Modulo I

I. Herramientas Básicas Manuales.

Objetivos Generales:

1. Conocer los aspectos generales de las

herramientas manuales.
2. Usar adecuadamente las herramientas
manuales según la actividad.
3. Reconocer la importancia del cuidado y
mantenimiento de las herramientas.

Las primeras herramientas utilizadas por humanos primitivos fueron elementos que usó
en su estado natural y que los encontró en su entorno, como pedernal o piedras, huesos
de animales y palos, que supo aprovechar como armas o medios defensivos. (Pedernal:
Piedra muy dura formada principalmente por sílice (SiO2) y que al romperse forma unos
bordes muy cortantes se encuentran en color amarillo, blanco y negro).

Hace aproximadamente 3 000 000 de años, los humanos comenzaron a tallar piedras,
golpeando con una dura otra más blanda, como el sílex, por ejemplo, haciéndoles puntas
de flechas para aprovecharlas como armas, o creándoles bordes filosos, que le permitieran
cortar carne o madera. Así fueron apareciendo el cuchillo, el hacha, el serrucho y el torno.
Con huesos de animales o espinas de pescados crearon las primeras agujas, usando como
hilo fibras de plantas o tiras finas de cuero, que usaron para coser sus vestimentas.

Una vez descubierto los metales, bronce, hierro y acero fueron materiales
principales para hacer herramientas de mano. En ese momento se crearon diversas
herramientas tales como: Sierra, martillo, cinceles y limas, donde su utilización perdura
por mucho tiempo. En el siglo XVI se pudo notar un pequeño cambio provocado por los
artífices de los metales que vivieron en Europa.
Los dispositivos para sujetar no se inventaron en los primeros tiempos. Las
herramientas no cortantes, los desarmadores, pinzas y llaves para tuercas y tornillos
deben utilizarse correctamente.
1. TORNILLO DE BANCO O ELEMENTOS DE SUJECIÓN
 El origen de los tiempos quién tuvo la idea de sujetar objetos de manera firme se
desconoce, pero si estamos claro de que hoy día en cualquiera actividad de trazado,
cortes, limados, taladrados, entre otras actividades mecánicas manuales se emplean
tornillos de banco de tipo adecuado a las mismas. Esta herramienta es fundamental en la
manufactura de cualquier producto del hierro o cualquier otro material que tenga que
sujetarse para trabajarlo. Es una herramienta que sirve para dar una eficaz sujeción a las
piezas para que puedan ser sometidas a cualquiera de las operaciones mecánicas que se
desarrollan en los diversos mantenimientos.

1.1. Tipos de Prensas

Estas herramientas deben colocarse de manera tal que pueda sujetarse una pieza
de trabajo larga en posición vertical, extendiéndose paralelamente al banco. Algunos
tornillos de banco tienen una base fija, otras bases giratorias y así como también los hay
de orientación universal. Además, encontramos otros elementos de sujeción para el
desarrollo eficiente de las actividades mecánicas. Entre estas podemos mencionar, prensa
en “C” o sargento, prensas articuladas, tornillos de mano y mango para ajustador, bridas
de ajustador y los bloques en “V”.

1.2. Descripción y Usos Correctos

a. Tornillo de banco: Este, también recibe el

nombre de prensa paralelas: Estos elementos de
sujeción son de gran utilidad en el taller mecánico, ya que
es la herramienta que sirve para dar una eficaz
sujeción, a la vez que es ágil y fácil de utilizar, al
sujetar las diferentes piezas que van a recibir una
operaciones mecánicas como aserrado, taladrado, fresado, limado
o marcado los encontramos con base fija, giratoria y orientación universal.
Generalmente se construyen de hierro colado o de acero fundido.
a.1. Prensa Paralela de Base Fija
Las partes principales de estos elementos de sujeción son:
  Mandíbula o boca Fija.
 Mandíbula o boca Móvil.
 Palanca.
 Tornillo.
 Tuerca
 Mordazas
La mandíbula fija es la parte que encontramos unida a la base del elemento en mención
mientras que la mandíbula móvil es la parte que se emplea para cerrar o abrir según sea
el caso y cuyo movimiento es logrado por el tornillo que es roscado en una tuerca que se
encuentra alojada en la mandíbula fija y este giro es
dado por una palanca o barra que se encuentra en uno
de los extremos del tornillo. Las mordazas son piezas
postizas con o sin estrías o ranuras según así sea
necesario, y se localiza en la parte superior de cada una
de las mandíbulas.

Para asegurarnos que

una prensa ofrece la altura adecuada podemos apoyar el codo
sobre la parte superior de la misma. No se haría buen
trabajo si se instala demasiado alto o muy bajo. Para tal
situación es recomendable tener una variedad de altura de
las prensas o adicionar tarimas para pararse y lograr variar
la altura.
Conviene que la misma no tenga demasiado juego y están
protegidas contra las limaduras.

a.2. Prensas Paralelas de base giratorias

 Este tipo de prensa presenta las mismas formas que las
paralelas de base fijas con la única ventaja que tiene doble base
en donde encontramos una fija y la otra móvil y se sujeta o
bloquea mediante un
tornillo. Estas se utilizan
como elementos de
sujeción de taladros, fresadoras, limadoras y otras
máquinas. Entre las partes principales tenemos
base fija, base móvil, mandíbula fija, mandíbula móvil, tuerca tornillo, palanca y mordazas.

a.3. Prensa Paralela de Base Giratoria

con orientación universal
Este tipo de prensa es más complejas que las
anteriores ya que con ellas podemos ubicarla en una
posición o ángulo cualquiera según sea la necesidad.
Las partes principales
de estas prensas considerando el enunciado anterior, tenemos
como: espiga indicadora, tornillo para bloquear la espiga,
graduación de la espiga con respecto a la base, brazo giratorio.

a. Prensa Articulada: Estos tornillos se construyen de

acero forjado y resultan muy resistentes, por lo cual no son muy indicados para
trabajo de ajuste, porque sus mandíbulas no se conservan paralelas al abrirse,
por lo cual no se sujetan bien las piezas o las deforman si se aprietan
demasiado.
 Las partes principales que sobresalen del
tornillo o prensa articulada son:
 Brazo fijo.
 Brazo articulado.
 Tornillo y tuerca.
 Resorte.
 Palanca.
 Mandíbulas.
El brazo fijo es la parte que nos permite mantener
bloqueado
la prensa, que el brazo articulado el que permite abrir y
cerrar según sea el caso en forma oscilante. El tornillo
es enroscado en una tuerca cuya forma es una caja que se encuentra en brazo fijo. El
resorte hace que el brazo articulado se mantenga siempre lo más abierto posible según
se lo permita el tornillo y así separar y juntar las mandíbulas de la prensa como se le llama
a la parte superior de los brazos.
b. Prensa Sargento o “C”: Se
denomina sargento a una herramienta
manual de uso común en muchas profesiones. Se
utiliza para mantener unidas dos piezas de
cualquier material que se van a unir o con las que
se van a trabajar a la vez. O para sujetar la pieza
a la mesa en la que se trabaje, de manera que
permanezca completamente inmóvil para poder
taladrar, cortar, lijar, etc. Esta se compone de dos mordazas, regulables con un tornillo
que al girar en uno de sus extremos ejerce presión sobre la pieza. La encontramos desde
4 pulgadas hasta 48 pulgadas de Largo. Los sargentos pequeños, cuyo cuerpo es de metal

y tiene forma de C, también son conocido como prensa "C” y comúnmente sirven para
fijar toda clase de piezas, pero su mayor aplicación se da en la soldadura. Esta se
fabrican en diversos tamaños que van desde 2 hasta
12 pulgadas; así como también con extensión tanto de

tubo como de platina al largo que sea necesario.

c. Brida de ajustador: Consiste en dos mordazas planas de acero que

puede ajustarse a las piezas, sin temor a marcarlas o dañar su acabado.
Las mordazas se ajustan por medio de dos tornillos cuya posición de
roscado está en forma opuesta.

d. Tornillo de Mano y Mango Ajustador: Son pequeños tornillos de mano

importantes en trabajo pequeños de ajustador. Se utilizan tanto en el banco
como en la realización de pequeñas operaciones de
mecanizados tales como taladro y roscado con
brocas y muchos otros trabajos pequeños
respectivamente.

