Las estructuras de concreto armado son aquellas que se emplean en las modernas

construcciones de edificios, lozas, complejos habitacionales y demás edificaciones que

requieren una construcción rápida y económica con el fin de ahorrar costos tanto en
materiales como en mano de obra y tiempo de terminación. Hay que considerar que por lo
general la construcción con este tipo de sistema no requiere mucho acabado final ya que
su empleo combinado con encofrados de acero, proporciona un producto listo al tacto,
necesitándose retoques mínimos.
El concreto armado es la combinación del concreto y el acero en armadura para que juntos
formen un material combinado e indivisible. La colocación de las armaduras depende de la
ubicación de la zona de tracción, es decir del lugar donde las vigas, columnas, voladizos o
demás componentes se flexionaran; así mismo en los cimientos tipo losa corrida, las varillas
de acero longitudinal y transversal se ponen en la parte inferior de la losa con el fin de
resistir los esfuerzos de tracción y evitar las rajaduras. Los materiales componentes de este
tipo de estructuras son el concreto y la armadura de acero.

El primer material y principal componente de las estructuras de concreto armado, es una

mezcla de cemento, arena, piedra y agua en medidas proporcionales y establecidas de
acuerdo al grado de resistencia que se persigue, la propiedad más importante de esta
mezcla es su resistencia a la compresión ( capacidad de un material para resistir esfuerzos
que tienden a deformarlo), a la flexión ( capacidad de un material para resistir esfuerzos
que tienden a deformarlo, doblándolo), con la característica adicional de poseer poca
tracción; así mismo combinando con esfuerzos de acero adquiere propiedades anti
cortantes.
 El concreto está compuesto de cemento como material base, se emplea por lo general
el cemento Portland tipo 1; por su parte la arena debe ser limpia sin materiales extraños
que pudieran afectar la resistencia del concreto. La arena más adecuada para preparar
concreto es la compuesta, la cual consta de granos gruesos, medianos y finos, esta
característica se encuentra comúnmente en la arena de río.

Generalmente en el concreto se utiliza piedra quebrada o chancada como se conoce

comúnmente (debido a que se produce en una máquina llamada chancadora o trituradora);
es preferible emplear piedra de una sola medida, es conveniente combinar entre piedra de
1” y de 1 ½ para estructuras normales y en el caso de vigas y columnas (concreto
estructural) es conveniente emplear piedra de ¼ combinada con ½ o o un agregado con
tamaño máximo de 3/4″. Los diferentes tamaños de piedra se consideran en la siguiente
relación:

Piedra quinta: 1 cm (3/8″)

Piedra cuartilla: 1.9 cm (3/4″)
Piedra cuarta: 2.5 cm (1″)
Piedra tercera: 3.7 cm (1 1/27

Los concretos más comunes son el empleado en aceras de poco tránsito, contra pisos (falso
piso) de viviendas y para cimientos con una resistencia: 175 kg/cm2 (2,500 Ib/pulg2), la
mezcla es equivalente a un saco de cemento, 2 cajas de arenas, 4 cajas de piedra quebrada
o grava. Para el caso de estructuras de alto tránsito como aceras o estructuras que soportan
peso o gran tensión como columnas, vigas y voladizos se emplea un concreto con una
resistencia de 210 kg/cm2 (3000 Ib/pulg2) a partir de un saco de cemento, 2 cajas de arena,
2 cajas de piedra quebrada o grava.

Fraguado y Endurecimiento del Concreto

El proceso de endurecimiento (fraguado) del concreto se debe a la combinación del agua

con las partículas de cemento las cuales reaccionan hidratando sus componentes. Para
obtener un concreto seco de alta calidad es necesario controlar las condiciones de
hidratación y humedad, por ello es necesario para completar el endurecimiento o
fraguado mantener húmedo el concreto durante los primeros 7 días del proceso de
secado el cual en total tiene una duración de aproximadamente 28 días, tiempo
necesario para obtener un endurecimiento natural y lograr la calidad requerida.
 Mezclado

Proceso mediante el cual los diferentes elementos componentes del concreto se

cohesionan formando un material homogéneo y consistente. Según la magnitud de la obra
se mezcla a mano o con maquinaria que permite un mejor rendimiento.

