BB

Facultatea Ingineria si Managementul Sistemelor Tehnologice
Departamentul : Tehnologia Materialelor şi Sudare
Specializarea : IMC
Grupa : 631CB
PROIECT I
Tehnologii de fabricatiei 1
Student: Stan Cristian-Andrei

Profesor coordonator: Rujinski
Tema de proiect: Pompa cu pistoane
Etape:
2.1. Stabilirea si/sau analiza rolului functional al piesei;
2.2. Alegerea materialului optim pentru confectionarea piesei;
2.3. Caracteriticile functionale, tehnologice si economice ale materialului din
care este confectionata piesa;
2.4. Semifabricatul initial sau piesa-semifabricainitiala cu adaosurile de
prelucrare;
2.5. Tehnologicitatea constructiei piesei;
2.6. Stabilirea clasei din care face parte piesa si procesul tehnologic tip;
2.7. Analiza preliminara a realizarii suprafetelor ce delimiteaza piesa in spatiu si
stabilirea succesiunii optime a prelucrarii lor;
2.8. Principiile de proiectare privind continutul si succesiunea operatiilor
procesului tehnologic tip;
2.9. Structura preliminara a procesului tehnologic proiectat;
2.10. Structura definitiva a procesului tehnologic proiectat;
2.10.1. Structura detaliata a procesului tehnologic;
2.10.2. Precizia de prelucrare;
2.10.3. Adaosurile de prelucrare si dimensiunile intermediare;
2.10.4. Masinile-unelte si S.D.V. urile folosite la fiecare pocedeu de
prelucrare prin aschiere;
2.10.5. Alegerea regimului de lucru;
2.10.6. Norma tehnica de timp;
2.11. Analiza economica a procesului tehnologic proiectat;
2.12. Fisa film si planul de operatii corespunzatoar.
2.1. Stabilirea si/sau analiza rolului functional al piesei
Cunoasterea rolului functional al piesei este prima etapa in proiectarea
oricarui proces tehnologic de realizare a piesei respective. Rolul functional al
piesei este dat de rolul functional al fiecarei suprafete ce delimiteaza piesa in
spatiu.
Atunci cand nu se cunoaste ansamblul din care face parte piesa, determinarea
rolului functional al piesei se face folosind metoda de analiza morfofunctionala
a suprafetelor. In cazul piesei date se rezolva urmatoarele etape:
2.1.1. Descompunerea piesei in suprafetele cele mai simple ce o delimiteaza in
spatiu;
2.1.2. Notarea tuturor suprafetelor ce delimiteaza piesa in spatiu;
2.1.3. Analizarea fiecarei suprafete ce margineste piesa in spatiu;
2.1.4. Intocmirea unui graf ”suprafete-caracteristici”;
2.1.5. Stabilirea rolului functional al piesei.
Desenul de executie
122±0,1
0,1 D,E
9
Impartirea piesei in suprafete
S21
S22
S20
S19 S23
S24
S18 S25
S17
S26
S27
S16
S28
S29
S14 S15
S13
S30
S12
S31
S11
S32
S10
S53
S33
S9 S34
S35
S8
S36
S52
S37
S7
S51 S6
S39 S38
S44 S5
S41
S45 S40
S50 S43
S42
S47
S49 S48 S4
S46
S1
S2
S3
Tipul
Procedeele
suprafetei si
Dim. tehnologice
Forma Caracteristici rolul Obs.
Nr. Suprafata de posibile de
geometrica a functional
Crt. nr gaba obtinere
suprafetei posibil
rit
Precizia Precizia Precizia de Rugozitate
Duritatea
dimensionala de forma pozitie a
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
1 S1 Plana 75 Cota libera - - In functie Turnare
- de
material
2 S2 Plana 75 Cota libera - - - In functie Turnare
de
material
de
material
4 S4 Plana 60 Cota libera - - 3,2 In functie Turnare
de asamblare
material
5 S5 Semitoroidala 10 Cota libera - - - In functie Turnare
de
material
de Tehnologica
material
de
material
8 S8 Plana 25,5 Cota libera - - 1,6 In functie Turnare
de
material
9 S9 Plana 75 Cota libera - - - In functie Functionala Turnare
de
material
de Tehnologica
material
de
material
de Functionala
material
13 S13 Semitoridala Cota libera - - - In functie Turnare
de Tehnologica
material
de Tehnologica
material
15 S15 Semitoroidala Cota libera - - - In functie Turnare
de
material
de
material
17 S17 Toroidala Cota libera - - - In functie Turnare
de
material
de Tehnologica
material
de Functionala
material
20 S20 Plana 77 Cota libera - - - In functie Tehnologica Turnare
de
material
de
material
22 S22 Plana 16,5 Cota libera - - 3,2 In functie Turnare
de Tehnologica
material
de Functionala
material
de Tehnologica
material
de
material
de Tehnologica
material
de Functionala
material
de Tehnologica
material
de
material
30 S30 Plana 123 Cota libera - - In functie Turnare
- de Tehnologica
material
31 S31 Plana 102 Cota libera - - - In functie Functionala Turnare
de
material
de Tehnologica
material
de
material
34 S34 Cilindica Cota libera - - - In functie Turnare
de
material
35 S35 Cilindrica Cota libera - - - In functie Turnare
de Tehnologica
material
de
material
de
material
de
material
39 S39 Semitroidala Cota libera - - - In functie Turnare
de Tehnologica
material
de
material
de
material
de
material
de Tehnologica
material
44 S44 Semitroidala Cota libera - - - In functie Turnare
de
material
de Functionala
material
de Tehnologica
material
de
material
de Tehnologica
material
de
material
de
material
de
material
52 S52 Plana 16,5 Cota libera - - - In functie Turnare
de
material
53 S53 plana 46 Cota libera - - - In functie Turnare
de
material
2.1.5. Stabilirea rolului functional al piesei .
Se face in urma analizei de corelatie a diferitelor tipuri de suprafete obtinute in

