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Thème :
DEKHLI Hamza
Promotion: 2015/2016
RESUME, ABSTRACT ,ملخص
م ـ ـ ـ ـ لخ ص
UههاUالهدف الرئيسي لهذه الدراسة يرتكز على المالحظة والفهم لتطور البنيوي ألسالك األلمنيوم أثناء تشو
لمعرفة.لذ وكذا دراسة تأثير نسبة التشوه على التصرف الميكانيكي لهذه األسالكUبالبارد عن طريق أسلوب الق
واستعملنا أيضا المجهر البصري
ةU الصالد،تجارب الشد قمنا بإجراء،ص الميكانيكية أللسالك المقلذةUالخصائ
مقاومة الشد والصالدة تزايد.ةUلسالك ذات التشوهات المختلفUواألشعة السينية لمتابعة التطور البنيوي لهذه اأ
بالنسبة.لدين يتسببان في إرجاع المعدنU تأثير الحرارة وزيادة زمن الت. عكس االستطالة التي تناقص طرديا،طرديا مع زيادة نسبة التشوه
ةUلك ذات نسبUلألسالك المعالجة يظهر نمو في الحبيبات بشكل منتظم وخاصة عند األسا
. مع وجود ظاهرة التبلور% 25.57 هUالتشو
Abstract
Our mainly goal are the observation and comprehension of microstructural
evolution for aluminum drawn wire submitted at cold deformation, and then we
studied the effect of deformation rate on the mechanical properties. The strength and
hardness value increase proportionally with the increases of strain rate, whereas the
elongation decrease contrary. The effect of temperature and the increases of annealing
time cause recovery of the material. For annealed drawn wires, a growth grains with
equiaxis form appear, principally for wire of strain rate up 75.52 %. Then the
recrystallization phenomenon was appearing.
Résumé
L’objectif principal de cette étude est focalisé sur l’observation et la
compréhension de l’évolution microstructurale des fils d’aluminium au cours de la
déformation par tréfilage à froid, ainsi que l’effet des taux de déformation sur le
comportement mécanique de ces fils. La résistance à la rupture et la dureté augmentent
proportionnellement avec l'augmentation du taux de déformation, et l’allongement
diminué inversement proportionnelle. L’effet de la température et l’augmentation du
temps de recuit, provoquent une restauration du matériau. Pour les fils recuits, une
croissance des grains sous forme équiaxe apparus surtout pour les fils à taux de
déformation 75.52 %. C'est une appariation du phénomène de recristallisation.
influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils d'aluminium tréfilés à l'ENICAB i
Dédicaces
DéDICACE
S
A la mémoire de nos parents,
A nos frères,
influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils d'aluminium tréfilés à l'ENICAB ii
Remerciements
Remerciements
Nous remercient en premier lieu le tout puissant pour nos avoir donné la
force, le courage et la volonté d'accomplir ce travail.
La première personne que nous allons remercier est bien évidemment notre directeur
de mémoire qui nous a soutenu et merveilleusement encadré, merci Dr, Abdallah
DIHA.
Je tiens à remercier les membres du jury, Monsieur Lazhar TORCHANE, docteur à
l’université de Tébessa, Madame Besma BOULEDROUA, docteur à l’université de
Tébessa d’avoir accepté d’examiner et d’évaluer ce travail.
Nous tenons à exprimer nos sincères remerciements à nos professeurs.
Nous n’oublions pas d’exprimer mes remerciements tous les enseignants du Département
de Génie Mécanique, notamment les enseignantes de la spécialité de Génie des matériaux.
Nous remercions, Monsieur Samir AITAOUDIA, Monsieur Toufik ACHI et Monsieur
Abdellatif RAIS, personnelle du labo de traitement thermique de l’université Tébessa pour
leurs aide précieuse et leurs encouragements.
Nous remercions le personnelle du laboratoire de métallographie et de mécanique
de l’URASM-Annaba.
Ce travail n’aurait certainement jamais vu le jour sans l’aide, le soutien et le dévouement de
certaines personnes.
Nous remercions tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à la réalisation de ce
travail. Nous souhaitons aussi remercier ici notre famille, nos parents, frère qui ont toujours
cru en nous.
influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils d'aluminium tréfilés à l'ENICAB iii
Table des matières
مــــلخص i
Abstract i
Résumé i
Dédicaces ii
Remerciements iii
Liste des symboles viii
Liste des figures x
Liste des tableaux xvi
Introduction générale 1
Chapitre I
Déformation plastique des métaux et alliages métalliques
I. Introduction 3
Déformation 3
Déformation élastique 4
Déformation plastique 4
Mobilité des dislocations et déformation 5
Types des déformations 7
Déformation à froid 7
Déformation à chaud 8
Mécanismes de déformation à chaud 10
Évolution de la microstructure de déformation 11
Durcissement superficiel par écrouissage 11
Mécanisme de durcissement 12
Restauration 13
Recristallisation 14
Corroyage 15
Écrouissage 15
Relations structure propriété 16
Glissement 16
Plans de glissements 18
Systèmes de glissement 20
Glissement aux joints de grain 22
Glissement cristallographique 22
Dislocations 24
Dislocation coin 24
influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils d'aluminium tréfilés à l'ENICAB iv
Table des matières
Mouvement des dislocations coin 25
Dislocation vis 26
Dislocation mixte 27
Vecteur de Burgers 27
Création des dislocations 28
Interactions élastiques entre dislocations 29
Montée des dislocations 29
Barrières de Peierls 30
Hétérogénéités 31
Mâclage 32
Conclusion partielle 33
Chapitre II
Procédé de mise en forme des métaux
Introduction 34
Procédé de tréfilage 34
Introduction 34
Principe de tréfilage 34
Fil machine 35
Type de tréfilage 37
Tréfilage à sec 37
Tréfilage humide 38
II.2.2.4.3. Conditionnement du fil tréfilé 38
Rupture de tréfilage 38
Rupture initiées à cœur 39
Rupture initiées en surface 39
La machine de tréfilage 40
Machine simple ou machine mono-passe. 40
Machine multiple ou machine multi-passe. 40
Filières 41
Lubrification 43
Écrouissage et traitement thermique 44
Les défauts de tréfilage 45
Procédé de Laminage 46
Introduction 46
Principe de laminage 47
Types de laminage 48
Laminage à chaud 48
Laminage à froid 49
influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils d'aluminium tréfilés à l'ENICAB v
II.3.4. Régulation d’épaisseur 51
II.3.4.1. Régulations longitudinales 51
II.3.4.2. Régulation transversales d'épaisseurs et de planéité 51
II.4. Procédé de filage 52
II.4.1. Introduction 52
II.4.2. Principe de filage 54
II.4.3. Type de procèdes de filage 55
II.4.3.1. Filages directs sans lubrification 56
II.4.3.1.1. Avantage 56
II.4.3.1.2. Inconvénients : 57
II.4.3. 2. Filages directs lubrifiés : 58
II.4.3. 2.1. Avantage 58
II.4.3. 2.2. Inconvénients 58
II.4.3.3. Filage inverse 59
II.4.3.3.1. Avantage 59
II.4.3.3.2. Inconvénients 06
II.6. Conclusion partielle 60
Chapitre III
Matériau étudié et techniques expérimentales
III.1.Introduction 61
III.2. Tréfilage 61
a)Tréfilage à glissement 61
b)Tréfilage à accumulation 07
III.3. Matériau étudié 63
III.4. Traitements du recuit 64
III.5. Techniques expérimentales 64
III.6. Techniques de caractérisation utilisées 66
III.6.1. Microscopie optique 66
III.6.2. Diffraction des rayons X (DRX): 66
III.6.3. Les essais mécaniques 67
III.6.3.1. Essai de traction 67
III.6.3.1.1. Éprouvette de traction 67
III.6.3.1.2. Application de l’essai 68
III.6.3.2. Essais de micro-dureté 69
Chapitre VI
Résultats et interprétations
IV.1. Introduction 71
IV.2. Les essais mécaniques 71
IV.2.1.Essai de traction 71
a)Essais de traction des fils d’aluminium tréfilés non recuit 27
b)Essais de traction des fils d’aluminium tréfilés et recuit 1 heure 27
c)Essais de traction des fils d’aluminium tréfilés et recuit 2 heures 73
Etude de l'évolution de la dureté HV des fils d'aluminium tréfilés à froid 78
Dureté des fils d'aluminium tréfilés non recuit: 78
Dureté des fils d'aluminium tréfilés recuit 78
a) Effet du temps 78
b) Effet du taux de déformation 79
Étude métallographie par la microscopie optique 80
Le suivi par la microscopie optique des fils d'aluminium tréfilés à froid 80
Le suivi par la microscopie optique des fils d'aluminium tréfilés à froid recuit 1
heure 83
Le suivi par la microscopie optique des fils d'aluminium tréfilés à froid recuit 2
heures 84
Caractérisation par difractions des rayons X des fils d'aluminium tréfilés à taux de
déformations 66.48 % 85
Conclusion générale 92
Références bibliographiques 94
Liste des symboles
influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils d'aluminium tréfilés à l'ENICAB viii
Liste des figures
Figure I.15 (a) Structure cubique à faces centrées. Les plans denses sont les
plans de type (111) ; (b) vue de dessus d’un empilement de plan
(111) dans une structure cubique à faces centrée, avant et après
glissement selon une direction dense [110] 19
influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils d'aluminium tréfilés à l'ENICAB x
Figure (a)Lignes de glissement apparaissant à la surface d'un
I.17 échantillon d'aluminium quasi pur, (b) Schéma de la formation
de bandes de glissement 20
influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils d'aluminium tréfilés à l'ENICAB xiii
Figure Procédé de laminage à froid 50
II.21
Figure Schéma de principe de laminage à froid 51
II.22
Figure Exemples de profilés en alliages d’aluminium 53
II.23
Figure Schéma de principe de filage 54
II.24
Figure Principe des principaux procédés de filage 55
II.25
Figure II Visualisation de l’écoulement lors du filage 55
26
Figure II.1 Évolution schématique de l’effort au cours du filage 56
Figure Courbes de traction des fils d' aluminium tréfilés non recuit 71
VI .1
Figure Courbes de résistance et allongement des fils
VI.2
72
d'aluminium tréfilés non recuit en fonction du taux de
déformation
Figure Courbes de traction des des fils d'aluminium tréfilés recuit
VI.3 1 heure
73
Figure VI.9 Courbe de dureté des fils d'aluminium tréfilés non recuit en
fonction du taux de déformation 78
Figure
IV.21 Courbes de la taille des grains et de la résistance à la traction
des fils d'aluminium tréfilés et tréfilés recuits à 400 °C
9
de ε = 66.48 % en fonction du temps
0
Tableau IV.5 Valeurs de dureté des fils d'aluminium tréfilés non recuit
et recuit en fonctions du temps 79
Tableau IV.8 Résultats de DRX sur fil d'aluminium tréfilé non recuit à
taux de réduction de 66.48 % 86
Tableau Résultats de DRX sur fil d'aluminium tréfilé recuit2 heure à 400
IV.10 °C à taux de déformation de 66.48 %. 88
influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils d'aluminium tréfilés à l'ENICAB xvi
Tableau IV. Déplacement des 6 premiers pics du diffractogramme de
12 l'aluminium après tréfilages à froid et traitements de recuit pour
taux de déformation de 66.48 %. 89
Introduction générale
Actuellement l’industrie des fils métalliques, en particulier des câbles de cuivre et
d’aluminium, a connu une très grande évolution quant à leur utilisation dans les domaines de
l’industrie, les applications domestiques, dans la distribution de l'énergie électrique et les
transports. Cela est dû aux pertinentes caractéristiques électriques (conductivité, résistivité,
fiabilité des contacts électrique...) et mécaniques (résistance à la rupture, ductilité…).
