Les Types de Contrôles par

Attributs

Réalisé par :

- Mohamed EL HOUYAKI
- Yassine SAOUANE

Encadré par :

Mr ABOUSSAD a vérifier

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SOMMAIRE

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 INTRODUCTION

La première étape dans une démarche traditionnelle de mise en place d’un système qualité est
l’instauration de contrôle. Le contrôle de la qualité des produits et services consiste à vérifier
que leurs principes caractéristiques sont conformes aux spécifications de l’entreprise et aux
attentes des clients. Le contrôle sur le produit peut être exécuté en fin de processus ou alors en
cours de réalisation. Il peut se faire de façon systématique (contrôle de toutes les pièces) ou
alors de façon statistique, en prélevant et en contrôlant des échantillons. Lorsque le nombre
d'opérations sur un produit est important la détection du défaut se fait souvent trop tard de plus
il est difficile de réaliser une action corrective sur le processus visant à éliminer le défaut.
Dans ce cas le SPC (Statistic Process Control) ou MSP (Maîtrise Statistiques des Procédés)
permet de suivre l'évolution du procédé et de réaliser les actions correctives avant la production
trop importante de produits non conformes. Il s'applique aussi bien pour des contrôles pour des
variables continues : cote, poids, valeur etc. (cartes de contrôle aux mesures) que pour des
contrôles par attributs : caractéristiques en tout ou rien comme présence ou absence de
rayures, de coulures, de vis etc.
Dans notre travail nous allons essayer de mettre la lumière sur le contrôle en générale par
attributs et ses types.

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 I. Définitions et principes
Nous allons nous intéresser au contrôle dans une perspective de productions industrielles.
Ce mot « contrôle » est tellement utilisé que chacun lui donne un sens un peu différent.
Il paraît donc utile de commencer par rappeler ses définitions officielles :
Selon la norme NF X 50-120 :
«Contrôle – Actions de mesurer, examiner, essayer, passer au crible une ou plusieurs
caractéristiques d’un produit ou service et de les comparer aux exigences
spécifiées en vue d’établir leur conformité ».
Selon l’ISO 9000 (2008) :
« Évaluation de la conformité par observation et jugement accompagné si nécessaire
de mesures, d’essais ou de calibrage ».
Le dictionnaire donne comme synonyme des mots tels qu’inspection, vérification,
surveillance, expertise.
Le contrôle peut porter sur la qualité d’un produit ou d’un lot de produits, sur les
paramètres d’un processus de fabrication ou, plus généralement, de réalisation,
sur la qualité d’un travail, sur le fonctionnement d’un système qualité, etc.
Sur ce dernier point, on peut considérer que l’audit est le contrôle du système de
management de la qualité. Nous n’aborderons que le contrôle des produits.

1. Utilité du contrôle
 Contrôle et décision
Dans une démarche qualité, le contrôle prend tout son sens si on lui associe une décision ou une
action : décider de refuser un produit ou un lot de produits, de corriger ou d’améliorer les
produits ou le processus de production, évaluer le niveau de qualité, informer sur ce niveau, etc.
Son utilité ne peut être évaluée qu’en fonction de ces décisions et actions.
 Contrôle et prévention
On a voulu opposer contrôle à prévention : si l’on a bien fait le travail, pourquoi contrôler ?
Il est normal de se poser la question de l’utilité d’un contrôle lorsque les démarches qualité de
l’entreprise sont fortement imprégnées de prévention, que le personnel est parfaitement
qualifié, que tout a été organisé pour faire de bons produits du premier coup, etc. Pourtant, le
contrôle reste nécessaire : « la confiance n’exclut pas le contrôle », comme on dit souvent.
 Contrôle Et évaluation de la qualité
On a également voulu l’opposer à l’évaluation. Or, ce sont des notions complémentaires,
le contrôle étant souvent à la base de l’évaluation.
 Contrôle: Un acte positif
Le contrôle doit être perçu comme un acte positif et nécessaire. Le contrôle (to check en
anglais) fait partie du cycle d’action et d’amélioration PDCA (Plan, Do, Check, Act) qui est la
base du fonctionnement des démarches qualité.
Nous avons besoin de contrôler nos actions pour savoir où nous nous situons. Contrôler des
produits, c’est s’assurer que nous avons atteint nos objectifs et, en fonction du résultat, corriger
et améliorer. Travailler sans contrôle, c’est travailler en aveugle. Il est clair que, même si l’on a
pris toutes les précautions, il reste nécessaire de s’assurer que le bon résultat est atteint.