graful suprafete-caracteristici. Din graful intocmit in tabel au rezultat
urmatoarele:
˗ Suprafete de asamblare:S4
˗ Suprafete functionale:S9,S12,S19,S23,S27,S31,S45
˗ Suprafete
tehnologice:S6,S10,S13,S14,S18,S20,S22,S24,S26,S28,S30,S32,S35,S39,S4
3,S46,S48
˗ Suprafete auxiliare:
Asa cum rezulta din analiza morfofunctionala a suprafetelor, Pompa cu

Pistoane are rugozitatea generala Ra=16μm. Aceasta prezinta in partea
superioara 3 gauri cu diametrul Ø42k7 si precizia dimensionala H16.
2.2. Alegerea materialului optim pentru confectionarea
piesei
Calitatea materialului folosit la realizarea piesei impreuna cu conceptia

de proiectare si tehnologia de fabricatie, determina nivelul performantelor
tehnico economice pe care piesa le poate atinge. Pentru a valorifica la
maximum intregul ansamblu de proprietati functionale, tehnologice si
economice, in conditiile concrete de realizare a piesei, sefoloseste metoda de
analiza a valorii optima. Principalele etape ce trebuie parcurse sunt
urmatoarele:
2.2.1. Stabilirea rolului functional al piesei si a conditiilor economice de
functionare ale acesteia;
Stabilirea rolului functional al piesei si a conditiilor economice de
functionare ale acesteia se face folosind metoda de analiza morfofunctionala a
suprafetelor.
2.2.2. Determinarea si stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii
materialului optim;
Determinarea si stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii materialului
optim se face luand in considerare intregul ansamblu de proprietati
functionale(fizice, chimice, mecanice) , proprietati tehnologice si proprietati
economice(pretul de cost).
2.2.3. Descompunerea factorilor analitici in elemente primare;
Descompunerea factorilor analitici in elemente primare se face tinand cont de
conditiile rezultate la paragrafele 2.2.1 si 2.2.2. In cazul carcasei prezentata se
iau in considerare cel putin proprietatile: Conductibilitatea termica, rezistenta
la coriziune,duritatea, rezistenta la rupere. De asemenea se iau in considerare
cel putin turnabilitatea, deformabilitatea, uzinabilitatea.
10
Proprietati
Proprietati functionale Proprietati tehnologice
economice ∑ tk∙d k
Obs
k =1
Nr. Fizice Chimice Mecanice