Ces fils sont obtenus par un processus de tréfilage qui consiste à faire passer le fil
machine de 9,5 mm de diamètre à travers des tréfileuses combinées verticales ou
horizontales de diamètre de plus en plus réduit pour aboutir au diamètre final choisi. Notre
étude est consacrée aux fils d’aluminium tréfilé pur à 99,5 %, émanant de l’entreprise des
industries du câble de Biskra (EN.I.CA.B). Pour sélectionner les fils et câbles qui répondent
aux normes exigées par ses clients l’entreprise EN.I.CA.B effectue plusieurs essais,
mécaniques et électriques, pour la détermination des caractéristiques mécaniques (résistance
élastique, résistance à la rupture, ductilité...) et électriques (résistivité, conductivité etc.). Pour
un complément de caractérisation de ces fils, notre objectif était focalisé sur l’observation et
la compréhension de l’évolution de la microstructure des fils d’aluminium au cours de la
déformation par tréfilage à froid, ainsi que l’effet des taux de déformation sur le
comportement mécanique de ces fils.
Nous avons organisé ce mémoire comme suit : ce mémoire débute par une
introduction générale, où nous avons fait un bref passage sur les domaines d’applications des
câbles d’aluminium, et nous avons montré nos objectifs.
Ce mémoire comporte quatre chapitres ;
Le premier chapitre :
influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils d'aluminium tréfilés à l'ENICAB 1
Le second chapitre :
Le second chapitre, comprend les principaux types de mise en forme des métaux par
déformation plastique. Nous avons donné un aperçu général sur de différents principes de
base de mise en forme, tels que, le tréfilage, laminage, étirage et filage.
Le troisième chapitre :
- La machine de traction.
- Le micoduromètre.
- La microscopie optique.
- La diffraction par rayon- X.
Le quatrième chapitre :
Introduction
Ce chapitre est consacré à une étude bibliographique sur la déformation plastique des
métaux et alliages métalliques dont on prend en considération la théorie de la déformation et
les différents types de déformation plastique. Nous avons montré également l’effet de la
déformation à froid sur le comportement microstructural du matériau, ainsi que sa relation
avec le corroyage, écrouissage, glissement de dislocations et maclage. En plus la
déformation plastique des matériaux cristallins est souvent liée à la mobilité des dislocations.
Contrairement au matériau ductile, cette mobilité est réduite dans les matériaux fragiles, du
fait de la nature du matériau, ou bien d’une trop grande densité de défauts en volume
empêchant la propagation de ces dislocations.
Déformation
On donne le nom déformation à la modification des dimensions et de la forme d’une
substance sous l’action des forces appliquées. La déformation est provoquée par l’application
des forces extérieures ou par des processus physiques et mécaniques variés, dont le corps est
le siège (par exemple, modification du volume des cristaux isolés sous l’effet de
transformation de phase ou du gradient thermique).
influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils d'aluminium tréfilés à l'ENICAB 3
Dans tout ce qui suivra, nous ne nous intéresserons qu’aux systèmes dans des régimes
de contrainte très simples. Nous considérerons en général une composante non nulle du
tenseur des contraintes que nous désignerons par σ et la déformation correspondante sera
simplement désignée par ε. Il y a un couplage énergétique entre la contrainte (sollicitation) et
la déformation (réponse) et pour tout solide continu déformé, on peut définir une densité
locale d'énergie emmagasinée, δW.
Déformation élastique
On appelle une déformation élastique une déformation dont l’action sur la forme, la
structure et les propriétés d’un corps cesse complètement lorsque la charge appliquée est
supprimée. La déformation élastique ne provoque pas de modification permanente perceptible
de structure et de propriétés du métal, la charge appliquée ne produit qu’un déplacement
relatif et parfaitement réversible des atomes ou le pivotement des blocs de cristal. En traction
d’un monocristal, les atomes s’éloignent l’un de l’autre, et en compression, ils se rapprochent.
Un tel écart à partir d’un état d’équilibre compromet le bilan des forces d’attraction et de
répulsion électrostatique. C’est pourquoi après la suppression de la charge, les forces
d’attraction et de répulsion remettent les atomes déplacés à l’état d’équilibre de départ et les
cristaux reprennent leur forme et leurs dimensions initiales.
Déformation plastique
La déformation plastique des corps cristallins peut se produire grâce aux mouvements
de défauts topologiques à 1 dimension, les dislocations. Ces perturbations unidimensionnelles
de l'arrangement des atomes permettent le glissement de plans cristallins : à l’image d’un tapis
qu’on déplace par création puis propagation d’un pli, il est énergétiquement plus favorable
pour un cristal de se déformer en créant puis en propageant des dislocations en son sein. Un
tel déplacement n’implique en effet à chaque étape que peu de liaisons interatomiques et
nécessite donc moins d’effort qu’un glissement instantané et rigide d’une moitié du cristal sur
l’autre [2].
Lorsque les contraintes tangentielles dépassent une certaine valeur (limite d’élasticité),
la déformation devient irréversible. La suppression de la charge n’élimine que la composante
élastique de la déformation, alors que la partie de la déformation plastique subsiste.
Figure I.2 : Microstructures des dislocations simulées après 0,1 % de déformation plastique
[4].
La particularité des dislocations, par rapport aux joints de grains et autres défauts
cristallins, c’est qu’elles sont aisément mobiles. Ainsi, si l’on soumet un cristal sans défaut à
une contrainte de cisaillement il se déforme d’abord élastiquement, puis une source de
dislocation peut être activée et le défaut se déplace de proche en proche.
En revanche, le mouvement des deux plans cristallins n’est pas instantané, il faut aux
dislocations le temps de balayer toute la surface du cristal pour obtenir un déplacement
relatif b, aussi ce mécanisme est-il sensible à la vitesse de déformation. Ce phénomène est
non négligeable sur les métaux et doit être pris en compte, pour des températures élevées
(T/Tf > 1/2) ou pour de très grandes gammes de vitesses de déformation.
ε ε
�
�
D’autres obstacles peuvent aussi gêner ou empêcher le mouvement des dislocations, les
joints de grains, les précipités, la solution solide etc. Aussi réalise-t-on des matériaux à
structure complexe afin d’augmenter leur contrainte d’écoulement [3].
Types des déformations
Déformation à froid
On appelle déformation à froid celle qui s’effectue aux températures inférieures à la
température de recristallisation.
Des microbandes constituées par des cellules de dislocations de taille plus faible que
la valeur moyenne des cellules de dislocations au sein du même matériau.
Des bandes de cisaillement, typiquement à 30 ou 40° de la direction de sollicitation,
sous forme de longues bandes d’épaisseur 0,1 à 2 μm et de longueur
10 à 100 μm [13]. La localisation de la déformation dans ces bandes est d’autant plus
importante que la température et l’énergie de défauts d’empilement sont faibles.
Des bandes de transition séparent des zones adjacentes fortement désorientées d’un
même grain. Elles sont souvent parallèles à la direction de déformation principale et
accommodent des désorientations supérieures à 20° sur des épaisseurs de 1 à 2 μm. La
déformation plastique crée également une quantité importante de défauts ponctuels
(lacunes et interstitiels), mais qui s’éliminent en grande partie soit pendant la
déformation (restauration dynamique si T ≥ 0,2 Tf), soit lors d’un recuit ultérieur
même à basse température [5].
Déformation à chaud
La déformation est dite à chaud si elle se fait à une température supérieure à celle de
recristallisation, pour obtenir une structure complètement recristallisée. A ces températures, la
déformation produit également un effet durcissant (écrouissage à chaud), éliminée
partiellement ou complètement par polygonisation et recristallisation réalisées aux
températures de traitement et suivis de refroidissement. A la différence d’une polygonisation
et d’une recristallisation statique examinées dans ce qui procède, les processus de
polygonisation et recristallisation associées à la déformation sont dits dynamiques. Dans le
traitement à chaud (laminage, formage, forgeage, estampage, etc.), le durcissement par
écrouissage (augmentation de la densité de dislocation) directement au cours de la
déformation alterne avec le processus d’adoucissement (diminution de la densité de
dislocation) par polygonisation et recristallisation dynamiques pendant la déformation et le
refroidissement.
Lorsque les degrés de déformation sont très faibles, le chauffage ne provoque pas de
recristallisation.
Il convient de souligner que les limites entre la déformation à chaud et à froid sont
conventionnelle et dépendent de la vitesse, du mode et de la température de traitement, des
conditions de refroidissement, ainsi que de la vitesse de recristallisation du métal (alliage)
(figure I.5) [14].
Figure I.5 : Effets de la température sur la résistance, résistivité et taille de grain [15].
Chapitre I Déformation plastique des métaux et alliages métalliques
𝜀̇ = 𝐶 ∙ 𝜎 ∙ exp(−𝑄 ⁄𝑅𝑇 ) ( 𝐈. 𝟏 )
Dès 0,4 Tf pour les cristaux monoatomiques, 0,5 Tf pour les cristaux contenant
plusieurs types d’atomes, les dislocations opposées se rejoignent pour s’annihiler, les
dislocations identiques se rassemblent en parois ou sous-joints (figure I.6 .c). Au cours
de cette phase de polygonisation ou restauration, la dureté et la limite d’élasticité
chutent, la ductilité augmente légèrement.
Pour une température et/ou un temps de maintien plus élevé(s), de nouveaux grains
germent et croissent avec une densité de dislocations plus faible que les anciens
(figure I.6 .d et e). Lors de cette recristallisation primaire, dureté et limite d’élasticité
chutent beaucoup; la ductilité remonte à la valeur du polycristal non écroui.
