1CASO DISTRIBUYAMOS S.

PRIMERA ENTREGA
DISTRIBUCION DE PLANTAS

INTEGRANTES:

Edgar Javier Pedraza Serrato

Código 1611023441

Ingrid Lorena Ñañez Jaramillo

Código 1611022072

Javier Henao Arredondo

Código 1621020546

Tutor
Francy Moreno

POLITECNICO GRAN COLOMBIANO

FACULTAD DE INGENIERIA Y CIENCIAS
INGENIERIA INDUSTRIAL
MARZO 2020
 ii

TABLA DE CONTENIDOS

OBJETIVO GENERAL...................................................................................................................2
CONCEPTO DE BALANCEO DE LÍNEAS DE ENSAMBLE.....................................................3
MEDIDAS DE DESEMPEÑO......................................................................................................12
Lista de referencias........................................................................................................................14
 Skynet Electronics

Es una compañía que se dedica a la fabricación y comercialización de

dispositivos electrónicos. Con el objetivo de realizar una planificación de su
proceso de manufactura, la compañía desea realizar un estudio asociado al
balanceo de su línea de ensamble con miras al cumplimiento de las
proyecciones de demanda para el próximo año. Para dicho periodo, los
directivos de la compañía estiman una demanda asociada al producto TX-1 de
200.000 Unidades de Producto, además de requerir un Stock de Seguridad de
50.000 unidades de producto al finalizar dicho periodo. Por otra parte, la
compañía contará con un inventario inicial al inicio del horizonte de planeación
de 150.000 unidades de producto.

Para la operación del siguiente año, la compañía ha estimado que dispondrá de

310 días hábiles. Adicionalmente, por políticas de la gerencia, se definió que se
trabajará 3 turno de 8 horas cada uno.

Por otra parte, todas las operaciones en la línea son actividades manuales, por
lo que la capacidad varía de acuerdo con la mano de obra. Al inicio del horizonte
de planeación, el número de operarios en cada una de las estaciones de trabajo
es de 12 (1 en cada Estación).
OBJETIVO GENERAL
 CONCEPTO DE BALANCEO DE LÍNEAS DE ENSAMBLE

La línea de producción es reconocida como la principal forma de producir

grandes cantidades de elementos normalizados a costos bajos.

El balanceo de líneas de ensamble consiste en agrupar actividades u

operaciones que cumplan con el tiempo de ciclo determinado con el fin de que
cada línea de producción tenga continuidad, es decir que, en cada estación o
centro de trabajo, cuente con un tiempo de proceso uniforme o balanceado, de
esta manera las líneas de producción pueden ser continuas y no tener cuellos de
botella.

La producción en línea es una disposición de áreas de trabajo en el cual las

operaciones consecutivas están colocadas inmediata y mutuamente adyacentes,
en donde el material se mueve continuamente y a un ritmo uniforme a través de
una serie de operaciones equilibradas que permiten efectividad simultánea en
todos los puntos, moviéndose el producto hacia el fin de su elaboración a lo
largo de un camino razonable directo. Este total refinamiento en el proceso no
es, sin embargo, absolutamente necesario.

Los obstáculos a los que nos enfrentaremos al tratar de balancear una línea de
producción serán:

• Líneas con diferentes tasas de producción

• Inadecuada distribución de planta

• Variabilidad de los tiempos de operación.

Para remediar esta situación debemos nivelar las cargas de trabajo, de tal
manera que los operarios tengan una misma cantidad de trabajo en un tiempo
determinado, de modo que se pueda reducir al máximo el tiempo ocioso de las
estaciones de trabajo mediante una secuencia tecnológica predeterminada.

Para poder realizar un balance de línea es necesario contar con:

• Descripción de las actividades

• Determinación de la precedencia de cada operación o actividad

• Determinar el tiempo de cada actividad u operación.

• Tener un diagrama de proceso.

• Determinar el tiempo ciclo

• Determinar el número de estaciones.

• Determinar el tiempo de operación

• Determinar el tiempo muerto

• Determinar la eficiencia

• Determinar el retraso del balance

• Determinar que operaciones quedan en cada estación de trabajo

• Determinar el contenido de trabajo en cada estación

• Determinar el contenido total de trabajo

La idea fundamental de una línea de ensamble es que un producto se arma

progresivamente a medida que es transportado, pasando frente a estaciones de
trabajo relativamente fijas, por un dispositivo de manejo de materiales.