Material
Crt.
Conductibilit Rezistenta Rezistenta
Densitatea Duritatea( (E*106 ) Turnabilitat Deformabilit Uzinabilit Pretul de
atea termica la coriziune la rupere
(kg/dm 3) HB) (daN/cm 2) ea atea atea cost (um/kg)
(cal/cmsC) (mm/an) (daN/mm2)
v t1 v t2 v t3 v t4 v t5 v t6 v t7 v t8 v t9 v t 10
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
1 S235JR 7,3 2 0,2 2 <0,5 2 163 3 32 2 2,0 2 S 1 B 2 FB 3 2000 3 2,35
2 E295 7,3 2 0,2 2 <0,5 2 164 3 58 2 2,0 2 S 1 B 2 FB 3 2250 3 2,35
3 C45U 7,3 2 0,2 2 <0,3 3 207 1 70 1 2,1 2 B 2 FB 3 FB 3 2350 1 2,05
4 CC480K 8,8 2 0,11 2 <0,5 2 70 1 23 1 1,5 2 FB 3 B 3 FB 3 4500 2 2,25
5 ATSi5Cu 2,6 2 0,2 2 <0,1 3 90 1 21 1 0,8 1 FB 3 B 2 FB 3 3125 2 2,15
6 X12Cr13 7,5 2 0,3 3 <0,2 3 187 2 60 2 2,1 3 S 1 S 1 B 2 6500 1 2,0
EN GJS HB
7 7,3 2 0,01 1 <0,5 2 280 3 45 2 1,6 2 FB 3 S 1 B 2 1600 3 2,25
185
8 Fmn 320 7,3 2 0,14 1 >0,5 2 160 2 32 1 1,6 2 FB 3 S 1 FB 3 1850 3 2,35
EN GJL
9 7,2 2 0,15 1 <0,1 3 240 3 25 1 2,1 3 FB 3 N 0 FB 3 1550 3 2,45 x
250
EN GJS HB
10 7,3 2 0,02 1 <0,5 2 280 3 70 3 1,6 2 FB 3 S 1 B 2 1650 3 2,25
265
Ponderea d 1=0,05 d 2=0,05 d 3=0,15 d 4 =0,15 d 5=0,1 d 6=0,05 d 7=0,1 d 8=0,1 d 9=0,1 d 10=0,15 1,0
Gama de variatie a proprietatilor analizate si sistemul de notare adoptat
Nr. crt Proprietatea Gama de variatie Nota Observatii
0 1 2 3 4
<5,0 3
1 Densitatea materialului , 5,0....10,0 2
[kg/dm 3] >10,0 1
<0,2 4
Conductibilitatea termica C T ,
2 0,2....0,4 2
[cal/cm.s. C] ; [W/m.K]
>0,4 2
<0,02 3
Rezistenta la coroziune Rc ,
3 0,02....0,05 5
Viteza de coroziune [mm/an]
>0,05 5
<90 4
Duritatea HB,
4 90....160 3
[HB]
>160 2
<106 2
Modulul de elasticitate E,
5
[daN/ mm2 ] 10 .......2,10.106
6
1
>2,10.106 3
<35,0 3
Rezistenta la rupere Rm , 35,0....60,0 1
6
[daN/ mm2 ]
>60,0 1
<70 1
Rezistenta la curgere R p 0,2 ,
7 70....1500 2
[N/ mm2 ]
>1500 2
<300 2
Rezistenta la oboseala ❑1 ,
8 300......1000 2
[N/ mm2 ]
>1000 2
<20% 3
Alungirea relativa At ,
9 20......40% 1
[%]
>40% 2
<50 2
Rezilienta KCU,
10 50.....100 2
[J/ cm 2]
>100 2
<100 2
Rezistenta la fluaj,
11 100...300 2 Se tine cont si de temperatura.
[N/ mm2 ]
>300 1
Nesatisfacatoare 3
Proprietati tehnilogice Deoarece nu exista valori pentru
Satisfacatoare 3
12 (turnabilitate, deformabilitatea, uzinabilitatea, sudabilitatea, proprietile tehnologice, notarea se
Buna 3
calibilitatea) face cu calificative.
Foarte buna 1
<300 1
Pretul de cost PC,
13 300...1000 1
[um/kg]
>1000 1
2.2.4. Aprecierea cantitativa a factorilor analitici ;

2.2.5. Stabilirea ponderii importantei fiecarui factor primar;
2.2.6. Alegerea solutiei la momentul dat;
2.2.7. Analiza solutiilor din punct de vedere al unitatii lor si stabilirea conditiilor de inlocuire economica a unui material cu
alt material.
2.3. Caracteriticile functionale, tehnologice si economice ale materialului din care este
confectionata piesa
Toate carateristicile functionale, tehnologice si economice ale materialului sunt necesare pentru a pune in evidenta
comportarea acestuia in interactiunea cu sculele aschietoare si pentru a aprecia posibilitatile de realizare a preciziei
dimensionale si a calitatii precise pentru suprafete.
Caracteristicile mecanice ale fontei turnate EN GJL 250
Rezistenta la Rezistenta la Sageata la incovoiere

Diametrul probei turnate Duritatea Brinell
Marca fontei tractiune min. incovoiere min. min.
[mm] [daN/mm2 ]
[daN/mm2 ] [daN/mm2 ] [mm]
EN GJL 250 30 25 32 5 170-302

Forme, dimensiuni si mase
Rezistenta la tractiune, rezistenta la incovoiere, sageata la incovoiere si Duritatea Brinell sun caracteristici obligatorii
la livrare.
Fonta EN GJL 250 se prelucreaza prin aschiere, in urma prelucrarii rezultand o calitate buna a suprafetelor. Forma si
dimensiunile pieselor trebuie sa corespunda standardelor de produs, desenelor de executie, modelelor, sabloanelor sau
piesei care se vrea realizata. Pentru calcului masei teoretice a piesei se va folosi densitatea de 7,8 kg/ dm 3.
Aspectul, defectele de turnare si corecturile admise sunt in functie de procedeul de turnare adoptat. Piesele turnate
trebuie sa fie curatate, debavurate si netezite de asperitati si sa nu prezinte defecte care sa influenteze utilizarea in
exploatare sau sa ingreuneze prelucrarea. Defectele mici locale pot fi inlaturate cu procedeele si in conditiile stabilite de
comun acord intre beneficiarsi producator, tinand seama de natura , marimea si frecventa de aparitie a defectului
asigurarea conditiilor de functionare si de aspectul piesei.
Caracteristicile fizice ale fontei turnate EN GJL 250