Pour une température et/ou un temps de maintien encore plus élevé(s), certains grains
favorisés croissent aux dépens de leurs voisins, jusqu’à une taille nettement plus
élevée (figure I.6 .f). Cette étape de recristallisation secondaire s’accompagne d’une
légère baisse de dureté et de limite d’élasticité [16].
influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils d'aluminium tréfilés à l'ENICAB 11
Figure I.6 : Évolution d’un matériau polycristallin soumis à un cycle écrouissage –recuit [5].
La résistance et la dureté de certains alliages métalliques peuvent être améliorées par une
série de traitements thermiques qui provoquent la formation de très fines particules d'une
deuxième phase, réparties uniformément dans la matrice initiale. Cette série de traitements
Chapitre I Déformation plastique des métaux et alliages métalliques
Mécanisme de durcissement
On emploie couramment le durcissement structural pour produire des alliages à haute
limite d'élasticité. Plusieurs de ces alliages, qui peuvent être constitués de diverses
combinaisons d'éléments, ont été abondamment étudiés.
influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils d'aluminium tréfilés à l'ENICAB 12
Une autre condition est nécessaire: il faut que, dans le réseau cristallin, des déformations
apparaissent à l'interface précipité-matrice. Dans les alliages aluminium-cuivre, il y a
distorsion de la structure cristalline au voisinage et à l'intérieur des précipités intermédiaires
(figure I.8). Soumis à une déformation plastique, l'alliage devient plus dur et plus résistant
parce que les distorsions présentes dans le réseau freinent le déplacement des dislocations.
À mesure que se forment les particules θ, le sur vieillissement qui en résulte entraîne une
diminution de la dureté et de la résistance, ce qui s'explique par le fait que ces particules font
moins obstacle au déplacement des dislocations. Certains alliages ont la particularité de subir
spontanément un durcissement structural relativement rapide à la température ambiante.
C'est pourquoi on les conserve dans un entrepôt réfrigéré après les avoir trempés.
Quelques alliages d'aluminium utilisés comme rivets présentent cette particularité.
On les met en place alors qu'ils sont encore malléables, puis on les laisse durcir par
vieillissement à la température ambiante. Dans ce cas, on parle de vieillissement naturel, par
opposition au vieillissement artificiel, qui s'effectuer à température élevée.
Figure I.8 : Représentation schématique des étapes de formation des précipités d'équilibre
(phase θ), a) Solution solide sursaturée à, b) Précipité intermédiaire θ", c) Précipité
d'équilibre θ dans la matrice α [34,35].
Restauration
Diminution de la dureté d’un alliage écroui, par réarrangement des dislocations [16].
Recristallisation
La taille des grains obtenue après recristallisation est d’autant plus réduite que les
germes sont nombreux. Combiné à l’effet de la température, cet effet de l’écrouissage initial
permet d’établir des diagrammes de recristallisation, utilisés pour maîtriser la taille des grains
après déformation (figure I.10).
Figure I.10 : Allure schématique d’un diagramme de recristallisation [16].
Corroyage
Terme général désignant tout procédé de mise en forme de demi-produit métallique
par déformation plastique à froid ou à chaud : forgeage, tréfilage, filage, laminage, etc. [16].
Écrouissage
Déformation plastique d’un alliage métallique, qui s’accompagne d’un durcissement
dû à l’augmentation de la densité de dislocations. Son intensité peut être caractérisée, selon le
type de déformation imposée, par la valeur de l’allongement relatif ΔL/L0 (étirage), ou bien
par la valeur de la réduction relative de section (S – s)/s ou d’épaisseur (E – e)/e (peut
excéder 100 % dans des opérations de tréfilage, laminage).
Si τ < τc, le mouvement de la dislocation est réversible si τ est annulé, et le cristal n’a
subi aucune déformation permanente.
Au-delà de τ = τc, la limite d’élasticité est franchie : l’équilibre de l’arc AB n’est plus
possible et il se développe spontanément de manière irréversible dans le plan de
glissement pour se refermer sur lui-même. Les branches opposées s’annihilent en se
rejoignant, et le processus peut recommencer, provoquant l’émission de centaines de
boucles de dislocation concentriques (figure I.11).
À la suite de ces émissions de sources dans différents plans non parallèles, la densité
de dislocations augmente, donc le réseau de Frank se densifie et la distance moyenne d des
nœuds diminue. La contrainte critique τc = 2T/bd augmente donc et il devient plus difficile de
faire déplacer à nouveau les dislocations de manière irréversible : la limite d’élasticité du
cristal a donc augmenté (et ainsi de suite…) [16].
Figure I.11 : Activation d’une source de dislocations par glissement d’un arc de dislocation
ancré en deux nœuds du réseau de Frank [16].
Figure I.13 : Traces de glissement sur de l’aluminium sous fortes contraintes [22].
Pour les dislocations vis, b et L sont parallèles, et la dislocation peut glisser dans tout
plan dense qui contient L; une dislocation vis peut même changer de plan de glissement
devant un obstacle (glissement dévié). Ceci leur confère une mobilité par glissement plus
grande que celle des dislocations coin [16].
Plans de glissements
Les liaisons entre les atomes sont des liaisons dites métalliques, un « gaz d’électrons »
assure la cohésion du cristal. Les atomes sont ainsi susceptibles de se déplacer les uns par
rapport aux autres sans rupture de liaison, ce qui permet la déformation plastique.
(a) (b)
Figure I.16 : Schéma de glissement relatif de plans cristallins [14].
(a) , ligne de glissement intense émergeant à la surface d’un acier perlitique fortement tréfilé
testé en traction simple. (b), déplacement de deux parties d’un cristal après un glissement
sur un plan de glissement de normale ns et de direction gs [3].
Chapitre I Déformation plastique des métaux et alliages métalliques
(a) (b)
Figure I.17 : (a) Lignes de glissement apparaissant à la surface d'un échantillon d'aluminium
Systèmes de glissement
Toutes les dislocations dans un matériau ne sont pas mobiles. Des analyses
microscopiques d’échantillons déformés montrent d’ailleurs que les glissements de
dislocations se produisent généralement dans des plans bien déterminés de la maille
cristalline. En fait, les plans de glissement se révèlent presque toujours être les plans de plus
forte densité atomique, et les directions de glissement les directions cristallographiques les
plus denses. Le tableau I.1 présente quelques-uns des principaux systèmes de glissement
observés [2].
influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils d'aluminium tréfilés à l'ENICAB 21
Tableau I.1 : Principaux systèmes de glissement observés [2].
𝐹
σ= cos λ cos μ ( I. 3 )
𝑆0
Le terme (cos λ cos μ) est appelé facteur de Schmid pour le système de glissement
considéré. Il permet de calculer la contrainte macroscopique nécessaire à l'activation d'un
système de glissement en fonction de la direction de l'effort appliqué [2].
Glissement cristallographique
Passons maintenant à la description du mécanisme de déformation par glissement
cristallographique. Le glissement cristallographique est un mécanisme qui opère dans tous les
matériaux cristallisés : métaux et alliages métalliques, roches (calcites) ou encore polymères
cristallisés. Ce mécanisme a déjà été observé avant le XXème siècle. Des métallurgistes ont
observé au microscope optique, sur des polycristaux déformés, des lignes ou stries régulières
qu’ils ont appelées « lignes de glissement ». En réalité, par la suite, au Microscope
Electronique à Balayage, ces lignes de glissement étaient en réalité des marches. La formation
de ces marches résulte directement du mécanisme de déformation : des parties du cristal
(ou polycristal) glissent les unes sur les autres sur des plans cristallographiques bien définis
(les systèmes de glissement).
vecteur de Burgers⃗𝑏⃗ ) de la surface parcourue par rapport aux autres parties du cristal.
Lors du glissement d’une dislocation, le volume reste inchangé, car le glissement se produit
par cisaillement entre des plans parallèles du cristal. Dans le réseau cubique face centré, ce
sont les vecteurs de Burgers du type ˂110˃, dans la cubique centrée : ˂111˃. Dans les
matériaux à structures hexagonales, il existe plusieurs familles de systèmes de glissement,
avec des vecteurs de Burgers de type ˂ a ˃ et ˂ c + a ˃ [19].
Un système de glissement est défini par un plan de glissement (repéré par sa normale
unitaire) et par une direction de glissement contenue dans ce plan. Le tableau I.2, ci-dessous,
présente les différentes familles de système de glissement opérant dans les structures
hexagonales.
influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils d'aluminium tréfilés à l'ENICAB 22
Tableau I.2 : Familles de systèmes de glissement dans les cristaux h.c [19].
{hkil} est adoptée. Les indices h, k et i ne sont toutefois pas indépendants ; la relation
Figure I.19 : Familles de systèmes de glissement dans les matériaux à structures h.c [9].
Dislocations
Les dislocations constituent en quelque sorte des vecteurs de la déformation plastique :
lorsqu'elles se déplacent, le cristal se déforme par cisaillement. La déformation élémentaire
propagée lors du déplacement d'une dislocation peut être représentée par un vecteur b. Ce
vecteur b est appelé vecteur de Burgers. On dit que la dislocation est coin si le vecteur de
Burgers est perpendiculaire à la ligne de dislocation, qu'elle est vis s’il est parallèle et qu'elle
est mixte dans les autres cas. Lorsque la dislocation traverse le cristal de part en part, la partie
inférieure de celui-ci glisse de la distance b par rapport à la partie supérieure. Ainsi,
lorsqu'une dislocation traverse le cristal jusqu'à sa surface, elle y laisse une marche de
hauteur b [2].
Figure I.190 : La propagation d'un pli le long d'un tapis, analogue au mouvement d'une
dislocation coin [2].
Dislocation coin
Une dislocation coin peut être imaginée comme l’introduction d’un demi-plan
supplémentaire à l’intérieur d’un cristal parfait. Son emplacement est défini comme
l’extrémité de ce demi-plan (figure I.21) [19].
(a) Boucle avec dislocation (b) Boucle sans dislocation
Figure I.202 : Microstructure des dislocations dans le fer déformé à (a) 77 K, et (b) 300 K.
Vue dans le plan (011) [18].
Figure I.23 : Déplacement d'une dislocation coin dans un cristal [2].
Dislocation vis
La dislocation vis peut être vue comme une entaille dont on aurait décalé les bords
d’une distance inter-atomique. Son emplacement correspond à l’extrémité
de l’entaille (figure I.24).
Figure I.214 : Schéma d’une dislocation vis de direction t et de vecteur de Burgers b [17].