Mezcla manual:

La mezcla manual del concreto es un sistema que reduce hasta en un 20% su resistencia
y es debido a esto que solo es recomendable para obras de pequeña magnitud. El
proceso es el siguiente:

 Vierta la arena de acuerdo con la dosificación dada, puede ser de río o lavada (de peña).
 Agregue el cemento sobre la arena y palee en seco hasta que el conjunto adquiera un color
uniforme.
 Extienda esta mezcla y riegue sobre ella la grava de manera uniforme. Palee hasta
conseguir una mezcla homogénea.
 Haga un cráter en el centro de la mezcla y agregue el agua poco a poco.
 Palee de afuera hacia adentro del cráter, agregando más agua, hasta lograr la cantidad
recomendada para lograr el grado de humedad necesaria.
Mezcla en concretadoras:

La mezcla por medio de concretadoras mecánicas en obra o en centrales concretadoras

mejora la calidad del material y el rendimiento en el proceso de fundición. De acuerdo con
la magnitud de la obra, se elegirá la concretadora adecuada, tipo trompo o mezcladora de
tolva; la producción de estas es variable. En obras de gran magnitud el concreto se
produce en centrales, transportándose en mixer al lugar de la obra.
Preparación del sitio de mezclado: La mezcladora se fija sobre placas metálicas o vigas
de madera para que no se mueva durante su funcionamiento. Antes de empezar a cargar,
el operario debe verificar que el tambor y la tolva estén vacíos y limpios.

Cantidad a mezclar: Se debe producir el concreto que se pueda utilizar completamente

durante la hora siguiente a partir del momento de mezclado y en lo posible la cantidad de
concreto debe ser la necesaria para el elemento a fundir.

Cargar la concretadora: La concretadora debe cargarse de acuerdo con las

especificaciones de la mezcla a utilizar. A la primera carga debe añadirse un 50% más de
cemento para evitar que la mezcla quede pobre, al tambor limpio se adhiere una película
de cemento que permanece en él.

Mezcla: Inicialmente se deposita la grava o áridos gruesos, después de unos pocos

minutos de mezclado en seco se agrega el agua, se adiciona el cemento necesario, como
segunda capar luego se añade la arena, los aditivos y finalmente el agua necesaria para
finalizar la mezcla (si la dosificación se hace por volumen la cantidad aproximada de agua
es de 50% el peso del cemento en litros).
La mezcla en concretadora:

Se realiza por un sistema de paletas de acero instaladas en el interior del tambor, que con
el giro de este último elevan el material haciéndolo caer desde el punto más alto del
tambor hasta su base. El tiempo de amasado no será inferior a 1 y V2 minutos. El tambor
debe cargarse de acuerdo a lo establecido en la ficha técnica; para lograr mezclas
homogéneas.

Centrales de premezclado:

Cuando las condiciones de la obra exigen el aprovisionamiento constante de concreto se

recurre a una central de mezclas, la cual envía a la obra en camiones mixer la calidad que
le sean solicitadas.
 La carga del mixer se puede recibir así:

 En un lugar que tenga acceso el carro, se construirá un cajón reforzado con barras de hierro
con la capacidad suficiente para las necesidades de la obra.
 Directamente en las cubetas transportándolo al sitio de fundido mediante una pluma grúa.
 Por medio de motobomba para vaciados en altura.

Mantenimiento:

Antes de cargar la concretadora se verifica el correcto funcionamiento del motor, se revisa

la cantidad de combustible si es mecánica o el tipo de energía si es eléctrica y la lubricación
de piñones y ejes. Al interrumpir el mezclado por más de una hora se debe llenar el tambor
con grava yagua. Se gira unos minutos para limpiarlo.

Al finalizar la labor de mezclado se limpian la tolva y el tambor con agua a presión, siendo
conveniente aplicarle aceite usado para evitar adherencias.
Tipos de estructuras de concreto armado.

Cimentaciones: Generalmente el tamaño y forma de la cimentación depende del tamaño

de la edificación y de la calidad del suelo donde esta será emplazada.
Para edificaciones mayores encontramos elementos como los caisson, pilotes, zapatas,
pantallas, y para edificaciones menores zapatas y vigas de fundación. Todos se construyen
en concreto reforzado, a excepción de los pilotes que en ocasiones pueden ser en acero.
Cimientos superficiales: Se caracterizan por construirse relativamente cerca de la
superficie del terreno. A este grupo pertenecen:

Zapatas aisladas
Zapatas corridas
Losas de cimentación Cimentaciones compensadas
Adicionalmente a las cimentaciones es muy frecuente construir una estructura que enlace
los elementos que la componen, para formar de ésta manera un conjunto más rígido y
ayudar así a homogenizar los esfuerzos y disminuir las deformaciones del suelo de apoyo.
Ésta estructura se conoce como vigas de amarre.