Dilatarea liniara
Caldura masica
Tipul Densitatea Conductibilitate 10−6 mm/mm ֯ C Rezistivitatea Forta coercitiva Permeabilita
(20-120֯)
fontei [g/cm 3 ¿ a termica [µΩcm] [Oe] tea maxima [G/Oe]
[Cal/g ֯ C] 20-100 [֯ C] 20-500 [֯ C]
EN GJL
7,35 0,11-0,13 0,121 9-11 - 50-100 2,5 1560
250
2.4. Semifabricatul initial sau piesa-semifabricainitiala cu adaosurile de prelucrare
Alegerea corecta, rationala a metodei si a procedeului de obtinere a semifabricatului este una din conditiile principale,
care determina eficient procesul tehnologic in ansamblul sau. Un semifabricat se poate realiza, in general, prin mai multe
metode si procedee, diferite in principiu, volum de munca si cost de fabricatie.
Costul semifabricatului fiind parte din componenta din costul piesei finite se impune o analiza atenta si o alegere rationala
a procedeului de elaborare a acestuia.
Factori care determina alegerea metodei si a procedeului de obtinere a semifabricatului sunt:
˗ materialul din care este confectionata piesa;
˗ forma si dimensiunile piesei;
˗ tipul productiei;
˗ volumul de munca necesar;
˗ costul prelucrari mecanice;
˗ utilajul existent sau posibil de achizitionat.
Adaosurile totale de prelucrare pentru piesele turnate din fonta in clasa a III-a de precizie
Dimensiunea nominala [mm]
Gabaritul
Pozitia Peste 100 Peste 500 Peste 800
maxim al piesei Pana la Peste 200 Peste 300 Peste 1200
suprafetei piesei pana la pana la pana la
turnate 100 pana la 300 pana la 500 pana la 1800
turnate in forma 200 800 1200
[mm]
Adaosuri de prelucrare in [mm]
Sus 2,5
Pana la 100
Jos, lateral 2,0
Peste 100 pana Sus 2,5 3,0
la 200 Jos, lateral 2,0 2,5
Peste 200 pana Sus 3,0 3,5 3,5
la 300 Jos, lateral 2,5 2,5 2,5
Peste 300 pana Sus 3,5 4,0 4,0 4,5
la 500 Jos, lateral 3,0 3,0 3,0 3,5
Peste 500 pana Sus 4,0 4,5 4,5 5,0 5,5
la 800 Jos, lateral 3,5 3,5 3,5 4,0 4,5
Peste 800 pana Sus 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0
la 1200 Jos, lateral 4,0 4,0 4,0 4,5 5,0 5,0
Peste 1200 Sus 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 7,5 8,0
pana la 1800 Jos, lateral 4,5 4,5 4,5 5,0 5,5 5,5 6,0
Abaterile limita la dimensiunea pieselor turnate din fonta in clasa a III-a de precizie
Dimensiunea nominala [mm]
Gabaritul Peste Peste Peste Peste Peste Peste Peste Peste Peste Peste Peste
Peste 30
Clasa de maxim al Pana 60 100 200 300 500 800 1200 1800 2600 3800 5400
pana la
precizie piesei la 30 pana la pana la pana pana pana pana la pana la pana la pana la pana la pana la
60
turnate [mm] 100 200 la 300 la 500 la 800 1200 1800 2600 3800 5400 6300
Abateri limita [mm]
Pana la 200 ±0,50 ±0,60 ±0,70 ±0,80

Peste 200
±0,60 ±0,70 ±0,80 ±0,90 ±1,2 ±1,5
pana la 500
Clasa III Peste 500
±0,70 ±0,80 ±0,90 ±1,2 ±1,5 ±1,7 ±1,9 ±2,2
pana la 1200
Peste 1200
±0,80 ±0,90 ±1,2 ±1,5 ±1,7 ±1,9 ±2,2 ±2,9 ±3,4
pana la 1800
Abaterile limita la grosimea peretilor si nervurilor pentru piesele turnate din fonta in clasa a III-a de precizie
Grosimea peretilor si nervurilor neprelucrate [mm]
Gabaritul
Clasa de maxim al Peste 6 pana Peste 10 Peste 20 Peste 30 Peste 50 Peste 80
Pana la 6
precizie piesei turnate la 10 pana la 20 pana la 30 pana la 50 pana la 80 pana la 120
[mm]
Abateri limita [mm]
Pana la 200 ±0,5 ±0,6 ±0,7 ±0,8 ±1,0 ±1,2 ±1,5
Peste 200
±0,6 ±0,7 ±0,8 ±1,0 ±1,2 ±1,5 ±1,7
pana la 500
Peste 500
±0,7 ±0,8 ±1,0 ±1,2 ±1,5 ±1,7 ±2,0
pana la 1200
III
Peste 1200 ±0,8
±1,0 ±1,2 ±1,6 ±1,7 ±2,0 ±2,5
pana la 1800
Peste 1200 ±0,8