Comme pour la dislocation coin, on dessine une boucle autour de la dislocation, puis,
la même boucle est dessinée sur une partie parfaite du cristal. Le vecteur manquant pour
fermer la boucle est le vecteur de Burgers [17].
Dislocation mixte
En réalités les dislocations sont le plus souvent mixtes, elles peuvent être coins à
certains points, vis à d’autres ou les deux en même temps (figure I.25) [19].
Figure I.25 : Représentation du cisaillement de deux plans atomiques distants de dhkl par le
glissement d'une dislocation mixte BC, composée d'une partie vis (partie B) et d'une partie
coin (partie C). Après le passage de la dislocation, le déplacement des plans est une
translation de vecteur de Burgers ~b sur une distance inter-réticulaire [20].
Vecteur de Burgers
La dislocation est entièrement décrite en chaque point par deux vecteurs : le vecteur t
qui définit la direction de la ligne et le vecteur de Burgers b qui spécifie la hauteur et la
direction de la déformation. On peut construire ce dernier en faisant une boucle autour de la
dislocation puis en copiant cette même boucle sur une portion parfaite du cristal. Le défaut de
fermeture qui apparaît dans ce cas est comblé par le vecteur de Burgers. Les figures 1.21 et
1.24 décrivent la construction du vecteur de Burgers dans le cas de dislocations coins et vis
dans un cristal cubique. On remarquera que le vecteur de Burgers d’une dislocation vis est
parallèle à t alors que celui d’une dislocation coin est perpendiculaire à t. Maintenant que
nous avons décrit ces deux types de dislocation, intéressons-nous aux déformations qu’elles
induisent dans le cristal parfait [17].
Le vecteur de Burgers correspond au d´défaut de fermeture observé lorsque l’on
reproduit, autour de la ligne de dislocation, le circuit de Burgers C du cristal idéal (figure
I.26) [6]:
𝜕𝑢⃗
𝑏⃗ = ∮ 𝒅𝒍 (𝐈. 𝟔)
𝜕𝑙
Figure I.26 : (a) Cristal parfait, (b) Dislocations coin, (c).Dislocations vis [3].
Initialement, un segment de dislocation est ancré par ses deux extrémités dans un plan
cristallin (à cause d'impuretés ou de dislocations immobiles). Sous l'effet de la contrainte
locale, la ligne de dislocation devient instable et commence à se courber. La ligne finit par se
courber sur elle-même, produisant une boucle nouvelle de dislocation qui est libre de se
propager, ainsi qu'un ; segment de dislocation qui reste ancré et qui peut initier à son tour la
création de nouvelles boucles [2].
Outre le glissement d'une dislocation dans un plan défini, un autre type de mouvement
peut être rencontré : la montée. La montée est l'opération qui consiste à déplacer une
dislocation en dehors de son plan de glissement. La montée d'une dislocation s'effectue par
déplacement de crans le long de sa ligne, par absorption ou émission de lacunes. De fait, la
montée est un processus thermiquement activé. Elle est principalement active lors de
sollicitations à chaud lorsque la diffusion est importante [14].
Chapitre I Déformation plastique des métaux et alliages métalliques
Les dislocations coin peuvent également se déplacer si des lacunes ou des interstitiels
viennent en grand nombre se fixer à l’extrémité du demi-plan supplémentaire qu’elles
comportent (figure I.29). Ceci est d’autant plus rapide que les défauts ponctuels sont en très
grand nombre et très mobiles, les défauts ponctuels viennent alors spontanément se condenser
sur la ligne de dislocation par interaction élastique. La contrainte éventuellement appliquée au
cristal n’influe que peu sur la vitesse de montée des dislocations [16].
Figure I.29 : Mécanisme de montée d’une dislocation coin dans un cristal cubique
simple [21].
Le déplacement des dislocations, par montée ou par glissement, provoque toujours une
déformation permanente par transport du décalage interne au cristal que représente le vecteur
de Burgers. C’est par glissement des dislocations que se déforment les alliages métalliques
lors de la mise en forme à froid d’une pièce. C’est par montée des dislocations que se
déforment les minéraux dans les profondeurs de l’écorce terrestre.
Barrières de Peierls
D’une façon générale, le déplacement des dislocations au sein du réseau cristallin est
conditionné par le franchissement de barrières d’énergie dites « barrières de Peierls ». Le
réseau cristallin étant périodique, les atomes du réseau se trouvent initialement dans un état
d’énergie minimum. Le passage d’une dislocation entraîne une modification locale de la
position des atomes et donc une augmentation de leur état énergétique. Les atomes se
retrouvent à nouveau dans leur état d’énergie minimum lorsque la dislocation s’est déplacée
d’un vecteur de Burgers.
influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils d'aluminium tréfilés à l'ENICAB 31
Pendant son mouvement, l’énergie élastique d’une dislocation passe donc par des
maximums locaux. Il lui faut vaincre ces barrières d’énergie pour avancer. Par conséquent, on
a un phénomène similaire au frottement. Cette force de frottement induite est appelée « force
de Peierls » ou force de friction. De ce fait, lorsqu’un métal subit une déformation plastique, il
s’échauffe. Contrainte et agitation thermique se partagent le travail pour franchir ces
« barrières de Peierls », l’énergie prélevée sur les vibrations thermiques du réseau étant
d’autant plus faible que la contrainte locale est forte. A contrainte égale, la probabilité de
franchissement d’une « barrière de Peierls » diminue donc avec la température. Par
conséquent, le rôle de la friction de réseau sur la mobilité des dislocations sera d’autant plus
marqué qu’on se trouvera loin du point de fusion [2].
Hétérogénéités
Le plus souvent, les matériaux sont polycristallins, c’est à dire constitués d’agrégats de
grains. Les grains d'un polycristal s'ajustent exactement mais leurs orientations cristallines
diffèrent. D’après la loi de Schmid (Eq. I.3), chaque grain subit donc une déformation
différente de ses voisins. Il se crée ainsi des incompatibilités de déformation entre grains. Par
ailleurs, comme les systèmes de glissement entre grains adjacents ne concordent pas entre
eux, le mouvement des dislocations est le plus souvent bloqué aux joints de grains. Par
conséquent, les matériaux polycristallins vont le plus souvent s'écrouir : l'effort à appliquer
pour obtenir une déformation donnée augmente. D'une manière plus générale, les dislocations
vont interagir avec tous les défauts présents au sein du cristal, contribuant par la sorte à
l'écrouissage du matériau. Ces défauts ou obstacles peuvent être des atomes de solutés,
d'autres dislocations (notamment les dislocations immobiles intersectant les plans de
glissement, appelées « dislocations de la forêt ») ou encore des joints de grains, voire des
joints de mâcles (figure I.30, I.31) [2].
Chapitre I Déformation plastique des métaux et alliages métalliques
a b c
(a) bicristal en traction. (b) polycristal en traction. (c) polycristal après laminage de 100 %,
Les grilles ont été déposées à 90 % de déformation [22].
Mâclage
Parfois, les matériaux cristallins réagissent au cisaillement auquel ils sont soumis par
un mécanisme particulier, différent du glissement des dislocations : le mâclage. Le mâclage
est l'opération qui amène une partie du cristal à être cisaillée entre deux plans (qui vont former
les interfaces avec la partie non déformée, (figure I.32). Il s’agit d’une opération qui requiert
d’importantes concentrations de contrainte. Le glissement et le mâclage sont les deux
principaux mécanismes permettant d’accommoder la déformation plastique, mais alors que le
glissement produit des déplacements qui sont des multiples entiers de la distance
interatomique, lors du mâclage, les atomes se déplacent de moins d'une distance
interatomique. De plus, ce déplacement coordonné des atomes induit une désorientation
cristallographique de la région mâclée par rapport au reste du cristal. Toutefois, les
mécanismes de mâclage peuvent aussi s'interpréter à partir du mouvement des dislocations,
influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils d'aluminium tréfilés à l'ENICAB 32
en considérant le déplacement de dislocations partielles. En changeant localement
l'orientation du cristal, le mâclage est susceptible d’autoriser l'activation de nouveaux
systèmes de glissement. Par conséquent, l’importance du mâclage sur la déformation totale est
particulièrement marquée dans les matériaux où le nombre de systèmes de glissement est
réduit, comme ceux de structure hexagonale compacte [2].
Conclusion partielle
Introduction
Ce chapitre présente les principaux modes de mise en forme des métaux par
déformation plastique. Nous avons expliqué les principes de base de ces procédés, tels que le
tréfilage, laminage, étirage, filage...etc, ainsi que les différentes machines utilisées pour
chaque mode. Nous avons étudié également les mécanismes provoquant le processus de
déformation par chaque mode, ainsi que leurs effets sur les propriétés mécaniques et
microstructurales du matériau qui a été mise en forme.
Procédé de tréfilage
Introduction
Connu depuis la plus haute antiquité, le tréfilage permet d’obtenir des fils Métalliques
de section et de forme bien déterminée. Le principe du tréfilage est de fini dans l’étymologie
du mot, qui fait appel à deux notions : celle de « traction » et celle de « fil ». Il s’agit d’un
procède de transformation à froid consistant à faire passer le métal à travers un orifice calibre,
appelé « filière » (qui peut être assimilée à un cône) sous l’action d’une traction continue,
cette technique utilise l’aptitude à la déformation plastique du métal [23].
Principe de tréfilage
Le principe de tréfilage est basé sur l’utilisation de plasticité du matériaux dans le but
de réduire la section du fil en forçant son passage à travers des orifices successif calibrés, de
diamètre décroissants, et qu’on appelle (les filières ).de ce fait ,le matériaux s’allonge et sa
section se réduit :on dit qu’il fil.
Le fil est astreint de passer à travers les filières par deux procédés différents : on lui
imposé un déplacement en lui appliquant une poussée sur la face arriéré (Back), c’est le
tréfilage (figure II.1).
𝒟𝑖 −𝒟𝑓
𝜀 (%) = 2 2 ∙ 100 (II.1)
𝒟𝑖 2
influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils tréfilés à l'ENICAB 34
Figure II.2 : Schéma de principe de tréfilage et fil dans la filière [24].
Fil machine
Le tréfilage utilise comme produit de départ le fil machine dont le diamètre varie
de 7,5 à 20 mm Il est obtenu à partir du métal liquide selon deux procédés différents.
La figure II.2 compare les étapes relatives au procédé conventionnel et au procédé CLC
(coulée et laminage continus).
