UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE CAMPECHE

CARRERA DE MECÁNICA INDUSTRIAL

T.S.U. EN MECÁNICA ÁREA INDUSTRIAL

Alumno: Jesús Alejandro Montejo Díaz

Cuatrimestre: 1º. Grupo: C

Materia: METROLOGIA

Unidad: 3 Tema: Reporte del vernier

Periodo
Enero - abril
Dirección

Carretera Federal 180 S/N. San

Antonio Cárdenas, Carmen, Campeche, C.P 24100.

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REPORTE VERNIER

El calibrador Vernier es un instrumento de medición y sirve para medir ya sea en

pulgadas o en milímetros, y dependiendo como este graduada la regla; En la parte
que puedes mover del Vernier, tiene una graduación del "0" al "10" y para la lectura
de la medida ve en que número quedo el "0" y si no es exacta es decir que si el "0"
esta entre el "30" y el "31", por ejemplo, ve que número de los del "0" al "10" quedo
alineado exactamente con cualquiera de la rayas de la graduación es decir si el
número que coincide con otra raya es el "8" , entonces la lectura seria "30.8"mm .
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VERNIER DE 10 y 20 DIVISIONES

Hay 2 tipos de nonios, de 10 divisiones y de 20 divisiones

En este caso, voy a usar el de 10 divisiones, estas 10 divisiones miden 9 mm, por
que el 9 mm esta en el punto antes del “1 cm” de la regla de arriba y 9 mm dividido
entre las 10 divisiones, da 0.9 mm/div.
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Es decir que entre el punto que estoy señalando, hay 0.9 mm de distancia, de cada
extremo.

Si de 0 al 1 hay un milímetro, significa que hay 0.9 mm. para que la primera raya del
nonio se alinee, correctamente faltaría 0.1 mm..

Para que la segunda línea se alinee, tengo que abrir otro 0.1 mm y se van alineado
consecutivamente todas las líneas, la 3, la 4, la 5 etc.
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Y como se ve en la imagen se abrieron 0.2 mm.

20 DIVISIONES

Para construir un nonio de 20 divisiones, se usa la regla de 10 divisiones y a su ves

dividirlas en 2, por lo cual tenemos 10 x 2= 20 divisiones esto va a dar una precisión
de 0.05 mm

En este
caso, que distancia hay desde una línea a la siguiente es 19 mm entre 20 divisiones,
nos da como resultado 0.95 mm.
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Entonces de la primera línea a la siguiente nos va a faltar 0.05 mm por que es la

diferencia de un 1 milímetro menos 0.95.

Por lo cual en esta parte va a falta, 0.05 mm, para que este lineal tengo que abrir
0.05 mm si abro otro 0.5 se alinea la 3 línea, si abro otro 0.5 se alinea con la 2 línea
y así sucesivamente.

¿COMO SE MIDE?
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Vamos a imaginar que tengo un objeto con determinado tamaño. Ahora como la
mido. Unas de las líneas de abajo tienen que coincidir con unas de las líneas de
arriba, aquí en concreto vamos a coincidir con el 4.5

Como se ve la parte entera, mirando al 0. Tiene una parte entera que me lo da la

regla de arriba, que son 3 milímetros y tiene una parte decimal que me lo da el nonio,
en este caso la línea de coincide es el 45 por lo tanto quería como 3.45 mm este es
la medida.
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CALIBRE REAL

EJEMPLO

Voy a decir la medida de este lapicero, su medida.

Es de 7.70 mm, la parte del espacio son 7 mm y del nonio al primero que se alinea
es el 7, llegando a esa medida, muy precisa.
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VERNIER DE 50 DIVISIONES

Asi, como en los anteriores casos, se hace lo mismo, solo que el nonio se va a multiplicar los
10 por 5.

El nonio de 50 divisiones tiene una apreciación de 0,020 mm; con una longitud de 49 mm, la
regla tendrá que medir 149 mm para poder medir hasta 100 mm:
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Vernier de 40 divisiones en pulgadas

Puede ser en el clásico el de las milésimas de pulgadas, para tomar las medidas en
el de las milésimas es el mismo procedimiento que en el milimétrico, pero en el
clásico sistema inglés es diferente, lo explicare de la forma mas detallada.