Los principios básicos en línea son los siguientes:

•Principio de la mínima distancia recorrida

• Principio del flujo de trabajo

• Principio de la división del trabajo

• Principio de la simultaneidad o de las operaciones simultáneas

• Principio de operación conjunta

• Principio de la trayectoria fija

• Principio del mínimo tiempo y de material en proceso

• Principio de la intercambiabilidad

Los elementos de trabajo, establecidos de acuerdo con el principio de la división

del trabajo, se asignan a las estaciones de manera que todas ellas tengan
aproximadamente la misma cantidad de trabajo. A cada trabajador, en su
estación, se le asignan determinados elementos y los lleva a cabo una y otra vez
en cada unidad de producción mientras pasa frente a su estación.

Si los tiempos productivos que se requieren en todas las estaciones de trabajo

fuesen iguales no existirían tiempos muertos, y la línea estaría perfectamente
equilibrada. El problema de diseño para encontrar las formas de igualar los
tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina problema de balanceo
de línea.

Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea práctica.

1.- Cantidad. El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para

cubrir el costo de la preparación de la línea. Esto depende del ritmo de
producción y de la duración que tendrá la tarea.

2. Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operación en la línea deben ser
aproximadamente iguales.

3. Continuidad. Una vez puesta en marcha debe continuar pues la detención en

un punto, corta la alimentación del resto de las operaciones. Esto significa que
deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del
material, piezas, etc., y la previsión de fallas en el equipo.

Los casos típicos en el balanceo de líneas de producción son:

I.- Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de

operadores necesarios para cada operación.

II.- Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo

III.- Conocida el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo

a las mismas.
Los resultados que se esperan alcanzar después de balancear una línea son:

• En toda la línea de ensamble existen operaciones en secuencia.

• Los tiempos para completar las operaciones son distintos.

• Cada operario puede ejecutar una o varias operaciones.

Ejemplos

NO = TE X IP / E

IP = Unidades a fabricar / tiempo disponible de un operador

NO = Número de operadores para la línea

TE = Tiempo estándar de la pieza

IP = Índice de producción

E = Eficiencia planeada

Para calcular el número de operadores por operación se tiene:

NO = TEop X IP / E

TEop = Tiempo estándar de la operación.

Ejemplo: En una fábrica que se dedica ensamblar, cuenta con las siguientes
operaciones y sus tiempos estándar respectivos. Se tiene una eficiencia en la
planta del 90% y se desea fabricar 1000 artículos en un turno de 8 hrs.

Operación No. De No. De Minutos

T.E (minutos) Operarios Operarios asignados
Teóricos reales
1 1.15 2.66 3 0.475
2 1.10 2.54 3 0.475
3 1.04 2.40 2 0.475
4 1.63 3.77 4 0.475
5 0.95 2.19 2 0.475
 6 1.90 4.39 4 0.475
IP = 1000 / 60X8 = 2.083

No.1 = 1.15 X 2.083 / 0.9 = 2.66

No. reales = 3 operarios

No. Así sucesivamente para cada operación

La operación No. 5 determinará la producción en línea. Por lo tanto, los minutos

estándar asignados son:

1.90 / 4 = 0.475. Minutos estándar asignados

4 hombres X 480 min. / 1.90 = 1010 piezas por día.

La eficiencia de esta línea es:

E = Sumatoria de minutos estándar por operación/minutos estándar asignados X

número de operadores

E=7.77 / 0.475 X 18 = 0.9087

0.9087 X 100 = 90.87%

Distribución de una línea de ensamble

Técnicas para realizar el balanceo de una línea de ensamble

Técnica Heurística: Es la que se utiliza para la resolución de problemas usando

procedimientos y reglas en vez de optimización matemática.

Técnica Ordenadora de las Posiciones Ponderadas (TOPP): se utiliza para la

resolución de problemas la optimización matemática.

Pasos para balancear una línea de ensamble, técnica heurística

1) Dibujar el día grama de precedencia

2) De terminar el tiempo de ciclo de la estación de trabajo

Tiempo de ciclo = TC
TC = Tiempo de producción por día
Producción por día

3) Determinar el número Mínimo teórico de estaciones de trabajo (Nt)

Requeridas
(El número real puede ser menor)
Nt= Suma de los tiempos de las tareas (T)
Tiempo del ciclo (TC)
 4) Seleccionar las reglas de asignación
Regla Descripción
Tiempo más largo para De las tareas disponibles, elegir la que
una tarea (operación) tenga el tiempo más largo.

Más tareas De las tareas disponibles, elegir la que

subsecuentes tenga el mayor
Número de tareas subsecuentes.