±1,0 ±1,2 ±1,6 ±1,7 ±2,0 ±2,5
pana la 1800
Abaterile limita la masa pieselor turnate din fonta in clasa a III-a de precizie
Masa nominala a piesei turnate [Kg] Clasa de precizie
I II III IV V
Abateri limita superioare la masa [%]
Pana la 1 4,2 4,5 6,0 7,0 8,8
Peste 1 pana la 10 inclusiv 3,8 4,5 5,5 6,5 8,2
Peste 10 pana la 50 inclusiv 3,3 3,8 5,5 6,5 8,2
Peste 50 pana la 100 inclusiv 3,3 3.8 4,2 5,5 7,5
Peste 100 pana la 500 inclusiv - 3,3 3,8 5,5 6,5
Peste 500 pana la 1000 inclusiv - - 2,8 4,5 5,5
Peste 1000 - - 2,8 3,8 4,5
2.5. Tehnologicitatea constructiei piesei
Tehnologicitatea este insusirea constructiei piesei, ansamblului, masinii, utilajului sau instalatiei prin care acestea, fiind
eficiente si sigure in exploatare, se pot executa la volumul de productie stabilit cu consum de materiale si de munca
minime, deci si cu costuri scazute.
Semifabricatele turnate trebuie sa aiba o astfel de forma incat sa preintampine posibilitatea aparitiei diferitelor defecte
interne in timpul turnarii.
DESEN
In vederea micsorarii volumului de munca necesar executarii semifabricatelor
turnate, la proiectarea pieselor este necesar ca forma constructiva a acestora
sa fie compusa din elemente cu forme geometrice cat mai simple si mai
avantajoase din punctul de vedere al executarii modelelor de formare, cutiilor
de miezuri, formei de turnare, curatirii si debavurarii.
Analiza tehnologicitatii pieselor turnate urmareste cu precadere urmatoarele

elemnte :
˗ grosimea peretilor;
˗ razele de racordare a peretilor;
˗ constructia cavitatilor interioare si exterioare;
˗ concentratiile de material;
˗ modul de solidificare etc.
Grosimea peretilor unei piese turnate se determina , pe de o parte, prin

conditiile constructiv-functionale impuse acesteia si , pe de alta parte, prin
proprietati tehnologice de turnare ale materialului si prin particularitatile
procedeului de turnare aplicat .
De asemenea trecerea lina de sectiuni mici ale peretilor la sectiuni mai mari
si racordarea corecta a peretilor asigura obtinerea unor piese turnate fara
defecte de tipul retasurilor de contractie, porozitatilor, crapaturilor si fisurilor.
Forma constructiva a semifabricatului turnat trebuie proiectata pe cat
posibil astfel incat la executarea formei de turnare sa nu fie necesare miezuri
complicate.
Piesa analizata indeplineste toate conditiile de turnare, deci are o
tehnologicitate constructiva buna pentru a putea fi obtinut semifabricatul prin
turnare.
Aprecierea constructiei carcasei se face cu ajutorul urmatorilor indici
tehnico-economici, absoluti sau relativi:
˗ gradul de utilizare al materialului η , dat de relatia:
mu
η= ∙ 100[% ]
mt
unde : mu=0,802 este masa piesei finite;

m t=1,970 este masa semifabricatului turnat.
0,802
η= ∙100=40,71[% ]
1,970
˗ gradul de unificare al diferitelor elemente constructive ale piesei λ e, dat

de relatia:
Dt −D u
λ e= =
Dt
In care: Du reprezinta numarul de tipodimensiuni unificate ale unui anumit

element constructiv;
D t reprezinta numarul total de elemnte constructive de tipul respectiv.
In cazul piesei analizate rezulta:
Dt −Du 15−4
λe = = = 0,733
gf
Dt 15
In care λ e reprezinta gradul de unificare al gaurilor filetate ;

gf
Mai pot fi luati in considerare si alti indicatori de baza pentru aprecierea

tehnologicitatii contructiei ca: gradul de standardizare (normalizare) a pieselor;
masa piesei m; volumul de munca T, pentru fabricarea produsului; costul
produsului si altii.
2.6. Stabilirea clasei din care face parte piesa si procesul
tehnologic tip
Pentru o identificare corecta a clasei sau a grupei de piese din care face parte
piesa de prelucrat se analizeaza desenul de executie urmarindu-se urmatoarele
informatii: forma geometrica; dimensiunile de gabarit; precizia dimensionala si
rugozitatea suprafetelor prelucrate; abaterile de forma si de pozitie ale
suprafetelor; natura materialului; natura semifabricatului sau piesei-
semifabricat si tratametele termice necesare.
Analizand desenul de executie prezentat se poate trage concluzia ca piesa luata

in studiu face parte din clasa „corpuri complexe”. In continuare se vor lua in
considerare principiile de baza ale tehnologiilor tipizate.
Procesul tehnologic tip pentru piesele din clasa „corpuri complexe” cuprinde o
succesiune de prelucrari mecanice aplicate unor semifabricate turnate, forjate
liber sau sudate, in urmatoarea ordine:
˗ prelucrarea uneia sau a doua suprafete de arie maxima, care sa

constituie bazele tehnologice, cu prinderea piesei pe acele baze
tehnologice brute care raman eventual neprelucrate pe piesa finita;
˗ prelucrarea a doua gauri precise pe suprafata de baza prelucrata, ca baze
tehnologice (la piesele de gabarit mare se prefera prelucrarea gaurilor in
aceeasi operatie cu prelucrarea suprafetelor de baza);
˗ prelucrarea de degrosare a celorlalte suprafete mari ale piesei;
˗ prelucrarea de degrosare a suprafetelor mai mici;
˗ prelucrarea de finisare a suprafetelor principale (acolo unde se impune
acest lucru prin tolerante si rugozitate);
˗ prelucrarea de degrosare si de finisare a celorlalte gauri;
˗ prelucrarea filetelor;
˗ incercarea hidraulica sau pneumatica (acolo unde este cazul);
˗ tratament termic (daca este cazul);
˗ prelucrari de netezire a suprafetelor cu precizie ridicata si cu rugoziitate
mica;
˗ control final.
˗
Din punct de vedere al dimensiunilor si maselor, clasa „corpuricomplexe” se

