansamblu presupune
reparaţia ansamblurilor consecvent în timpul întreruperilor.
Pentru realizarea reparaţiilor, la întreprindere, se formează echipe complexe, care se
specializează în reparaţia unor tipuri de utilaje sau în realizarea unor tipuri de lucrări.
Echipele pot fi permanente sau temporare. Cele temporare sunt organizate pentru
perioada de staţionare a secţiilor de bază pentru reparaţia utilajului tehnologic. În componenţa
lor, vor fi incluşi muncitorii atelierului mecanic şi muncitorii operatori de bază ce deservesc
utilajul staţionat. Echipele permanente sunt formate din muncitorii atelierului mecanic ocupaţi cu
reparaţia utilajului cu destinaţie comună. Numărul şi componenţa echipelor de reparatori depinde
de volumul lucrărilor de reparaţie şi termenul de staţionare a utilajului în reparaţie. Durata
întreruperilor pentru reparaţie este, de asemenea, un parametru modificabil, care depinde de
manopera reparaţiilor, tehnologia reparaţiei, condiţiile tehnice şi organizatorice în care se
înfăptuieşte reparaţia, componenţa şi calificarea reparatorilor. Ţinând cont de complexitatea de
reparaţie a utilajului din industria alimentară, pot fi folosite normele de întreruperi indicate în
tabelul 8.6.

16
Tabelul 8.6
Normele de întreruperi pentru reparaţii
Tipul de Norma de întreruperi pentru o unitate convenţională de reparaţii, zile
reparaţii Utilaj tehnologic, tehnic, încărcare-descărcare şi transportare etc.
pentru lucrări în echipă cu numărul de schimburi
1 2
Numărul muncitorilor în echipă
2 3 4 2 3 4
C 0,4 0,27 0,2 0,216 0,14 0,108
M 1,2 0,8 0,6 0,65 0,43 0,325
K 2,0 1,33 1,0 1,08 0,72 0,54

Pentru calcularea întreruperilor pentru reparaţia (Tî) unui anumit utilajul norma de
întreruperi (Nî) se va înmulţi cu categoria de complexitate de reparaţie.
Exemplu
Să se calculeze durata de întreruperi pentru reparaţia capitală, care va fi realizată de o
echipă de 3 muncitori, ce lucrează într-un schimb. Categoria de complexitate a utilajului este
egală cu 6,4.
Durata întreruperilor va fi egală cu:
Tr = Nî *CCR = 1,33*6,4 = 9, zile
Nu se prevăd întreruperi pentru reparaţia părţii electrice, deoarece reparaţia părţii
electrice se înfăptuieşte concomitent cu reparaţia părţii mecanice.
Staţionarea utilajului pentru reparaţie se execută din ordinul şefului de secţie în
conformitate cu graficul reparaţiilor. În cazul când utilajul nu necesită reparaţie, se întocmeşte un
act de examinare şi utilajul e utilizat până la următoarea reparaţie.
Pentru micşorarea timpului de întreruperi condiţionate de reparaţie, e necesar a:
 pregăti la timp actele tehnice, piesele şi materialele necesare;
 organiza lucrările de reparaţie a utilajului în 2-3 schimburi;
 folosi pentru reparaţie schimburile nelucrătoare şi zilele de odihnă;
 ridica nivelul de mecanizare a lucrărilor de reparaţie;
 folosi metodele progresive de organizare a reparaţiilor;
 stimula muncitorii reparatori pentru micşorarea timpului de întreruperi pentru
reparaţii.

17
După reparaţie utilajul e examinat de comisia în componenţa căreia vor fi incluşi o
persoană din secţia mecanică, mecanicul secţiei tehnologice şi muncitorii, ce au efectuat
reparaţia. Utilajul, mai întâi, e probat în gol, apoi în sarcină. Rezultatele reparaţiilor se înscriu
într-un registru special.

8.3. Gestiunea subdiviziunii energetice a întreprinderii


La întreprinderile alimentare, pentru fabricarea producţiei de bază, se foloseşte energie de
diferite tipuri: termică, electrică şi agent frigorific. Ea este produsă nemijlocit la întreprindere sau
e furnizată din afara întreprinderii. În ambele cazuri, întreprinderile alimentare posedă
subdiviziuni proprii de producere sau transformare a energiei. Gospodăria energetică e
reprezentată prin secţia termică, electrică şi subdiviziunea frigorifică.
Organizarea raţională a subdiviziunii energetice pozitiv influenţează asupra întregii
activităţi a întreprinderii. Organizarea subdiviziunii poartă următoarele sarcini:
 Asigurarea continuă a producerii de bază şi auxiliare cu energii de tot tipul;
 Consumarea raţională a energiilor;
 Folosirea eficientă a utilajului energetic, sporirea coeficientului lui de utilizare;
 Diminuarea costului energiei fabricate.
La rezolvarea acestor sarcini trebuie de ţinut cont de particularităţile producerii
energiei:
 Energia nu poate fi stocată pentru viitoarea utilizare, deoarece fabricarea şi utilizarea
ei are loc concomitent;
 Energia e folosită foarte neuniform pe parcursul anului, lunii şi chiar zilei.
De aceea, pentru a utiliza cât mai deplin capacitatea subdiviziunilor energetice e necesară
organizarea uniformă a activităţii secţiilor şi sectoarelor de producţie din punct de vedere al
folosirii energiei. În cadrul regimului raţional de lucrări, capacitatea utilajului energetic trebuie
calculată pentru o folosire maximă de energie pe schimb sau zi.
Planificarea activităţii secţiilor energetice începe de la întocmirea balanţei energetice, în
care se indică necesitatea întreprinderii de resurse energetice şi sursa de obţinere a acestor
resurse per total şi pentru subdiviziuni aparte.
Balanţa energetică face posibilă nu numai organizarea eficientă a asigurării energetice a
subdiviziunilor, dar şi realizează un control al utilizării raţionale a energiei. Indicatorii balanţei
vor servi ca date iniţiale pentru gestiunea tehnico-materială a producţiei şi determinarea costului
de producţie.