Ponderación de la posición De las tareas disponibles elegir la tarea

cuya suma de tiempos para las tareas
subsecuentes sea mayor.
Tiempo más corto para una tarea De las tareas disponibles, elegir la que
(operación) tenga el tiempo más corto
Menos número de tareas subsecuentes De las tareas disponibles, elegir la que
tenga el menor número de tareas
subsecuentes
5) Asignar tareas para formar las estaciones de trabajo

6) Calcular la eficiencia del balanceo

Eficiencia = Suma de los tiempos de las tareas (T)

Número real de estaciones de trabajo (Na) X
Tiempo de ciclo de la estación de trabajo (TC)

7) valuar la solución

TABLA DE PRECEDENCIA

TAREA TIEMPO DE
REALIZACIÓ
N (en PREDECESORE
minutos) S
A 10 —
B 11 A
C 5 B
D 4 B
 E 12 A
F 3 C, D
G 7 F
H 11 E
I 3 G,H

Tiempo 66
total

DIAGRAMA DE PRECEDENCIA

1. Determinar el tiempo de ciclo de la estación de trabajo

TC = Tiempo de producción por día

Producción por día

2. Determinar el número mínimo teórico de estaciones de trabajo (Nt)

requeridas (el número real puede ser menor)
Nt = Suma de los tiempos de las tareas (T)
Tiempo del ciclo (TC)

3. Determinar el número mínimo teórico de estaciones de trabajo (Nt)

requeridas (el número real puede ser menor)

Nt = Suma de los tiempos de las tareas (T)

Tiempo del ciclo (TC

Seleccionar las reglas de asignación. Dar prioridad a las tareas que les siga un
número mayor de otras tareas

TAREA TAREAS
SIGUIENTE
S
A 8
B 5
C 3
D 3
E 2
F 2
G 1
H 1
I 0

4. Seleccionar las reglas de asignación

Dar prioridad a las tareas que les siga un número mayor de

Otras tareas.

TAREA TAREAS
SIGUIENTE
S
 A 8
B 5
C,D 3
E,F 2
G,H 1
I 0

5. Dar prioridad a las tareas que requieran el tiempo más largo, (esta es la
regla secundaria, a la que debe remitirse cuando existen empates en la
regla principal

6. Calcular la eficiencia del balanceo

Eficiencia = Suma de los tiempos de las tareas (T)

. Número real de estaciones de trabajo (Na) X
Tiempo de ciclo de la estación de trabajo (TC)
MEDIDAS DE DESEMPEÑO

Algunos de los indicadores o medidas de desempeño de mayor importancia en

la programación de producción son:

1. Indicadores de Tiempo:

Tiempo de flujo Lapso de Tiempo de

de trabajo fabricación Retraso Utilización preparación

● Tiempo de flujo de trabajo: cantidad de tiempo que un trabajo pasa en

 el sistema de servicio o manufactura.
● Lapso de fabricación: tiempo total necesario para completar un trabajo
o grupo de trabajos.
● Retraso: es la cantidad de tiempo que un trabajo no fue entregado en
la fecha convenida (impuntualidad, falta de oportunidad en la entrega).
● Utilización: porcentaje del tiempo de trabajo empleado
productivamente por un trabajador o una máquina.
● Tiempo de preparación: tiempo que se necesita para disponer
adecuadamente los recursos que van a efectuar la operación.

2. Indicadores de Producción:

Inventario Flujo de
Inventario Capacidad
de trabajo trabajo
total productiva
en proceso (workflow)

● Inventario de trabajo en proceso: trabajo que esté en fila de espera, en

tránsito de una operación a otra, retrasado por alguna razón, etc.
● Inventario total: mide la eficacia de los programas de manufacturas. La
minimización del inventario total apoya la prioridad competitiva de
costo.
● Flujo de trabajo (workflow): es el estudio de los aspectos
 operacionales de una actividad de trabajo: cómo se estructuran las
tareas, cómo se realizan, cuál es su orden correlativo, cómo se
sincronizan, cómo fluye la información que soporta las tareas y cómo
se le hace seguimiento al cumplimiento de las tareas.

Capacidad productiva: es la cantidad de recursos, principalmente fuerza laboral

y maquinaria, que están disponibles en el proceso productivo
 Lista de referencias

Heizer j, Barry R, (2009) Principios de Administración de operaciones. Editorial:

Pearson Educación. Séptima edición. México.

Benjamín W, Andris F, (2005) Ingeniería industrial Métodos, estándares y diseño

de trabajo. Editorial: Mc Graw Hill. Duodécima edición. México.