FACULTAD DE CIENCIAS NATURALES E INGENIERA

Ingeniería Electromecánica

LABORATORIO DE RESISTENCIA DE
Tema
Taller de soldadura

Presentado a:
M.Sc.Eng Diana Carolina Dulcey Díaz

Presentan:
Edwing Julián Delgado Guerrero

Bucaramanga, Santander, 3 de diciembre de 2018

DESAROLLO DE CUESTIONARIO –SEMINARIO SOLDADURA

1. DEFINICION DE SOLDADURA

La soldadura es un proceso de fijación en donde se realiza la unión de dos o más

piezas de un material (generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a
través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo, se
puede agregar un material de aporte (metal o plástico), que, al fundirse, forma un
charco de material fundido entre las piezas a soldar (el baño de soldadura) y, al
enfriarse, se convierte en una unión fija a la que se le denomina cordón.

2. NOMBRE 5 PROCESOS DE SOLDADURA VISTOS EN EL SEMINARIO

Soldadura de Metal por Arco Eléctrico con Protección Gaseosa (GMAW)

Soldadura por Arco Eléctrico con Núcleo Fundente (FCAW)
Soldadura por Arco Eléctrico con Tungsteno y Protección Gaseosa (GTAW)
Soldadura con arco de plasma (PAW)
Soldadura por Rayo Láser (LBW)

3. NOMBRE 3 PROCESOS DE CORTE INDUSTRIAL VISTOS EN EL

SEMINARIO

 Corte oxicorte.
 Corte de plasma.
 Corte con pantógrafo.

4. DEFINICION DE ELECTRODO

Los electrodos son dispositivos que conducen electricidad y que también

pueden actuar como metal de soporte. Es bueno conocer los distintos tipos de
electrodos para así tomar una decisión informada al momento de trabajar en el
soldado de piezas de metal.

5. IDENTIFIQUE TRES CLASES DE ELECTRODOS (ESPECIFICACION)

 Electrodo Celulósico. Este electrodo lleva en su revestimiento un 45% de

celulosa. El arco eléctrico de este electrodo calienta el recubrimiento
descomponiendo la celulosa en (CO, CO2 y vapor de agua). También posee
 otro elemento como el Bióxido de titanio, que es creador de escorias, Ferro
manganeso como desoxidante o reductor.
 Electrodo Bajo hidrogeno. Este tipo de electrodo brinda la máxima calidad,
debido a su contenido de carbono e hidrógeno. Los elementos componentes
que el revestimiento contiene son: Carbonato de Calcio, que da una simple
reacción muy básica a la escoria que también absorbe y neutraliza impurezas
del azufre. Fluorita que neutraliza las impurezas del fosforo de los tipos ácidos
que son perjudiciales. Este tipo se utiliza en acero con grandes contenidos de
carbono 0,25% o en construcciones fuertes.
 Electrodo Base de Rutilo. Este electrodo destaca por su fácil manejo y su tipo
de acabado. Su escoria se remueve fácilmente y en muchos casos sola.
 Electrodo Oxido de fierro. Este es caracterizado por su tipo de escoria liquida,
adecuada para soldar en vertical descendente y su gran velocidad de deposito y
limpieza.
 Electrodo Polvo de fierro. Contiene un 50% de fierro en su revestimiento. Este
electrodo fue creado para batallar con los procesos semiautomáticos de la
industria. Los más usados son el 7018, 7024 el primero que tiene bajo
hidrogeno y el segundo parecido al 7014.

6. DIAMETRO DE ELECTRODOS
7. POSICIONES DE SOLDADURA
 Plana o de nivel
 Vertical
 Horizontal
 Sobre cabeza

8. TIPOS DE JUNTAS

 unión a tope o empalmada

 unión de solapado, superpuesta o traslape
 unión de esquina o Angulo exterior
 unión en t o Angulo interior
 unión de borde soldadura
 unión de ranura
 9. DEFINICION DE DISCONTINUIDAD

La discontinuidad son defectos en la soldadura que pueden ocasionar deterioro en

la misma y posible agrietamiento.