Cimientos profundos: Se caracterizan porque se apoyan en estratos del suelo que

quedan muy por debajo de la superficie del terreno. En este grupo se encuentran:

Pilotes
Pilas
Pilares o caissons
Muros pantalla
 Cimientos especiales: Se emplean cuando el suelo de cimentación presenta condiciones
especiales o el tipo de construcción requiere una cimentación fuera de lo común. Entre
otras encontramos:

Tablestacas y anclajes
Cimientos a prueba de vibraciones

Todas las construcciones se apoyan sobre algún tipo de cimentación superficial y su

elección depende: de la forma como la estructura del edificio transfiere su peso (columnas
o muros), de la magnitud de las cargas transferidas y de la capacidad portante del terreno.
El diseñador hace un estudio profundo de estas condiciones y escoge entre todas las
posibles alternativas, la más óptima desde el punto de vista técnico y económico.
Cimentación sencilla o corrida: Su empleo se limita a construcciones livianas, de 1 ó 2
pisos, que transmiten su peso por medio de muros a terrenos que demuestran ser
resistentes. En términos generales este tipo de cimiento va por debajo de los muros
estructurales y no estructurales, de la primera planta de la edificación y sus Dimensiones
dependen de la carga que tengan que soportar y de la capacidad portante del terreno.
En la actualidad, la construcción de los cimientos corridos se efectúa en concreto, ya sea
ciclópeo o reforzado. La técnica constructiva difiere un poco en ambos casos, pero por lo
general la excavación le sirve de formaleta o molde al cimiento.

Proceso constructivo para las cimentaciones:

 Verificar que la excavación se encuentre en la posición correcta, perfectamente a nivel y

con la profundidad prevista.
 Limpieza, engrase o humedecimiento de la formaleta.
 Retirar el agua o cualquier tipo de basura que se encuentre dentro de la excavación.
 Colocar la armadura de acero dentro de la excavación, apoyada sobre un soporte
que asegure el recubrimiento del refuerzo (pueden fabricarse dados de 5 cm.
 en concreto, o emplear piedras con bases planas que permanezcan firmes al
momento del vaciado).
 Chequeo de medidas interiores, sección y ángulos.
 Realizar el amarre del refuerzo con los hierros de las columnas (si las hay) antes de
hacer el vaciado del concreto.
 El concreto debe ser vertido en capas no superiores a 30 cm. desde una altura no
superior a 50 cm. para evitar la disgregación de los componentes. Aplicar un vibrado
a la mezcla (con vibrador o una barra de acero) para que no queden vacíos.
 Al lograr la altura requerida, se procede a enrasar con regla de madera o aluminio
hasta que quede una superficie plana y horizontal.
Columnas: Elementos estructurales verticales en concreto reforzado, cuya solicitud
principal es la carga axial de compresión, acompañada o no de momentos flectores, torsión
o esfuerzos cortantes y con una relación de longitud a su menor dimensión de la sección
de 3 o más.

Las dimensiones mínimas de las columnas en una estructura principal según la NSR 98
son de un diámetro mínimo de 0.25 m para secciones circulares y una dimensión mayor a
0.20 m con área de 200 cm para columnas de sección rectangular.

Cuando las columnas se emplean para amarrar los muros en una edificación, éstas se
deben localizar en:

Los extremos para confinar los muros.

Las intersecciones o cruces con otros muros.
Untos intermedios de los muros (para no exceder distancia máxima entre apoyos).
Columnatas: Las columnatas son elementos verticales de menor tamaño que las
columnas, que de igual forma se deben fundir con suficiente anterioridad al vaciado de
vigas y losas. Se utilizan para confinar muros en mampostería.

Vigas: Elemento estructural, horizontal o aproximadamente horizontal, cuya dimensión

longitudinal es mayor que las otras dos y su solicitación principal es el momento f1ector,
acompañado o no de cargas axiales, fuerzas cortantes y torsiones.

Las vigas pueden clasificarse de acuerdo a sus apoyos o al tipo de cargas que actúan
sobre ellas.