Estos tipos de tornillos se fabrican

siguiendo dos modelos:
 Para apoyarlos sobre bancos o mesas.
 Para sujetarlos con la mano

e. Bloque en “V”: Los bloques en V con bridas se utilizan para fijar fuertemente
piezas cilíndricas durante mediciones,
trazados o algunos mecanizados,
algunas veces es necesario utilizar dos
elementos.
2. LIMAS
Es una herramienta que
se emplea para dar el
toque de acabado a una
pieza de trabajo
mecanizada, ya sea para
quitar la rebaba o matar los bordes agudos, como operación final de ajuste. A menudo
por falta de conocimientos estas herramientas se utilizan indebidamente. En la ilustración,
se puede apreciar las partes importantes de ésta herramienta.

2.1. MATERIALES DE LAS CUALES ESTÁN CONSTITUIDAS.

La mayoría de las limas se fabrican en acero con alto contenido de carbono y son
tratados térmicamente para llevarlos al intervalo de dureza requerida.

2.2. FORMAS DE CLASIFICARLAS

2.2.1 TIPOS SEGÚN SU FORMA
La forma de la lima se entiende por la figura
geométrica de su sección transversal. Sus formas
normales son: Planas, redondas, cuadradas, media
caña, triangulares y las de formas especiales más
empleadas: lima de sierra, hoja de cuchillo, doble
cuchillo o rómbica, lenticular, escorfina y de aguja.
2.2.2. TIPOS SEGÚN SU PICADO
a. Las limas de picado sencillo: Estas tienen las filas o hileras de dientes en
una sola dirección a través de sus
caras. Atendiendo a su picado estas
limas pueden ser; de picado sencillo
bastardo, entre fino, picado sencillo
fino y picado extra fin. El ángulo de
inclinación de sus hileras de dientes es de aproximadamente 70 grados.
Estas limas no quitan tanto material como las de picado doble (tan rápido)
 pero el acabado superficial que producen es más fino. Las limas con este tipo
se emplean ordinariamente para trabajar metales blandos como: plomo,
cobre, estaño, aluminio, etc.
b. Las Limas de Picado Doble: Son
aquellas que además de tener
hileras de picado sencillo, se le
hacen otros de menos profundidad
cruzando por el primero,
generalmente a 54 grados.
Atendiendo a su picado se dividen en: limas de picado doble bastardo, limas
de picado doble entrefina, limas de picado doble fino, limas de picado doble
extrafino.

Estas limas son recomendadas para hierro y acero, son muy útiles para
limar en el torno o bien quitar los filos de las piezas trabajadas en las
máquinas herramientas.
c. Las Limas de Picado Curvo: como su nombre lo indica, su picado toma
una forma curva muy útil para el limado de metales blandos como el
aluminio, cobre, latón, ya que la forma del
diente reduce generalmente el
embotamiento de las rebabas y además
proporciona una acción de limado muy
suave.

d. Limas de picado recto: Estas limas presentan sus cortes o dientes en

forma perpendicular con respecto a la misma, son
muy indispensables para el limado de metales
blandos, tales como: aluminio, cobre, estaño,
plomo. Estas limas al igual que las de picado curvo no se fabrican en
longitudes pequeñas de 4 a 5 pulgadas. Además de los metales blandos,
 como los dos tipos de limas últimas se pueden limar hierro o acero, pero con
poca eficiencia.

e. Limas de Picado Fresado: Este tipo de lima tiene tallado sus

dientes a un ángulo de 7 grado con respecto al eje, además
estos están hechos por medios de fresas. Es muy útil para el
limado de superficies de metales blandos.

f. Limas de Picado Escorfina: Este tipo de lima no tiene sus

dientes en forma continua, sino que consta de pequeños salientes
colocados uno seguido del otro. Es bastante útil para limar
madera, pasta, plástico y plomo.

2.2.2. TIPOS SEGÚN SU TAMAÑO

Las limas según su tamaño se determina en pulgadas y se miden de la
punta al talón. Pueden ser de 3” hasta 18”, donde encontramos tamaños
en intervalos de 1” en 1” de 3” hasta 8”; luego en intervalos de 2” en 2”
de 8” a 14” y por último tenemos la de 18”.

2.3. Descripción y uso correcto de las limas (formas y especiales)

a. Lima Plana: La sección transversal de esta lima es rectangular.

Si tiene puntas se denomina carletas o planas de punta, y si no tiene se conoce como
carrada o plana paralela.

La mayoría de las limas planas de puntas son de picado doble

prefiriéndose los grados semifinos y entre finos. Las limas
planas son las que más comúnmente se utilizan en el taller de
trabajo de reparación, ajustes mecánicos y cuando se
necesite utilizar limas de corte rápido.
 Las limas planas cerradas o planas paralelas son similares
a las anteriores con la particularidad que estas que éstas tienen
mayor espesor que las otras. Unos de los cuales son lisos con
el objeto de limar ranuras y chaveteros o para limar rebordes.
Estas limas generalmente son de 12 pulgadas, aunque existen
tamaños más pequeños.

b. Limas Redondas:
Tienen una sección circular y por lo general es cónica de
su parte media a la punta, se usan para ensanchar
espesores redondos, redondear agujeros irregulares y
acabar radios anteriores. A las limas redondas de
longitudes de 6 pulgadas o menos se les denomina “cola de ratón”.

c. Lima Triangular:
Tienen una sección igual a un triángulo equilátero |y cónica su punta. Es de picado doble
y el ángulo de sus hileras de dientes es de 6 grados. Se utilizan
para limar ángulos interiores a 90 grados, terminar esquinas,
limar dientes de sierra y superficies planas de precisión.

d. Limas de Media Caña:

Se denomina de esta forma debido a que una mitad es plana y la otra es
redonda. Es de picado doble y se utiliza generalmente para
limar superficies cóncavas o curvas.

e. Lima Cuadrada:
Es de sección cuadrada y picado doble en sus cuatro caras, se
utilizan en la confección de pequeños cuadrados o rectángulos
interiores.
2.4. LAS LIMAS ESPECIALES
a. Limas diente de Sierras:
Es una lima plana delgada, fabricada con los dientes finos y semifinos. Su nombre
se debe a que un inicio se utilizó para el afilado o dientes de sierra
de cintas. Se utilizan también en el acabado de piezas de latón y
cobre, en trabajo de acabado de piezas que se están torneando y en
general en acabados de afinamiento y trabajos finos.

b. Limas Lenticulares:
Llamadas también lima de doble curva, tiene
una sección doble circular con un radio mayor
en uno de sus labios y es cónica tanto en su
longitud como en su espesor.
Se utilizan generalmente para limados de
superficies cóncavas.

c. Lima de Cuña o Cuchillo:

