1) Fundamentos del CNC

El control numérico es un término ampliamente aceptado y utilizado comúnmente

en la industria de la máquina herramienta. De control numérico (NC) permite a un
operador comunicarse con la máquina-herramienta a través de una serie de
números y símbolos. NC que se convierte rápidamente en Control Numérico
Computarizado (CNC) ha traído enormes cambios en la industria metalúrgica.
Nuevas máquinas herramientas de CNC han permitido a la industria para
producir consistentemente partes a precisiones inimaginables hace solo unos
años. La misma parte puede ser reproducida con el mismo grado de precisión
cualquier número de veces si el programa CNC ha sido debidamente preparado
y el ordenador adecuadamente programado.

Las primeras máquinas CNC se crearon en la década de 1950 y fueron utilizados

por una empresa para la fabricación de piezas para un helicóptero. John T.
Parsons fue capaz de manipular un ordenador IBM temprano para comandar los
movimientos en una secuencia en una fresadora. Por la década de 1960, las
máquinas CNC fueron capaces de producir diferentes piezas en los lugares de
fabricación, mientras que el aumento de la productividad global y la reducción de
residuos.

Máquinas CNC usan una computadora para mover las herramientas de corte
para las zonas programadas para el corte. Pueden realizar formas complejas
según lo dictado por el programa y puede cambiar las herramientas de forma
automática. Muchas máquinas CNC modernas cuentan con programas de diseño
integrado para permitir a los programadores a hacer cambios sobre la marcha y
el diseño de piezas de la máquina.
Máquinas CNC son capaces de hacer muchas partes con las especificaciones
exactas programados en su equipo. Esto alivia los errores humanos y la fatiga
visto en el mecanizado manual. Las piezas se realizan exactamente de la misma
manera cada vez y siempre y cuando la herramienta se mantiene, las partes se
pueden hacer con poca o ninguna interacción humana. Cambios de herramientas
y la colocación de materias primas se pueden realizar por el operador, pero todo
lo demás en el hecho por la máquina CNC.

a) Relación del CNC con PLC

 El PLC se materializa como un circuito electrónico programable para recibir
señales de entrada de sensores de procesos diversos o máquinas herramientas
y entregar señales a los actuadores que por realimentación controlan el
cumplimiento y corrigen las desviaciones de acuerdo con los programas
cargados.

Y el CNC es aplicable a máquinas herramientas, y permite Controlar los

movimientos de una herramienta de trabajo determinada, con relación a los ejes
de coordenadas de la máquina, usando un programa informático ejecutado por
órdenes previamente cargadas.

b) Funcionamiento de los servomotores y motores a pasos

SERVOMOTORES:
Los servos son un tipo especial de motor de c.c. que se caracterizan por su
capacidad para posicionarse de forma inmediata en cualquier posición dentro de
su intervalo de operación. Para ello, el servomotor espera un tren de pulsos que
se corresponde con el movimiento a realizar. Están generalmente formados por
un amplificador, un motor, un sistema reductor formado por ruedas dentadas y
un circuito de realimentación, todo en una misma caja de pequeñas dimensiones.
El resultado es un servo de posición con un margen de operación de 180°
aproximadamente.

Se dice que el servo es un dispositivo con un eje de rendimiento controlado ya

que puede ser llevado a posiciones angulares específicas al enviar una señal
codificada. Con tal de que exista una señal codificada en la línea de entrada, el
servo mantendrá la posición angular del engranaje. Cuando la señala codificada
cambia, la posición angular de los piñones cambia.

En la práctica, se usan servos para posicionar elementos de control como

palancas, pequeños ascensores y timones. También se usan en radio-control,
marionetas y, por supuesto, en robots.
Los Servos son sumamente útiles en robótica. Los motores son pequeños. Un
motor como el de las imágenes superiores posee internamente una circuitería de
control y es sumamente potente para su tamaño. Un servo normal o estándar
como el HS-300 de Hite proporciona un par de 3 kg•cm a 4.8 V, lo cual es
bastante para su tamaño, sin consumir mucha energía.
La corriente que requiere depende del tamaño del servo. Normalmente el
fabricante indica cual es la corriente que consume. Eso no significa mucho si
todos los servos van a estar moviéndose todo el tiempo. La corriente depende
principalmente del par, y puede exceder un amperio si el servo está enclavado.

MOTOR PASÓ A PASO:

Un motor paso a paso es un dispositivo electromecánico que convierte una serie
de pulsos eléctricos en desplazamientos angulares, lo que significa que es capaz
de girar una cantidad de grados (paso o medio paso) dependiendo de sus
entradas de control.

Los motores paso a paso son ideales para la construcción de mecanismos en

donde se requieren movimientos muy precisos. La característica principal de
estos motores es el hecho de poder moverlos un paso a la vez por cada pulso
que se le aplique. Este paso puede variar desde 90° hasta pequeños
movimientos de 1.8°, Es por eso que ese tipo de motores son muy utilizados, ya
que pueden moverse a deseo del usuario según la secuencia que se les indique
a través de un micro controlador.