18
La întreprinderile industriei alimentare, se elaborează un sistem de balanţe energetice,
care se clasifică în funcţie de:
 tipul de energie şi combustibil folosit:
o balanţe specifice şi generale. Balanţele specifice se elaborează pe tipurile
de energie (termică, electrică, frigorifică) şi combustibil (cărbune, petrol,
gaz), cele generale – pe deţinători de energie în parte şi pe suma energiei
totale în aceleaşi unităţi de măsură.
 criteriul de utilizare a energiei:
o se deosebesc balanţe energetice aparte pentru utilaje, agregate, aparate,
secţii, sectoare şi întreprindere în întregime.
 perioada pentru care se elaborează balanţa:
o de perspectivă şi curente.
Fiecare tip de balanţă energetică are destinaţia ei. Balanţele specifice evaluează
necesitatea întreprinderii în tipuri concrete de energie cu anumiţi parametri şi determină sursa lor
de completare. Balanţa generală evaluează capacitatea energetică a producerii şi a diferitelor
produse, face posibilă analiza dinamică a indicatorilor, dotarea şi înzestrarea cu energie.
Balanţele secţionale sunt necesare pentru organizarea gestiunii interne. Balanţele pe utilaje şi
agregatele aparte se folosesc pentru justificarea normelor de consum de energie şi stabilirea
rezervelor de economisire.
Se recomandă, mai întâi, să fie elaborate balanţele specifice (pe tipuri de energie) pentru
secţii şi subdiviziuni, iar apoi, pe baza lor, balanţa energetică generală pe întreaga întreprindere.
În orice balanţă, în primul rând, se determină partea de cheltuieli, adică necesitatea de
energie pe perioada de previziune, iar apoi se determină sursa de obţinere a acestor necesităţi.
Necesitatea în energie se calculează pe baza normelor de consum şi volumelor prevăzute pentru
producţie, prestări de servicii. Normele de consum trebuie să fie progresive, argumentate, să
corespundă condiţiilor tehnice şi organizatorice la întreprindere.
La întreprinderile industriale alimentare, normele de consum de energie termică şi
electrică în producţia de bază se stabilesc pentru o unitate de produs finit sau unitate de
semifabricat – pe fazele procesului tehnologic, doar în unele cazuri pentru unitatea de materie
primă; în producerea auxiliară – pentru unitatea de lucrări, unitatea de energie (de exemplu,
agent frigorific). Se deosebesc norme tehnologice agregate, secţionale şi comune pe secţie,
generale pe întreprindere. Pentru stabilirea corectă a necesităţii de energie concretă, sunt
necesare informaţii despre structura consumului şi direcţiile de consum de energie pentru
fabricarea producţiei.

19
Tabelul 8.7
Structura normei de consum de energie termică şi electrică la întreprinderile
industriei alimentare

Articolele de consum de energie Energie Energie


termică electrică
Norme tehnologice
 Pentru efectuarea operaţiilor tehnologice (inclusiv + +
consumul pentru menţinerea aparatelor în stare fierbinte,
pentru încălzire şi pornirea lor după reparaţie şi
întrerupere)
 Pentru pierderile în utilajele tehnologice, instalaţii, + +
aparate
Norme comune pe secţii
 Consumul de energie, inclus în norma secţională + +
tehnologică
 Consumul total pe secţie, pentru:
- încălzire + -
- ventilare şi condiţionare + +
- iluminare - +
- lucrări de transportare inter-secţii - +
- reparaţia utilajului şi a mijloacelor de transport - +
- necesităţi de uz administrativ şi sanitaro-igienice + -
 Pierderi de energie în reţele inter-secţii şi transformatoare + +
Norme generale pe întreprindere
 Consumul de energie, inclus în norma unică pentru + +
întreprindere
Consum total pe întreprindere pentru:
 Necesităţile de producţie pentru secţiile auxiliare şi de + +
servire, inclusiv pentru încălzire, iluminare, ventilare,
alimentare cu apă fierbinte
 Lucrările transportului cu destinaţie internă (fără - +
transportul inter-secţii)
 Încălzirea, iluminarea şi ventilarea clădirii administrative + +
 Iluminarea teritoriului întreprinderii - +
 Pierderile în reţelele termice şi electrice şi transformatoare + +
de la locul de intrare până la punctul secţional de control

20
Dacă la întreprindere sunt elaborate doar normele tehnologice secţionale, atunci la
necesarul de energie pentru scopuri tehnologice (pe fazele procesului de producţie) se adaugă şi
necesitatea secţiilor auxiliare şi de servire pentru încălzire, iluminare, ventilare şi condiţionare,
necesităţile de administrare şi sanitaro-igienice în secţiile şi subdiviziunile cu destinaţie generală
pe întreprindere (laboratoare, depozite, clădire administrativă), pierderile de energie în reţelele
secţiilor şi unice pe întreprindere.
Dacă sunt elaborate norme de consum de energie, atunci calculul necesităţii se efectuează
separat pe secţiile de bază şi auxiliare şi apoi se adaugă necesităţile de uz general pe
întreprindere (încălzire, iluminare, ventilarea încăperilor de uz comun, iluminarea teritoriului
întreprinderii) şi pierderile energiei în reţelele unice pe întreprindere.
În tabelul 8.8, este prezentat un exemplu de balanţă energetică anuală a unei întreprinderi
din industria alimentară (cifrele sunt convenţionale).

21
Tabelul 8.8
Balanţă anuală pentru necesitatea de energie electrică la întreprinderea de
prelucrare a fructelor şi legumelor
Consumatorul de energie electrică Consumul de energie,
mii kW/h
Secţiile de bază:
 prelucrarea legumelor 248,0
 prelucrarea fructelor 257,0
Secţia de prelucrare primară:
 Nr. 1 12,0
 Nr. 2 15,4
 Nr. 3 18,1
Secţiile auxiliare
 Cazangeria 28,8
 Compresorul 1575,0
 Alimentarea cu apă 265,2
 Atelierele mecanice 472,0
 Secţia de ambalaj 34,0
Secţiile de servire
 Depozitul de materiale 8,4
 Depozitul de ambalaj de sticlă 12,8
 Depozitul de lăzi 10,5
 Depozitul de producţie finită 24,3
 Laboratorul CTMB 7,1
 Laboratorul A şi ICM 3,3
Necesităţi comune administrative
 Iluminarea clădirii administrative 10,7
 Iluminarea teritoriului întreprinderii 2,4
 Necesităţi de uz administrativ 3,1
Total pe subdiviziunile productive 3005,9
Subdiviziunile neproductive:
 Căminul lucrătorilor 8,4
 Ospătăria 15,2
Total pe subdiviziunile neproductive 23,6
Pierderile energiei electrice în reţele întreprinderii şi în 140,5
transformatoare
Total consum 3170,0
 Livrarea energiei electrice din afară 3124,5
 Producere autonomă 45,5
Total surse de energie electrică 3170,0

În gestiunea activităţii subdiviziunii energetice, există anumite particularităţi.