imparte in:
˗ piese mari, cu dimensiunea l max> 700mm, m>40 kg

˗ piese mijlocii, cu dimensiunea l max = (700...300)mm, m=(40...10)kg
˗ piese mici, cu dimensiunea l max = (360....160)mm, m=(10.....2)kg
˗ piese marunte, cu dimensiunea l max 150mm, m  2,0 kg
Pompa cu Pistoane prezentata face parte din categoria pieselor mici deoarece
l max = 251mm <360mm , m = 1,970kg < 2,0
2.7. Analiza preliminara a realizarii suprafetelor ce

delimiteaza piesa in spatiu si stabilirea succesiunii optime a
prelucrarii lor
Analiza fiecarei suprafete in parte a piesei finite s-a facut cand s-a stabilit rolul
functional posibil al fiecarei suprafete. Pentru a stabili o succesiune logica a
suprafetelor prelucrate prin aschiere trebuie tinut cont de urmatoarele
recomandari:
˗ in prima operatie a procesului tehnologic trebuie sa se prelucreze acea

sau acele suprafete care in operatia sau in operatiile urmatoare vor servi
drept baza sau baze tehnologice. La alegerea acstor baze tehnologice
trebuie avute in vedere urmatoarele:
 pe cat posibil sa fie identice cu bazele de masurare
 pe cat posibil, pe tot parcursul desfasurarii procesului
tehnologic de prelucrare sa se foloseasca aceeasi baza de
orientare;
 in cazurile in care nu se poate folosi aceeasi baza de asezare
in toate operatiile, se recomanda a se alege ca baza de
asezare acea suprafata care asigura rigiditatea cea mai mare
in timpul prelucrarii;
 in cazul care in care configuratia piesei-semifabricat nu
permite alegerea unei baze de asezare corespunzatoare
atunci se va prelucra o suprafata destinata a fi folosita
numai pentru asezare, numita baza artificiala sau baza falsa.
˗ in primele din urmatoarele operatii vor trebuii prelucrate acele suprafete

ale piesei care ajuta la descoperirea defectelor ascunse ale
semifabricatului sau piesei-semifabricat;
˗ in cazul in care in baza tehnologica de asezare nu serveste si ca baza de
masurare atunci va trebui sa se prelucreze in operatia sau in faza
urmatoare acea suprafata care pe desenul de executie al piesei este
prevazuta a fi baza de masurare;
˗ la piesele cu suprafete de revolutie de prelucreaza mai intai diametrul lor

si apoi suprafetele frontale;
˗ in primele operatii sau faze ale procesului tehnologic trebuie sa se
prelucreze acele suprafete care nu condul la micsorarea rigiditatii piesei;
˗ se prelucreaza la finisare in primul rand suprafetele cu cea mai mica
toleranta deoarece acestea sunt mai susceptibile a fi rebutate;
˗ spre sfarsitul procesului tehnologic trebuie sa se prevada prelucrarea
acelor suprafete care in timpul prelucrarii altor suprafete sau in schimbul
transportului interoperational se pot deteriora ;
˗ succesiunea operatiilor sau fazelor unei operatii trebuie sa fie astfel
aleasa incat lungimea curselor parcurse de catre scule cu avans de lucru
sa fie minima, pentru a se reduce timpii de lucru;
˗ la piesele-semifabricat turnare, sudare sau deformate pastic, prelucrarea
de degrsare trebuie separata in timp de prelucrarea de finisare, pentru
ca in intervalul de timp dintre ele, sa se efectueze o detensionare
naturala sau artificiala, astfel incat la sfarsitul procesului tehnologic de
prelucrare, tensiunile interne sa fie eliminate in mare masura;
˗ succesiunea operatiilor trebuie sa fie stabilita si in functie de necesitatea
de a schimba cat mai putin posibil baza de asezare in decursul
desfasurarii procesului tehnologic, deoarece schimburile acesteia conduc
la erori de bazare si la cresterea timpului auxiliar;
In vederea stabilirii procedeelor tehnologice posibile de prelucrare prin

aschiere a suprafetelor se iau in considerare urmatoarele elemente:
˗ forma geometrica a suprafetelor;

˗ dimensiunile de gabarit;
˗ programa de productie si volumul de munca necesar;
˗ precizia dimensionala si gradul de netezime;
˗ natura si starea materialului din care este confectionata piesa;
˗ adaosurile de prelucrare;
˗ utilajul tehnologic existennt sau posibil de procurat
O analiza atenta a fiecarei suprafete ce delimiteaza piesa in spatiu din punct de

vedere al parametrilor enumerati mai sus permite stabilirea procedeelor de
prelucrare prin aschiere asa cum rezulta in tabelul de mai jos.
Suprafata Configuratia Treapta de Procedeul de Rugozitatea

prelucrare
geometrica a
numarul precizie prin aschiere Ra[μm]
suprafetei
posibil
S1
S2
S3
S4
S5
S6
S7
S8
Tabel
2.8. Principiile de proiectare privind continutul si succesiunea

operatiilor procesului tehnologic tip
Principiile generale care stau la baza proiectarii si organizarii proceselor

tehnologice de fabricatie sunt:
˗ principiile privind stabilirea succesiunii operatiilor;