De acuerdo a sus apoyos: Se clasifican según el número y posición de los apoyos.

Simplemente apoyadas: Se llama así a la viga que tiene dos apoyos libres. Es el tipo de
viga que se utiliza con mayor frecuencia.

Viga en voladizo: Viga apoyada en un solo extremo. Un ejemplo de viga en voladizo son
las que sobresalen de un muro.

Viga continua: Es aquella que descansa sobre más de dos apoyos.

Viga empotrada: Es la que tiene restringido el giro de uno o ambos extremos.

 De acuerdo a tipos de cargas: Los dos tipos de carga que usualmente actúan sobre
vigas y estructuras en general se denominan concentrados y distribuidos. Una carga
concentrada actúa en un punto definido, como por ejemplo una columna que se apoya
sobre una viga. Una carga distribuida es la que actúa sobre una longitud considerable de
la viga; un ejemplo de este tipo de carga es la de una losa o placa de concreto que
descansa sobre una viga, o un muro en determinada longitud.

Viga de amarre: Elemento en concreto reforzado, de no menos de 15 cm. de altura y ancho

igual al muro que sirve para amarrar a diferentes niveles los muros de una vivienda.

Vigueta o nervadura: Elemento estructural que forma parte de una losa nervada, el cual
trabaja principalmente a flexión.

Viga de corona. Culata o cinta: Es una viga de amarre que por lo general se construye
perimetralmente en el remate o sea en la parte superior de las culatas de una edificación.
Sus funciones son:

 Conformar elementos rígidos y monolíticos.

 Amarrar entre si los diferentes muros y obligarlos a trabajar como un conjunto.
 Servir de apoyo, soportar y estabilizar la cubierta.
Diafragmas estructurales: Son conjuntos de elementos estructurales que amarra la
estructura en su totalidad, tales como las losas de entrepiso o de cubierta, que transmiten
las fuerzas inerciales a los elementos del sistema de resistencia sísmica.

Riostra: Elemento de un diafragma estructural que se utiliza para proveer continuidad

alrededor de una abertura.

Losa: Elemento estructural horizontal, o aproximadamente horizontal, macizo o con

nervaduras, que trabaja en una o dos direcciones, de espesor pequeño en relación con sus
otras dos dimensiones.