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  Optimisation du contrôle
Le contrôle doit être adapté aux circonstances. Par exemple, le contrôle doit être allégé si :
– le processus de fabrication est bien stabilisé et bien maîtrisé ;
– la prévention est développée dans les démarches qualité.
Le véritable problème du contrôle n’est pas de savoir s’il faut en faire ou non, mais d’optimiser
sa réalisation. Il s’agit d’un problème de gestion des risques.
Un contrôle ne devient inutile que lorsque l’on a acquis la certitude que le risque de non-
conformité est quasiment nul. Mais le risque zéro n’existe pas.
L’optimisation des opérations de contrôle s’obtient :
– en adoptant les méthodes (système d’échantillonnage par exemple) et les moyens (appareils
de mesure par exemple) qui offrent le meilleur rapport efficacité/coût ;
– en choisissant le moment le plus judicieux pour le positionner ; par exemple,
il peut être « antiéconomique » en production de faire un contrôle en fi n de production, là où le
produit est le plus cher, alors que le défaut est apparu en début de production ;
– en adaptant l’importance du contrôle aux risques encourus ; par exemple, une caractéristique
critique doit faire l’objet d’un contrôle plus important qu’un défaut d’aspect mineur. Mais le
coût de ce contrôle peut nous contraindre à en limiter l’importance. De même, il peut être
préférable de contrôler les paramètres du processus plutôt que le produit qui en résulte.
 Contrôle dans les démarches qualité
Pour conclure, si le contrôle est nécessaire, il ne doit pas nous conduire à négliger de mettre la
priorité sur les actions de prévention.
2. Trois phases du contrôle
Pour être conformes aux principes présentés, un contrôle doit avoir trois phases :
– vérifier la conformité ;
– informer ;
– décider et préparer les actions de correction.
 Vérifier la conformité (vérification et validation)
Dans une pratique industrielle, il y a deux façons de savoir si l’on a atteint ses objectifs :
– les contrôles qui se réfèrent à la spécification du produit ;
– la vérification des résultats obtenus chez le client (interne ou externe) qu’il faut confronter à
ses besoins ou attentes : c’est ce que l’on appelle la validation. Les deux sont en fait
indispensables : le contrôle permet de s’assurer de la conformité à la spécification, l’examen
des résultats en clientèle est une autre forme du contrôle qui intègre la qualité de la
spécification.
Nous devons également distinguer :
– la « non-conformité », qui correspond au non-respect d’une exigence de la spécification du
produit ;
– le produit « non conforme », dont une ou plusieurs exigences de la spécification ne sont pas
respectées.
 Informer
Le processus d’action corrective ou d’amélioration implique la mise en place d’un système
d’information sur les résultats de contrôle. L’information doit aller au-delà d’une simple
donnée sur la non-conformité et le besoin d’action corrective. Le contrôle doit être une source
d’information :

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– sur le niveau de qualité (taux de non-conformité, tendance)
– sur les causes des non-conformités.
Si la recherche de ces éléments ne fait pas partie intégrante du contrôle, elle en est un
prolongement essentiel. On verra par la suite que la richesse d’un contrôle tient parfois
beaucoup plus aux informations qu’il permet de fournir et aux améliorations qui en résultent
qu’à son aptitude à éliminer les produits ou lots défectueux.
 Décider et corriger
En cas de détection d’une non-conformité, le contrôle doit aboutir à une décision.
Cela peut être : refuser des produits ou un lot de produits, notamment dans une relation client-
fournisseur, modifier ou corriger les produits. Même si cela ne fait pas partie du contrôle
proprement dit, celui-ci doit être le point de départ d’une action corrective du ou des processus
de réalisation.
3. Différents types de contrôle d’un point de vue statistique
 Contrôles unitaires (ou à 100 % des produits)
Par définition, c’est un contrôle qui porte sur la totalité des produits. Mais, d’une façon quasi
générale, il ne peut porter que sur un nombre limité de caractéristiques du produit. Il n’y aurait
aucun sens à l’exercer sur la plupart des caractéristiques du produit.
 Contrôles par échantillonnage (ou par prélèvement)
Ce type de contrôle consiste à s’assurer de la conformité d’un lot de produits à sa spécification
à partir d’un échantillon de quelques produits. Le contrôle peut alors porter sur un lot, une série
de lots ou sur les produits fabriqués dans un laps de temps (c’est ce qui se pratique dans les
démarches de maîtrise statistique des procédés [MSP]). Il permet de vérifier une proportion de
non conformités, une valeur moyenne, une caractéristique de dispersion, un taux de
défaillances, etc. À l’inverse du contrôle à 100 %, il peut porter sur toutes les caractéristiques
du produit. Seules des considérations économiques peuvent en limiter l’utilisation.