Secţia termică. La întreprinderile alimentare, secţia termică e compusă din instalaţii de
cazangerie, de ţevi termice şi diferite aparate termice. Energia termică e folosită în formă de

22
aburi şi apă caldă în scopuri tehnologice (prelucrarea materiei prime, spălarea recipientelor) şi de
uz administrativ (încălzirea încăperilor şi deservirea cu apă fierbinte).
Activitatea economică a secţiei termice se caracterizează prin următorii indicatori:
 costul unei tone de aburi;
 norma specifică de consum de energie termică pentru o unitate de produs
sau pentru o unitate de materie primă prelucrată.
Deci, sporirea eficienţei acestei secţii reprezintă micşorarea costului aburilor şi a normei
specifice de consum al energiei termice.
Bugetul energiei termice (a aburilor) se formează din cheltuieli ce ţin de consumul de
combustibil, apă, materiale auxiliare (unsoare, materiale pentru şters, reactive chimice pentru
curăţirea apei), salarizarea lucrătorilor cazangeriei, defalcările în fondul social şi medical,
energia electrică, uzura fondurilor cazangeriei, reparaţia şi deservirea cazangeriei, securitatea
muncii şi alte cheltuieli, condiţionate de activitatea cazangeriei. Cele mai mari cheltuieli, din cele
enumerate, sunt cele pentru combustibil – până la 60-70% din suma totală. De aceea, alegerea
raţională a tipului de combustibil, folosirea lui economică şi micşorarea pierderilor de căldură –
sunt factorii principali de diminuare a costului de energie termică.
Dacă energia termică este livrată prin reţele din afară, atunci bugetul se va forma din
următoarele cheltuieli: costul aburilor conform tarifului de livrare, salarizarea (cu defalcări în
fondul social şi medical) lucrătorilor secţiei termice, uzura şi cheltuielile pentru repararea
fondurilor secţiei termice, cheltuielile pentru securitatea muncii, alte cheltuieli condiţionate de
activitatea secţiei termice. Pentru formarea costului pentru o unitate de energie termică, mai
întâi se calculează bugetul pe fiecare element sus-enumerat, apoi suma se împarte la volumul de
aburi, livrat în producere, adică din volumul total fabricat se exclude volumul de aburi pentru
necesităţile cazangeriei; dacă alimentarea este centralizată aceste necesităţi lipsesc.
Pentru producerea aburilor în cazangerie, poate fi folosit combustibil de diferite feluri:
solid (cărbune), lichid (păcură) şi gaz natural. Cel mai econom este gazul natural, deoarece
pierderile de căldură sunt de câteva ori mai mici, decât la arderea combustibilului solid şi lichid.
Folosirea gazului natural duce la îmbunătăţirea condiţiilor de muncă ale lucrătorilor de la
cazangerie şi nivelului sanitaro-igienic al întreprinderii.
Micşorarea normei de consum al energiei termice la fabricarea unei unităţi de producţie
finită, de asemenea, influenţează asupra micşorării costului producţiei de bază a întreprinderii.
Un nivel mai scăzut de cheltuieli de energie termică poate fi atins prin diferite mijloace. Cea mai
mare importanţă o are minimizarea pierderilor de căldură la producerea aburilor, transportarea
lor prin reţelele termice şi folosirea lor în producere. Pierderile termice în cazangerie se

23
repartizează în felul următor: cu gazele ce scapă neutilizate – 12-18 %; de la arderea chimică
incompletă – la utilizarea combustibilului solid – 1-5 %, celui lichid sau gaz – 0,5-1,5 %; de la
arderea fizică incompletă – la utilizarea combustibilului solid – 0,5-2 % (la arderea
combustibilului lichid şi gazului nu-s pierderi); în mediul înconjurător – 5-8 %. Deci, pierderile
de energie termică depind, în mare măsură, de pierderile ce se petrec cu gazele neutilizate, de
aceea, micşorarea lor este o sarcină importantă în organizarea secţiei termice. Economic, cea mai
eficientă temperatură pentru gazele neutilizate este temperatura de 130-170C, dar, în condiţii de
exploatare, ea atinge un nivel cu mult mai înalt.
Una din măsurile, ce coboară temperatura gazelor neutilizate şi micşorează pierderile de
energie, este curăţirea sistematică a suprafeţelor de încălzire de funingine, zgură, calcar. Aceste
pierderi pot fi micşorate şi în urma instalării economaizerelor şi încălzitoarelor de aer. Apa
fierbinte şi aerul cald, primite de la aceste suprafeţe suplimentare de încălzire, se vor folosi din
nou pentru producerea aburilor.
Pierderile, cauzate de arderea chimică şi fizică incompletă, pot fi micşorate prin folosirea
cazanelor de o construcţie mai perfectă, sortarea preventivă a combustibilului, arderea lui printr-
o metodă mai raţională, stabilirea unui regim optim de suflare a aerului în cazan. Pierderile de
căldură în mediul înconjurător, prin pereţi se vor micşora simţitor la folosirea unei căptuşeli mai
calitative a cazanului.
Pierderile de energie termică au loc nu numai la producerea, ci şi la transmiterea ei în
secţiile de bază. Ele pot fi micşorate prin izolarea calitativă a reţelelor de transmitere, păstrarea
reţelelor şi a aparatelor termice în stare perfectă de exploatare.
Normele de consum al energiei termice pentru fabricarea unei unităţi de producţie se vor
micşora, dacă, pentru alimentarea cazanelor, va fi folosit condensatul de întoarcere. Temperatura
apei, ce alimentează cazanul, în cazul dat, va avea 40-50C, când cea din apeduct are 15-18C.
Secţia electrică. Folosirea utilajelor şi automatelor, sporirea nivelului de mecanizare şi
automatizare a producerii duce la creşterea volumului de energie electrică folosită. Multă energie
se consumă şi la iluminarea încăperilor, teritoriului şi altor necesităţi de administrare a activităţii.
Întreprinderile sunt alimentate cu energie electrică de la diferite reţele electrice din afara
întreprinderii. Subdiviziunea electrică e compusă din: staţia de transformatoare, reţele electrice,
motoare electrice, aparate de automatizare şi semnalizare.
Sporirea volumului de energie electrică duce la mărirea ponderii ei în costul de producţie
al produsului. De aceea, folosirea ei raţională va ridica eficienţa întreprinderii. Utilizarea
raţională a energiei electrice la întreprindere trebuie direcţionată în două direcţii: micşorarea
volumului ei de folosire pentru necesităţile productive şi neproductive şi micşorarea