Forman la parte más laboriosa y complicada del proceso constructivo, por lo que deben
hacerse en forma cuidadosa con objeto de evitar posibles accidentes motivados por
defectos de construcción.
El primer paso para construir una losa de entrepiso o de azotea, es la determinación de su
espesor o grueso y del armado que habrá de reforzarla. Este armado se hace con varillas
corrugadas y es el que le da resistencia a una losa de concreto; si ésta se cuela sin varilla
de refuerzo o no se arma correctamente, se caerá al quitar la cimbra. De ahí que es muy
importante determinar el armado que se va a usar de acuerdo al peso que va a cargar la
losa y al tamaño de la habitación.
Para distribuir el armado de una losa, se dividen en 4 partes sus dos lados.
Cimbrado.
En primer lugar se construye el cimbrado que habrá de soportar la losa durante el
fraguado del concreto. Este procedimiento se lleva a cabo en 2 partes:
1° se colocan los pies derechos o piezas verticales que habrán de soportar el
tendido o plataforma sobre la cual se va a vaciar el concreto.
La distancia entre cada uno de los pies derechos no debe ser mayor a 1.00 m.
2° se construye la plataforma a base de tarimas o tablas.
Con el objeto de irlos sosteniendo, se colocan en la parte superior, vigas de madera de 4”
x 8” que corren en un solo sentido de la habitación. A estas vigas se les llama “madrinas”.
Sobre éstas y en el otro sentido, se ponen polines de 4”x4” a un metro espaciadas unos
de otros.
La unión entre vigas madrinas y pies derechos se hace mediante “cachetes”
Debe tenerse la precaución de contra ventear los pies derechos de la cimbra. Esto debido
a que la mezcla de los muros no ha alcanzado su endurecimiento total y el concreto de
sus castillos y cadenas no tiene la resistencia adecuada y es para evitar que el tendido
pueda derrumbarse por falta de rigidez en los soportes.
Antes del colado debe impregnarse con aceite quemado o diésel la cara de la cimbra que
va a quedar en contacto con el concreto. Esto tiene por objeto facilitar el trabajo de
descimbrado, evitando que se rompa la madera.
Se preparan las varillas que van a servir para el armado, cortándolas y doblándolas de
acuerdo a las indicaciones.
La preparación de las varillas se hace sobre el terreno, conforme se van preparando las
varillas, se van colocando en la plataforma.
Armado de parrilla
Para iniciar con el armado de las varillas, se ponen primero las varillas rectas, tanto en el
sentido largo como en el corto, espaciadas entre 15 y 25 cm.
Las varillas se amarran en los cruces con alambre recocido n° 18. Antes de vaciar el
concreto se deben colocar los tubos y salidas de la instalación eléctrica.
También antes de colar, se debe separar el armado de la cimbra con pequeñas piedras
que lo calcen de 1 a 2 centímetros.
Para el doblado y habilitación del fierro, es necesario tomar en cuenta las siguientes
consideraciones:
a) Los puntos en los cuales se doblan las varillas son las cuartas partes de los
lados de una losa. Se debe dividir cada uno de los lados de ésta en cuatro partes iguales.
Los cuartos o fajas centrales es el área de mayores esfuerzos, donde el armado debe ser
mayor.
b) Hay distintas piezas de armado, las principales son: Rectas bajas, Bastones y
Columpios.
Las Rectas bajas son las varillas que corren en línea recta a todo lo largo de una losa.
Los Bastones son las piezas cortas que se colocan generalmente de acuerdo con las
dimensiones de los “cuartos o fajas laterales” de las losas.
Los Columpios son las varillas que se doblan a la quinta parte de la longitud de la losa,
con objeto de pasarse de la parte baja de la losa a la parte alta, para recibir esfuerzos.
Entre cada varilla recta y justo a la mitad se pone un columpio, tanto en el sentido largo
como en el corto y en los cruces se amarran los columpios y varillas rectas
c) Todas las varillas se deben doblar en sus extremos en forma de gancho para
evitar que se deslicen por el interior de la losa una vez que ésta ya haya sido colada y
descimbrada
Antes de armar se colocan las cajas metálicas para la instalación eléctrica, fijándolas con
clavos a la cimbra.
Una vez colocada y amarrada la parrilla de fierro de refuerzo, se coloca la tubería de
acuerdo con el plano de instalación eléctrica.
Para construir una losa se requiere del siguiente material: cemento de tipo normal o de
resistencia rápida, arena y grava, varilla corrugada de 3/8” de tipo normal y alambre
recocido; tablas de una pulgada de espesor y 10 cm. De ancho, vigas de madera de 4 x 8
pulgadas, polines de madera de 4 x 4 pulgadas y clavos de 2” o más.
El concreto para las losas de entrepiso o de azotea, se hace a base de una mezcla de un
volumen de cemento normal por 2 de arena y 4 de grava. 1:2:4
En caso de que se desee tener un menor tiempo de fraguado en el concreto, con objeto
de acelerar el proceso de la obra, se recomienda el empleo de cemento de tipo
“Resistencia Rápida”, que permite descimbrar a los 7 días, en lugar de a los 15 como
sucede con el cemento tipo I.
La mezcla debe hacerse en un lugar seco y limpio, ya que si la mezcla se revuelve con
tierra, pierde resistencia.
Al efectuar el colado, es necesario tener control del espesor de la losa. Para esto se hace
un instrumento rudimentario al que se denomina “escantillón”, que consiste en un pedazo
de varilla de unos 30 cm de longitud al que se le amarra un alambre indicando los 10 cm
de la losa, medidos desde uno de los extremos de la varilla.
Una vez que se ha realizado todo el colado, al día siguiente, se debe proceder a la
operación de “curado” que consiste en mojar la superficie del colado unas dos o tres
veces al día durante un periodo de una semana.
El curado tiene por objeto evitar que la losa se agriete por pérdida excesiva del agua del
concreto.
El descimbrado de la losa se hace de acuerdo con el tipo de concreto que se haya
empleado. Para el caso de cemento de tipo normal, tipo I, es posible quitar la cimbra a los
15 días.
Al quitar la cimbra, se procede a colocar nuevamente uno o dos puntales bien calzados al
centro de la habitación, los que se pueden quitar a los 28 días.
Debe llevarse a cabo la operación de descimbrado en forma cuidadosa procurando no
romper la madera en esta operación.
Si queda algún defecto en la losa, se puede arreglar con mezcla de cemento para
emparejar el techo.
 CONCEPTOS DE PREFABRICADOS.