Como su nombre lo indica tiene la forma de cuchillo y el ángulo del extremo es
agudo y tiene aproximadamente 10 grados es de picado doble en sus caras y de
picado sencillo en los cantos. Se utilizan para
acabar esquinas de ranuras y su grado
común es entrefino.
d. Lima de Aguja:
Son llamadas de modelo suizo o
de relojero, debido a que se
idearon en ese país y son
utilizados en trabajos pequeños y
finos. (Son utilizados por los
fabricantes de herramientas y matrices y se construyen en forma igual a las
grandes).
 e. Lima Escorfina:
Generalmente su sección puede ser plana o media caña,
aunque se construyen en otros perfiles. Tiene un
dentado basto especial en forma de puntas
triangulares producido por el cincel especial. Se utilizan
para aplanar y acabar artículos de madera y en metal mecánico; para el limado de
metales y aleaciones blandas como el plomo, aluminio, metal antifricción o babbit.
Las hileras de sus dientes pueden ser inclinados curvos y rectos.
A partir de estas existen otras pero son poco comunes, razón por la cual solo se
mencionan. Estas son: Limas de fresas, sierra de cabrilla, semi redonda, raspa de
zapatero, ovalada, de dos curvas y de mano

2.5 SEGURIDAD E HIGIENE EN EL USO DE LAS LIMAS

Posición del operario:
 Al limar el alumno se para con el pie izquierdo o
derecho, según si es derecho o zurdo, hacia
adelante muy cerca de la prensa en dirección a la
vertical del elemento de sujeción.
 La vertical del elemento de sujeción es una línea
imaginaria que es vertical a la morsa y pasa por
la misma.
 El tronco debe seguir el movimiento de la lima
cuando se desbasta, no debe permanecer rígido
ni tampoco flexionar demasiado para permitir la
intervención de todos los músculos del cuerpo; el peso del mismo ayuda el empuje
rítmico evitando el cansancio prematuro.
 El operario se debe colocar de tal manera que el pie izquierdo quede en la vertical
del elemento de sujeción.
 Como se toma la lima:
 La lima se toma con la mano derecha o izquierda según
el operario de manera que la parte redonda del mango apoye
contra la palma de la mano; el pulgar aprieta el mango por
arriba mientras que los otros dedos lo encierran por debajo.
 La mano izquierda o derecha según el operario se apoya en la punta de la lima y
tiene por fin apretar la lima contra la pieza, hasta que la lima llegue al final de su
recorrido, la carrera hacia atrás se efectúa sin presión.
 La lima debe formar con la pieza un ángulo de 45º
cuando esta es de pequeñas dimensiones, luego se
cruza el rayado y la uniformidad del mismo indica si
se limo bien.
 Este cruzado de trazos tiene también el fin de hacer
desaparecer las ondulaciones y rayas que se producen en un solo sentido. COMO
DEBEN USARSE Y CUIDARSE LAS LIMAS Hay que tener en cuenta la dureza del
metal a trabajar.
 No se debe limar aceros duros como resortes, buriles, mechas o cualquier metal
que exceda la dureza lógica.

3. SIERRAS MANUALES (SEGUETAS)

La segueta es una herramienta de corte manual que se usa con más frecuencia. Están
diseñadas para cortar superficies de diversos materiales cuando los cortes son en
pequeñas cantidades y dependiendo del uso que se le quiera dar, la hoja presenta
diversos dentados y calidad. Esta herramienta es muy fácil de utilizar si se atiende las
observaciones y reglas señaladas.

1 3.1. PARTES PRINCIPALES

Esta herramienta consta de cuatro partes
3
principales que son: bastidor o arco (1), mango (3) y
hoja de sierra (3), tornillo (4).
4
2
 a. Bastidor 1
El bastidor se construye siguiendo dos modelos
tales como el arco rígido y el arco ajustable. En cuanto
al arco rígido solo puede
utilizarse arco de segueta de una sola longitud. Mientras que
los arcos ajustables se colocan hojas entre 8 y 12 pulgadas
respectivamente. Este posee los ganchos sujetadores de la
hoja de segueta
uno de estos tiene el extremo roscado con el
objeto de tensar la hoja mediante tuerca de
aleta o mariposa.
Cabe destacar que existen las opciones de colocar la hoja de sierra a 90º o 45º.
b. Mango El mango de una segueta es el que permite sostener esta
herramienta para poder realizar el movimiento de vaivén durante su
3 trabajo de corte. El mismo puede variar de
acuerdo a la marca o modelo, puede ser tipo
pistola o recto y el ajuste de la hoja se realiza a
través de una tuerca mariposa o tornillo.
4
c. Hojas de Sierra La hoja de sierra para arco manual es una
cinta de acero de alta calidad, templado; tiene un orificio en cada
extremo para insertarlo en los extremos del bastidor; uno de sus bordes
está dentado.
Las hojas de sierra se someten a tratamiento térmico tales como temple y revenido.
Cuando estos tratamientos se realizan en toda la hoja se
originan las llamadas hojas rígidas o duras, como su
nombre lo indica es dura y muy frágil, solo puede
utilizarse cuando la pieza de trabajo puede soportarse
rígidamente, como por ejemplo, en un tornillo de banco. La
hoja rígida puede quebrarse al menor movimiento de
torsión que sufra. Las hojas rígidas en manos de una 2
persona experta, cortan líneas perfectamente derechas y dan un servicio prolongado.
Pero si el tratamiento solo se realiza en los dientes obtenemos las llamadas hojas
flexibles. Estas tienen pocas probabilidades de romperse, por lo tanto son utilizados en
los espacios de difícil acceso, por ejemplo al tratar de cortar tornillos instalados en
máquina

3.2. Selección de la Hoja según el Material a Cortar

La elección correcta de la hoja juega un papel importante ya que una de las causas
que origina el deterioro o rotura; porque son utilizadas sin considerar el número de dientes
por pulgadas que deben tener para el corte de un material, así como también, el tipo de
la hoja que debe ser empleada para el material a cortar. Es así como se recomienda que
las hojas de sierra rígidas o duras se empleen para el corte en materiales duros tales
como: aceros, hierro fundido y latón. Además el número de dientes que debe tener la
hoja para estos materiales es de por lo menos 24 a 32 dientes por pulgadas ya que entre
más dientes posee más rápido podrá lograrse el corte.
Mientras tanto las hojas flexibles son
recomendadas para el corte de metal blando tales como
estaño, cobre, aluminio, metal antifricción, (aleaciones)
tubos y perfiles delgados.
En general las hojas flexibles se emplean para cortar estos metales dado que en el
proceso de corte tiende a desviarse o salirse de la línea.
Para el corte de estos metales se recomienda que el número de dientes que tenga
la hoja sea el mismo ya sea 14 o 18 dientes por pulgadas.
Pero podemos destacar que el número de dientes por pulgadas más utilizados en
las hojas de seguetas es de 18.
Además del número de dientes, es muy importante la longitud, y éstas las
encontramos tamaños de 8”, 10” y 12” x 1/2” de ancho y 1/32” de espesor.

3.3. OPERACIÓN Y SEGURIDAD

 Hay que destacar que al momento de realizar un corte con
una hoja de segueta, debe por lo menos de existir tres
dientes contiguos en contactos en todo momento con la
pieza de trabajo. Alguna sierra de mano, debe moverse con
una carrera larga y uniforme, a razón de 40 a 60 carreras por minutos.
En este movimiento la presión de corte solo se debe aplicar durante el movimiento
de avance y a su regreso levante ligeramente la hoja para evitar que se desafilen los
dientes para ir cortando correctamente ya que de lo contrario ocasionaría cortes torcidos
o la hoja se rompería.