24
consumurilor specifice la o unitate de produs. Practica industriei alimentare descrie următoarele
căi de folosire eficientă a electricităţii:
 Întreţinerea reţelelor electrice, motoarelor şi aparatelor electrice într-o stare perfectă
de exploatare;
 Folosirea, în cazuri acceptabile, a luminii şi a ventilaţiei naturale;
 Instalarea iluminaţiei raţionale a locurilor de muncă, sectoarelor şi teritoriului
întreprinderii;
 Schimbarea becurilor incandescente cu becurile de iluminare de zi.
Un mare efect poate fi obţinut în urma ridicării cosinusului . Acest coeficient
caracterizează folosirea energiei electrice, livrate din reţeaua electrică. Cu cât e mai mare
cosinusul , cu atât electricitatea e folosită mai raţional, cu atât mai mult se economiseşte. Mai
sus de nivelul normativ al cosinusului  (pentru întreprinderile alimentare 0,9-0,95)
întreprinderea plăteşte amendă.
Pentru ridicarea cosinusului  vor fi folosite următoarele măsuri:
 evitarea lucrărilor în gol ale utilajului;
 deservirea şi reparaţia calitativă a utilajelor electrice;
 folosirea motoarelor asincrone sincronizate cu rotor de fază;
 folosirea motoarelor sincronizate, ce lucrează în regimul condensatoarelor cu
cosinusul  scăzut;
 alegerea justă a motoarelor electrice după capacitatea utilajului.
Pentru energia electrică livrată din afară, se elaborează bugetul cheltuielilor pentru
asigurare cu energie electrică. Ca unitate de calculare se foloseşte 1000 kW/h de energie
electrică. În buget, vor fi introduse următoarele cheltuieli:
 costul energiei electrice aprovizionate din afară conform tarifului;
 cheltuielile pentru salarizarea lucrătorilor ce deservesc substaţia electrică;
 defalcări în fondul social şi medical;
 uzura şi reparaţia staţiei de transformatoare şi reţelelor electrice;
 alte cheltuieli secţionale condiţionate de activitatea subdiviziunii electrice.
Costul pentru o mie KW/h de energie electrică se va determina prin raportul dintre suma
totală a bugetului de cheltuieli de asigurare cu energie electrică şi volumul planificat pentru
furnizare calculat în balanţa energetică.
Subdiviziunea frigorifică. Pentru producerea multor produse alimentare, se foloseşte
agentul frigorific. De exemplu, în vinificarea primară, frigul se utilizează pentru reglarea

25
fermentării mustului în recipiente mari, în vinificarea secundară, pentru prelucrarea vinului
pentru a ridica stabilitatea şi îmbunătăţi calitatea lui. La producerea vinului spumant, agentul
frigorific, de asemenea, se foloseşte pentru reglarea temperaturii de post-fermentare în acrotofor,
îngheţarea sedimentului din dop la degorjare, răcirea vinului spumant înainte de turnare. În
industria prelucrătoare de legume şi fructe, frigul se foloseşte pentru păstrarea şi îngheţarea lor.
În legătură cu aceasta, aproape toate întreprinderile industriei alimentare dispun de subdiviziune
frigorifică. În componenţa ei, intră instalaţia frigorifică, conducte, aparate de vaporizare şi
condensare.
Indicatorul economic de activitate a secţiei este costul agentului frigorific. Cea mai mare
pondere din cheltuielile de producere a agentului frigorific o deţine energia electrică (mai mult
de 60%). Deci economia energiei electrice este factorul principal de micşorare a costului frigului.
Cheltuielile de energie în instalaţia frigorifică depind de mai multe cauze şi, în primul
rând, de alegerea raţională a regimului ei de lucru, temperaturii de vaporizare şi condensare. Cu
cât temperatura de vaporizare e mai joasă şi temperatura de condensare e mai înaltă, cu atât mai
mari sunt cheltuielile de electricitate şi invers. Un regim raţional recomandat este cel pentru care
temperatura de vaporizare este mai mică doar cu 10-12C decât temperatura necesară pentru
prelucrare. Sporirea acestei diferenţe duce la creşterea cheltuielilor de energie. Un factor tot atât
de important constă în menţinerea compresorului în stare perfectă. Asupra costului agentului
frigorific mai influenţează pierderile de agent şi soluţie refrigerente din sistem, pierderile de frig
în conducte şi camere frigorifice. Cu acest scop, utilajul frigorific va fi menţinut în stare bună de
exploatare, iar conductele vor fi bine izolate şi căptuşite. Automatizarea controlului şi a reglării
instalaţiei frigorifice, de asemenea, este un factor de micşorare a cheltuielilor. Din acest cont, se
va micşora numărul personalului de servire şi, deci, cheltuielile pentru salarizare.
Unitatea de calculaţie a frigului este o mie kcal standarde de frig. Pentru elaborarea
bugetului, cheltuielile vor fi grupate pe următoarele articole: energie electrică; apă; materiale
auxiliare (freon, amoniac, ulei); salariul lucrătorilor ce deservesc instalaţia frigorifică; defalcările
în fondul social şi medical; uzura, reparaţia şi deservirea fondurilor fixe ale secţiei; cheltuielile
pentru securitatea muncii; alte cheltuieli. Costul unei unităţi de frig se va determina prin raportul
sumei totale de cheltuieli la volumul de frig determinat în balanţă.