Métal liquide
Métal liquide
Coulée de billetés
Homogénéisation
Laminage au filage
La section de l’ébauche varie entre 1 000 et 4 000 mm2 (figure II.4) les bobines de fil
machine en aluminium et ses alliages disponibles sur le marché pèsent de 1 à 4 t. Elles servent
de matières premières au tréfilage. Elles sont livrées, selon les alliages, soit brutes de
fabrication, soit après avoir subi un traitement thermique, le plus souvent une
homogénéisation ou une mise en solution suivie d’une trempe. La charge à rupture de fil
machine varie selon les alliages de 60 MPa (1050 recuit) à près de 350 MPa (5183
homogénéisé).
Tréfilage à sec
La figure II.6 : illustre le principe d’une machine voie humide dont l’ensemble est
immerge dans un bac contenant un lubrifiant en solution aqueuse. Dans ce cas, c’est le
glissement des fils sur les cabestans qui compense l’usure des filières, Ce procède concerne
plus particulièrement les fils fins d’un diamètre généralement inférieur à 1 mm Son avantage
facilite la concentration d’une vingtaine de filières dans un espace assez réduit.
Enroulé sur une bobine à flasque par couches successives de spires jointives, ou non.
Dépose « en rosace » sur une bobine fixe a` axe vertical disposée sur un support qui
tourne lentement, et dont l’axe est excentre par rapport à celui de la bobine. Deux
avantages à ce procède :
Il n’est pas nécessaire d’arrêter la machine lors du changement de bobine.
Les bobines ne sont pas compactes et la prise de température est plus rapide lors des
traitements de recuit en four statique.
Rupture de tréfilage
Deux grandes familles de rupture au tréfilage peuvent être rencontrées :
La machine de tréfilage
Les principaux types de tréfileuses sont :
On distingue :
Figure II.10 : Schéma de principe d'une machine à tréfiler simple (ou mono passe) [27].
influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils tréfilés à l'ENICAB 41
La boite à savon : permettant le logement de la porte filière et le logement du
lubrifiant.
Filières
Différents types de filières sont utilisés. Les plus répandues sont les filières en carbure
de tungstène. Des filières diamant sont également employées, pour les forts tonnages
principalement. Leur Investissement est plus lourd mais leur durée de vie est fortement
accrue. Le diamant est soit naturel (utilisé exclusivement aux petits diamètres), soit
synthétique.
Chapitre II procédé de mise en forme
D’un cône de travail suffisamment long pour servir de réserve de lubrifiant, avec un
angle d’entrée très ouvert (90° par exemple).
D’un angle du cône de travail de 16° à 12°.
D’une portée de longueur inférieure ou égale au 1/4 du diamètre (pour les filières
carbure, largement les plus utilisées).
En tête de tréfilage, un roller-die peut être utilisé. Deux paires de galets de forme y
assurent le laminage du fil (figure II.12). La tête roller-die est montée libre. La traction du fil
est réalisée par le premier cabestan de la tréfileuse aval. Un ébauchage par roller-die semble
favorable pour les alliages durs.
influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils tréfilés à l'ENICAB 42
Lubrification
La déformation brutale en continu du métal dans une filière de tréfilage nécessite l’emploi
d’un lubrifiant qui limite des frottements métal/filière. Le lubrifiant a donc pour rôle de :
En pratique, selon les tréfileuses, le lubrifiant est soit une huile minérale pure, soit une
graisse soluble.
Le lubrifiant doit recouvrir de manier homogène le fil, et forme un film épais pour
couvrir la rugosité du fil, et obtenir une bonne séparation entre le fil et la filière. Afin de
minimiser le frottement. La viscosité du lubrifiant lui permet d’être entrainé dans l’interface
(fil/filière) au cours de passage du fil dans la filière de supporte une partie ou la totalité de la
charge appliquée, ce phénomène physique permet la formation d’un film du lubrifiant,
assurant une séparation entre le fil et la filière.
Le lubrifiant doit agir à divers monuments durant la mise en forme, pendant et
après la déformation. Le lubrifiant doit être présent en permanence, à l'interface métal-outil
(figure II.13).
Figure II.14 : Évolution de la rhéologie du savon lors d’une opération de tréfilage
élémentaire [28].
Figure II.15 : Courbes d’écrouissage du fil en différents alliages d’aluminium obtenus sur machine
CLC [27].
Écrouissage
Alliage Rec
totale
uit
𝑆−𝑠 Températu Maintien Refroidisseme
∙ 100 re nt
(h)
(%) (°C)
𝑠
10 40 320 à 350 2à4 Quelconque
50 00
60 150 350 à 380 2à4 Lente
61 0
50 600 350 à 380 2à4 Quelconque
56
20 150 350 à 380 2à4 Lente
17
70 150 400 à 440 2à4 Lente
75
Rupture en assiette et cône (figure II.15) : elle est due principalement à un angle du
cône de travail trop ouvert.
D’autres défauts peuvent avoir pour origine l’état du métal. Ils ne mettent pas en
cause le tréfilage, bien que des ruptures ou une mauvaise surface du fil apparaissent en cours
de déformation. Par exemple, des inclusions grossières conduisent à des ruptures du fil, des
incrustations de métal en surface provoquent des défauts de surface tels que des pattes de
corbeaux.
Procédé de Laminage
Introduction
L’aluminium et ses alliages sont utilisés principalement dans des applications qui
requièrent allègement, esthétique, et/ou durabilité. Ses principales qualités se résument à
travers :
La légèreté (densité 2,67) associée à une large gamme de propriétés mécaniques (du
plus mou au très dur).
La brillance et un aspect clair.
La bonne résistance à la corrosion.
Le laminage d’aluminium permet également d’obtenir, comme pour les autres métaux,
des ronds ou des profils.
Le principe de fabrication est le même, mais avec des cylindres de géométrie adaptée au profil
vise. En Europe, par exemple, la demande de produits plats en aluminium représente, en
2008, 4,8 millions de tonnes contre 0,5 million pour les profils obtenus par laminage
(essentiellement du fil qui sera ensuite tréfilé).
Principe de laminage
Au cours de laminage la tôle d’aluminium est happée par les cylindres ceux-ci sont
rugueux et vont plus vite que te métal à l’entrée de l’emprise. Il se crée donc des forces de
frottement qui entrainent l’aluminium par ses deux faces et le forcent à passer entre les
cylindres.
Le métal est alors maintenu à une température bien définie pendant un temps
déterminé pour permettre la recristallisation totale ou partielle . La résistance à la déformation
et la limite d’élasticité diminuent. Le risque de crique s’annule et les opérations de laminage
peuvent reprendre les taches susceptibles d’apparaitre pendant le recuit doivent être évitées
par un bon essorage des bandes. Le choix et la propreté des lubrifiants, le contrôle de taux
d’oxygéné et d’humidité dans les lourds (figure II.18) [29].
Figure II.19 : Schéma de principe de laminage [30].
Types de laminage
Laminage à chaud
Le laminage à chaud s’effectue principalement sur des trains continus à barres et à fils
transformant directement, en une seule passe (chaude) de laminage, des blooms de coulée
continue (carrés de 250 x 250 mm) en barres dont le diamètre maximal est de l’ordre de
45 mm et en fil machine jusqu’à 5,5 mm de diamètre. Ce type de train continu comprend
généralement un four de réchauffage, des cages dégrossisseuses de type duo et trio, un train
intermédiaire et un bloc finisseur à fil compact. La vitesse maximale de sortie des produits
peut atteindre 290 km/h. La sortie du train est équipée de dispositifs de refroidissement et de
mise en couronnes pour le fil. La capacité de laminage de ce type de train, de l’ordre de
50 000 t/an, est homogène à celle de l’aciérie et de la coulée continue située en amont (figure
II.19).
Les outils utilisés pour les transformations à chaud sont analogues à ceux employés
pour les autres produits sidérurgiques ; ce sont :
Laminage à froid
Il y’a écrouissage des grains (grains écrasés). En fait, la température doit rester
suffisamment élevée pour conserver une bonne malléabilité (figure II.22). Le laminage à froid
présente les avantages suivants :
influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils tréfilés à l'ENICAB 51
Il y’a amélioration de la compacité, les soufflures et les micro-retassures tendent de
se ressouder, la structure est profondément modifiée, les axes initiaux des grains s’orientent
au cours de la déformation dans le sen d’écoulement.
Régulation d’épaisseur
Régulations longitudinales
Au-dessus de 0.2 à 0.5 mm les régulations d’épaisseur agissent sur l’éclatement des
cylindres elles sont le plus souvent du type AGC (automatique gauge control). Le système
mesure l’épaisseur de métal soit par des jauges à rayons, soit par le calcul de la déformation
élastique de la cage sous l’effet des variations de force de laminage.
Au-dessus de 0.5mm, la faible correction d'épaisseurs sont obtenues par action sur la
retenue de dé bobinage d’abord la traction de bobinage ensuite.
Ces deux action ne sont pas assez précises dans les domaines des bandes minces
(papier d’aluminure), dans ce cas le lamineur accélère la vitesse de laminage pour diminuer
l’épaisseur de sortie au micromètre près (et inversement).
Les défauts de l’épaisseur dans le sens transversal de la bande et la planéité sont lies.
Chapitre II procédé de mise en forme
Les défauts de planéité sont détecte par des capteurs mesurant des écarte de traction
entre différentes zones de la bande. La première correction effectuée est celle qui a visé à
rétablir l’équilibre entre les deux côtes de la bande (parallélisme).
Le défaut de centre long ou de bord long est corrigé ensuite par action sur les vérins de
équilibrage une diminution de pression d’équilibre creuse les cylindres. Diminue la réduction
de l’épaisseur de centre de la bande et supprime le centre long. Les défauts locaux de proche
sont éliminés par action de lubrification [29].
Procédé de filage
Introduction
Le procédé de déformation par filage, bien qu’utilisé pour le plomb depuis 1797
(par Bramah en Grande-Bretagne), puis développé pour les métaux cuivreux durant
le 19 siècle, n’a été réellement appliqué industriellement pour l’aluminium qu’au début des
années 1920. Depuis, il a connu une utilisation continuellement croissante avec un saut
sensible à partir des années 1960 par suite de la pénétration importante des profilés en alliage
d’aluminium dans le domaine de la menuiserie métallique.
Aujourd’hui, le filage peut être considéré après le laminage cependant comme un des
procédés majeurs et essentiels pour la mise en forme de l’aluminium et ses alliages.
D’une part, les progrès accomplis durant ces dernières décennies font que cette
technique se prête admirablement à la réalisation de produits filés de formes ou profils
extrêmement variés, voire même très sophistiqués (figure II.23).
influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils tréfilés à l'ENICAB 52
Figure II.24 : Exemples de profilés en alliages d’aluminium [31].