A partir de la forma adecuada de utilizar el arco manual señaladas anteriormente,

es indispensable atender otros aspectos que le asegurarían mayor tiempo de vida a la
herramienta y así lograr el máximo de eficiencia en el trabajo.
A continuación las más importantes.
a. Compruebe que ha elegido la hoja
apropiada y que los dientes apuntan en
dirección opuesta al eje.
b. Ajuste la tensión correcta de la hoja y
compruebe que la pieza esté bien sujeta en la prensa.
c. Corte guiándose por una por una línea o muesca, previamente
trazada. Tanto en cortes manuales como en sierras eléctricas, se
debe cortar por la parte exterior de la línea.
d. Mantenga la sierra con una inclinación tal que haya por lo menos
dos dientes en cortando al mismo
tiempo, ya que de otro de otro modo
la sierra salta y se puede romper el
único diente que corta.
e. Reduzca la presión en la carrera de retroceso, y tire de la hoja,
derecho hacia atrás.
f. Después de los primeros recorridos, haga los siguientes tan largo
como se los permita el bastidor.
 g. La presión sobre la hoja se efectúa solamente cuando esté
avanzando. Si se corta un acero duro, aumenta esta presión y
reduce el número de carrera por minuto. Si por el contrario es un
material bando se reduce la presión y aumenta el número de
carrera por minuto. Tomamos como patrón de medida un número
de carrera normal, el cual es de 50 y 60 por minuto, para materiales
semiduros.
h. No se continué con una sierra nueva, un corte iniciando con una
desgastada. Si debe sustituirse una hoja
antes de terminar el corte, por una nueva,
corte por la parte opuesta al primer corte, si
no lleva mucha profundidad en el corte;
comience otro lado o en otra posición. De
realizarse lo contrario la hoja se trabará y se
partirá.
i. Al terminar de utilizar la sierra manual, limpie las virutas adheridas
a la hoja, afloje la tensión de está, y devuelva la sierra a su sitio.
4. MARTILLO.
Generalidades.
Es una herramienta muy sencilla de percusión utilizada para golpear directa o
indirectamente una pieza, causando su desplazamiento o deformación y tiene su forma
correcta de utilización. El error más común
es sujetar el mango muy cerca de la cabeza,
ya que reduce la fuerza del golpe; también
dificulta mantener la cabeza en posición
vertical al momento de ejecutar el golpe.
 Excepto para dar golpecitos, sosténgase el mango, cerca del extremo para
aumentar el brazo de palanca y producir un golpe más eficaz. El objeto debe ser golpeado
con toda la cara del martillo y
sostenerse éste a un
ángulo tal que la cabeza y la
superficie del objeto por
golpear esté paralelo. Esto distribuye la fuerza del golpe en toda la cara y evita daños en
los bordes. El mango siempre debe
estar bien apretado en la cabeza. Ya
que de trabajar con un martillo que
tenga floja la cabeza, puede salir
disparado y ocasionar un accidente. El
agujero tiene una ligera conicidad para ajustar en la parte inferior y luego se instala una
cuña de acero en el extremo para expandirlo en la conicidad superior, con lo cual queda
acuñado en ambos sentidos. Si la cuña se afloja
durante el uso hay que volver a instalarla de
inmediato o reemplazarla por otra un poco más
grande. A veces se utilizan cuñas de maderas, pero
son preferibles las de acero; no se trate de
improvisar utilizando un clavo a lo largo de la cuña.
El mango del martillo debe ser utilizado como tal y no para golpear o como palanca.
Al momento de tener un mango con grietas evitase forrarlo con cintas, cordón o alambres;
cámbielo por uno nuevo.
No se pretenda que el martillo haga todo el trabajo, únase también algo de fuerza
física pero seleccionando algo de peso adecuado para el trabajo:
martillo ligero para trabajo ligero y martillo pesado para trabajo
pesado. Muy importante al usar un martillo es fijar la vista en
el lugar donde la herramienta haya de golpear y no en la cabeza
del martillo. Debe darse un golpecito para calcular la distancia
y, luego, golpear con fuerza.
 4.1. Tipos de Martillos y Sus Usos.
Los martillos son a menudo diseñados para un propósito especial, por lo que sus
diseños son muy variados. Los martillos se clasifican en duros y blandos. Los martillos
duros tienen la cabeza de acero, mientras que los martillos blandos se hacen de plásticos,
de latón, de cobre, de plomo, de cuero, etc.
a. Martillo para Herrero. Estos son
fabricados para trabajos pesados y se
obtienen en diversos pesos; más o
menos de 8 a 25 lbs.

b. Martillo de Bola.
Es el que utilizan los operarios con más frecuencia. Es usado
en mecánica, forja, cerrajería, carpintería metálica,
etc. Tienen su superficie redondeada en un extremo
de su cabeza, que es el que se usa para conformar o
remachar metal y decorar piezas de metal artístico. La superficie plana se utiliza
para golpear con mayor fuerza y firmeza. Estos no deben golpearse con otros cara
a cara porque pueden desprenderse trozos de metal. Los martillos se especifican
atendiendo al peso de la cabeza. Los martillos de bola varían desde 2 oz hasta 3
lbs. Los mazos menos de 10 onzas se emplean para trabajos de trazados, 2 onzas
a 3 lbs.
c. Martillos de punta recta o de mecánico.
Se utilizan para trabajos en esquinas cerradas y hacer dobleces agudos
en el metal.

d. Martillo de cabeza blanda.

El martillo de cabeza blanda protege las superficies y uniones de las piezas u objetos
de ser dañadas mediante el uso de golpes gentilmente dados a la superficie de la misma.
Estos pueden ser de cabeza de plástico, latón, cobre, plomo y cuero;
se emplean para posesionar correctamente las piezas de trabajo que
tienen acabados que podrían ser dañados por un martillo duro.
5. EL CINCEL
Se denomina cincel, a la herramienta manual diseñada primero para cortar o dividir
un material y segundo para ranurar o desbastar material en frío mediante el golpe con un
martillo adecuado. En base a estas dos funciones, se desprende una diversidad de
aplicaciones, que van, entre otras, de la apertura de orificios y canaletas en paredes y la
rotura de cemento y hormigón al corte de ranuras,
perfilado, desbastado, cepillado, acanalado, tallado
y acabado de piezas. El filo de corte se puede
deteriorar con facilidad, por lo que es necesario un
reafilado. Son útiles cortantes que pueden hacer
casi o lo mismo que una fresadora, pero con menor
exactitud y con mayor gasto de tiempo y energía.

5.1. Materiales de la cual están construidos

Estas herramientas están hechas de acero para herramientas donde su forma
normal puede ser octogonal o hexagonal, pero además pueden ser cuadrados o redondos.
Para hacerlo, estos se calientan el extremo de la barra de acero y se somete a
golpe hasta lograr su forma. Posteriormente hay que endurecerlo para darle la capacidad
de cortar metales y revenirlo en el filo para evitar que se desafilen rápidamente.
5.2. Tipos y sus partes principales.
Considerando la diversidad de trabajos de corte que se realizan en las actividades
mecánicas, es la razón por la cual se han diseñado varias formas de cinceles que pueden
cubrir estas necesidades. A continuación, los más comunes.
a. Cincel Corta Frío o de Punta.
Es el más común entre los cinceles. Se emplea
para cincelar superficies planas, para cortar láminas
delgadas y varillas delgadas. Las partes principales son:
cabeza, cuerpo o mango, cuña y filo.
 a.1. La cabeza, que es el extremo que recibe el impacto de la herramienta
de soporte.
a.2. El cuerpo o mango, vástago
por donde se propaga ese impacto.
a.3. La cuña, formada por las partes
laterales donde se encuentran las áreas de corte.
a.4. La arista de corte, que entrega el
impacto a la pieza de trabajo.
b. Cincel Para Ranurar:
Se emplean para el ranurado en láminas delgadas y hacer
pequeñas ranuras, chaveteros y muescas y para eliminar
rebabas en las esquinas que tienen filetes.
c. Cincel de Filo Redondo.
Se utiliza para hacer ranuras cóncavas, confeccionar superficies cóncavas, rincones
redondos y conformar agujeros taladrados.
d. Cincel Para Ranura de Engrase
Son utilizados para hacer canales de lubricación en cojinetes y ranuras pequeñas
en partes estrechas.
e. Cincel Punta de Diamante.
Se utilizan para cortar ranuras en V, y cincelar rincones.

