FACULTAD DE INGENIERÍA

MECÁNICA
Laboratorio de automatización
industrial de procesos mecánicos

PRÁCTICA 1: CONEXIÓN Y PROGRAMACIÓN DEL PLC

(LENGUAJE LADDER)
1. INTEGRANTES:

• Medina Aguirre Jefferson Emilio

• Heredia Simbaña Joao Rodrigo

2. OBJETIVOS:

• Comprender la lógica de la programación ladder.

• Realizar un ejercicio práctico incluyendo la conexión y programación de
PLCs.

3. PROCEDIMIENTO:
En la práctica se pudo reconocer los diversos elementos en el tablero de trabajo
para poder simular el compresor, en los cuales se reconoció elementos como: PLC’s
Micrologix 1100, sensores, pulsadores, sensor fin de carrera y los diferentes cables
para las conexiones. Para su simulación correspondiente se utilizó el programa
Logixpro, el cual para su programación utiliza el lenguaje Ladder. Una vez que se
verifico que la programación no arroja ningún error, se procedió a cargar al PLC’s.
Una vez cargado el programa en el PLC’s es importante apagar para realizar las
conexiones en el tablero. Se debe tomar en cuenta el puenteado que tiene las
diferentes entradas como las salidas del tablero. Para programar el compresor se
utilizó un pulsador o interruptor de arranque (NO), un sensor final de carrera, un
pulsador de paro de emergencia (NC) y una luz piloto que represento el motor
eléctrico del compresor. Una vez terminado las conexiones se verifico y se procedió
a encender y verificar el funcionamiento del programa del compresor.

4. ELEMENTOS E/S:

Tabla 1. Elementos de entrada y salida del PLC empleados

Entrada del PLC Salida del PLC

Elemento Dirección Elemento Dirección
Pulsador N.C (Relé térmico) I0.0 Luz piloto Q0.0
Pulsador N.O (ON/OFF) I0.1
Pulsador N.C (Presostato) I0.2
5. DIAGRAMA DE CONEXIÓN:

Fig. 1. Conexiones de los elementos de E/S realizadas en el PLC del ejercicio de la

sesión de laboratorio.

Fig. 2. Diagrama de control del sistema implementado en la práctica.

 Fig. 3. Diagrama de fuerza del sistema implementado en la práctica.

6. EJERCICIO:
En el diagrama de la figura, explicar el funcionamiento del diagrama. M1 y M2 son
contactos asociados a un motor M, OL es el relé térmico de protección del motor, y
los pulsadores STOP, FORWARD y REVERSE son las entradas del circuito.

Figura 1. Esquema del ejercicio

En la figura 1 se puede evidenciar el esquema del funcionamiento de un motor con
contactos asociados a los motores M1 y M2
Funcionamiento del pulsador STOP:
Se puede evidenciar que el pulsador STOP se encuentra normalmente cerrado, lo que
al accionar dicho pulsador se abre el circuito, lo cual no permite el paso de corriente
hacia la salida del PLC, es decir los contactos asociados a los motores M1 y M2 se
encuentran desactivados.

Funcionamiento de contactos asociados los motores M1 y M2:

Luego del pulsador STOP, se encuentra en serie el pulsador FORWARD, el cual al ser
accionado permitirá el paso de la corriente y se accionará el motor M1, pero se debe
tomar en cuenta que únicamente sucede lo antes mencionado si el pulsador STOP se
encuentra cerrado. De esta manera el motor M1 permanece accionado debido al
enclavamiento M1, el cual se representa por el paralelo con el pulsador FORWARD, una
vez accionado este funciona de manera independiente al pulsador. En el caso del motor
M2 sigue la misma lógica del pulsador FORWARD y el enclavamiento M1, únicamente
cambia al pulsador RESERVE con enclavamiento M2 respectivamente.

Se puede observar que antes de los motores M1 y M2, se encuentran dos contactos
normalmente cerrados, para M1 se encuentra el contacto cerrado M2 y para M2 se
encuentra el contacto cerrado M1, lo que indica que ambos motores no pueden
funcionar al mismo tiempo, ya que al activarse el contacto asociado a M1 se abre el
contacto cerrado M1 que se encuentra antes del motor M2 impidiendo que pase
corriente, de la misma manera al activar el motor M2.
Protección del motor:
Se puede observar que luego de los motores se tiene un relé, el cual es un contactor
normalmente cerrado y su función es la de proteger los motores en casa de que el
sistema falle. Para proteger el sistema lo único que hace el contactor es abrir el circuito
e impedir el funcionamiento de dichos motores.
7. CONSULTA:
Consultar el funcionamiento y configuración de un presostato.
Un presostato es un aparato que cumple la función de abrir o cerrar un circuito eléctrico
dependiendo de la presión previamente establecida de un fluido.
El funcionamiento de un presostato consiste en que un fluido ejerce una presión sobre
un pistón interno haciendo que este se mueva hasta que se unen dos contactos y a su
vez comprima un resorte. Cuando la presión disminuye, esto ocasiona que el resorte
empuje al pistón en sentido contrario y como consecuencia los contactos se separen.
Para permitir ajustar la sensibilidad de disparo de este aparato, se lo realiza mediante
un tornillo, el cual aplica más o menos tensión sobre el resorte, el cual es el encargado
de aplicar la fuerza al pistón. Normalmente tienen dos ajustes independientes: la presión
de encendido y la presión de apagado.
Fig.4 Conexión según el tipo de limitación máxima (Fig. 6) o mínima (Fig. 7).
Fuente: https://m.productcatalog.honeywellhome.com/romania/pdf/es2b0238-
ge51r1113c.pdf

Fig.5 Esquema de conexión eléctrica.