8.4. Gestionarea activităţii depozitare la întreprindere


Pentru asigurarea continuă a procesului de producţie la întreprindere, trebuie formate
stocuri de materie primă, materiale, combustibil, instrumente, ambalaj, piese de rezervă etc.,
care, pe măsura utilizării lor în activitatea de producere, se reînnoiesc sistematic. Întreprinderea

26
realizează producţie finită în fiecare zi, în timp ce comercializarea poate avea loc mai rar.
Mijloacele materiale necesare pentru fabricarea producţiei şi alte prestări, producţia finită, sunt
păstrate în depozite.
La organizarea depozitelor, e necesară determinarea tipului şi numărului lor, modului de
repartizare în teritoriu, suprafeţei încăperilor şi organizarea lucrărilor depozitare în cel mai
raţional mod.
Tipul şi numărul depozitelor depind de caracterul materialelor ce se depozitează, nivelul
specializării producţiei, particularităţile procesului tehnologic şi de volumul de producere. În
funcţie de caracteristicile materialelor păstrate, depozitele se divizează în specializate şi
universale. În depozitele specializate, se păstrează un singur tip de materiale (alcool, făină,
combustibil, ambalaj), iar în cele universale, se păstrează materiale de mai multe tipuri
(materiale auxiliare, piese de rezervă, îmbrăcăminte sanitară şi specială).
În dependenţă de destinaţie, depozitele se divizează în depozite de aprovizionare,
producere şi desfacere. La depozitele de aprovizionare, se atribuie depozitele pentru păstrarea
materiei prime, materialelor şi combustibilului, depozitele de producţie producere sunt pentru
păstrarea semifabricatelor şi a anumitor tipuri de materie primă, sunt amplasate în secţiile
productive. Depozitele pentru păstrarea producţiei finite, a deşeurilor de producere sunt depozite
de desfacere.
În funcţie de volumul de lucrări, depozitele se clasifică în depozite generale şi comune pe
secţie. Depozitele generale pe întreprindere alimentează secţiile productive nemijlocit sau prin
intermediul depozitelor secţionale. Sunt destinate pentru păstrarea unui volum mare de materiale.
Depozitele secţionale se organizează în secţiile ce folosesc un anumit tip de materie primă sau
pentru păstrarea materialelor folosite în volume mici (de regulă, materialele auxiliare).
În dependenţă de condiţiile de păstrare a materialelor, depozitele se clasifică în depozite
acoperite, semiacoperite şi neacoperite. Depozitele acoperite pot fi încălzite, neîncălzite şi răcite.
În depozitele încălzite şi răcite se păstrează materie primă, semifabricate şi producţie finită cu
regim diferenţiat sau permanent de păstrare (anumită temperatură, umiditate). În depozitele
semiacoperite se păstrează materiale, ce trebuie ferite de influenţa atmosferică. Se folosesc
pentru păstrarea combustibilului, ambalajului, lăzilor, butoaielor. Depozitele neacoperite sau
deschise se folosesc pentru păstrarea temporară a materialelor, de aceea, se mai numesc terenuri
pentru păstrare.
Depozitele trebuie aranjate justificat pe teritoriul întreprinderii: să fie la o distanţă mică
de secţiile şi sectoarele ce utilizează materialele păstrate. Aceasta va permite reducerea lungimii
reţelelor de comunicaţie între depozit şi consumator şi de minimizarea cheltuielilor de servire a

27
transportului intern.
Depozitele în care se păstrează substanţe inflamabile vor fi amplasate cât mai departe de
locurile cu risc de incendiu. De asemenea, ale vor fi izolate, construite din materiale ignifuge
(neinflamabile), asigurate cu iluminare, mijloace antiincendiare.
Depozitele trebuie să fie asigurate cu căi de acces, rampă pentru încărcare-descărcare.
Sunt preferate depozitele care deţin rezerve de mărire a capacităţii şi invers. Suprafaţa
depozitelor se calculează în dependenţă de normele de stocare a materiei prime, traficul de
încărcări, încărcarea normativă pe 1 m2, metodele de păstrare. Se va ţine cont de suprafaţa de
păstrare (productivă) şi suprafaţa auxiliară (pentru treceri, operaţii de încărcare-descărcare,
sortarea materialelor).
Suprafaţa productivă, necesară pentru păstrarea materialelor în saci, se va determina după
formula:
Q * l * lţ * h
Sd  *C ,
m*H
unde:
Sd indică suprafaţa depozitului;
Q – masa materialelor pentru păstrare;
l – lungimea sacului;
lţ – lăţimea sacului;
h – înălţimea sacului;
m – masa unui sac plin;
H – înălţimea stivei de saci;
C – coeficientul de neuniformitate de formare a stivei.
Dacă materialele se păstrează în debandadă, atunci suprafaţa productivă se calculează
astfel:
Q
Sd  ,
m*H
unde:
m exprimă masa unui m3 de materiale.
Dacă se vor păstra sticle, atunci:
Ns * Vs
Sd  *C ,
hs
unde:
Ns reprezintă numărul de sticle;

28
Vs – volumul unei sticle, calculat ca volumul cilindrului pe măsuri exterioare;
hs – înălţimea normativă a sticlei.
Dacă în depozit este instalat utilaj, atunci la suprafaţa productivă va fi însumată suprafaţa
ocupată de utilaj.
Suprafaţa depozitelor pentru păstrarea producţiei finite se calculează pornind de la
capacitatea de producţie şi timpul planificat pentru stocare. Pentru calcularea suprafeţei auxiliare,
trebuie precizată metoda de transportare a încărcăturii, mijloacele tehnice folosite. De regulă,
această suprafaţă se ia la o mărime de 30-50% din cea productivă.
În gestionarea depozitelor, trebuie să se ţină cont de următoarele elemente:
 volumul materialelor ce trebuie depozitate;
 destinaţia materialelor ce trebuie depozitate;
 varietatea nomenclaturii materialelor depozitate;
 nivelul consumului de materiale;
 caracteristicile materialelor şi produselor depozitate;
 metodele de aprovizionare a secţiilor de producţie;
 volumul şi complexitatea producţiei fabricate.
Uniformitatea activităţii producţiei de bază, în mare măsură, depinde de nivelul de
organizare a lucrărilor de depozitare. În depozite, se realizează următoarele activităţi:
 recepţionarea materiei prime, materialelor şi produselor finite;
 verificarea actelor de primire însoţitoare;
 depozitarea propriu-zisă;
 formarea condiţiilor pentru păstrare şi păstrarea;
 selecţionarea şi pregătirea livrărilor;
 ţinerea evidenţei materiei prime, materialelor şi produselor finite.
Recepţionarea materialelor se realizează de către magazioner în momentul sosirii lor, se
face în prezenţa persoanei ce a însoţit transportarea materialelor. Materialele sunt recepţionate
după cantitate şi calitate. Indicatorii calitativi sunt determinaţi în laborator. În depozitele
universale, fiecare material trebuie să aibă locul lui şi va fi păstrat, în dependenţă de caz,
conform cerinţelor de păstrare specifice fiecărui material. Materialele sunt livrate din depozit în
funcţie de necesităţile secţiilor de producţie în baza normelor şi regulamentelor de aprovizionare.
În practică, se folosesc două metode de aprovizionare a secţiilor productive şi anume:
 metoda activă – aprovizionarea are loc în mod continuu, pe baza unui program stabilit
preventiv de către secţiile productive;