˗ principiile privind alegerea bazelor tehnologice;
˗ principiile concentrarii si diferentierii prelucrarilor;
Referitor la prima categorie de principii se iau in considerare urmatoarele:

˗ in prima operatie, cel mult in a doua se recomanda prelucrarea
suprafetelor care vor servi ca baze tehnologice pentru operatiile
urmatoare;
˗ daca piesa finita contine si suprafete neprelucrate, fara rol functional
atunci se recomanda ca in prima operatie, cand se prelucreaza bazele
tehnologice, sa fie folosite la orientarea piesei acele suprafete
neprelucrate;
˗ suprafetele care contin eventuale defecte provenite din semifabricare se
vor prelucra in primele operatii, imediat dupa prelucrarea bazelor
tehnologice;
˗ bazele tehnologice care se prelucreaza la inceputul procesului tehnologic
sa fie, pe cat posibil, si baze de cotare principale;
˗ in prima parte a procesului tehnologic se fac prelucrarile de degrosare,
iar in a doua parte- prelucrarile de finisare,pentru a se asigura precizia
necesara a piesei si utilizarea rationala a masinilor-unelte de precizii
diferite;
˗ la piesele de dimensiuni mari si foarte mari, se introduce o operatie de
tratament termic de detensionare dupa prelucrarile de degrosare;
˗ operatia de tratament termic de durificare, acolo unde este cazul, se
introduce inaintea operatiilor de rectificare cu corpuri abrasive si a
operatiilor de netezire;
˗ daca in timpul prelucrarii piesei se modifica rigiditatea acesteia, se

recomanda ca in prima parte a procesului tehnologic sa se execute
operatiile care nu modifica prea mult rigiditatea piesei;
˗ in cazul pieselor cu mai multe dimensiuni prevazute cu abateri
dimensionale se are in vedere ca ordinea operatiilor de prelucrare sa fie
invers gradului de precizie;
˗ executarea gaurilor, canalelor de pana, canelurilor, filetelor se
recomanda a se efectua catre sfasitul procesului tehnologic, in scopul
evitarii deteriorarii acestora in timpul transportului;
˗ succesiunea prelucrarilor trebuie sa asigure un timp eficient minim;
˗ se recomanda sa se utilizeze cat mai putine baze tehnologice pentru a se
reduce numarul de prinderi-desprinderi si a reduce erorile de
pozitionare; ideal este sa se pastreze, daca este posibil, aceleasi baze
tehnologice unice pe tot parcursul procesului tehnologic de realizare;
˗ suprafetele cu rugozitate mica si precizie ridicata se finiseaza in ultimele
operatii, pentru a se evita deteriorarea lor in cursul altor prelucrari sau al
transportului;
˗ suprafetele pentru care se impun conditii severe de precizie a pozitiei
reciproce se prelucreaza in aceeasi prindere;
˗ in cazul prelucrarii pe linii tehnologice in flux, volumul de prelucrari
afectat fiecarei operatii trebuie corelat cu ritmul mediu al liniei.
Referitor la a doua grupa de principii trebuie tinut cont de urmatoarele:
˗ un principiu fundamental in tehnologia prelucrarilor mecanice, este acela

de a utiliza pe cat posibil, aceleasi baze tehnologice pentru cat mai multe
operatii de prelucrare. De aici decurge necesitatea ca, in primele doua-
trei operatii sa se realizeze pe piesa baze tehnologice unice, care sa
poata fi utilizate pentru executarea tuturor operatiilor urmatoare;
˗ pe cat posibil bazele tehnologice sa coincida cu bazele de cotare.
Referitor la a treia grupa de principii, in stabilirea traseului tehnologic se au in

vedere:
˗ principiul concentrarii prelucrarilor, care se aplica in cadrul productiei de

unicate sau serie mica, cand se pastreaza continuitatea prelucrarilor. In
acest caz sunt mai putine operatii cu mai multe faze;
˗ principiul diferentierii prelucrarilor, care se aplica, de regula, in cazul
productiei de serie, pe masini-unelte universal si specializate. In aceste
situatii sunt mai multe operatii dar cu mai putine faze.
˗
In continuare se va stabili succesiunea prelucrarilor necesare obtinerii

suprafetei cilindrice interioare
Coeficientul de precizie total K pt characteristic suprafetei cilindrice se
determina cu relatia:
K pt =
In care : T s reprezinta toleranta dimensiunii corespunzatoare a semifabricatului

in μm;
T p reprezinta toleranta suprafetei care se prelucreaza, impusa pe desenul de
executie in μm.
Tinand cont de datele prezentate pentru obtinerea preciziei dimensionale (H8)

si a rugozitatii ( Ra=¿ ¿) impuse suprafetei cilindrice interioare se poate adopta
urmatoarea succesiune a prelucrarilor mecanice:
˗ strunjirea de degrosare, care asigura o toleranta T p 1=μm si o rugozitate