tiene una barra con las pulgadas divididas hasta 1/16, y un cursor, que contiene 8
divisiones (9 líneas) numeradas del 0 al 8, la del 0 te va a dar los 16 avos, si la línea
del 0 corresponde con una de estas líneas podrás determinar si es una pulgadas,
1/2 , 1/4, 1/8 y hasta 1/16, pero lo mas probable es que no de exactamente en una
de estas líneas, digamos que tu vernier, te da poco antes de la línea de una pulgada,
pero después de la línea que representa 15/16, entonces debes de buscar sin mover
el cursor, cuál de las líneas del cursor numeradas del 1 al 8 coincide con cualquiera
de las líneas de los 16avos, esto te da de la manera siguiente (si coincide con el 4
es un 32 avo mas, si coinciden el 2 o el 6 son un 64avo o 3 64avos mas y si coinciden
el 1 el 3 el 5 o el 7 representan ese número de 128 avos mas)
esto es que podría coincidir con la línea número 5 del cursor con una de las líneas
de la barra, si es la 5 tienes que sumar. 5/128 a los 15/16, resultando una suma de
quebrados y dándote 125/128
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USO DEL MICROMETRO EN PULGADAS Y

MILIMETROS

El principio fundamental del micrómetro es el desplazamiento de un tornillo en una

tuerca. El tornillo y la tuerca poseen el mismo paso, y este es de 40 hilos
por pulgada.

Si lo anterior se traduce a paso, se obtiene que este es 1/40, esto significa que si
se da una vuelta completa al tornillo o a la tuerca del micrómetro, el avanza
una distancia de 1/40 de pulgada.

Ahora, si se divide 1 entre 40, se obtiene 0,025 in, o sea, como lo explique en el
anterior, al girar una vuelta completa el avance es de 0,025 in.

El micrómetro está compuesto por un tambor graduado en 25 partes iguales, donde

cada una representa 0,001 in, también tiene un manguito graduado, dividido en
partes iguales, cada una representa 0,025 in, donde cada 4 divisiones suman una
décima de pulgada (0,1), hasta llegar a la lectura de pulgada. Los micrómetros que
trabajan con lectura de 0,0001 in, poseen un nonio que permite hacer las lecturas
mínimas, es decir de 0,0001 in.
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La resolución del micrómetro diez

milésima, la lectura del nonio

En el micrómetro de milésimas de pulgada, la resolución se obtuvo dividiendo el

paso de rosca del husillo micrométrico por el número de divisiones de tambor
(Resolución = paso de rosca del husillo micrométrico / número de divisiones de
tambor) o Resolución = 0,025in / 25 = 0,001 pulg.

En el micrómetro de diez milésima de pulgada, la menor diferencia entre las marcas

se divide por diez por un nonio grabado en el cilindro. De este modo, la resolución
se convierte en: Resolución = 0,001inm / 10 = 0,0001in.

USO DEL MICROMETRO EN MILIMETROS

En la escala graduada o escala longitudinal se ve en su parte superior la división de
5 mm y en la inferior la de otro medio milímetro más (una rayita más allá de los 5).
Eso quiere decir que de momento la medida es de 5,5 mm y un poco más. Veamos
cuanto es ese poquito más midiendo las centésimas de milímetro con el nonio.

En la escala de nonios, la división 28 coincide con la línea central longitudinal. (28

centésimas de milímetros)

¿Cuanto medirá? Pues 5 milímetros + 0,5 milímetro y ahora las centésimas de

milímetros nos las dice la medida del nonio, es decir 28 centésimas de
milímetros. Pero para sumarlo (el 28) con las otras dos medidas, que vienen en
milímetros, lo pasamos de centésimas de milímetros a milímetros, lo que 28
centésimas de milímetros son 0,28 mm (Para pasar centésimas de mm a mm lo
dividimos entre 100). Si ahora sumamos todo correctamente en la misma unidad
saldrá: 5 + 0,5 + 0,28 = 5,78 mm.
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BLOQUES DE PATRON

Verificar y calibrar otras herramientas de medición tales como micrómetros y

vernieres,
calibrar las dimensiones de piezas de trabajo. En cualquiera de esos casos, los
bloques patrón normalmente se usan en grupos de dos o más con el fin de obtener
el tamaño deseado. Los bloques patrón se mantienen unidos por ajuste sin holgura.
El ajuste o unión sin holgura es un proceso que consiste en deslizar un bloque sobre
otro con el propósito de construir un pilón de bloques patrón.
Los bloques patrón, cuando están ensamblados, se mantienen unidos por una
combinación de dos efectos:

– la atracción que ejerce un bloque sobre el otro y

– por una minúscula capa de aceite o humedad que hay entre los bloques que
producen una reacción de las superficies que son casi perfectamente planas.