D’autre part, les alliages d’aluminium aptes au filage sont nombreux et, du fait de la
grande variété de leurs propriétés, ils peuvent être considérés comme bien adaptés aux
différentes applications qui s’ouvrent aux produits filés en aluminium, applications qui
couvrent actuellement les domaines les plus variés, et dont les plus importants sont les
transports (aérospatiaux, terrestres, maritimes), le bâtiment, la construction mécanique, etc.
Nous nous attacherons ci-après à décrire les particularités propres à l’aluminium et à ses
alliages en examinant successivement.
La filière, qui donne au produit la section souhaitée, est en appui sur le sommier de
presse par l’intermédiaire d’une contre-filière et autres cales d’appui.
Le conteneur est généralement cylindrique mais peut être rectangulaire pour le filage
de profilés larges. Il est construit de manière à résister aux pressions développées lors du
filage et comporte son propre dispositif de réchauffage (par résistance ou induction), il est
fortement bridé contre la filière au moyen de vérins. Son diamètre intérieur varie, selon la
presse, de 100 à 500 mm pour des longueurs de billette allant de 400 à 1200 mm [29].
Avantage
a) Le procédé nécessite l’emploi d’une presse de capacité plus élevée et une énergie
totale dépensée plus grande que pour les deux autres procédés de filage direct lubrifié
et filage inverse. En effet, le frottement billette-conteneur à vaincre représente
30 à 50 % de l’effort initial de filage. Ce supplément d’effort décroit ensuite en cours
du filage à mesure que la longueur de frottement diminue.
b) La vitesse de filage, dans le cas des alliages durs est relativement faible (quelques
mètres/minute) alors qu’au contraire elle peut être très élevée dans le cas des alliages
doux.
c) Par suite des frottements intenses sur la paroi du conteneur l’écoulement du métal
n’est pas frontal -En début de filage, l’écoulement des zones périphériques se trouve
freiné et c’est le centre de la billette qui file le premier : il en découle la présence
d’une zone morte qui reste bloquée sur la surface avant.
En cours de filage, le centre de billette file plus vite que la périphérie, ce qui peut
entrainer sur le produit des hétérogénéités de texture (phénomènes d’hyper
corroyage, apparition de couronnes a gros grains).
En fin de filage, on assiste à un véritable retournement des tranches frontales de
la billette, qui entraine si l’on pousse trop loin le filage un défaut appelé tubage
dû au passage de la zone corticale ou hyper corroyée dans le profilé :
Il est nécessaire, afin d’éviter ce défaut, de ne pas filer complètement la billette
et de laisser un culot qui sera éliminé et dont l’importance est fonction de
l’épaisseur de la zone corticale existant sur la billette de départ , de la nature de
l’alliage et de la qualité exigée sur le produit (elle peut atteindre sur alliage doux
5 % sur alliage sur 15 % de la longueur initiale de la billette).
d) Pour assurer de bons états de surface sur produit filé, il est nécessaire :
De passer, de temps à autre, entre deux billettes, un disque ou galet racleur à
l’intérieur du conteneur afin de le nettoyer (ce passage est pratiquement nécessaire
entre chaque billette dans le cas des alliages durs).
D’utiliser des conteneurs en bon géométrique car, dans le cas contraire, la chemise
risque de passer partiellement dans la filière et de former sur le produit une
pellicule génératrice de cloques lors de réchauffages ultérieurs.
e) Des tolérances dimensionnelles serrées sont difficiles à respecter tout au long du
produit filé.
2.1. Avantage
a) L’effort maximal de filage est frottement diminué par rapport au filage chemisé
(couramment de un tiers).
Ce gain de pression permet pour une même presse pour un alliage donnée
d’augmenter le rapport de filage (section billette / section produit filé). Ce gain peut
également pour un produit filé donné, permettre l’utilisation d’une presse de plus
faible capacité, donc moins onéreuse.
Il est possible de filer des alliages plus difficiles à filer (ou à fiabilité moindre).
d) Le texture des produits est généralement fine et homogène (absence de zone morte, de
couches corticales de soufflures).
2.2. Inconvénients
Filage inverse
Ce procédé peu utilisé à l’origine pour le filage des alliages d’aluminium a pris lors de
ces dernières années un essor important de nombreuses presses équipées pour le filage inverse
ont été en effet installées récemment dans le monde.
Le filage inverse se caractérisée par le fait que la filière pénètre dans le conteneur,
poussée en cela par le pilon qui devient creux pour laisser passer le métal qui file. En pratique
le pilon est généralement fixe et c’est l’ensemble conteneur billette qui poussée pas le piston
central de la presse.
Avantage
a) L’effort maximal de filage est démuni de 25 % à 30 % par rapport ay filage direct non
lubrifié, d’où la possibilité avec une même capacité de presse sont de réaliser des
produits plus minces sont de diminuer la température de la billette ce que permet
d’utiliser de plus grandes vitesses et donc d’augmenter la productivité.
b) La pression de filage n’est plus fonction de la langueur de la billette étant donné que la
partie centrale file avec la même vitesse que la partie périphérique de ce fait la
langueur maximale de la billette n’est plus limitée par la pression requise pour le
filage, mais seulement par la longueur et la stabilité du pilon creux.
e) Les tolérances géométriques des produits sont plus serrées qu’en filage direct.
Chapitre II procédé de mise en forme
Inconvénients
La section transversale des produits est limitée par les dimensions du pilon
creux.
Tous les produits ne peuvent être obtenus.
Ce chapitre présente les principaux modes de mise en forme des métaux par
déformation plastique. Nous avons expliqué les principes de base de ces procédés. Parmi les
procédés de mise en forme des fils d’aluminium, nous trouvons le tréfilage. Le tréfilage est
basé sur l’utilisation de plasticité du matériau dans le but de réduire la section du fil en forçant
son passage à travers des orifices successif calibrés, de diamètre décroissants, et qu’on appelle
(les filières) de ce fait, le matériau s’allonge et sa section se réduit :on dit qu’il fil. Au
tréfilage, le comportement d’un fil est fonction de la nature de l’alliage qui le
constitue et de son état métallurgique. Certains alliages peuvent être tréfilés au diamètre final
sans recuit intermédiaire, d’autres non. Un recuit intermédiaire permet d’adoucir le métal en
lui redonnant une ductilité perdue par écrouissage lors de sa déformation au tréfilage. Les
recuits pratiques en intermédiaire dans une gamme de tréfilage sont réalisés dans des
conditions bien définies selon l'alliage.
influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils tréfilés à l'ENICAB 61
Chapitre III
Matériau étudié et
techniques
expérimentales
Chapitre III Matériau étudié et techniques expérimentales
Introduction
Ce chapitre a pour but de présenter les méthodes expérimentales qui nous permettent
de déterminer d’une part les propriétés mécaniques de notre matériau tels que, les essais de
traction et de dureté d’autre part d’utiliser des méthodes d’analyse microstructurale pour
pouvoir apporter des informations souvent complémentaires aux résultats issus des techniques
précédentes. Le matériau étudié dans cette mémoire est fabriqué par l’entreprise des industries
du câble de Biskra (EN.I.CA.B), qui dispose d’un atelier de tréfilage et de câblage spécialisés
dans la fabrication des fils et câbles nus de basse, moyenne et haute tension.
Tréfilage
Le procédé de mise en forme à froid connu sous le nom de tréfilage est de plus en plus
important dans le domaine industriel. Il est appliqué sur plusieurs métaux et alliages comme
le cuivre, l’aluminium (fils électrique) et les aciers en particulier les aciers doux.
Préparation Traitement
de la surface Tréfilage Nettoyage
thermique
a) Tréfilage à glissement
Ce type de tréfilage permet la réduction des fils en aluminium sans recuit. Dans ce cas
l’opération s’effectue par la réduction d’un fil de diamètre d’entrée 9.5 mm sur 9 passes
(filières), de tréfileuse combinée (horizontale) du type DZWG1250/10,1 (figure III.1) pour
obtenir un fil final de diamètre 2.61 mm.
influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils tréfilés à l'ENICAB 61
Chapitre III Matériau étudié et techniques expérimentales
b) Tréfilage à accumulation :
Tréfilage primaire : Effectue la réduction des fils en aluminium avant recuit. Dans
notre cas, la réduction d’un fil de diamètre d’entrée 9.5 mm est effectuée sur 4 passes
(filières) de tréfileuse combinée (verticale) du type UDZSA2501 (figure III.2), pour
obtenir un fil final de diamètre 5 mm.
influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils tréfilés à l'ENICAB 62
Tréfilage secondaire : Effectue la réduction des fils en aluminium après recuit. Dans
notre cas la réduction d’un fil de diamètre d’entrée 5 mm est effectuée sur 6 passes
(filières) de tréfileuse combinée (verticale) du type UDZSA630 /6, pour obtenir un fil
final de diamètre 1.80 mm.
Matériau étudié
Le matériau qui nous avons étudié est sous forme de fils d’aluminium tréfilés qui sont
obtenu à partir du fil machine à 99.5 %. Ces compositions chimique et caractéristique
physique représentées respectivement dans les tableaux III.1 et III.2.
Al C F Si Z Cr+Mg+Ti+ aut
u e n V re
99 0. 0 0. 0. 0.01 0.0
.5 01 . 08 05 2
2
Les fils d’aluminium tréfilés avec de taux de réduction (ε%) de 37.67, 66.48 et 75.52.
qui sont calculé d’après l’équation III.1 à partir d’un fil machine de diamètre 9.5 mm
(tableau III.3).
S0 − S
Ɛ(%) = ∙ 100 ( III. 1 )
S0
Ɛ : taux de réduction en %.
S0 : section initial du fil machine en mm².
S : section du fil tréfile en mm².
Les traitements thermiques ont été réalisés dans un four électrique programmable, de
marque Nabertherm au niveau du laboratoire de génie des matériaux de l’université de
Tébessa (figure III.3). La température de recuit appliquée aux échantillons tréfilés est de
T=400 °C, pendant des temps de recuit qui sont : 1h et 2h, ensuite ils sont refroidis à l’air
libre.
Techniques expérimentales
L’analyse micrographique est effectuée sur des surfaces polies et attaquées
chimiquement. L’obtention de ces surfaces pour nos échantillons étudiés en aluminium pur,
nécessite différentes étapes :
Avant l’étude micrographique, il nous faut procéder à une attaque chimique, dans le
but de rendre les grains, les joints de grains, et autres composants de la microstructure visibles
à l’aide d’un microscope optique.
A chaque matériau, correspond un réactif d’attaque bien défini, et dans les conditions
d’utilisation sont bien définies. L’attaque chimique de notre matériau nous avons utilisé est le
réactif de Poulton:
12 ml de HCL (concentré)
6 ml de NHO3
1 ml d’HF (40 %)
1 ml de H2O
Les échantillonne sont plongé environ de 10 second dans la solution, puis nettoyé par
l’eau distillé et séché par le sécheur à froid.