Fuente: https://m.productcatalog.honeywellhome.com/romania/pdf/es2b0238-
ge51r1113c.pdf
Consultar las características técnicas básicas de un contactor tripolar para el
arranque de un motor trifásico de 5 HP.

Fig.6. Contactor tripolar.

¿Qué tipo de salida del PLC utilizaría para este caso? Explique.
El tipo de salida del PLC que se utilizaría para este caso seria las salidas tipo relé debido
a que este tipo de salidas manejan tanto voltaje AC y DC hasta 240 volt, mientras que
las corrientes de salidas se encuentran en el rango de los 5 A. Debido a que su costo
es relativamente bajo, se utilizan en diversas aplicaciones.
Las salidas de múltiples sensores pueden estar colocadas tanto en paralelo como en
serie. Tienen un tiempo de respuesta largo de alrededor de 15 ms para que se produzca
la apertura de los contactos y alrededor de los 25ms para cerrar los mismos.

8. CONCLUSIONES:

Jefferson Medina

• Se determinó que el uso de PLC’s facilita la automatización de procesos

complejos en la industria, además que posee un lenguaje Ladder que es
versátil y fácil de utilizar, se puede simular lo programado con el fin de
detectar cualquier error existente.
• Se concluyo que en los PLC’s se puede utilizar una variedad de sensores,
actuadores para la protección de los diferentes dispositivos que se tiene en
los procesos industriales, ya que con los distintos dispositivos se garantiza
que ante cualquier anomalía existente en el sistema se pueda proteger tanto
a los equipos de gran importancia en la industria como también a los
operarios.
• Se determino que al utilizar la programación Ladder se puede tener varias
soluciones para un mismo proceso, por lo que es una herramienta poderosa
que debe ser manejada con criterio y siempre tomando en cuenta que las
conexiones que se realice en el programa deben estar reflejadas en el tablero
de trabajo.

Joao Heredia

• El lenguaje Ladder utilizado para la programación de los PLC´s, es un

software que permite diseñar y programar procesos de automatización de
una manera simple, en un menor tiempo y de manera optimizada; debido a
que cuenta con una interfaz amigable con el usuario y los diagramas que se
obtienen simplifican la instalación de estos.
• Actualmente la mayor parte de las industrias utilizan los PLC´s para llevar a
cabo la automatización de sus procesos, debido a que estos permiten tener
un mayor control desde un lugar determinado, en este caso desde la sala de
control.
• Al momento de realizar una programación en Ladder este software te permite
realizar una simulación para verificar si las conexiones y los elementos a
utilizar se encuentran bien colocados y una vez realizada la instalación se
puede verificar si el circuito está funcionando bajo las especificaciones
establecidas.
9. RECOMENDACIONES:

Jefferson Medina

• Es recomendable que al momento de realizar la programación hay que tomar

en cuenta el estado físico de los contactos (NO, NC), ya que al ser colocados
de manera incorrecta en el programa que se cargue al PLC no efectuará la
acción deseada.
• Es importante conocer el estado de las entradas y salidas en el tablero de
trabajo, ya que algunas están puenteadas y otras no, además de comprobar
que los cables y los pines estén en buen estado.
• Es recomendable revisar todas las conexiones realizadas en el tablero antes
de energizar para no tener ningún error y no dañar los PLC’s

Joao Heredia

• Antes de realizar la instalación de los circuitos en el PLC, se debe verificar

que el breaker que alimenta al mismo se encuentre apagado, caso contrario
se corre el riesgo de que se produzca un cortocircuito que dañe al PLC.
• Al momento de llevar a cabo la instalación se debe tomar en cuenta en que
entrada del PLC, se debe realizar la conexión caso contrario no se ejecutara
lo programado en el software Ladder.
• En el caso de que una vez realizada la simulación y comprobado que las
conexiones son correctas, no se realiza ninguna acción; se deben verificar
los cables, ya que estos se pueden encontrar en mal estado.

10. BIBLIOGRAFÍA:
[1] Siemens SA de CV. Control, instalación y automatización. Catalogo 2000, México:
Excellence in Automation & Drives: Siemens. Recopilado de:
http://www.cheis.com.mx/admins/app/webroot/pdfs/equipoc_siemens2.pdf

[2] Moodle del IES "Guadiana". (2019). Recuperado 20 Octubre 2019, Recopilado de:
http://www.juntadeandalucia.es/averroes/centrostic/21700502/moodle/file.php/78/2_Cu
rso/0041_Montaje_mantenimiento_instalaciones_frigorificas_industriales/Capitulo_III/F
uncionamiento_y_Reglaje_de_los_preostatos.pdf
[3] FEMA By Honeywell. Catalogo 2013, EE. UU. Recuperado 20 Octubre 2019,
Recopilado de: https://m.productcatalog.honeywellhome.com/romania/pdf/es2b0238-
ge51r1113c.pdf