5.3. Formas Seguras de Usos.

Igual que para las otras herramientas, Hay también una técnica correcta de usar
un cincel. A continuación, presentamos los aspectos más importantes que nos permitirán
hacer el mejor uso de esta herramienta:
a. Seleccione un cincel de tamaño adecuado para el trabajo. Aquí el ancho
del borde cortante indica su tamaño, pero a veces es necesario utilizar
un cincel extraligero o uno extrapesado o muy grueso para trabajos
especiales.
b. Seleccione el martillo de acuerdo al tamaño de cincel.
c. Sostenga el cincel de tal manera que el pulgar y el índice queden a unos
25 mm de la parte superior.
d. Manténgalo estable pero no sujeto con fuerza.
e. Mantenga los músculos relajados para que si el martillo pega en la mano
se pueda deslizar hacia abajo en el cincel y amortiguar el golpe.
f. Debe mantenerse la vista en el filo y no en la cabeza del cincel y girarse
el martillo en el mismo plano que el cuerpo del cincel.
g. Al realizar mucho trabajo, colocar un tramo de manguera sobre el cincel
para agarrarlo mejor y aminorar los golpes.
h. Al hacer rebabas y virutas la profundidad del corte se controla por el
ángulo al cual se sostiene el cincel
i. No haga cortes profundos de una sola vez. Para devastarlo es suficiente
116”, para acabado un 132” o menos.
j. Utilizar siempre gafas de seguridad al eliminar las rebabas y obligar a
quienes estén cerca a emplearlas y que los mismos tengan unas rejillas
a los lados o estén protegidos.
k. Las piezas que estén en un tornillo de banco deben golpearse hacia la
mordaza fija.
l. El filo debe ser el correcto para hacer un buen trabajo.
m. La cabeza debe estar en
forma cónica, ya que las
cabezas ensanchadas son
peligrosas para el
usuario y para quienes
están cerca, pues se pueden desprender fragmentos y ocasionar una
lección; los bordes afilados pueden producir dolorosas cortaduras si se
resbala el cincel.
n. La forma del cuerpo del cincel es preferible octogonal y hexagonal, para
que tenga mejor dominio al momento de sostenerlos.
o. El ángulo de esta herramienta debe ser adecuado para el material a
cortar. Por ejemplo, para fundición y bronce el ángulo de filo
 recomendado es de 60° a 70°. Pero para acero dulce y otro metal 50° a
60°.

6. LLAVES
Las llaves de apriete son las herramientas manual que se
utilizan para apretar elementos atornillados
mediante tornillos o tuercas con cabezas hexagonales,
cuadrada o en forma de estrella, y son fabricadas en un
sinnúmero de modelos para diferentes usos al el apretar y soltar
estas tuercas o tornillos. Las mismas bien tanto en el
sistema inglés como en el sistema internacional.

6.1. Materiales de la cual están constituidas las Llaves.

El material es de acero, pero la calidad del mismo varía de acuerdo la marca y
modelo que cada casa fabricante sigue como política para su mercado.

6.2. Tipos de Llaves.

Debido a que existen un sinnúmero de máquinas y estructuras donde su unión está
dada por tornillos o pernos y las mismas tiene cabezas de diversas formas (cuadrada,
hexagonal, o estrella) además de situaciones incomodas o escondidas, ha sido la razón
por la cual se ha hecho necesario diseñar llaves de acuerdo a una actividad específica y
así poder ganar tiempo y a la vez evitar deterioro de las piezas y herramientas.
Es así como podemos clasificar las llaves en cinco grupos específicos como lo son:
las llaves españolas (abiertas) y de estrías (cerradas), llaves de dado (cubo) y accesorios,
llave ajustable, llaves para tubos y llaves especiales.

6.3. Selección según su uso.

El mecánico u operario de un taller debe tener claro que el trabajo eficiente está
determinado por el uso adecuado de las herramientas. Es porque debemos seleccionar
según el tipo de trabajo que vaya a realizar. A continuación, la descripción de los
diferentes tipos.
 6.3.1. Llaves Españolas y de Estrías.
a. Llaves Española o de boca:
Son las más apropiadas para tornillos pasantes de
cabeza cuadrada o hexagonal y generalmente son
para dos tamaños, uno en cada extremo. Los
extremos de este tipo de llave están situados a 15 y 22.5 grados de ángulo para que
puedan usarse en un espacio reducido. Se fabrican en juego de diez piezas que tienen
aberturas de 5/16” a 1” de ancho.
También hay medidas más grandes y más pequeñas. La medida de la abertura indica la
distancia entre las caras de la tuerca o el perno y no el diámetro del mismo. Cuando la
llave tiene abertura en un solo extremo, se le llama llave sencilla; a veces el mango tiene
forma de una S y se llama llave en “S”.
Cuando más pequeña sea la boca de la llave, menor es su longitud total. Esto hace que
el esfuerzo sea proporcional a la medida del tornillo si se utiliza la llave en forma correcta.
b. Llave en Estrías:
Estas llaves tienen también dos extremos útiles y
desplazados para librar la mano del usuario. Se utiliza
mucho porque se puede usar en espacio
reducido; la caja o anillo de la llave rodea completamente a la tuerca o tornillo y tiene
casi siempre doce puntos o estrías para volver ajustar la llave después de girar sólo una
vuelta parcial a un ángulo de 30 grados. Hay disponibles llaves de 8 puntos para tuercas
cuadradas. En la actualidad se fabrican llaves con extremos, llave española y la otra llave
de estrías. A pesar de que la mayor parte de las llaves tiende a estar sobre el mismo
plano sus cabezas, existen también aquellas donde tienen la cabeza a un ángulo de 15°
con el mango a fin de que haya espacio para la mano del operario.
b.1 Llave en Estrías con matraca
c. Llave mixta
La llave mixta es una herramienta de mano para
ensamble y mantenimiento de maquinaria. Esta
herramienta es una barra de acero que en uno de sus
extremos se ha forjado una “boca” y en el otro una
“caja”, en donde se puede alojar la cabeza de una
tuerca o tornillo hexagonal y hacer que gire para
apretar o aflojar la tuerca o tornillo. Se fabrican en los
dos sistemas de medidas: métrico e inglés y cada extremo de esta herramienta
tiene una medida única. Esto permite tener en una misma herramienta las
ventajas tanto de la llave española como la de estrías.