El ensamble de los bloques patrón es básicamente un procedimiento de cinco

pasos. El primero es la limpieza. Los bloques calibradores deben estar libres de
suciedad, aceite o partículas de polvo para adherirse apropiadamente el uno al otro.
A continuación, los bordes de los bloques deben traslaparse aproximadamente 1/8
pulg. Entonces, aplicando una ligera presión, los bloques deben comenzar a
deslizarse uno sobre otro simultáneamente.

Una vez que las superficies de calibración estén completamente apareada, debe
verificarse el pilón para asegurarse que los bloques están propiamente
ensamblados. Si el lector sigue este proceso, estará capacitado para calibrar
bloques en la forma apropiada.
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LA REGLA DE SENOS

Suelen fabricar con valores nominales desde 100 mm hasta 500mm y deben
emplearse para la formación de ángulos entre 0° y 45°,pues valores superiores su
imprecisión aumenta significativamente.

A fin de facilitar la medición de ángulos, lo que se hace dificultoso en la técnica en

algunos casos realizarlos con transportador o goniómetro, se utiliza la regla barra
de senos que permite medir un ángulo cualquiera utilizando resoluciones
trigonométricas con error menor a 5 minutos UTILIZACION Se utiliza este
instrumento para la construcción de útiles, herramientas, entrazados, para efectuar
ajustes, comprobaciones y otras operaciones que requieran gran exactitud en la
medición u obtención de piezas angulares.

Sus dos extremos están rebajados y en cada uno de ellos se encuentra dispuesto,
haciendo contacto con las superficies de los rebajes de la barra, un cilindro de acero
especial templado, cementado y rectificado. Por lo tanto la regla posee dos de estos
cilindros los cuales tienen igual diámetro y longitud y hacen contacto con las
superficies de rebajes por dos de sus generatrices a 90º, estando atornillados. Los
centros de los cilindros se encuentran sobre una línea (A-B) exactamente paralela
al eje de la barra y a sus superficies superior e inferior. La regla apoya sobre una
mesa(m) de máquina herramienta o mármol de ajuste, por medio dela parte inferior
de los cilindros siendo la precisión del paralelismo de las superficies de la regla y de
la base de apoyo de±0,001mm.

CALIBRADOR DE HOJAS

Se llama galga o calibre fijo o "feeler" a los elementos que se utilizan en

el mecanizado de piezas para la verificación de las cotas con tolerancias estrechas
cuando se trata de la verificación de piezas en serie. La galga también es una unidad
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de medida, ésta es utilizada para indicar el grosor (espesor) de materiales muy

delgados o extremadamente finos; la galga se define como el grosor de un objeto
expresado en micras multiplicado por 4. Así, por ejemplo,
una lámina de polietileno que tenga 25 micras (0,025 mm) de grosor será de 100
galgas; por tanto, la galga equivale a un cuarto de millonésima de metro (2,5 × 10-7
m). En el mundo anglosajón las medidas en los calibres fijos también se pueden
encontrar indicadas en milésimas de pulgada.

Las galgas que son calibres fijos no siempre indican su medición y pueden ser
meras réplicas de la pieza modelo, lo cual las abarata, así algunas sirven sólo para
establecer un patrón, con el que se compara la pieza para establecer su validez;
están formadas por un mango de sujeción y dos elementos de medida, donde una
medida corresponde al valor máximo de la cota a medir

CUENTA HILOS

Para poder verificar el paso de un tornillo se utiliza este implemento al que también
se le llama cuenta hilos. El calibrador de cuerdas está formado por una serie de
láminas con diferente número de pasos o hilos por pulgada que están cortados en
cada una de las diferentes láminas, cuando se requiere saber el paso o los hilos por
pulgada de algún tornillo, se van comparando las diferentes láminas hasta que
alguna coincida y se verifica cuantos hilos o a que paso corresponde. Hay dos tipos
de calibradores de cuerdas, uno, como ya vimos que corresponde a la normalización
del sistema inglés que cuantifica el número de hilos en una pulgada y el SMD que
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prefiere denominar el paso entre diente y diente, así por ejemplo a un tornillo de de
5 mm de diámetro le corresponderá un paso de 0.8 mm y su denominación sería M
5 x 0.8.

El uso del cuentahílos es una forma rápida de determinar el paso, sobre todo los
muy finos. Lo único que debe hacerse es probar con diferentes láminas hasta que
una asiente adecuadamente.