La prefabricación de elementos de concreto es un componente importante en los sistemas

modernos de edificación, ya que la producción en serie y el control de calidad inciden en la
duración del proceso constructivo y en la calidad de la obra misma; lo que permite ahorrar
tiempo de ejecución y obtener obras limpias, rápidas y seguras.
Se denominan Prefabricados a los elementos ensamblados entre sí, una vez que han sido
manufacturados previamente en fábrica o en otro sitio cercano a la obra (moldeados,
endurecidos, etc.)

El proceso de producción y ejecución de estos materiales se lo llama:

Construcción Industrializada, Prefabricada o Pre moldeada.

Fases de construcción.

La construcción por prefabricación se realiza en dos fases:

1. Fabricación: La producción se lleva a cabo en fábricas (fijas o móviles) propiamente

dichas o bien a pie de obra.

2. Montaje: El montaje en obra puede realizarse con grúas o en forma manual, según las
características de los elementos prefabricados.

Clasificación de elementos prefabricados.

Según peso y dimensiones

Según el peso y las dimensiones de las piezas prefabricadas, se pueden clasificar en:

 Prefabricados Livianos

Son los pequeños elementos prefabricados o ligeros, de peso inferior a los 30 kg,
destinados a ser colocados de forma manual por uno o dos operarios.

 Prefabricados Semipesados

Su peso es inferior a los 500 kg, destinados a su puesta en obra utilizando medios
mecánicos simples a base de poleas, palancas, malacates y barretas.

 Prefabricados Pesados

Su peso es superior a 500 kg, requiriéndose para su puesta en obra, maquinaria pesada
tales como grúas de gran porte.
 Según formato

Según sea su forma, las piezas prefabricadas pueden clasificarse en:

 Bloques

Son elementos prefabricados para construcción de muros. Son auto estables sin necesitar
de apoyos auxiliares para su colocación. Por ejemplo: bloques de hormigón, bloques de
ladrillo hueco, etc.

Bloque de hormigón.

El Bloque de Hormigón es un paralelepípedo rectangular prefabricado con numerosas

celdas de paredes delgadas, que los convierten en piezas fáciles de maniobrar en obra y
muy aislantes.

Se elaboran a partir de Morteros y Hormigones de consistencia seca ( de Árido pequeño )

comprimiéndolos y haciéndolos vibrar en moldes metálicos.

Por tener mayores dimensiones que el ladrillo, permite la construcción de paredes en

tiempos más reducidos a los que demanda una pared de obra de ladrillo. Las paredes son
más rígidas, pero rechazan los revestimientossi antes no se les son aplicadas
disposiciones constructivas especiales.
Paneles

Los paneles constituyen placas cuya relación entre grosor y superficie es significativa. Por
ejemplo: muros de contención, antepechos, placas de fachadas, placas de yeso, etc.

Tablaroca.

El núcleo es de yeso con aditivos laminado con cartoncillo reforzado fabricado a base de
material reciclado de acabado manila en la cara aparente y natural en la cara posterior. El
papel de la cara aparente envuelve los cantos de los lados largos para proteger e
incrementar su resistencia. Los lados largos son rebajados y los lados cortos son
cuadrados
Durock.

Se compone de cemento portland y esta laminado con 2 mallas de fibra de vidrio

polimerizada, una de las mallas cubre los bordes largos redondeados evitando
desmoronamiento o desprendimiento del canto, los bordes cortos son cuadrados.

La cara rugosa es la cara aparente y proporciona una excelente base para recibir el
tratamiento de juntas, enladrillados, acabados cerámicos o pétreos.
Panel w.

Es un sistema constructivo simple, basado en paneles estructurales de alambres de acero

con un núcleo integrado de espuma plástica de poliuretano o poli estireno, que se
recubren en obra con concreto o mortero para obtener edificaciones completas de
concreto armado, con sus mismas propiedades de resistencia y duración.
 Elementos Lineales

Son piezas esbeltas, de sección transversal reducida en relación a su longitud. Por

ejemplo: vigas, columnas, pilotes, etc.

