Sunteți pe pagina 1din 5

FACULTAD DE INGENIERÍA

MECÁNICA
Laboratorio de automatización
industrial de procesos mecánicos

PRÁCTICA 1: CONEXIÓN Y PROGRAMACIÓN DEL PLC


(LENGUAJE LADDER)
1. INTEGRANTES:

 Medina Aguirre Jefferson Emilio


2. OBJETIVOS:

 Comprender la lógica de la programación ladder.


 Realizar un ejercicio práctico incluyendo la conexión y programación de
PLCs.

3. PROCEDIMIENTO:
En la practica se pudo reconocer los diversos elementos en el tablero de trabajo
para poder simular el compresor, en los cuales se reconoció elementos como:
PLC’s Micrologix 1100, sensores, pulsadores, sensor fin de carrera y los diferentes
cables para las conexiones. Para su simulación correspondiente se utilizo el
programa Logixpro, el cual para su programación utiliza el lenguaje Ladder. Una
vez que se verifico que la programación no arroja ningún error, se procedió a
cargar al PLC’s.
Una vez cargado el programa en el PLC’s es importante apagar para realizar las
conexiones en el tablero. Se debe tomar en cuenta el puenteado que tiene las
diferentes entradas como las salidas del tablero. Para programar el compresor se
utilizo un pulsador o interruptor de arranque (NO), un sensor final de carrera, un
pulsador de paro de emergencia (NC) y una luz piloto que represento el motor
eléctrico del compresor. Una vez terminado las conexiones se verifico y se
procedió a encender y verificar el funcionamiento del programa del compresor.

4. ELEMENTOS E/S:

Tabla 1. Elementos de entrada y salida del PLC empleados

Entrada del PLC Salida del PLC


Elemento Dirección Elemento Dirección
Pulsador N.C (Relé I0.0 Luz piloto Q0.0
térmico)
Pulsador N.O (ON/OFF) I0.1
Pulsador N.C (Presostato) I0.2
5. DIAGRAMA DE CONEXIÓN:

6. EJERCICIO:
En el diagrama de la figura, explicar el funcionamiento del diagrama. M1 y M2 son
contactos asociados a un motor M, OL es el relé térmico de protección del motor, y
los pulsadores STOP, FORWARD y REVERSE son las entradas del circuito.

Figura 1. Esquema del ejercicio

En la figura 1 se puede evidenciar el esquema del funcionamiento de un motor con


contactos asociados a los motores M1 y M2
Funcionamiento del pulsador STOP:
Se puede evidenciar que el pulsador STOP se encuentra normalmente cerrado, lo que
al accionar dicho pulsador se abre el circuito, lo cual no permite el paso de corriente
hacia la salida del PLC, es decir los contactos asociados a los motores M1 y M2 se
encuentran desactivados.

Funcionamiento de contactos asociados los motores M1 y M2:


Luego del pulsador STOP, se encuentra en serie el pulsador FORWARD, el cual al ser
accionado permitirá el paso de la corriente y se accionará el motor M1, pero se debe
tomar en cuenta que únicamente sucede lo antes mencionado si el pulsador STOP se
encuentra cerrado. De esta manera el motor M1 permanece accionado debido al
enclavamiento M1, el cual se representa por el paralelo con el pulsador FORWARD,
una vez accionado este funciona de manera independiente al pulsador. En el caso del
motor M2 sigue la misma lógica del pulsador FORWARD y el enclavamiento M1,
únicamente cambia al pulsador RESERVE con enclavamiento M2 respectivamente.

Se puede observar que antes de los motores M1 y M2, se encuentran dos contactos
normalmente cerrados, para M1 se encuentra el contacto cerrado M2 y para M2 se
encuentra el contacto cerrado M1, lo que indica que ambos motores no pueden
funcionar al mismo tiempo, ya que al activarse el contacto asociado a M1 se abre el
contacto cerrado M1 que se encuentra antes del motor M2 impidiendo que pase
corriente, de la misma manera al activar el motor M2.
Protección del motor:
Se puede observar que luego de los motores se tiene un rele, el cual es un contactor
normalmente cerrado y su función es la de proteger los motores en casa de que el
sistema falle. Para proteger el sistema lo único que hace el contactor es abrir el
circuito e impedir el funcionamiento de dichos motores.

7. CONSULTA:

Consultar las características técnicas básicas de un contactor tripolar para el


arranque de un motor trifásico de 5 HP.
8. CONCLUSIONES:

Jefferson Medina

 Se determino que el uso de PLC’s facilita la automatización de procesos


complejos en la industria, además que posee un lenguaje Ladder que es
versátil y fácil de utilizar, se puede simular lo programado con el fin de
detectar cualquier error existente.
 Se concluyo que en los PLC’s se puede utilizar una variedad de sensores,
actuadores para la protección de los diferentes dispositivos que se tiene en
los procesos industriales, ya que con los distintos dispositivos se garantiza
que ante cualquier anomalía existente en el sistema se pueda proteger
tanto a los equipos de gran importancia en la industria como también a los
operarios.
 Se determino que al utilizar la programación Ladder se puede tener varias
soluciones para un mismo proceso, por lo que es una herramienta
poderosa que debe ser manejada con criterio y siempre tomando en cuenta
que las conexiones que se realice en el programa deben estar reflejadas en
el tablero de trabajo.

9. RECOMENDACIONES:

Jefferson Medina

 Es recomendable que al momento de realizar la programación hay que


tomar en cuenta el estado físico de los contactos (NO, NC), ya que al ser
colocados de manera incorrecta en el programa que se cargue al PLC no
efectuará la acción deseada.
 Es importante conocer el estado de las entradas y salidas en el tablero de
trabajo, ya que algunas están puenteadas y otras no, además de
comprobar que los cables y los pines estén en buen estado.
 Es recomendable revisar todas las conexiones realizadas en el tablero
antes de energizar para no tener ningún error y no dañar los PLC’s

10. BIBLIOGRAFÍA:
[1] Siemens SA de CV. Control, instalación y automatización. Catalogo 2000, México:
Excellence in Automation & Drives: Siemens. Recopilado de:
http://www.cheis.com.mx/admins/app/webroot/pdfs/equipoc_siemens2.pdf