Estos motores poseen la habilidad de quedar enclavados en una posición si una

o más de sus bobinas está energizada o bien total mente libres de corriente.

FUNCIONAMIENTO:
El principio de funcionamiento está basado en un estator construido por varios
bobinados en un material ferromagnético y un rotor que puede girar libremente
en el estator.
Estos diferentes bobinados son alimentados uno a continuación del otro y
causan un determinado desplazamiento angular que se denomina “paso angular”
y es la principal característica del motor.
Tipos de motores paso a paso
Existen tres tipos de motores paso a paso:
-De reluctancia variable
-De imán permanente
-Híbrido
DIFERENCIA ENTRE SERVOMOTOR Y MOTOR PASO A PASO
Los servomotores se suelen considerar una versión de alto rendimiento de un
motor paso a paso. Los motores paso a paso permiten un cierto control de la
posición ya que tienen una serie de pasos integrados. Normalmente este tipo de
motores se usan para control de posición en lazo abierto sin la necesidad de
usar un encoder, ya que la señal de actuación específica el número de pasos de
movimiento a rotar. Es por esto, que el motor necesita estar en una posición
 conocida durante el arranque (por ejemplo, yendo a una posición conocida con
un final de carrera, la primera vez que se pone en marcha).

c) Definir las características y aplicaciones de los equipos de CNC y su

importancia en la automatización de procesos de maquinado

Velocidad de corte

La velocidad de corte se programa mediante la letra S, inicial de la palabra

inglesa (speed) que significa velocidad, y una cifra que puede referirse a un valor
constante de velocidad de corte que queremos mantener en todo el mecanizado
o a una cifra que corresponde a las revoluciones por minuto del cabezal de
acuerdo con la velocidad de corte que se funcione y el diámetro de la pieza que
se esté torneando.
La elección de un sistema de programa u otro se realiza mediante la función G
que corresponda.
Profundidad de pasada este concepto viene determinado por la cantidad de
viruta que se tenga que remover y del grado superficial que se tenga que obtener
y de la tolerancia de mecanizado del plano.
Avance de trabajo
El avance de trabajo de la herramienta se representa por la letra F inicial de la
palabra inglesa (Feed) que significa avance, seguida de una cifra que puede
referirse al avance de la herramienta expresado en mm/rev o en mm/min. En el
torneado lo más común es programar el avance expresado en mm/rev. La
elección de un sistema de programa u otro se realiza con la función G que
corresponda.
Refrigerante
En muchos mecanizados es necesario refrigerar la zona donde está actuando la
herramienta, esta función se programa mediante una función auxiliar M.

Fijación de la pieza en el cabezal

 En las máquinas de control numérico es muy importante asegurarse que la
fijación de la pieza sea lo suficientemente rígida como para poder soportar las
tensiones del mecanizado, asimismo se debe prever un sistema rápido y seguro
de anclaje de la pieza para eliminar tiempos muertos inactivos de la máquina.
APLICACIÓN DE CNC:
Fresadoras CNC y centros de mecanizado para el sector aeronáutico: utillajes de
moldeo en invar, trenes de aterrizaje, turbinas, componentes del fuselaje
Fresadoras CNC y centros de mecanizado en máquinas de columna móvil,
máquinas puentes y gantry con mayores alturas, distancias entre columnas y
anchos de mesa
Fresadoras CNC y centros de mecanizado que dan soluciones integrales para la
fabricación de turbinas, tipo Paltón, Francis y Kaplan
Fresadoras y centros de mecanizado que incorporan varios cabezales con
cambio automático para cubrir las operaciones de desbaste, semiacabado y
acabado.
Fresadoras CNC y centros de mecanizado que permiten la integración de mesas
giratorias, fijas y cabezales en piezas mecanizadas mediante sistema pendular

d) Localización en un CNC su controlador, entradas y salidas incluyendo la

comunicación entre la maquina CNC y una computadora

CONTROLADOR:
Un controlador CNC que permite la calibración, configuración y el control de
fresadoras CNC. Es el encargado de procesar cada línea de proceso de un
 programa de maquinado (Programa en código G) para que la máquina
herramienta ejecute los movimientos necesarios para realizar una rutina de
fresado.
GRBL es un firmware libre y de código abierto utilizado en DIYLILCNC. Este
programa ha sido diseñado para ser cargado en plataformas de desarrollo
Arduino.
En DIYLILCNC el controlador Grbl recibe secuencias de código de maquinado
desde una interfaz sender por USB (que es un puerto de serie) y utiliza esta
comunicación serial para controlar el flujo de código, es decir, cuando el GRBL
envía una señal de "estoy lleno" detiene la transmisión hasta que GRBL pide
más datos.