Según materiales

Las estructuras prefabricadas se pueden ejecutar con cualquier material estructural, por
ejemplo:

 Hormigón Armado
 Hormigón Pretensado
 Hormigón Postensado
 Acero
 Aluminio
 Madera
 Plástico
 Combinación entre los nombrados
Sistema Vigueta-Bovedilla

Descripción del Sistema

El sistema de vigueta y bovedilla está constituido por los elementos portantes que son las
viguetas de concreto pres forzado y las bovedillas como elementos aligerantes. Las
viguetas se producen en diferentes tamaños (sección geométrica) y diferentes armados, así
mismo las bovedillas tienen diferentes secciones tanto en longitud, ancho y peralte, de tal
forma que se tiene una gran variedad de combinaciones que pueden satisfacer cualquier
necesidad.

Aunque inicialmente se concibió este sistema para su aplicación en las viviendas, en la

realidad se ha aplicado en casi todo tipo de losas y entrepisos, debido a su bajo peso, estos
elementos permiten que se efectúe su montaje manualmente, eliminando el costo de
equipos pesados. La vigueta dentada ayuda al anclaje del sistema lo que permite tener la
capacidad necesaria para tomar los esfuerzos rasantes por viento o sismo.

Existen combinaciones entre viguetas y bovedillas con lo que resuelve todos los cantos
posibles de su estructura, adaptándose por lo tanto a la mejor solución económica y técnica
que nos demanda nuestro cliente y que satisfacen la mayoría de las necesidades en los
proyectos de construcción.

El Sistema Vigueta – Bovedilla, se utiliza para la construcción de losas estructurales en

entrepisos, azoteas y techos en todo tipo de edificaciones, cubriendo claros desde 0.30 m
hasta 7.00 m de longitud. Así mismo, la separación de las vigas utilizando nuestras
bovedillas tiene dos distancias estándares de 48cm y 58cm para ajustarse a las
necesidades particulares de cada proyecto.

El sistema esta compuesto por 3 elementos:

 Vigueta
 Bovedilla
 Capa de compresión
Vigueta
La Vigueta pretensada es el elemento portante de este sistema formado por alambres de
pre-esfuerzo con alto contenido de carbono y concreto de alta resistencia. Nuestras
viguetas son fabricadas siguiendo estrictos controles de calidad tanto en el proceso de
fabricación como en la selección de la materia prima.

Bovedilla
Las Bovedillas actúan como complemento del sistema, es el elemento aligerante que se
ubica entre las viguetas a modo de relleno eliminando la necesidad de utilizar encofrado.
No se considera contribución alguna por parte de las bovedillas a la resistencia de la losa,
pero si contribuyen al aislamiento térmico y acústico.
Capa de compresión
La Capa de Compresión es el concreto vaciado en obra siendo su función estructural
unificar y dar continuidad al sistema. Esta capa deberá tener un espesor mínimo de 3cm [1
1/4"] con barras de acero de 6mm [1/4"] o malla electro soldada. El espesor y la malla de
acero de la capa de compresión varían dependiendo de la luz de la losa (distancia entre
apoyos) y de las sobrecargas de diseño.

Ventajas

A continuación se describen algunas de las ventajas más importantes del sistema:

Rapidez y facilidad en su instalación.

Al ser un sistema autoportante no se necesita el encofrado base que utilizan los
sistemas alternativos, reduciendo hasta en un 70% el tiempo de ejecución.

Por su ligereza estos elementos se pueden montar manualmente eliminando el costo

de equipos pesados y sin la necesidad de mano de obra especializada.

Los materiales necesarios para la construcción son significativamente menores,

teniendo un mejor control de los mismos. Esto colabora a su vez a mantener el lugar
de la obra más limpio.

Economía.
Los materiales en obra disminuyen considerablemente, como ejemplo el uso de la
madera se reduce en un 70-80%, luego el conjunto de acero, cemento, grava y arena
que se reducen hasta en un 60%. Por la rapidez y simplicidad en la construcción de
sus losas de entrepisos y cubiertas, usted ahorra al derredor de un 25% en el costo
total de su proyecto.
 El sistema elimina el peso propio de la losa de forma de disminuir las cargas en el
cálculo de las columnas y la fundación del proyecto.