6.3.2. Llaves de Dado (cubos) y Accesorios.

Tiene la ventaja de que produce un gran agarre, sin
posibilidades de patinaje. Los cubos generalmente
vienen separados, en juegos, y se insertan en una
palanca con diseño adecuado. Esta palanca puede
tener un mecanismo de trinquete con el objetivo de
que no es necesario sacar el cubo de la tuerca a medida que se aprieta (o se
afloja), lo cual ahorra mucho tiempo y esfuerzo. Pocas herramientas han ahorrado
tanto tiempo y esfuerzo como las llaves de dado (o de cubo). En los modelos
antiguos estas llaves estaban diseñadas con sus palancas en T o L pero lo moderno
se hace en juego que puede utilizar una palanca en varios cubos haciendo así más
efectivo su trabajo.
Los dados suelen fabricarse en juegos de una
serie de medidas disponibles en cuatro clases
designadas por el tamaño de la entrada o cuadrante de
la palanca. Las medidas
normales (standard) son 1/4”,
3/8”, ½”, ¾” y 1”; las medidas
grandes son para
 trabajos pesados o tuercas grandes. Las dimensiones de los cubos pueden ser
tanto en el sistema métrico o inglés y dimensiones diversas, así como también, su
longitud, ya que pueden ser largos o cortos, también podemos encontrarlos de 4,
6 y 8 estrías. Actualmente, se utilizan muchas las palancas con matracas o trinquete
(rachet) para hacer girar el dado. Este tipo de accesorio permite trabajar con gran
rapidez porque no hay que sacar el lado del cubo en cada vuelta parcial.
a. Accesorios para los cubos.
Además de los dados y las palancas de trinquete un juego de herramientas puede
incluir diversos accesorios para aumentar su adaptabilidad
para muchos trabajos. La palanca de cabeza descentrada
y articulada es muy útil; para aflojar una
tuerca o tornillo esta puede colocarse en la
posición más conveniente. Y permite
ejercer una mayor fuerza que con la palanca de trinquete.
El barbiqué o palanca de velocidad son muy útiles en los trabajos donde hay que aflojar
y apretar muchas tuercas o tornillos. Las extensiones son otros accesorios que permiten
alcanzar tuercas o tornillos en lugares difíciles. Este puede ser flexible o rígido.
6.3.3. Llaves ajustables.
Estas llaves tienen una forma similar a las llaves
españolas, pero tienen una mordaza ajustable, casi
siempre son sencillos, aunque también los hay doble. Es
una herramienta para todo uso, y sin embargo no es
adecuada para todos los trabajos, especialmente los que
requieren trabajar en espacios reducidos. El ángulo de
abertura con relación al mango es de 22.5 grados y las medidas varían de 4” hasta 18”
de longitud.
La llave inglesa también es considerada como una
llave ajustable. Este tipo de llave poco a poco ha ido
desapareciendo de la industria, aunque todavía se utiliza
mucho en ciertos trabajos de mantenimiento.
 6.3.4. Llaves para Tubos.
Estas llaves están hechas de un fuerte
receptáculo de hierro fundido y mango de viga
en forma de I, con mordaza de gancho
forjada de flotación completa, con roscas que
se limpian por sí mismas, gancho reemplazable y mordazas de talón. Tiene un
estirado agudo de dientes de sierra y causan daño a cualquier parte terminada
sobre la que se use, a veces marcas profundas. Como su nombre lo indica, se
emplea para sujetar y hacer girar tubos o piezas redondas, pero nunca para tuercas
hexagonales o cuadradas.
La llave de cadena y de cinta se emplea también para
tubos de tamaño grande. Esta llave solo funciona en un sentido,
para girar parcialmente alrededor del
tubo y fijarla en nueva posición, con una especie de acción de
trinquete, sin desprender la cadena o faja.

6.3.5. Llaves Especiales.

Hay ocasiones en que, por razón de ingeniería, hay que aplicar una fuerza
determinada en una tuerca o las mismas tienen formas especiales para ello necesitamos
de herramientas especiales. A continuación los más utilizados son: palanca de torsión,
llaves hexagonales (allen) y llaves de gancho.
Para reconocer más cada una, brindamos los detalles de ellos.
a. Palancas de Torsión.
Dentro de las máquinas nos
encontramos con Partes que requieren de una
determinada fuerza de ajuste en sus
tornillos o tuerca. Para ello se utiliza una
palanca de torsión que se ajusta a las llaves de dado. Los hay de diversos tipos tiene
escala graduada para la lectura directa de la fuerza que se aplica;
otro tiene una carátula en la cual se gradúa la lectura requerida y cuando llega a ella, se
enciende una luz, otras tienen un timbre o causa un sonido como si traqueara.
 b. Llaves hexagonales.
En las diversas máquinas nos encontramos con partes donde las cabezas de los
tornillos deben estar ocultas y para ellos son utilizados tornillos de
cabeza hueca con un hexágono inscrito, por lo que se hace necesario
utilizar llaves hexagonales para apretarlos o aflojarlos según sea el
caso. Los hay de varias marcas, así como también, pueden venir en
forma de L o en elementos para ser utilizada una palanca de fuerza
o torsión.
c. Llaves de Ganchos.
Las llaves de ganchos se fabrican en varios tipos básicos, entre los que se cuenta
las de cara y las de gancho propiamente dicho. Son fabricadas para una medida
particular.
c.1. Llave de Gancho Doble o en forma de V.
Estas tienen pasadores en las caras, los hay fijos y
ajustables. Los ajustables tienen un pasador cuya función es
aumentar el diámetro en el gancho para
apretar o soltar las tuercas que por su trabajo
especial toman esa forma y tamaño. Ejemplo de
estas tuercas las que tienen las bicicletas en el eje de los pedales.
c.2. Llaves de Gancho Liso.
Estas penetran en muescas cortadas en las caras o el borde
de las tuercas redondas que por la condición de trabajo son
diseñados de esa manera.
Tanto las llaves de gancho doble o en forma de V como de
gancho liso se fabrican en forma fija o ajustable. Ejemplo de estas tuercas las vemos en
las lijadoras de mano para ajustar los discos de emeril.
c. Llave de Piñón.
Estas son muy empleadas en los taladros para apretar
las diversas herramientas (brocas).

6.4. Formas Seguras de Utilización.

 Es importante resaltar algunas sugerencias que permitan hacer buen uso de las
diversas llaves. Entre ellas tenemos:
a. Asegúrese que las llaves que seleccione se ajusta correctamente al
elemento por apretar o aflojar. De lo contrario pueden redondear las
esquinas de la tuerca o la cabeza del tornillo.
b. Tire de la llave en vez de empujarla para evitar lesiones.
c. Nunca utilice en una máquina en movimiento o dejarla sobre la
máquina que puede accidentalmente recibir un movimiento.
d. No utilice martillo sobre las llaves o un tramo de tubo para hacer más
fuerza.
e. No utilice las llaves como martillo.
f. No aflojar tuercas muy apretadas con los barbiques o palancas de
velocidad.
g. Las llaves ajustables deben colocarse en la tuerca de modo que la
fuerza de tracción se aplique siempre en la mordaza fija y la turca
debe ajustarse hasta eliminar su juego en la tuerca.

7. Destornillador.
7.1 Generalidades.
Un destornillador (atornillador, desatornillador o desarmador) es una herramienta que
se utiliza para apretar y aflojar tornillo con cabeza ranurada y otros elementos de
máquinas que requieren poca fuerza de apriete y que generalmente son de diámetro
pequeño
Los destornilladores se encuentran entre aquellas herramientas de mano que más se usan
y de los que más se abusa. Esta herramienta
está destinada a un sólo propósito: poner o
quitar tornillos. Están disponibles en
diferentes estilos. Al utilizar un destornillador,
debe tenerse la seguridad que éste se ajusta
adecuadamente al tornillo y que la punta se encuentra en buenas condiciones.
 7.2. Tipos de Destornilladores.
Encontramos una gran variedad de
destornilladores debido a las diversidades de tornillos que se
emplean en los ensamblajes de los diferentes
mecanismos de la industria. Es importante destacar
especialmente dos grupos: los planos y los phillips. Además tenemos otros tipos como:
los de estrellas, de hojas, de tensión, cuadrados y de embrague.