ENTRADA Y SALIDA:
La unidad entrada de datos sirve para introducir los programas de mecanizado
en el equipo de control numérico, utilizando un lenguaje inteligible para éste. En
los sistemas antiguos se utilizaron para la introducción de datos sistemas tipo
ficha (Data Modul) o preselectores (conmutadores rotativos codificados)

La velocidad de transferencia de datos variaba entre 250 y 500 Kb / s. Con la

aparición del teclado como órgano de entrada de datos, se solucionó el problema
de la modificación del programa, que no podía realizarse con la cinta perforada,
además de una rápida edición de programas y una cómoda inserción y borrado
de bloques, búsqueda de una dirección en memoria, etc.
COMUNICACIÓN:
Una vez que se desarrolla el programa CNC (ya sea manualmente o con un
programa CAM), debe cargarse en el controlador y para ello se usa un sistema
de distribución de control numérico (DNC).
Un sistema DNC es una computadora conectada en red con una o más
máquinas CNC. Tradicionalmente la transferencia de los programas se efectuaba
mediante un protocolo rudimentario de comunicaciones seriales (RS-232C). Sin
embargo, la tecnología ha avanzado para dotar a los controladores actuales con
mayores capacidades de comunicación, de manera que puedan conectarse en
red de maneras más convencionales, por ejemplo, mediante Ethernet

e) Ventajas y desventajas del uso de la tecnología CNC

VENTAJAS
• Mayor precisión y mejor calidad de productos.
• Mayor uniformidad en los productos producidos.
• Un operario puede operar varias máquinas a la vez.
• Fácil procesamiento de productos de apariencia complicada.
• Flexibilidad para el cambio en el diseño y en modelos en un tiempo corto.
• Fácil control de calidad.
• Reducción en costos de inventario.
• Es posible satisfacer pedidos urgentes.
• No se requieren operadores con experiencia.
• Se reduce la fatiga del operador.
- Mayor seguridad en las labores.
• Aumento del tiempo de trabajo en corte por maquinaria.
• Fácil control de acuerdo con el programa de producción lo cual facilita la
competencia en el mercado.
• Fácil administración de la producción e inventario lo cual permite la
determinación de objetivos o políticas de la empresa.
• Permite simular el proceso de corte a fin de verificar que este sea correcto.

DESVENTAJAS
• Alto costo de la maquinaria.
• Falta de opciones o alternativas en caso de fallas.
• Es necesario programar en forma correcta la selección de las herramientas de
corte y la secuencia de operación para un eficiente funcionamiento.
• Los costos de mantenimiento aumentan, ya que el sistema de control es más
complicado y surge la necesidad de entrenar al personal de servicio y operación.
• Es necesario mantener un gran volumen de producción a fin de lograr una
mayor eficiencia de la capacidad instalada.
f) Códigos G y M EMPLEADOS EN LA PROGRAMACION MAQUINAS CNC

i) Tablas de los códigos G y M

i) Ejemplo de programa en códigos G y M explicando cada una de las

líneas

Condiciones de mecanizado
Las velocidades de corte y de avance que aparecen en el manual son
orientativas, pudiendo variar en función de la herramienta y del material de
la pieza. En el caso de querer mecanizar alguna de las piezas de los
ejemplos, emplear las velocidades recomendadas por el fabricante de las
 herramientas. El número de herramienta también será diferente
dependiendo de la máquina.

Coordenadas absolutas e incrementales

Coordenadas absolutas (G90): La programación con este tipo de
coordenadas lleva implícita la utilización de un "cero piezas" que servirá
de origen de coordenadas.
Coordenadas incrementales (G91): La programación con este tipo de
coordenadas se realiza considerando como punto cero el último punto
programado.
Penetración de la herramienta
Partiendo de un programa cualquiera, se pueden repartir las
penetraciones de la herramienta en dicha geometría hasta alcanzar la
profundidad total deseada. Esto se consigue mediante la instrucción RPT,
en la cual se indica desde que bloque a que bloque se tiene que repetir el
contorno y el número de veces que se desea repetir. (RPT N1, N2) N5
N1: Primer bloque de las repeticiones.
N2: Último bloque de las repeticiones.
N5: Número de veces a repetir.
Cuando se repiten bajadas, la primera etiqueta siempre se coloca delante
del bloque donde se da la profundidad de la pasada en Z (G91 Z-5 F100).
Es muy importante que este bloque contenga la función G91
(incrementales). La segunda etiqueta se coloca en el bloque de retorno a
la posición previa (G40 X_ Y_).

g) Explicar el procedimiento para el maquinado de una pieza mediante

códigos G y M
-G21 -Usar sistema métrico
[BILLET X25.4 Z55 - Definición de tamaño de tocho para el simulador (no
para el torno)
-G98 -Hasta nuevo aviso, las velocidades de corte están expresadas en mm/min
-G28U0W0 - Antes que nada, retirar las herramientas de la zona de trabajo
-M06T0404 -Elegir la herramienta número 4, con el juego de parámetros de
compensación 04 (depende de la cara/punta con que desbaste)
-M03S3500 Poner a andar el husillo en sentido horario a 3500 rpm
-G00X26Z0 Ir velozmente (sin maquinar, se supone que se está en el aire)
hasta las proximidades del tocho
-G01X-2F80 -Ahora sí, maquinando, se frente el tocho, de arriba hacia abajo.
Pasamos de largo el cero para que no queden pupitos.
-G00Z2X25 -Retirar la herramienta y prepararse para cilindrar.
-G01Z-40F140 -Cilindrar hasta Z=-40