10. DEFINA 5 CLASES DE DISCONTINUIDADES

 Grietas: La grieta es la discontinuidad más crítica. La criticidad es debida a las

grietas caracterizadas como lineales, como también a las que muestran
condiciones de extremo muy filosas. Dado que los extremos de las grietas son
muy afilados, hay una tendencia de la grieta a crecer, o a propagarse, si es
aplicada una tensión.

 Falta de Fusión: La falta de fusión es “una discontinuidad de la soldadura en la

cual la fusión no ocurre entre el metal de soldadura y las caras de fusión o los
cordones adyacentes”.

 Falta de penetración: La falta de penetración, a diferencia de la falta de fusión,

es una discontinuidad asociada solamente con la soldadura con bisel. Es una
condición donde el metal de soldadura no se extiende completamente a través
del espesor de la junta cuando es requerida junta con la penetración total por
una especificación.

 Inclusiones: La definición de inclusión es “un material sólido y extraño,

atrapado; como, por ejemplo, escoria, fundente, tungsteno u oxido”. Las
inclusiones de escoria, como su nombre lo indica, son región adentro de la
sección de la soldadura o sobre la superficie de la soldadura donde el fundente
fundido es mecánica atrapada adentro del metal solidificado. Este fundente
solidificado, o escoria representa la parte de la sección de soldadura donde el
metal no se fundió a sí mismo.

 Porosidad: La AWS A3.0 define porosidad como “una tipo de discontinuidad

que forma una cavidad provocada por gases que quedan atrapados durante la
soldadura”. Debido a su forma característicamente esférica, la porosidad normal
es considerada como la menos dañina de las discontinuidades

11. DEFINICION DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS ( END)

Los ensayos no destructivos (END) son técnicas no invasivas para determinar la

integridad de un material, componente o estructura o para medir cuantitativamente
características de un objeto. Estos ensayos no afectan a las propiedades, dimensiones
y uso de las piezas ensayadas. La soldadura se considera un proceso especial, lo que
significa que debe estar sometido a un control de calidad continuo, desde la etapa de
diseño hasta la de inspección y servicio. La inspección de la calidad de las soldaduras
mediante pruebas no destructivas en acero, titanio y aluminio permiten la detección de
grietas, porosidades, penetraciones incompletas, inclusiones, así como las
discontinuidades y otros defectos que pudieran comprometer la resistencia de la
soldadura.

12. DEFINA 5 TIPOS DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS ( END)

 Inspección visual de soldaduras: se realiza en toda la secuencia de

operaciones a lo largo de todo el proceso productivo, desde la recepción de
los materiales y tiene como fin asegurar la calidad de las uniones soldadas.
La inspección visual es una de las Pruebas No Destructivas (PND) más
empleada. La soldadura de sellado de los perfiles huecos de acero requiere
inspección visual.

 Líquidos Penetrantes: se basa en el principio físico de la capilaridad. Se

aplica un líquido con buenas características de penetración para, a
continuación, aplicar un líquido absorbente (revelador) de diferente color, el
cual absorberá el líquido que haya penetrado, revelando las aberturas
superficiales.

 Partículas Magnéticas: se basa en el Magnetismo, el cual exhiben los

materiales ferrosos como el acero. Si un material presenta alguna
discontinuidad en su superficie, ésta actuará formando polos magnéticos,
atrayendo cualquier material magnético o ferromagnético que esté cercano a
la misma. Son utilizados pequeños trozos o diminutas partículas Magnéticas,
las cuales revelarán la presencia de discontinuidades superficiales y/o sub-
superficiales en el metal.
  Prueba de Ultrasonido: se basa en la propagación de ondas sonoras a
través del material. Un sensor convierte los pulsos eléctricos en pequeños
movimientos o vibraciones de frecuencia imperceptible al oído humano.
Estas vibraciones se propagan a través del material, y cuando su camino es
interrumpido por una interface ocurre un cambio que es detectado y
registrado a través de un monitor. La inspección de soldaduras en acero por
ultrasonido con un detector de fallas portátiles y un palpado angular es la a
más usada. Incluso son obligatorias según algunas normativas y
procedimientos de soldadura.