7.3. Uso y cuidados de los destornilladores

 Es importante usar una hoja del ancho correcto al atornillar o destornillar
tornillos. También es importante que la punta esté paralela.
 Si el trabajo es pesado hay tipos especiales con vástagos cuadrados para
girarlos con llaves y son el único tipo en el cual se puede usar una llave.
 No se aconseja utilizarlos con el mango en mal estado.
 No usar un destornillador cuya boca esté redondeada, afilada o mellada.
 El vástago del destornillador no puede estar torcido.
 Nunca utilizar el destornillador como cincel o palanca; debe usarse para
apretar y aflojar tornillos.
 El vástago se debe mantener siempre perpendicular a la superficie del
tornillo.
 No utilizar sobre piezas que estén sueltas o estén sujetadas por la mano.
En piezas pequeñas es más fácil que el destornillador se salga de la ranura.
 Evitar apoyar sobre el cuerpo la pieza en la que se va a atornillar, ni
tampoco se podrá apoyar el cuerpo sobre la herramienta.
 Los mangos deberán ser aislantes a la corriente eléctrica.

8. Pinzas de Mecánico.
Las pinzas tienen un campo de aplicación definido, pero por ningún motivo son un
sustituto de una llave de tuerca, son para agarrar y cortar alambre. Hay variedad de
estilos de pinzas, cada una para un único tipo en el cual se puede usar una llave.

8.1. Tipos de Pinzas.

 Las pinzas se fabrican de varias formas y con diversos tipos de acción de mordaza.
Dentro de los tipos más comunes tenemos: pinzas de articulación deslizante, pinza de
punta recta, pinzas de corte diagonal o tenazas, pinzas de trabas, pinzas para corte lateral,
pinzas de punta redonda, pinzas de punta doblada y la variedad de pinzas de presión.

8.2. Selección según su Uso.

Al igual que las demás herramientas es importante que todo operario haga el mejor uso
de las pinzas.
a. Pinzas de Articulación Deslizante.
Son empleadas en la mayoría de los trabajos donde se
requiere una pinza. La articulación permite abrir las
mordazas para sujetar una pieza de trabajo de mayor
tamaño. Generalmente se emplean para sujetar barras
redondas o tubos y nunca se debe aplicar a una tuerca. También son conocidas como
pinzas de mecánico, se miden por su longitud total y se fabrican
en tamaño de 5, 6, 8, 10 pulgadas.
b. Pinzas de trabas.
Se construyeron en un principio para apretar las tuercas
de los sellos de las bombas de agua de los autos y camiones
pero se utilizan para varios trabajos.

c. Pinzas de Corte Diagonal.

Tienen las mordazas en ángulo y se usan
específicamente para cortar alambre.
d. Pinzas de Corte Lateral.
Estas pinzas se usan para cortar y doblar alambre y
muchas veces viene con aislamiento en el mango para trabajos
eléctricos. Algunos tipos tienen ranuras para pelas alambres
forrados y sus asideros aislados.
 e. Pinzas de Punta Recta.
Las pinzas de punta recta se emplean para sujetar piezas de
trabajos pequeños y delicados en espacios muy reducidos. Además
las pinzas de punta doblada también tienen ese uso.
f. Pinzas de Puntas Redondas.
Esta variedad de pinzas son muy utilizadas para la fijación de
anillos o resortes que fijaran un elemento mecánico y que por su
espacio reducido se requiere de ellas. Así como también en la
conformación de metales delgados.
g. Pinzas de Presión.
Las pinzas de presión tienen una potencia de agarre extraordinariamente grande.
El tornillo adjunta la acción de la palanca al tamaño de la pieza de trabajo. En estas
encontramos una gran variedad como son los de tipo
de prensa C empleadas en soldaduras, las de
mordazas planas, las de punta, las de uñas, así
como también, las que poseen cadenas.

8.3. Recomendaciones al usar las Pinzas.

Es importante que toda herramienta reciba el mejor trato y así estaremos logrando
extenderles el período de vida al igual que estaremos garantizando mayor eficiencia en
su trabajo. A continuación las recomendaciones o sugerencias más importantes.
a. Nunca su martillee sobre las pinzas, o se usen éstas para martillar.
b. No deben emplearse en material endurecidos, pues se desafilan los
dientes.
c. Nunca exponga las pinzas al calor excesivo directo.
d. Nunca se utilicen las pinzas en lugar de llaves de tuerca.
e. Evite utilizar pinzas en lugares eléctricos energizados.
f. Debe usar protección para los ojos cuando corte alambres con pinzas.

MODULO II
 MEDICION Y TOLERANCIA

OBJETIVOS GENERALES:
1. Conocer los tipos de mediciones que se realizan en las
diversas actividades de las industrias.
2. Reconocer los instrumentos adecuados para la toma de
mediciones.
3. Usar adecuadamente los instrumentos de medición de
mediana y mucha precisión.
1. Generalidades.
Cualquier tipo de trabajo requiere de una modificación y para estos casos se hace
obligatorio efectuar mediciones ya sea
de medianas o mucha precisión,
dependiendo las mismas del trabajo a
la que están sometidos.
Por lo tanto, podemos definir
medida como la acción o resultado de
una comparación cualitativa y/o
cuantitativa entre un estándar predefinido y una magnitud desconocida. Para que el
resultado tenga significado, se debe satisfacer dos requisitos en el acto de medir; que
son:
a. El estándar debe ser reconocido y aceptado internacionalmente.
b. El aparato y el procedimiento empleado para obtener la comparación
debe ser comprobable.
El objetivo de cada medida es describir en forma cuantitativa la propiedad física de
un objeto (temperatura, espesor, presión, altura, longitud, etc.).

2. Sistema de Medición.
Un sistema de medidas es un conjunto de unidades de medida consistente,
normalizada y uniforme. En general definen unas pocas unidades de medida a partir de
las cuales se deriva el resto. En la actualidad existen un sin número de actividades que
por la complejidad del trabajo para la cual se han diseñado requieren del máximo de
precisión, surgiendo de esta forma dos sistema de medición, que son: el sistema
internacional y el sistema inglés, situación por la cual, no debemos confundirlo ni tampoco
mezclarlos. Aunque en ocasiones utilizamos los dos sistemas para resolver algún
problema de fabricación.

2.1. Sistema Inglés.

Unidades de Equivalencia en el El sistema inglés emplean
longitud Símbolo sistema internacional como unidad fundamental: la
yarda yd 0.914 m yarda, el pie, la pulgada y la
pie ft 0.305 m milla para determinar las
pulg in 25.4 mm longitudes; mientras que para la
comparación de pesos emplean
la libra. Para las mediciones de longitud de precisión se utiliza la pulgada como unidad
básica.

2.2. Sistema Métrico Decimal o Internacional.

Unidades de Equivalencia en Este sistema se denomina
longitud Símbolo el sistema inglés métrico, a que la unidad
metro m 3.281 ft (´) fundamental es el metro y decimal
25.4 Milímetro mm 1 pulg (”) porque las unidades de superficie,

1000 milésimas miles 1.000 pulg (”) volumen y peso se obtienen

multiplicando por diez que
representarían los múltiplos y sub-múltiplos del metro.

