Tubrica es una empresa que se dedica a la fabricación y distribución de tuberias y

conexiones PVC para el mercado nacional e internacional.

En el presente trabajo de campo nos enfocamos en el área de mezclado de materias primas

(Carbonato, Resina, Recuperados, y aditivos) para la producción de tuberias PVC por
extrusión.

Detalle de etapas del proceso

Desensacado y transporte neumático de resina y carbonato de calcio

Con un montacarga se coloca la paleta de materia prima, que viene de 60 sacos, en la

maquina desensacadora. En la que mediante una banda transportadora y una plataforma que
se inclina, caen los sacos en unas cuchillas, y luego una cernidora separa las partículas de
materia prima de las del saco destruido, para pasarlas a un saco más grande (big bag) con
capacidad de una tonelada y transportarlas mediante un tubo neumático de succión hacia
los silos de materia prima.

Almacenamiento de resina y carbonato de calcio (materia prima)

En esta etapa se lleva un control de las capacidades de los silos para determinar a qué silo
transportar la materia prima dependiendo de la disponibilidad de cada uno. Se mide los
pesos y las capacidades volumétricas para un control más especifico, y el sistema
automatizado decide a que silo alimentar, en el caso de la resina. Se cuenta con un silo para
el carbonato de calcio con una capacidad de 43 metros cúbicos y 29 toneladas, y dos silos
de resina con capacidad de 125 metros cúbicos y 63 toneladas cada uno.

Transporte de resina y carbonato

Se utilizan motores de aire comprimido para llevar tanto a la resina y el carbonato hacia
tolvas dosificadoras, antes del proceso de mezclado, para establecer las cantidades de cada
una en la mezcla dependiendo de la receta requerida. La tolva de carbonato tiene una
capacidad de 2000 kg y las otras dos de resina de 1350 kg de capacidad cada una.

Descarga y pesaje de aditivos y pigmentos

Existen 5 tolvas de componentes menores tienen una capacidad de 200 kg cada uno, entre
los cuales se encuentran el dióxido de titanio, estearato de calcio, cera polietilenica, cera
parafinica, y colorantes. Los tres primeros compuestos pasan a una tolva bascula con
capacidad de 90 kg, y los dos últimos pasan a otra tolva bascula similar antes del mezclado.

Mezclado intensivo

Unas válvulas neumáticas dejan caer por gravedad los componentes dosificados a un
turbomezclador con capacidad de 2000 litros (12 toneladas por hora) y se añade un líquido
estabilizante (50 litros). En este proceso la mezcla alcanza temperaturas de 120°C (40° bajo
el punto de fusión) generado por la fricción de las partículas de los componentes.

Enfriamiento

La mezcla pasa a un tanque de enfriamiento enchaquetado o de doble capa enfriado por

agua, mediante el cual se mueve por un tornillo sin fin impulsado por un motor hasta que la
mezcla alcanza una temperatura de 45°C

Tamizado y transporte de compuesto

Mediante válvulas neumáticas se dejan caer en una tolva de descarga del enfriador con
capacidad de 2800 kg, finalmente con ayuda de una zaranda vibratoria con capacidad de
14,5 toneladas por hora, un motor de aire comprimido transporta la mezcla final hacia los
silos de almacenaje de compuestos.

Silos de compuesto

Las mezclas pueden ser transportadas a 6 silos para diferentes compuestos, con capacidad
de 65 toneladas y volumen de 125 metros cubicos.

Sistemas de alimentación gravimétricos para extrusoras

Finalmente, con un motor de aire comprimido se transportan las mezclas de compuestos

mediante tuberias hacia los sistemas de alimentación de las extrusoras que consisten en
pequeñas tolvas que dejan caer el compuesto por gravedad hacia la extrusora donde se
fabrica la tubería PVC