II- Les types de contrôle par attributs

Lorsqu’on souhaite évaluer qualitativement une caractéristique¸ on procède à un contrôle par
attributs. Ils sont des caractéristiques qualitatives¸ des propriétés qu’un produit (service)
possède où ne possède pas.
EXP : L’ampoule éclaire où n’éclaire pas¸ le téléphone mobile présente des rayures où non au
niveau de l’écran. Dans le domaine des services¸ les clients sont satisfaits de l’accueil où pas¸
le train arrive à l’heure où il est en retard.
Contrairement au contrôle par variable le contrôle d’un attribut ne se traduit pas par un chiffre
provenant d’une mesure mais par un jugement de type : oui/non¸ conforme où pas¸ bon où
mauvais à l’heure où en retard etc.
EXP : le train est en retard où pas mais pas de combien.

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 1 Contrôle simple :
On mesure une fois un certain nombre de pièces d’un lot et son acceptation est définie à la fin
de la mesure de l’ensemble de ces pièces¸ si le nombre des pièces défectueuses est supérieur au
nombre des pièces déjà pris comme seuil d’acceptation le lot¸ on rejet le lot¸ si non on
l’accepte.

DA

Acceptation Rejet

Figure 1 : Plan Contrôle Simple

2 Contrôle double :
Pour le cas d’un plan double, deux échantillons successifs d’effectifs n1 et n2 sont prévus. Le
contrôle du premier conduit aux décisions d’accepter le lot ou le refuser, ou de prélever le
second échantillon ; dans ce dernier cas, les résultats combinés des deux contrôles conduisent à
accepter ou refuser le lot.
Voila la technique de contrôle par un plan double
Soit un plan double caractérisé par les paramètres suivants :
 Echantillon 1 : n1 ; c1 (nombre des pièces défectueuses pour accepter le premier lot)
 Echantillon 2 : n2 ; c2 (nombre des pièces défectueuses pour accepter le deuxième lot)
 Première étape : on contrôle l’échantillon (1)  on trouve d1 (défectueux)
3 cas possibles :
 Si d1 c1 le lot est accepté
 Si d1> c2 le lot est refusé
 Si c1< d1 c2 : on passe au contrôle de deuxième étape : dans le cas ou en passe à une
deuxième contrôle et on trouve d2 on procède comme suit :
2 cas possibles :
 Si d1+d2  c2 le lot est accepté
 Si d1+d2> c2 le lot est refusé

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 OUI d1  c1 NON

Acceptation c1 d1 ≤c2 d1  c2

Rejet

Nous passons au contrôle du deuxième échantillon

d1 ₊d2  c2 d1 ₊d2  c2
Accepté Rejet
 Echantillon 1 : n1 ; c1 (nombre des pièces défectueuses pour accepter
le premier lot).
 Echantillon 2 : n2 ; c2 (nombre des pièces défectueuses pour accepter
le deuxième lot).

Figure 2 : Plan Contrôle Double

Application
Quelles sont les constatations du plan double caractérisé par :
i°) n1= 60 ; c1 = 2
ii°) n2 = 45 ; c2= 4
Réponse :
On réalise un premier contrôle de (1)d1
Constatations :
 d1 2  accepter le lot {d2=0, d1=1, d1=2}
 d1 2 refuser le lot
 2 d14  deuxième contrôle pour {d1=3 où d1=4}
Pour le deuxième contrôle :
 Premier cas d1=3
 d1+d24 {d2=0 où d2=1} accepté,
 d2>1 refuser le lot.
 deuxième cas d1=4

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 d1+d24 {d2=0}accepter le lot,
 d2≥1 refuser le lot.