29
 metoda pasivă – aprovizionarea are loc în baza cererilor de materiale.
În depozit, se ţine evidenţa operativ-analitică pentru fiecare material în parte. Se deschide
un cont, unde se înscrie cantitatea de material recepţionat şi livrat în producţie.
Cu scopul de a controla mişcarea şi prezenţa materialelor la depozite, contabilitatea,
sistematic, controlează corectitudinea înregistrărilor în fişele de evidenţă depozitară a
materialelor, de asemenea, periodic, efectuează inventarieri.
Principalii indicatori de evaluare a activităţii depozitului sunt următorii:
 coeficientul de utilizare a suprafeţei depozitului calculat ca raport între suprafaţa de
depozitare ocupată şi suprafaţa totală a depozitului;
 coeficientul de utilizare a volumului de depozitare calculat ca raport între volumul
efectiv depozitat şi capacitatea de volum a depozitului.

8.5. Gestiunea transportului intern


Procesul de producţie, la întreprinderile industriei alimentare, nu poate avea loc fără
deplasări şi permutări de materie primă, materiale, producţie finită, semifabricate între sectoarele
de producţie, secţii, depozite şi în afara întreprinderii. Maşinile şi mecanismele cu ajutorul cărora
se execută aceste transportări fac parte din transportul intern. De gestionarea şi organizarea
raţională a activităţii de transport depind, în mare măsură, ritmicitatea şi continuitatea lucrărilor
la întreprindere, eficienţa producerii.
Organizarea transportului presupune realizarea următoarelor activităţi:
 determinarea nomenclatorului de încărcături ce trebuie transportate;
 determinarea volumului circulaţiei mărfurilor;
 elaborarea graficului traficului de încărcături;
 selectarea mijloacelor de transport;
 calcularea numărului lor.
Determinarea nomenclatorului de încărcături ce trebuie transportate. În calitate de
încărcături, pot figura materia primă, materialele, producţia finită, semifabricatele. Lista
nomenclatorului se va face separat pe încărcăturile lichide, friabile, solide cu bucata, şi,
depinde de caz, gazoase. De asemenea, se va ţine cont de încărcăturile transportate la
depozitele întreprinderii şi eliberate în afara ei.
Determinarea circulaţiei încărcăturilor. Indicatorul de circulaţie a încărcăturilor exprimă
volumul de încărcături recepţionat la depozite, eliberat din depozite în afara întreprinderii şi
deplasat în interiorul ei, într-o anumită perioadă de timp (zi, lună, trimestru, an). De obicei,
volumul de circulaţie a încărcăturilor solide este măsurat în tone, iar al celor lichide în litri sau

30
decalitri.
Se deosebeşte circulaţie internă şi externă a încărcăturilor. Circulaţia externă determină
volumul de încărcături, adus la depozitele întreprinderii şi eliberat în afara ei. Circulaţia internă
stabileşte volumul de încărcături, permutat în interiorul întreprinderii. Circulaţia externă depinde
de programul de producţie al întreprinderii şi volumul ei se determină pe baza datelor secţiilor de
livrare şi desfacere. Circulaţia internă se calculează pe baza volumului transportărilor
intersecţionale. Aici se porneşte de la volumul programului de producţie pe fiecare secţie şi
volumul necesar de materie primă, materiale de bază şi auxiliare pentru realizarea ei.
Volumul circulaţiei se determină în total şi pe fiecare tip de încărcături. În consecinţă, va
fi corect calculat volumul de lucrări de încărcare-descărcare, numărul de salariaţi ocupaţi la
aceste operaţii, ales tipul mijloacelor de transport şi determinat numărul lor. Pentru stabilirea
volumului total de circulaţie de încărcături, se alcătuieşte tabelul în formă de şah (tabelul 9.9).
Elaborarea graficului traficului de încărcături. Tabelul în formă de şah dă posibilitate de
a stabili volumul circulaţiei de încărcături şi de a alcătui graficul traficului de încărcături,
deoarece în el se indică direcţia transportării încărcăturii, volumul ei, expeditorul şi destinatarul.
Traficul de încărcături prezintă astfel şi volumul de încărcături, permutat într-o direcţie concretă,
dintr-un punct în altul, într-o anumită perioadă de timp (zi, lună, trimestru, an). Graficul poate fi
alcătuit sub formă de tabel sau sub formă de schemă cu indicarea denumirii materialelor
permutate şi volumul lor.
Selectarea mijloacelor de transport şi calcularea lor. După destinaţie, transportul intern
se divizează în transport folosit pentru transportare în interiorul secţiei, între secţii şi extern.
Primul tip de transport este folosit pentru transportarea obiectelor de muncă de la depozitul
secţional la sectoarele de producţie şi a produsului prelucrat pe la locurile de muncă, anume e
folosit pentru lucrări între secţii, cu ajutorul căruia se transportă materia primă, materialele de la
depozitele întreprinderii în secţii; semifabricatele între secţiile de producţie şi producţia finită din
secţii la depozite. Transportul extern transportă încărcăturile din exterior la depozitele
întreprinderii şi invers.
Pentru lucrările de transport, sunt folosite diferite mijloace, care pot fi clasificate în două
grupe: transport continuu şi transport periodic. La transportul cu activitate continuă se includ
conducte, transportoare, şnecuri, elevatoare, ascensoare, conveiere etc. În calitate de transport cu
activitate periodică, pot fi considerate electrocarele, autoîncărcătoarele, teleferice, stivuitoarele,
vagonetele, automobilele, diferite cărucioare.
La selectarea mijloacelor de transport, se va ţine cont de caracterul încărcăturii deplasate
şi volumul ei, frecvenţa de livrare a materialelor în secţie sau alte sectoare de producere.

31
Tabelul 8.9
Matricea-şah a circuitului încărcăturilor
2.5.1.1.1.1.1. DESTINATAR
2.5.1.1.1.1.2.

Depozit ambalaj

Depozit

Atelier mecanic
producţie finită

Secţia cupajare
Secţia vin brut
Depozit alcool
2.5.1.1.1.1.3.