Todos los peines de rosca Starrett (excepto los Números: 473, 475 y 476) presentan
una traba en ambos extremos, de esta manera las láminas pueden ser firmemente
trabadas en la posición de uso.

En todos los peines, las láminas tienen un diseño estrecho especial que permite
verificar los hilos de roscas internas en tuercas, así como los hilos de roscas
externas. GALGAS DE RADIO SERIE 167 0,5-15mm Plantillas de Radios
Individuales
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CALIBRADOR DE BROCAS

Este instrumento fue especialmente diseñado para uso en el afilado de brocas. Hace
posible determinar, de manera rápida y precisa, el ángulo correcto de 59º de la punta
de la broca, así como la longitud correcta de sus aristas de corte, un detalle muy
importante para una función de corte limpio, con velocidad y avances máximos.

 La cabeza corrediza puede ser ajustada en cualquier posición a lo largo de

la regla, y fijada por una tuerca accionada con el pulgar.
 Está biselada a 59º (el ángulo correcto de la punta de la broca) y también
graduada en 1/32" a lo largo de la cara de 59º, para medir las aristas de
corte de la broca, que deben ser iguales en longitud.
 La regla con gancho tiene graduaciones precisas, divididas a máquina en
0,5mm y 1/32" – 1mm y 1/64".
 El gancho es ajustable y puede ser reducido o extendido en cualquier lado
de la regla, puede también ser removido si se lo desea.
 El instrumento puede ser usado como Regla Simple, Regla con Gancho,
Calibre de Profundidad y Calibre. La corrediza Nº 22D se adapta a todas las
escalas de acero de 19 x 1,2mm (3/4 x 3/64").
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MEDIDOR DE CALIBRES

El calibre también denominado vernier, calibrador, cartabón de corredera, pie de

metro o pie de rey, es un instrumento de medición, principalmente de diámetros
exteriores, interiores y profundidades, utilizado en el ámbito industrial. El vernier es
una escala auxiliar que se desliza a lo largo de una escala principal para permitir en
ella lecturas fraccionales exactas de la mínima división. Para lograr lo anterior, una
escala vernier está graduada en un número de divisiones iguales en la misma
longitud que n-1 divisiones de la escala principal; ambas escalas están marcadas
en la misma dirección.

Es un instrumento sumamente delicado y debe manipularse con habilidad, cuidado,

delicadeza, con precaución de no rayarlo ni doblarlo (en especial, la colisa de
profundidad). Deben evitarse especialmente las limaduras, que pueden alojarse
entre sus piezas y provocar daños.

Las galgas o sondas se aplican para la determinación de juegos entre superficies

acopladas. La medición de las holguras con ayuda de las galgas se reduce a la
introducción sucesiva de las láminas en las holguras, comenzando por la lámina
más próxima, por su espesor, a la holgura a medir. la suma de los espesores de las
láminas, que entran en le juego con esfuerzo ligero, determinan el valor del juego

Para la utilización cómoda de los calibres prismáticos de control en forma de

bloques se usan dispositivos especiales con soportes y picos en cuña de distintas
formas y dimensiones. Los calibres prismáticos de control permiten el ajuste
de instrumentos comparadores.

Los calibres diferenciales para agujeros tienen extremos “pasa” y “no pasa”. La
dimensión de la pieza se encuentra en los límites de tolerancia si el lado “pasa” del
calibre pasa, mientras que, el lado “no pasa” no entra. Durante el control de
diámetros, el lado “pasa” del calibre es igual a la medida límite mínima y el lado “no
pasa” es igual al la medida límite máxima.
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TIPOS DE ERRORES DE LA MEDICION

Al hacer mediciones, las medidas que se obtienen nunca son exactamente iguales,
aun cuando se efectué por la misma persona, sobre misma pieza, con el mismo
instrumento, el mismo método y el mismo ambiente, en sentido estricto, es imposible
hacer una medición totalmente exacta por lo tanto siempre se presentan errores al
hacer las mediciones. Los errores pueden ser despreciables o significativos
dependiendo de las circunstancias en que se de la medición.

Error absoluto

. Es la diferencia entre el valor de la medida y el valor tomado como exacto. Puede

ser positivo onegativo, según si la medida es superior al valor real o inferior (la resta
sale positiva o negativa). Tieneunidades, las mismas que las de la medida.Error
absoluto = valor leído

valor convencionalmente verdadero correspondiente.

Error relativo.