 Inspección por radiografía de soldadura (rayos X): Inspección de

soldaduras mediante radiografía – Proyecto fin de carrera de D. D. Antonio
Carlos Ortiz Martínez sobre la inspección de soldaduras con radiografías,
base defecto lógica de soldadura, evaluación, caracterización e interpretación
radiográfica de soldaduras en materiales metálicos.

 Termografía: la presencia de defectos o anomalías provoca contrastes de

temperatura en la superficie de los materiales. Podemos detectarlos
captando la radiación infrarroja que emiten por medio de un cámara termo
gráfico.

13. DEFINA QUE SON CODIGOS Y NORMAS EN SOLDADURA

Los códigos y normas son un conjunto de reglas o procedimientos estandarizados, de

materiales diseñados para asegurar uniformidad y para proteger los intereses públicos
en construcciones o bienes comunitarios, establecidos por una agencia
gubernamental.

14. DEFINA 3 TIPOS DE CODIGOS EN SOLDADURA VISTOS EN EL SEMINARIO

 WS D1.1 Structural Welding Code – Steel (Código de Soldadura Estructural –

Acero). Este código aplica para las estructuras de acero al carbono y de baja
aleación, en espesores mayores a 3mm (1/8”) y con resistencia a la cedencia
hasta 690MPa (100 ksi).
  AWS D1.2 Structural Welding Code—Aluminum (Código de Soldadura
Estructural – Aluminio): Este código aplica para la fabricación de estructuras en
aluminio.

 AWS D1.3 Structural Welding Code—Sheet Steel (Código de Soldadura

Estructural – Láminas). Este código aplica para la soldadura de estrcturas en
acero al carbono de 4.5mm (3/16”) o menos, ya sea negro o galvanizado.

15. DESCRIBA LOS 3 TIPOS DE FORMATOS EN SOLDADURA

 PQR: Soldadura por medio de la emisión de PQR (Procedure Qualification

Records) o Registro de Calificación de procedimiento, donde se prueba de una
manera objetiva (por medio de ensayos mecánicos) que la soldadura descrita en
el WPS es capaz de proveer las propiedades requeridas para la aplicación
pretendida,  así como probar  que se cumple con las propiedades mecánicas
(resistencia, ductilidad, tenacidad, etc.).

 WPQ: Exámenes de calificación de soldadores WPQ y operadores de soldadura

WOPQ conforme a las normas y códigos de ingeniería reconocidos como
ASME, API y AWS; en donde evaluamos la destreza del soldador u operador de
soldadura en depositar metal de aporte sano, esto lo realizamos para cada
proceso de soldadura que se requiera como SMAW, SAW, FCAW, GTAW, etc.
 
 API 1104: Es la norma utilizada en construcción de ductos, su campo de
aplicación y sus alcances. Conocerá los criterios para la calificación de
procedimientos de soldadura y soldadores. Conocerá los métodos de inspección
en la construcción de ductos y los criterios de aceptación.

16. DEFINICION DE SUPERVISOR DE SOLDADURA

El Supervisor de Soldadura es quien dirige las actividades de soldadura y al personal

directamente relacionado, prepara planes de trabajo, suministra instrucciones de
trabajo y evalúa el desempeño de los soldadores.  Debe estar ampliamente
familiarizado con los procesos de soldadura, procedimientos de soldadura, calificación
de los soldadores, materiales, prácticas seguras y la limitación de los ensayos de
soldadura. 

17. DEFINICION DE INSPECTOR EN SOLDADURA

El inspector de soldadura es un trabajador técnico altamente especializado cuya

función principal consiste en controlar y asegurar efectivamente la calidad de los
trabajos de fabricación, construcción, montaje de equipos, estructuras e instalaciones
en las que intervienen operaciones de soldadura.
18. ENUMERO LOS ELEMENTOS DE PROTECCION PERSONAL
IMPLEMENTADOS EN LA APLICACIÓN DE LA SOLDADURA

 Mascara para soldar

 Gafas de seguridad
 Gorro o capucha
 Mascarilla respiratoria
 Tapa oídos
 Guantes de cuero
 Manga de cuero
 Bota tipo soldador
 Rodilleras
 Delantal de cuero
 Overol