Depozit lăzi

combustibil

îmbuteliere
materiale
În afară

Depozit

Depozit

Diverse
2.5.1.1.1.1.4.

Secţia
sticlă

vin
2.5.1.1.1.1.5. E
X
P
E
t Mii t t t Dt T t Mii t Mii t Mii t t t Mii
dal I dal dal dal dal
T
O
R
Din afară 20 273 9100 132 1180 1820 10685 1840
Depozit alcool 20 20
Depozit 2 27 11 30 54 146 1 271
materiale
Depozit 9100 9100
ambalaj sticlă
Depozit lăzi 132 132
Depozit 80 80
combustibil
Depozit 33980 33980
producţie
finită
Secţia vin brut 1817 1817
Secţia 1810 1810
cupajare vin
Secţia 27200 27200
îmbuteliere
Atelier 15 3 2 5 12 37
mecanic
Diverse 8 8

Total 33995 20 273 9103 134 1180 27359 13 1820 30 1842 9166 1810 146 89 81493 5487

32
La întreprinderile industriei alimentare, încărcăturile pot avea următorul caracter: lichid
(alcool, must, suc, vin), friabil (zahăr, sare, făină, cărbune) şi cu bucata (lăzi, sticle, saci,
pachete). Fiecărui tip de încărcătură trebuie să-i corespundă un anumit tip de transport. De pildă,
pentru permutarea încărcăturii lichide în interiorul întreprinderii, de regulă, se întrebuinţează
conducte, iar pentru transportarea lor din afara întreprinderii – automobile sau transport feroviar
specializat.
Frecvenţa de livrare a materialelor în secţii, la sectoarele de producere sau locurile de
muncă poate fi diferită. Dacă apare necesitatea formării unui flux de încărcături sau livrarea lor
are loc de repetate ori pe zi, atunci se utilizează mijloacele de transport cu acţiune continuă. De
pildă, sticlele din depozit se livrează în sectorul de spălare cu ajutorul transportorului. Dacă
livrarea este periodică şi, comparativ, rar repetată, atunci se folosesc utilaje cu acţiune periodică
(electrocare, cărucioare). În cazul când pentru aceeaşi activitate, pot fi folosite mijloace de
transport de diferită construcţie şi productivitate se alege cel mai optim ţinând cont şi de
valoarea cheltuielilor recuperabile. Varianta selectată va avea cea mai mică valoare.
Actualmente, întreprinderile industriei alimentare pentru transportări externe folosesc
transportul propriu sau furnizează servicii din afară - servicii complete sau arendează transportul.
Pentru exportarea producţiei finite la consumator sau la staţia feroviară, transportarea
încărcăturilor de la furnizori, staţia feroviară, la depozite, întreprinderile utilizează serviciile
întreprinderilor auto, companiei feroviare. Organizarea transportului extern se reduce la
comandarea la timp a mijloacelor de transport şi folosirea lor raţională. Comanda se formulează
pe baza planului de expedieri şi livrare a încărcăturilor externe.
Transportul intern, organic, e legat de procesul de producţie la întreprindere. El,
împreună cu utilajul tehnologic, alcătuieşte un set unic de maşini, mecanisme, aparate, agregate.
O organizare raţională a procesului presupune şi calcularea numărului lor optim.
Selectarea conductelor, ascensoarelor, transportoarelor şi a altui transport cu acţiune
continuă se efectuează împreună cu alegerea utilajului tehnologic.
Lucrările mijloacelor de transport pot fi organizate prin două metode: pendul şi circular.
Metoda de pendul prevede mişcarea transportului între două puncte: acolo şi înapoi. La metoda
circulară, transportul se mişcă pe un circuit închis, deservind succesiv mai multe puncte:
ajungând în primul punct se descarcă, încarcă o nouă încărcătură şi-o transportă în al doilea
punct ş.a.m.d. Ultima metodă se întâlneşte mai rar decât prima.
Numărul mijloacelor de transport cu acţiune periodică cu o mişcare de pendul se
calculează după formula:

33
2R
Q *(  tî  td )
Mt  V ,
f
P * T * C (1 
100
unde:
Mt reprezintă numărul mijloacelor de transport;
Q – volumul încărcăturii;
R – raza de transportare, la metoda inelară de transportare în locul produsului 2R se
foloseşte S – lungimea cercului de transportare;
V – viteza transportării;
tî – timpul de încărcare în fiecare punct;
td – timpul de descărcare în fiecare punct;
P – capacitatea de încărcare (tonajul) transportului;
C – coeficientul de utilizare a capacităţii (depinde de tipul de încărcătură);
T – timpul de lucru al transportului;
f – pierderi de timp în funcţionarea transportului.
Un nivel efectiv de folosire a mijloacelor de transport cu acţiune periodică poate fi atins,
dacă vor fi respectate regulile de încărcare şi durata minimă a ciclului de transportare.
Organizarea raţională a lucrărilor de încărcare-descărcare formează o condiţie însemnată de
micşorare a cheltuielilor de transportare. Mecanizarea completă a lucrărilor de încărcare-
descărcare poate fi asigurată prin folosirea încărcătoarelor auto şi electrice, căii feroviare de
acces.
Volumul de lucrări de încărcare-descărcare şi transportare-depozitare (ÎDTD) se exprimă
în tone, iar cheltuielile în om-ore.
Planificarea bugetului lucrărilor ÎDTD constă din efectuarea următoarelor etape:
 elaborarea sau concretizarea schemelor de trafic pentru încărcături;
 determinarea schemei tehnologice de transportare (STT) pentru fiecare trafic;
 elaborarea hărţii tehnologice de transportare (HTT) pentru fiecare STT;
 calcularea volumului de lucrări de ÎDTD pentru fiecare trafic de încărcături şi pe
întreprindere în întregime;
 stabilirea numărului de muncitori şi a fondului lor de salarizare.
În primul rând, se va analiza numărul de traficuri, care depinde de caracterul
încărcăturii, particularităţile ei de transportare şi de structura de producţie a întreprinderii. De
obicei, un trafic se formează pentru o încărcătură sau o grupă de încărcături ce posedă