3 Contrôle progressif :
La décision "acceptation", "rejet", ou "contrôle d’un individu supplémentaire" est prise à partir
du nombre cumulé de défectueux ou de défauts constaté depuis le début du contrôle. Le plan
progressif est le plus onéreux, le plus difficile à mettre en œuvre, mais le plus efficace.

Exemple d’un plan contrôle progressif

no d'échantillon Effectifs Acceptation Rejet

1 er échantillon 50 0 5
2ème échantillon 100 3 8
3ème échantillon 150 6 10
4ème échantillon 200 8 13
5ème échantillon 250 11 15
6ème échantillon 300 14 17
7ème échantillon 350 18 19

Figure 3 : Tableau représentant plan du contrôle simple

III- Gestion pratique des contrôles dans l’industrie

1 Gestion d’un contrôle
La mise en place d’un contrôle implique de déterminer les points suivants :
– Le choix du type de contrôle : unitaire (100 %) ou par prélèvement.
– Le choix des caractéristiques à vérifier : il faut privilégier les
caractéristiques fonctionnelles et, parmi celles-ci, les plus importantes pour
le client.
Voila un tableau qui illustre le problème du choix des quantités de produits
à contrôler en fonction de leur importance mais surtout des possibilités
physiques et économiques de contrôle.

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Qte de Caractéristiques du produit
produit Qualité initiale Fiabilité
s caractéristiques
Principal Complément Fonctionne Résistan Résistan
es aires ment ce ce
mécaniq climatiq
ue ue
1
.
.
.
n1
1
.
.
.
n2
1
.
.
.
N

Figure 4 : Tableau Répartition des quantités contrôlées en fonction

des caractéristiques

Dans ce tableau le contrôle pourrait porter sur la totalité N des produits

pour les caractéristiques fonctionnelles les plus importantes, sur une
quantité relativement réduite (n2 dans le tableau) pour certaines
caractéristiques moins importantes et plus chères à contrôler et sur des
quantités très réduites (n1 dans le tableau) pour le contrôle de
caractéristiques chères à contrôler et notamment pour les contrôles des
caractéristiques de fiabilité qui sont nécessairement destructifs.
– Le choix de la fréquence des contrôles s’il s’agit d’un contrôle par
échantillonnage : par exemple tous les lots ou un lot sur dix, toutes les
heures en production, tous les mois pour certains contrôles de fiabilité… et
à chaque contrôle, le nombre de produits n à contrôler parmi les N produits
concernés par le contrôle.
– Le choix de la méthode de mesure (caractéristique mesurable) ou
d’appréciation

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(caractéristique par attribut). Les méthodes de mesure ou d’appréciation
peuvent éventuellement être différentes de celles de la spécification sous
réserve d’établissement d’une corrélation ; une méthode peut être moins
précise mais beaucoup plus économique. Cette différence de méthode peut
surprendre, mais il est important de noter que si la spécification du produit
fait référence à une méthode de mesure, la raison en est que l’expression
d’une exigence peut n’avoir de sens que si on lui associe une méthode de
mesure, qui d’ailleurs sera la référence en cas de litige sur une non-
conformité.
– Les informations à fournir à partir des résultats du contrôle : il
faut en définir la nature, par exemple les taux de défauts par lot ou par
jour, la distribution statistique des valeurs mesurées, l’analyse des défauts,
etc. Il est également important de définir les destinataires, nous nous
devons d’insister sur ce point. Nous avons précédemment mis fortement en
valeur à quel point l’utilité d’un contrôle repose sur le retour d’information.
Il faut alors distinguer les destinataires qui doivent recevoir une information
synthétique pour action à long terme (la hiérarchie par exemple) de ceux
qui ont besoin d’une information analytique en vue des actions correctives.
– Le mode opératoire, qui permet d’assurer la rigueur dans sa bonne
exécution.
– La gestion des actions correctives. Encore une fois, on ne peut
qu’insister sur cet aspect essentiel.
Les responsabilités doivent être définies clairement sur les points suivants :
- la détermination des contrôles ;
- leur mise en place ;
- leur réalisation ;
- la prise des décisions concernant les produits non conformes. Celles-ci
peuvent être prédéterminées en fonction des situations : refus d’une pièce
ou d’un lot, possibilités et conditions de dérogation, réparation,
retraitement, tri, etc. ;
- la réalisation des actions correctives.
2 Autocontrôle
Une bonne façon de sensibiliser un service ou les personnes à la qualité est
de leur confi er la responsabilité du contrôle de leur travail. C’est ce que
l’on appelle l’autocontrôle.
Dans cet esprit, on confi e la responsabilité du contrôle :
– aux services de développement pour le contrôle de la conception ;
– à la production pour le contrôle du produit aux différents stades ;
– aux opérateurs de production pour leur propre travail ;
– aux fournisseurs pour le contrôle de leurs produits (ce qui permet de
supprimer le contrôle réception) ;
– aux services achats pour les éventuels contrôles de réception, partant du
principe que ces services sont en charge d’acheter des produits répondant
au niveau de qualité spécifié.