Seguridad.
Es mas resistente que otros sistemas porque los materiales que se utilizan en su
fabricación (acero, concreto) son de alta resistencia, además al ser elementos
prefabricados en planta siguen un estricto control de calidad que aseguran un
producto homogéneo. Este sistema es muy usado en lugares con actividad sísmica
pues cumple con las normas vigentes para estos eventos ya que tiene la capacidad
necesaria para tomar los esfuerzos rasantes por viento o sismo al comportarse como
diafragma rígido, es decir, las losas trabajan en colaboración con la estructura de
soporte (vigas y columnas). Esto se logra debido a la superficie dentada y la forma
de cuña invertida que garantizan una perfecta adherencia mecánica entre la propia
vigueta, la capa de compresión y demás elementos estructurales.

Versatilidad.

Aunque inicialmente se concibió este sistema para su aplicación en las viviendas, en

la realidad se ha aplicado en todo tipo de construcciones, esto por sus características,
lo que permite cubrir claros mayores sin un aumento significativo de peralte (espesor
de losa). Puede ser utilizado en edificaciones como:

 Viviendas de interés social

 Residenciales
 Edificios de departamentos/oficinas
 Escuelas
 Centros Recreativos
 Estacionamientos
 Hoteles
 Hospitales
 Cines
 Naves industriales

Aislamiento entre pisos.

Temperatura placentera durante todo el año debido al aislamiento térmico.

Ambiente silencioso en cada unidad gracias al aislamiento acústico entre pisos.

LOSA HUECA TIPO SPIROLL

Losa Hueca Tipo Spiroll

Una losa hueca es un elemento prefabricado de concreto pres forzado que cuenta con
huecos continuos que permiten reducir su peso y por lo mismo obtener beneficios en costo,
así como, facilitar todo tipo de instalaciones eléctricas e hidrosanitarias. Se usa
principalmente como sistema de entrepiso aunque también se ha logrado su empleo como
muro, faldón o bien como cubierta en el caso de puentes.

La forma básica para la producción o hechura del tipo Spiroll ó Ultra-Span, comienza con
el empleo de concreto seco o de poco revenimiento, el cual es compactado mediante una
máquina “extrusora”. La mezcla de concreto es comprimida y vibrada alrededor de las
oquedades o huecos que presenta la losa en su sección transversal.

La economía principal en su producción consiste en la cantidad de piezas que se pueden

generar en su línea de producción con un mínimo de mano de obra. Cada losa prefabricada
en su línea tendrá el mismo número de alambres o torones de acero de presfuerzo. Por lo
tanto, la máxima eficiencia en fabricación consiste en tener la misma cantidad de
presfuerzo para diferentes proyectos en la misma línea de producción.
BENEFICIOS

Las losas huecas son bien conocidas por proporcionar economía y hacer eficiente el
sistema de piso.

Cuando son alineados debidamente los huecos de la losa, dichas cavidades pueden ser
usadas para alojar instalaciones eléctricas, hidrosanitarias o realizar funciones. Por
ejemplo:

- Al colocar los cables de instalaciones eléctricas a través de los huecos se evita el dañar
la apariencia final de la losa, además de que se pueden fijar fácilmente cualquier elemento
de iluminación al techo.

- En caso de requerirse flujo de aire, a través de las oquedades de la losa se puede orientar
su conducción.

- En el caso estructural, la losa hueca provee a la estructura la eficiencia de un elemento

pres forzado con gran resistencia debido a las solicitaciones de servicio, claros grandes y
control de las deflexiones. Adicionalmente, se genera un diafragma básico que resiste
cargas laterales debido a la forma en que son colocadas sobre la estructura, generado y
previsto principalmente por las conexiones y detalles existentes del proyecto.

- Excelente resistencia al fuego. Dependiendo del espesor de la losa y del recubrimiento

del acero de pres fuerzo que se tenga, se pueden considerar más de 4 horas de resistencia.

- Por último, dependiendo de la manera en que sean colocadas en la estructura, se cuenta

con una capacidad importante de “eliminación del ruido”, se haya colocado o no un firme
sobre la losa hueca prefabricada.
TIPOS
Actualmente se cuenta con 5 tipos de espesores para satisfacer los proyectos que requiere
el mercado, siendo los mismos de 12, 15, 20, 25 y30 cm. de espesor, teniendo para todas
estas secciones un ancho de120 cm.

INSTALACION

En lo que se refiere al suministro y montaje se cuentan con tractocamiones y grúas los

cuales permiten el traslado desde las plantas de producción hasta el lugar de la obra, y por
su ligereza en peso propio, es factible emplear equipos de montaje incluso en situaciones
en las que los espacios se dificultan.