34
caracteristici comune de transportare (pentru friabilitate – densitatea, pentru încărcăturile cu
bucata – masa unei unităţi, dimensiunile, predispunerea către deteriorare şi alterare etc.), rute
comune, analogia folosirii transportului de încărcare-descărcare şi depozitare; aceleaşi
operaţii de control şi evidenţă.
Pentru fiecare trafic de încărcături sau câteva unite într-un transport comun, se
elaborează schemele tehnologice de transportare, în care, succesiv, se precizează operaţiile,
indicând conţinutul lucrărilor pe fiecare operaţie şi mijloacele necesare de transportare
(tabelul 9.9).
Pe baza STT, pentru fiecare trafic sau întregul proces de transportare, se elaborează
HTT, unde se menţionează operaţiile, caracteristica şi succesivitatea lor, volumul de
încărcături pentru ÎDTD şi cheltuielile de muncă pentru o unitate de încărcătură. În calitate de
unitate, se foloseşte paleta, stiva etc.
HTT îndeplineşte funcţia de informaţie iniţială pentru calcularea volumului de lucrări
de ÎDTD pe traficuri şi întreprindere în întregime. O astfel de HTT e prezentată în tabelul 9.11
Volumul anual de încărcături pentru activitatea de ÎDTD în tone se calculează după
formula:
P
Vî   *m,
Nm
unde:
Vî indică volumul anual de încărcături;
P – programul anual de producţie sau necesitatea anuală în materiale pe traficuri;
Nm – numărul de articole sau materiale pentru o unitate de încărcătură;
m – masa unei unităţi de încărcătură.
Analogic se calculează şi volumul de lucrări de ÎDTD în om-ore:
P
VL   *Nt ,
Nm
unde:
VL exprimă volumul de lucrări de ÎDTD;
Nt – norma de timp pentru o unitate de încărcătură.
Calculele sunt prezentate în tabelul 8.12.
Numărul de lucrători pentru lucrările de ÎDTD şi salariul lor se determină analogic
lucrătorilor de reparaţie.

35
Tabelul 8.9
Schema tehnologică de transportare a lucrărilor de ÎDTD pentru palete de borcane de sticlă la fabrica
de prelucrare a fructelor şi legumelor

Operaţiile Tipul de lucrări Mijloacele de transport

Încărcarea-descărcarea, aşezarea Demontarea paletelor cu borcane din vagoane şi aşezarea lor în stive Încărcătorul electric
în stive la depozit
Demontarea stivelor şi transportarea Apucarea paletei din stivă şi deplasarea ei pe bandă spre maşina Încărcătorul electric
paletelor de spălat borcane
Demontarea paletelor Instalarea paletei în echipamentul de demontare Macara
Deplasarea borcanelor la spălat Deplasarea borcanelor în maşina de spălat borcane Instalaţia de demontare a
paletelor
Formarea paletelor Aranjarea manuală a paletelor în stive -
Transportarea şi aşezarea în stive Transportarea paletelor la depozit şi aranjarea lor în stivă Încărcătorul electric
Demontarea stivelor şi încărcarea Apucarea paletelor din stivă şi încărcarea lor în vagon Încărcătorul electric
paletelor

36
Tabelul 8.11
Harta tehnologică de transportare a lucrărilor de ÎDTD pentru ambalajul de sticlă la fabrica de prelucrare a
fructelor şi legumelor pentru două traficuri: vagonul feroviar-depozitul fabricii şi depozitul de borcane – secţia de fructe

Utilajul de ÎDTD
Unitatea de măsură a Norma de timp

Tariful pe unitate,
Tariful pe oră, lei
Categoria muncă
încărcăturii pentru o

muncitorului
Profesia
unitate

Lotul
Operaţia de transportare

lei
denu- numă ma- om- maşin
mirea rul de sa, ore ă-ore
unit. kg
Descărcarea paletelor cu borcane din Palet 480 260 Vagon Încărcător Operator III 15 0,1 0,1 1,5
vagon şi aşezarea lor în stive la depozit electric
Demontarea stivei şi deplasarea paletelor Palet 480 260 Palet Încărcător Operator III 15 0,12 0,12 1,8
spre banda de spălat electric
Instalarea paletei în echipamentul de Palet 480 260 Palet Macara Operator III 15 0,07 0,07 1,05
demontare
Deplasarea borcanelor pe bandă spre Această operaţie tehnologică se include în operaţiile de bază
utilajul de spălat
Aranjarea paletelor în stive Palet - 54 Palet Manual Operator II 12 0,03 - 0,36
Transportarea stivelor la depozit Palet - 54 Palet Încărcător Operator III 15 0,02 0,02 0,3
electric
Încărcarea stivelor cu palete în vagon Palet 54 Vagon Încărcător Operator III 15 0,02 0,02 0,3
electric
În total pe ciclu 0,36 0,33 5,31
Circuitul extern 0,12 0,12 1,76
Circuitul inter-secţional 0,24 0,21 3,55

37
Tabelul 8.12
Exemplu de calcul a volumului anual a lucrărilor de ÎDTD pentru întreprinderea de prelucrare a fructelor

Programul anual Unitatea de măsură a Norma de timp Manopera


încărcăturii pentru o

Numărul de unităţi de

Volumul de ÎDTD, t
unitate de

încărcături pe an
Traficul de încărcături încărcătură

denumi unita canti denu cantita masa, om- maşin om- maşin
tea kg ore ă-ore ore ă-ore
rea tea tatea mirea
de
măsu

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Intrări din afară la Borcane mii 4800 Palet 480 260 10000 0,1 0,1 2600 1000 1000
depozit I-82-1000 unit.
Borcane mii 4320 Palet 864 289 5000 0,1 0,1 1445 500 500
I-82-500 unit.
În afară de la depozit Palete fără unit. 15000 Palet 10 540 1500 0,2 0,1 810 300 150
borcane
Deplasare internă: Borcane mii 4800 Palet 480 260 10000 0,19 0,19 2600 1900 1900
depozit-secţie de I-82-1000 unit.
producţie Borcane mii 4320 Palet 864 289 500 0,19 0,19 1445 950 950
I-82-500 unit.
Deplasare internă: secţie Palete fără unit. 15000 Palet 10 540 1500 0,5 0,12 810 750 180
de producţie - depozit borcane
Notă: Datele din col. 8 sunt determinate prin raportul datelor col. 4 la datele col. 6; datele col. 11 sunt determinate prin produsul col. 7
şi 8; datele col. 12 sunt determinate prin produsul col. 8 şi 9; datele col. 13 sunt determinate prin produsul col. 8 şi 10.

38
39