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Notons le statut particulier du contrôle de sortie fait pour le compte de la
direction par
le service qualité. On peut dire qu’il s’agit, pour la direction, de son
autocontrôle.
L’autocontrôle implique d’accorder aux différents acteurs les moyens en
personnel, matériel, formation, temps disponibles… Cela suppose de la part
des acteurs d’être bien sensibilisés à leur rôle en matière de qualité et
d’avoir atteint une certaine maturité dans ce domaine.
Par exemple, confier les contrôles de production à un responsable de
fabrication qui laisserait partir des produits dont les contrôles ont montré
qu’ils n’avaient pas le niveau de qualité requis peut se révéler lourd de
conséquences.
On voit que si l’idée de l’autocontrôle est excellente, son application
nécessite un travail en profondeur. En tout état de cause, l’autocontrôle
implique toujours un contrôle à un niveau
supérieur.
Par exemple, un opérateur en autocontrôle doit savoir que si son travail
n’est pas bien exécuté cela se verra probablement à un stade ultérieur et
qu’à terme la hiérarchie finira par le découvrir.

IV- Responsable du contrôle qualité missions et Activités

principales

1 Mission
La mission principale d’un responsable du contrôle qualité c’est définir et mettre en œuvre les
techniques de contrôle qualité afin de vérifier la qualité des produits et services dans le respect
de la réglementation et des règles d'hygiène et sécurité.
2 Activités principales
 Suivi des spécifications de contrôle des matières premières et produits finis.
 Planification des activités de contrôle qualité en fonction des délais, moyens et
ressources.
 Contrôle de la conformité des produits à la réglementation.
 Définition des règles de stockage et d'archivage des documents de contrôle et
éventuellement des dossiers de lots.
 Conception des procédures et des techniques de contrôle.
 Etude d'investissements nouveaux ou de modification des matériels de contrôle qualité.
 Contrôle de la chronologie de fabrication de chaque lot depuis l'arrivée des
matières premières jusqu'à la vente du produit final (traçabilité).
 Contrôle des produits retournés et éventuellement examen des réclamations.
 Contrôle de la stabilité des produits et analyse des anomalies et des hors normes.

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  Contrôle de l'application et suivi des procédures de son département et des
règles d'hygiène et sécurité.
 Rédaction des procédures et de rapports de contrôle qualité.
 Définition et gestion du budget du secteur.
 Veille technologique et réglementaire.
 Gestion des ressources humaines de son organisation (recrutement,
évaluation, formation...).

Conclusion
La clé de réussite d’une entreprise et sa continuation sur un marcher dépend de sa maitrise de la
notion de la qualité¸ cette maitrise passe impérativement par l’instauration d’un plan de
contrôle tout au long de son processus de création de la valeur ajoutée dès l’approvisionnement
passant par la production et jusqu'à la distribution¸ donc le contrôle est un facteur vital pour
l’entreprise et le choix d’un plan adéquat reste parmi les taches et les défis du responsable
contrôle qualité selon¸ les moyens financiers et humains de l’entreprise¸ la spécificité des
produits et les exigences des clients en terme de qualité. Il doit choisir un plan simple
(implantation et efficacité faciles)¸ un plan double (implantation et efficacité moyennes ) où un
plan progressif (procédure long¸ implantation difficile mais avec une bonne efficacité )¸ pour
donner la confiance appropriée en ce qu'un produit ou service (entité) satisfera aux exigences
pour la qualité¸ passer à l’assurance qualité et finir par la qualité totale.

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