Techniques de caractérisation utilisées
Microscopie optique
Les échantillons sont observés à l'aide d'un microscope optique de type NIKON-
ECLIPSELV150N (figure III.5), muni de 5 objectifs (x25, x50, x100, x200, x500) et équipé
d’un l'illumination de LED.
Les photos sont obtenues avec un temps d’exposition de 1/1000 de seconde. Cela nous
permet d’avoir des différents grossissements, en jouant sur les objectifs du microscope.
Cette technique nous a permet ainsi d’observer la morphologie des grains durant
chaque stade (tréfilage, traitement thermique).
Un matériau est en général un poly cristal formé d’une multitude de grains, chacun
d’entre eux était en fait un mono cristal (peut être no parfait) constitue d’un empilement
régulier d’atomes. Cet empilement peut être décrit par des ensemble des plans cristallins
définis par une distance inter-réticulaire dhkl en fonctions des indices de Miller h ,k, l cette
distance dhkl est mesurable par diffractions des rayon X (DRX) grâce a le loi de Bragg.
La diffraction des rayons X a été utilisé dans le but d’accéder à des informations sur les
structures cristallines du matériau, la taille des grains, les réparations des domaines
diffractant, ainsi que l’évolution des paramètres de maille sont autant d’informations
facilement accessibles par cette méthode. L’ensemble des spectres de difractions a été réalisé
dans laboratoire du génie du procédé, à l’université Abderrahmane mira-Bejaïa (figure III.6),
ce diffractomètre a été piloté par un logiciel X'Pert High Score.
Essai de traction
III.6.3.1.1. Éprouvette de
traction
Figure III.9 : Rajustement des lignes de mires à l’aide des barillets [36].
Cette analyse est nécessaire pour estimer et suivre l’évolution de l’une des propriétés
mécaniques après chaque stade de traitement thermique ou thermomécanique.
Pour cela, nous avons opté pour la micro dureté Vickers, avec une micro-duromètre de
type MATZUZAWA MXT7 (figure III.10) au niveau du laboratoire mécanique
de l’URASM-Annaba.
Chapitre III Matériau étudié et techniques expérimentales
1.8544 ∙ F
HV = (III. 2)
d2
Si la charge P est donnée en gramme force (gf), et la diagonale en micron (μm), alors
la micro-dureté HV sera estimée en Kg.mm-2.
Les mesures de dureté ont été effectuées par la méthode de Vickers et sous une charge
de 100 gf avec une incertitude relative de l’ordre de ±1 %.
Pour nos échantillons en aluminium pure, on a utilisé l’objectif (40×). On note que chaque
mesure correspond à une moyenne de 6 points au minium.
influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils tréfilés à l'ENICAB 71
Chapitre VI
Résultats et
interprétation
s
Chapitre IV Résultats et interprétations
Introduction
L’objectif de ce chapitre est de regrouper tous les résultats obtenus. Dans la première
partie nous présentons les résultats concernant l’étude des propriétés mécaniques des
matériaux. Tels que, les essais de traction qui permettent d’évaluer les grandeurs mécaniques,
comme la résistance à la rupture, l’allongement...etc. Les essais de dureté permettent de
mesurer la dureté du matériau. La second partie propose les analyses micrographiques
effectuées par les différentes techniques de caractérisations utilisées, tel que la microscopie
optique, DRX, sur les échantillons.
IV.2.1.Essai de traction
La figure IV.1 présente des courbes de traction des fils d’aluminium tréfilés non recuit
et fil machine de diamètre respectivement 4.7 mm, 5.5 mm, 7.5 mm et 9,5 mm. Nous pouvons
déduire que la résistance à la rupture des fils tréfilés augmente et l’allongement diminue
lorsque le taux de déformation augmente comparées au fil machine. Ce phénomène est dû à
l’augmentation de la densité des dislocations lors de la déformation plastique par tréfilage.
Ԑ(%) = 0 %
Ԑ(%) = 37.67 %
Contrainte en N/mm²
300
Ԑ(%) = 66.48 %
Ԑ(%) = 75.52 %
200
100
0
0 5 1 15 20
Allongement. %
Figure VI .1 : Courbes de traction des fils d' aluminium tréfilés non recuit.
influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils tréfilés à l'ENICAB 71
Chapitre IV Résultats et interprétations
La figure IV.2, illustre les courbes de traction des fils d’aluminium tréfilés à froid non
recuit en fonction des taux de déformation de 0.0 %, 37.67 %, 66.48 % et 75.52 %. Nous
remarquons une augmentation proportionnelle de la résistance à la rupture et une diminution
inversement proportionnelle par rapport au taux de la déformation. Ceci est dû au
durcissement du matériau sous l’effet de la déformation plastique.
Tableau VI.1 : Valeurs de résistance en fonctions des taux de déformation des fils tréfilés
non recuit.
Ԑ Rmax A (%)
(%) (MPa)
6 82,21 20,14
37.6 119,01 11.87
7
66.4 140,58 10.90
8
75.5 329,08 9,
2 39
350
20
Allongement (%)
300 Résistance Allongement
Résistance (MPa)
250
200
10
150
100
50
0 0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Figure VI .2 : Courbes de résistance et allongement des fils d'aluminium tréfilés non recuit
en fonction du taux de déformation .
influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils tréfilés à l'ENICAB 73
Ԑ(%) = 37.67 %
Contrainte en N/mm²
40
20
0
0 20 40 60 80100
Allongement (%)
Figure VI.3 : Courbes de traction des des fils d'aluminium tréfilés recuit 1 heure.
0
0 2 4 6 810
Allongement (%)
Figure VI.4 : Courbes de traction des fils d'aluminium tréfilés recuit de 2 heures.
Tableau VI.2 : Valeurs des resultats d'essai de traction des fils d'aluminium tréfilés non
recuit, recuit 1 heure et recuit 2 heurs.
250
200
150
100
50
0
0 20 40 60 80 100 120
Temps (min)
Tableau VI.3 : Valeurs des resultats d'essai de traction des fils d'aluminium tréfilés non
recuit, recuit 1 heure et recuit 2 heurs (la résistance et l'allongement en fonction du taux de
déformation).
150
100
50
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Figure VI.6 : Courbes de résistance à la rupture des fils d'aluminium tréfilés et tréfilés
recuits en fonction du taux de déformation.
30
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130
Temps (min)
Figure VI.7 : Courbes d'allongement des fils d'aluminium tréfilés en fonction du temps du
recuit.
Fils non recuit
Fils recuit 1 h, 400 °C
Fils recuit 2 h, 400 °C
Allongement (%)
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Taux de déformation (%)
Figure VI.8 : Courbes d'allongement des fils d'aluminium tréfilés en fonction du taux de
déformation.
Etude de l'évolution de la dureté HV des fils d'aluminium tréfilés
à froid
Tableau IV.4 : Résultats de dureté des fils d'aluminium tréfilés non recuit.
80
70
Fils non récuit
Dureté (HV)
60
50
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Figure VI.9 : Courbe de dureté des fils d'aluminium tréfilés non recuit en fonction du taux de
déformation.
a) Effet du temps
Tableau IV.5 : Valeurs de dureté des fils d'aluminium tréfilés non recuit et recuit en
fonctions du temps.
Taux déformation Ɛ (%)
25.57 00.6 72.02
6
Tem H
ps V
0 62.18 38.8 34.32
3
60 30.73 26.2 25.35
4
120 24.90 23.7 22.23
0
80
70 75.52 (%)
66.48 (%)
37.67 (%)
Dureté (HV)
60
50
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130
Temps (min)
Figure VI.10 : Courbes de dureté des fils d'aluminium tréfilés en fonction du temps
de recuit.
b) Effet du taux de déformation
La figure (IV.11) montre la variation de la dureté Vickers HV en fonction du taux de
déformation des fils tréfilés à froid et recuits, on remarque que la dureté augmente avec
l’augmentation du taux de déformation et quel que soit l’état du fil recuit ou non recuit
Chapitre IV Résultats et interprétations
Tableau IV.6 : Valeurs de dureté en fonctions des taux de déformation des fils non
recuit, recuit à 1 heure et 2 heures à 400 °C.
60
Fils
400°Crecuit 1 heure,
50
Fils recuit 2 heure,
400°C
Dureté (HV)
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Figure VI.11 : Courbes de dureté des fils d'aluminium tréfilés en fonction du taux de
déformation.
Les observations microscopiques le long des figures (VI.12) ; (VI.13) ; (VI.14) ont
influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils tréfilés à l'ENICAB 81
Chapitre IV Résultats et interprétations
permis de dégager les tendances suivantes :
influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils tréfilés à l'ENICAB 81
la microstructure est globalement équiaxe dans les sections transversale des fils non
recuit et des fils recuit, mais dans coupe longitudinale sont allongés sur les fils non
recuit, mais on remarque dans les sections longitudinales des fils recuit se prend une
microstructure équiaxe,
Pour le cas des fils recuit d’une heure figure IV.12 (j) et des fils recuit de deux heures
figure IV.13 (g), nous avons remarqué une croissance des grains sous forme équiaxe
exclusivement pour les fils à taux de déformation 75.52 %. C'est une apparition du
phénomène de recristallisation. Ce résultat est en accord avec les résultats de L.Baci et al
[37].
Longitudinale Transversal
e
a a
100 µm
100 µm
b b
100 µm
100 µm
Chapitre IV Résultats et interprétations
c
c
100 µm
100 µm
d
d
100µm
100 µm
Figure VI.12: Evolution de la microstructure du fil d’aluminium tréfilé non recuit, coupe
longitudinale et coupe transversale: a) fil machine Ɛ = 0.00 (%); b) Ɛ = 37.67 (%); c) Ɛ =
66.48 (%); d) Ɛ = 75.52 (%).
influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils tréfilés à l'ENICAB 82
Le suivi par la microscopie optique des fils d'aluminium tréfilés
à froid recuit 1 heure
Longitudinale Transversal
e
e e
100 µm
100 µm
f f
100 µm 100 µm
j j
100 µm
100 µm
Figure VI.13 : Évolution de la microstructure du fil d’aluminium tréfilé recuit 1 heure, coupe
longitudinale et coupe transversale: e) Ɛ = 37.67 (%); f) Ɛ = 66.48 (%); j) Ɛ = 75.52 (%).