Ra =
˗ strunjirea de finisare, care asigura o toleranta T p 2= μm si o rugozitate Ra=

˗ alezarea cu cutitul, care asigura o toleranta T p 3= μm si o rugozitate Ra=
Coeficientii de precizie partiali K p 1, K p 2, K p 3 rezultati in urma strunjirii de

degrosare, strunjirii de finisare si respectiv alezarii cu cutitul au urmatoarele
valori:
K p 1=
K p 2=
K p 3=
Coeficientul de precizie total K ' pt obtinut are valoarea:
K ' pt = K p 1 ∙ K p 2 ∙ K p 3 =¿
Se observa ca valoarea coeficientului de precizie total K ' pt obtinut in urma

prelucrarilor mecanice mentionate anterior este egala cu valoarea
coeficientului K pt impus suprafetei S
In mod analog se determina succesiunea prelucrarilor mecanice si pentru

celelalte suprafete ale piesei, rezultatele fiind prezentate sintetic

BB

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

BB

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Facultatea Ingineria si Managementul Sistemelor Tehnologice

Departamentul : Tehnologia Materialelor şi Sudare

Student: Stan Cristian-Andrei

Se face in urma analizei de corelatie a diferitelor tipuri de suprafete obtinute in

Asa cum rezulta din analiza morfofunctionala a suprafetelor, Pompa cu

Calitatea materialului folosit la realizarea piesei impreuna cu conceptia

Nr. Fizice Chimice Mecanice

Nr. crt Proprietatea Gama de variatie Nota Observatii

2.2.4. Aprecierea cantitativa a factorilor analitici ;

Rezistenta la Rezistenta la Sageata la incovoiere

EN GJL 250 30 25 32 5 170-302

Caracteristicile fizice ale fontei turnate EN GJL 250

Dimensiunea nominala [mm]

Abateri limita [mm]

Pana la 200 ±0,50 ±0,60 ±0,70 ±0,80

Pana la 200 ±0,5 ±0,6 ±0,7 ±0,8 ±1,0 ±1,2 ±1,5

Peste 1200 ±0,8

2.5. Tehnologicitatea constructiei piesei

Analiza tehnologicitatii pieselor turnate urmareste cu precadere urmatoarele

Grosimea peretilor unei piese turnate se determina , pe de o parte, prin

unde : mu=0,802 este masa piesei finite;

˗ gradul de unificare al diferitelor elemente constructive ale piesei λ e, dat

In care: Du reprezinta numarul de tipodimensiuni unificate ale unui anumit

In cazul piesei analizate rezulta:

In care λ e reprezinta gradul de unificare al gaurilor filetate ;

Mai pot fi luati in considerare si alti indicatori de baza pentru aprecierea

Analizand desenul de executie prezentat se poate trage concluzia ca piesa luata

˗ prelucrarea uneia sau a doua suprafete de arie maxima, care sa

Din punct de vedere al dimensiunilor si maselor, clasa „corpuricomplexe” se

˗ piese mari, cu dimensiunea l max> 700mm, m>40 kg

2.7. Analiza preliminara a realizarii suprafetelor ce

˗ in prima operatie a procesului tehnologic trebuie sa se prelucreze acea

˗ in primele din urmatoarele operatii vor trebuii prelucrate acele suprafete

˗ la piesele cu suprafete de revolutie de prelucreaza mai intai diametrul lor

In vederea stabilirii procedeelor tehnologice posibile de prelucrare prin

˗ forma geometrica a suprafetelor;

O analiza atenta a fiecarei suprafete ce delimiteaza piesa in spatiu din punct de

Suprafata Configuratia Treapta de Procedeul de Rugozitatea

2.8. Principiile de proiectare privind continutul si succesiunea

Principiile generale care stau la baza proiectarii si organizarii proceselor

˗ principiile privind stabilirea succesiunii operatiilor;

Referitor la prima categorie de principii se iau in considerare urmatoarele:

˗ daca in timpul prelucrarii piesei se modifica rigiditatea acesteia, se

Referitor la a doua grupa de principii trebuie tinut cont de urmatoarele:

˗ un principiu fundamental in tehnologia prelucrarilor mecanice, este acela

Referitor la a treia grupa de principii, in stabilirea traseului tehnologic se au in

˗ principiul concentrarii prelucrarilor, care se aplica in cadrul productiei de

In continuare se va stabili succesiunea prelucrarilor necesare obtinerii

In care : T s reprezinta toleranta dimensiunii corespunzatoare a semifabricatului

Tinand cont de datele prezentate pentru obtinerea preciziei dimensionale (H8)

˗ strunjirea de degrosare, care asigura o toleranta T p 1=μm si o rugozitate

˗ strunjirea de finisare, care asigura o toleranta T p 2= μm si o rugozitate Ra=

Coeficientii de precizie partiali K p 1, K p 2, K p 3 rezultati in urma strunjirii de

Se observa ca valoarea coeficientului de precizie total K ' pt obtinut in urma

In mod analog se determina succesiunea prelucrarilor mecanice si pentru

S-ar putea să vă placă și