Es el cociente (la división) entre el error absoluto y el valor exacto. Si se multiplica

por 100 se obtiene el tanto por ciento (%) de error. Al igual que el error absoluto
puede ser positivo o negativo (según lo sea el error absoluto) porque puede ser por
exceso o por defecto. no tiene unidades.

Clasificación de errores en cuanto a su origen

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Atendiendo al origen donde se producen el error, puede hacerse una clasificación

general de estos en errores causados por el instrumento de medición (errores
humanos) y causados por el medio ambiente en que se hace la medición.

Errores por el instrumento o equipo de medición

Las causas de errores atribuibles al instrumento, pueden deberse a defectos de

fabricación (dado que es imposible construir aparatos perfectos). Estos pueden ser
deformaciones, falta de linealidad, imperfecciones mecánicas, falta de paralelismo.
El error instrumental tiene valores máximos permisibles, establecidos en normas o
información técnica de fabricantes de instrumentos, y puede determinarse mediante
calibración.

Errores del operador o por el método de medición

Las causas del error aleatorio se deben al operador, falta de agudeza visual,
descuido, cansancio, alteración es emocionales. Para reducir este tipo de errores
es necesario adiestrar al operador, otro tipo de error son debidos al método o
procedimiento con que se efectúa medición, el principal es falta de un método
definido y documentado.

Error por el uso de instrumentos no calibrados

Los instrumentos no calibrados o cuya fecha de calibración esta vencida, así como
instrumentos sospechosos de presentar alguna anormalidad en su funcionamiento
no deben utilizar para realizar mediciones hasta que no sean calibrados y
autorizados para su uso. Para efectuar mediciones de gran exactitud es necesario
corregir las lecturas obtenidas con un instrumento o equipo de medición, en función
del error instrumental determinado mediante calibración.

Error por fuerza ejercida al efectuar mediciones (flexión a lo largo de la superficie

de referencia)
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La fuerza ejercida al efectuar mediciones puede provocar deformaciones en pieza

por medir, el instrumento o ambos, por lo tanto es un factor importante que debe
considerarse para elegir adecuadamente el instrumento de medición para cualquier
aplicación particular.

Error por instrumento inadecuado

Antes realizar cualquier medición es necesario determinar cuál es el instrumento o

equipo de medición más adecuado para aplicación de que se trate, además de
fuerza de medición es necesario tener presente otros factores tales como:

Error por método de sujeción del instrumento

El método de sujeción del instrumento puede causar errores, un indicador de

caratula está sujeto a una distancia muy grande del soporte y al hacer medición
fuerza ejercida provoca una desviación del brazo. La mayor parte del error se debe
a deflexión del brazo, no del soporte para minimizarlo se debe colocar siempre el
eje de medición lo mas posible al eje del soporte.

Error por posición

Este error lo provoca coloración incorrecta de s caras de medición de los

instrumentos, con respecto de s piezas por medir.

Error por desgaste

Los instrumentos de medición como son cualquier otro objetivo, son susceptibles de
desgaste, natural o provocado por el mal uso. En caso concreto de los instrumentos
de medición el desgaste puede provocar una serie de errores durante su utilización,
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deformaciones de sus partes, juego entre sus ensambles falta de paralelismo o

plenitud entre sus caras de medición.

Error por condiciones ambientales Entre las causas de errores se encuentran las
condiciones ambientales en que se hace medición; entre las principales destacan
temperatura, humedad, el polvo y s vibraciones o interferencias (ruido)
electromagnéticas extraña.

Humedad:

debido a los óxidos que se pueden formar por humedad excesiva en s caras de
medición del instrumentó o en otras partes o a las expansiones por absorción de
humedad en algunos materiales, establece como norma una humedad relativa.

Polvo:

Los errores debidos a polvo o mugre se observan con mayor frecuencia de lo

esperado, algunas veces alcanzan el orden de 3 micrómetros. Para obtener
medidas exactas se recomienda usar filtros para el aire que limiten cantidad y el
tamaño de s partículas de polvo ambiental.

Temperatura:

En mayor o menor grado, todos los materiales que se componen tanto s piezas por
medir como los instrumentos de medición, están sujetos a variaciones longitudinales
debido a cambios de temperatura.

Error de paralaje

Cuando una escala y su línea índice no se encuentran en el mismo plano, es posible

cometer un error de lectura debido al paralaje, como es mostrado abajo. Las
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direcciones de visión (a) y (c) producirán este error, mientras quela lectura correcta
es la vista desde la dirección