Le suivi par la microscopie optique des fils d'aluminium tréfilés
à froid recuit 2 heures
Longitudinale Transversal
e
h h
100 µm
100 µm
i i
100 µm
100 µm
g g
100 µm 100 µm
(3 1 1)
(1 1 1)
(2 0 0)
(2 2 0)
(2 2 2)
(4 0 0)
Position [°2Theta]
1) 2 20 0
(2 2 0)
(2 2 82.445 0.10 1.1689 4.0492 203.1 0.044
2) 1 20 2
(4 0 99.086 0.10 1.0123 4.0495 235.4 0.033
0) 6 20 6
Moyenne 4.0494 243.53 0.053
(3 1 1)
(2 0 0)
(1 1 1)
(4 0 0)
(2 2 2)
Position [°2theta]
Figure IV.17 : Spectres de DRX d’un fil d’aluminium tréfilé de 66.48 %, non recuit.
Tableau IV.8 : Résultats de DRX sur fil d'aluminium tréfilé non recuit à taux de réduction de
66.48 %.
ε = 66.48 %, non
recuit
pics Pos. FWH dhkl Paramètre Taille de Déformation
[°2Th M [A°] de grain du
.] [°2Th. maille a <D> (nm) réseau (%)
] (A°)
(1 1 38.55 0.10 2.33347 4.04 168.3 0.108
1) 08 04 16
(2 0 44.38 0.08 2.02025 4.04 168.5 0.069
0) 70 16 05
(2 2 65.18 0.10 1.43002 4.04 181.3 0.061
0) 51 20 47
(3 1 78.32 0.12 1.21975 4.04 142.3 0.060
1) 50 24 54
(2 2 82.51 0.16 1.16814 4.04 93.50 0.077
2) 23 32 65
(4 0 99.15 0.10 1.01184 4.04 235.6 0.033
0) 48 20 73
Moyenne 4.04 164.91 0.068
43
Intensité (u.a)
(2 2 0)
(3 1 1)
(1 1 1)
(2 0 0)
(2 2 2)
(4 0 0)
Position [°2theta]
Figure IV.18 : Spectres de DRX d’un fil d’aluminium tréfilé de ε = 66.48 %, recuit 1 heure à
400 °C.
Tableau IV.9 : Résultats de DRX sur fil d'aluminium tréfilé recuit 1 heure à 400 °C à taux de
réduction de 66.48 %.
ε =66.48 %, recuit 1 heure
Déformation
PicsPos.FWHMdhklParamètre deTaille de grain [°2Th.][°2Th.][A°]maille a (A°)<D> (nm) du réseau (%) 0.081
(1 1 1)38.47150.08162.338104.052262.9 0.094
(2 0 0)44.72140.10202.024784.050165.2 0.061
(2 2 0)65.09670.10201.431754.049181.2 0.048
(3 1 1)78.23010.10201.220994.049196.9 0.055
(2 2 2)82.42920.12241.169104.049146.7 0.033
(4 0 0)99.08530.10201.012374.049235.4 0.062
Moyenne4.049198.05
Intensité (u.a)
(220)
(311)
(1 1 1)
(2 0 0)
(4 0 0)
(2 2 2)
Position [°2Theta]
Figure IV.19: Spectres de DRX d’un fil d’aluminium tréfilé de ε = 66.48 %, recuit 2 heures à
400 °C.
Tableau IV.10 : Résultats de DRX sur fil d'aluminium tréfilé recuit2 heure à 400 °C à taux
de déformation de 66.48 %.
ε =66.48 %, recuit 2
heures
Pics Pos. FWH dhkl Paramètre Déformation Taille de
[°2Th M [A°] de du grain
.] [°2Th. maille a réseau (%) <D> (nm)
] (A°)
(1 1 38.44 0.06 2.33987 4.04970 0.056 494.9
1) 12 69
(2 0 44.71 0.08 2.02515 4.67524 0.069 268.4
0) 28 16
(2 2 65.09 0.10 1.43186 4.04960 0.061 181.2
0) 13 20
(3 1 78.22 0.12 1.22103 4.04956 0.060 142.2
1) 71 24
(2 2 82.44 0.14 1.16896 4.04988 0.067 113.6
2) 14 28
(4 0 99.09 0.16 1.01231 4.04948 0.058 108.4
0) 22 32
Moyenne 4.15391 0.061 218.11
Tous les diffractogrammes DRX ont été enregistrés sur le même diffractomètre dans
les mêmes conditions de caractérisation DRX (figure IV.20), qui montre l'évaluation des pics
en fonction de taux de réduction (Ɛ = 66.48 (%)) et temps de recuit à une température de 400
°C. Un léger décalage des pics vers l’adroit est observé d'après la comparaison du fil machine
et fil de diamètre 5.5 mm non recuit (compression du réseau), causé par les dislocations, les
tensions internes formées par la déformation plastique. Par contre après les traitements de
recuit du même fil, on remarque qu’un décalage des pics vers la gauche, c'est-à-dire vers les
petits angles (détention du réseau) probablement dû à la diminution des défauts dans la
microstructure.
.
Figure IV.20: Spectres de DRX des fils d’aluminium tréfilé de ε = 66.48 % non recuit, recuit
1 heure et recuit 2 heures à 400 °C et fil machine non recuit.
Tableau VI.11. Les références des échantillons.
Échantillo Référen
ns ce
Fil machine de 9.5 mm non recuit A
Fil 5.5 mm non recuit B
Fil 5.5 mm recuit 1h à 400°C C
Fil 5.5 mm recuit 2h, à 400°C D
Echantill Ɛ h Pos. 2θ (f. tréf) Δ2θ [°]= 2θ(f. mach) - 2θ(f. tréf)
on (%) kl [°] [°]
A 0.0 38.4735 0
(1 1 1)
0
B 72.0 38.5508 -0.0773
2
C 00.6 38.4715 0.0020
6
D 25.5 38.4412 0.0323
7
A 0.0 44.7240 0
(2 0 0)
0
B 72.0 44.3870 0.3370
2
C 00.6 44.7214 0.0026
6
D 25.5 44.7128 0.0112
7
A 0.0 65.0935 0
(2 2 0)
0
B 72.0 65.1851 -0.0916
2
C 00.6 65.0967 -0.0032
6
D 25.5 65.0913 0.0022
7
A 0.0 78.2372 0
(3 1 1)
0
B 72.0 78.3250 -0.0878
2
C 00.6 78.2301 0.0071
6
D 25.5 78.2271 0.0101
7
A 0.0 82.4451 0
(2 2 2)
0
B 72.0 82.5123 -0.0672
2
C 00.6 82.4292 0.0159
6
D 25.5 82.4414 0.0037
7
A 0.0 99.0866 0
(4 0 0)
0
B 72.0 99.1548 -0.0682
2
C 00.6 99.0853 0.0013
6
D 25.5 99.0922 -0.0056
7
D’après la figure VI 21, on remarque que la taille de grain est augmentée avec
l'augmentation du temps de recuit, Par contre la résistance diminue. Ceci est dû à l’effet
adoucissant de la température qui provoque un grossissement des grains, et qui a tendance à
diminuer la densité des dislocations, les tensions internes et contraintes résiduelles. Le tableau
IV.13 récapitule les résultats des paramètres microstructureaux et la résistanse à la traction.
Chapitre IV Résultats et interprétations
150
140
120
110
150 100
90
80
70
100
60
50
40
Taille des grains Résistance max
50 30
20
10
0 0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130
Temps (min)
Figure IV.21 : Courbes de la taille des grains et de la résistance à la traction des fils
d'aluminium tréfilés et tréfilés recuits à 400 °C de ε = 66.48 % en fonction du temps.
influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils tréfilés à l'ENICAB 91
0.069
4.16
0.066
4.12
0.065
4.10
0.064
4.08
0.063
4.06
0.062
0.061
4.04
0.060
0 20 40 60 80 100 120
Temps (min)
Figure IV.22 : Courbes de paramètre de maille et déformation du réseau des fils d'aluminium
tréfilés et tréfilés recuits à 400 °C de ε = 66.48 % en fonction du temps.
Conclusion générale
Conclusion générale
Conclusion générale
Le travail nous avons réalisé dans le cadre de cette mémoire avait pour objectif
essentiel à l’étude d'influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et
microstructurales des fils d’aluminium tréfilés qui sont utilisés par l’ENICAB Biskra.
Pour atteindre cet objectif on a fait plusieurs techniques expérimentales, telle que les
l’essai mécanique (tractions, micro dureté Vickers HV) et caractérisations métallographiques.
Pour étudier l’évolution des propriétés mécaniques et les caractéristiques microstructurales
des fils d’aluminium tréfilés, ces fils ont subi un recuit (1 heure, 2 heures) à une température
de 400 °C.
Alors que pour les fils tréfilés recuits, une diminution importante de la résistance à la
rupture avec une augmentation de l’allongement ont été observée. Ce phénomène s’est
produit à cause du grossissement des grains sous l’effet de la température et l’augmentation
du temps de recuit, provoquant ainsi une restauration du matériau.
Pour les fils tréfilés non recuit, on remarque que la dureté augmente avec
l’augmentation du taux de déformation. Cela est dû à l’écrouissage causé par tréfilage.
Contrairement les fils recuit, leurs duretés diminuent avec le temps de recuit. Cette
chute de la dureté à l’état recuit est causée par la diminution de la densité des dislocations
sous l'effet thermique.
Pour les fils tréfilés non recuit, nous avons remarqué des grains fins allongés dans le
sens de l'axe de tréfilage. Le matériau acquit une structure texturée, c'est une texture
de morphologie, dite de "tréfilage".
Pour le cas des fils recuits d’une heure et deux heures, nous avons remarqué une
croissance des grains sous forme équiaxe surtout pour les fils à taux de déformation 75.52 %.
C'est une appariation du phénomène de recristallisation.
influence de la déformation à froid sur les propriétés mécaniques et microstructurales des fils tréfilés à l'ENICAB 92
Nous avons constaté que dans le cas du fil machine l’intensité du pic (311) est
importante par rapport aux autres pics bien que ce soit que le fil machine n’est pas
tréfilée, cela est dû à la déformation préalable de ce fil lors du processus de mise en
forme. Alors que pour le fil tréfilé et tréfilé recuit à taux de déformation 66.48 %, il
ya une augmentation de l’intensité du pic (220) d’une manière considérable avec
l’augmentation du temps de recuit, cela veut dire que les grains s’orientent suivant
l’axe de tréfilage formant une texture macroscopique de type fibreuse.
un léger décalage des pics vers l’adroite entre le fil machine et fil à taux de
déformation 66.48 % non recuit (c'est-à dire une compression du réseau), causé par
les dislocations, les tensions internes formées par la déformation plastique.
Tandis que, Un décalage des pics vers la gauche a été observé entre les fils à taux de
déformation 66.48 %, recuit d’une heure et de deux heures, probablement dû à la diminution
des défauts dans la microstructure.
Références
bibliographiques
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