2.3. Equivalencias.
 Conociendo que existen dos sistemas de medición se han establecido las
equivalencias básicas entre los mismos. Las equivalencias de la cual nos ocuparemos de
estudiar son las de pulgadas a milímetro y viceversa, pulgada a milésima y viceversa,
milímetro a milésima y viceversa; todas estas conversiones juegan un papel importante
en las diversas actividades Unidades de Equivalencia Equivalencia en el
de la industria. longitud En milésimas sistema inglés
A continuación se 25.4 Milímetro Miles 1”
presentan las equivalencias
de acuerdo a las unidades fundamentales más empleadas en cada uno de los sistemas.

3. Concepto de Medición Directa e Indirecta.

Como quiera que sea, todas las medidas nos representan una descripción de los
objetos sin embargo las mismas se obtienen en forma directa e indirectamente.
3.1. Medición Directa: Es
el tipo de medida donde los
instrumentos presentan en forma
visible sus dimensiones o sistemas en las cuales esta graduado y no
requiere del auxilio de otros instrumentos.
3.2. Medición indirecta.
Es el tipo de medida donde el instrumento utilizado no tiene
ninguna graduación y necesita de la ayuda de otros instrumentos
para determinar en forma cuantitativa la dimensión.

4. Instrumentos de Medición.
Existe una gran variedad de instrumentos de medición que son específicos para una
determinada actividad.

4.1. Identificación de Instrumentos de Medición Indirecta y sus Partes.

 A este tipo de instrumentos pertenecen los compases. Con
estos instrumentos se obtienen medidas y trazos de piezas
siendo diseñados de tal forma que mediante su constante uso poner
y tomar medidas aproximadas; ya que las funciones
fundamentales son las de transferir o verificar medidas, trazar
circunferencias y medir radios.
Además de los compases como instrumentos de medición
indirecta tenemos a las falsas escuadras.
Los compases existen en gran variedad de formas y
tamaños, donde sus nombres específicos se deben a sus
extremos libres. Los principales tipos son: el compás de puntas,
para exteriores, interiores, hermafrodita y de vara.
a. Compás de Punta.
Este sirve para trazar en el metal arcos.
Circunferencias, determinar perpendiculares y paralelas. Además
se emplean para transportar distancias, marcar divisiones iguales y
centros. Este compás está formado por dos brazos de aceros, cuya abertura se ajusta
mediante un tornillo y una tuerca. Posee un resorte circular en la parte superior para
ayudar a mantener unido los brazos por medio de un pivote. Su tamaño varía de 2” hasta
8”. Estas medidas son tomadas desde el pivote hasta la punta.
b. Compás para Exteriores.
Es el instrumento que sirve para verificar superficies paralelas
y tomar medidas exteriores. En este caso el mecánico debe
utilizarlo con gran sensibilidad y delicadeza,
acostumbrándose a sentir o tener tacto, notando la presión
de las puntas y si el compás está en forma vertical y que este pase
por su propio peso. Este compás es parecido al de punta, únicamente que la forma de
sus brazos varía ya que los mismos son curvos permitiendo con ello la puesta y toma de
medidas externas.
 c. Compás para Interiores.
Estos instrumentos son empleados para tomar medidas
interiores y comprobar paralelismos entre las caras de los agujeros,
ancho de ranuras o distancias similares. Su variación con respecto a
las anteriores son las formas de sus patas.
d. Compás Hermafrodita. El compás
hermafrodita tiene un brazo similar al del compás de punta y otro
al de exteriores. Se utiliza para trazar arcos, marcar líneas de
referencia en las operaciones de trazados, localizar centros en
piezas redondas o para marcar líneas paralelas a un filo o canto.

e. Compás de Vara.
El compás de vara posee dos puntas, pero la
característica principal es que pueden
extenderse para trazar grandes diámetros. Su
construcción difiere del compás común por la
variedad de patas que posee.

f. Falsa Escuadras.
Estos instrumentos son considerados como de medición indirecta ya que sólo
ayudaran a reproducir medidas en este
caso angulares pero sin tenerlas
cuantificada. Las partes principales de este
instrumento son dos brazos
articulados: dos brazos articulados y un
tornillo de fijación.

4.2. Identificación de Instrumentos de Medición Directa y sus Partes.

Los instrumentos de medición directa tienen un número determinado de
dimensiones el sistema de medida y que dan directamente el valor de la magnitud. A
esta categoría de instrumentos pertenece el flexómetro o cinta de medir, regla graduada,
escuadras, calibres fijos, pie de rey, micrómetro y goniómetro.
a. Regla Graduada.
Es un instrumento de medición fabricado de
varios tamaños. Se utiliza para la medición de
superficies planas o trazados, para ajustar compases a
una determinada medida. Así como importantes labores
de medición. Se encuentra dividido generalmente en los dos sistemas de medida una orilla
en pulgadas y la otra en milímetros.

b. Flexómetro.
Estos instrumentos de medición son de aceros
y están graduados en centímetros por una orilla y por la
otra en pulgadas según el país. Su utilidad
fundamental es las mediciones sencillas sin gran
precisión.
c. Escuadras.
Estos instrumentos son empleados para verificar ángulos y por lo general son de
acero. Estos instrumentos podemos encontrarlos de varios tipos, como lo son: escuadras
fijas, combinación y universales.
c.1. Escuadras fijas.
Estos instrumentos están formados por un bloque y
generalmente una regla o bien una sola pieza, unida
rígidamente, y son en esencia verificadores de ángulos
externos. Las más comunes son las de 45, 60, 90, 120 y 135
grados respectivamente.
c.2. Escuadras de Combinación.
Este tipo de escuadras tiene más usos que las
anteriores ya que combinan las funciones de varias
herramientas y tienen varios usos.
 Estos instrumentos constan de una cabeza móvil de 90° y 45° respecto a su regla.
Sirven para verificar profundidad, altura, realizar trazados
y además poseen aditamentos para nivelación de piezas,
trazar circunferencias o esferas, así como también un
transportador que permite verificar cualquier ángulo.
c.3. Escuadra Universal
Este tipo de escuadra permite comparar o
trazar cualquier ángulo de la circunferencia. El mismo
viene graduado de uno en uno y su lectura es posible
a través del transportador que se desliza sobre la
regla y que lleva una base para apoyarla al momento
de realizar la medición.
c.4. Goniómetro.
Este instrumento nos permite leer la medida en un círculo o semicírculo graduado
denominado limbo. El mismo permite obtener medidas con un error menor de cinco
minutos de grados.
Debemos hacer notar que la mayoría de los goniómetros actualmente están
graduados en grados sexagesimales, o sea un
ángulo recto está dividido en 90 partes con un
valor unitario de un grado sexagesimal.
A su vez este grado sexagesimal se divide
en 60 divisiones correspondientes a un minuto y
el minuto se divide en 60 partes con un valor cada
división de un segundo. La circunferencia consta de 360 grados sexagesimal.
Las partes principales de este instrumento son:
- Cuerpo principal - Cuerpo secundario
- Escala principal - Escala secundaria
- Tornillo de fijación - Regleta.
d. Calibre Fijos.
Estos instrumentos están diseñados de tal forma que la medida que cada uno
representa ha sido calibrada en forma precisa y con ello ayuda a obtener calibraciones
eficientes en diferentes componentes de las máquinas que así lo exijan. Entre estos tipos
de calibres tenemos: sonda para espesores, calas, galgas o plantillas para radio de curva
y para rosca

d.1. Sonda para Espesores.

Estos calibres permiten medir pequeñas holguras
o juegos. Se obtienen en pequeñas láminas calibradas
en milésimas.

d.2. Calas.
Son placas rectangulares y de diversos
espesores construidas de gran precisión. Se
emplean para comprobar otros aparatos de medida. Se
conocen como Johanson

d.3. Galgas o Plantillas para Radios de Curvas y roscas.

Estos instrumentos son láminas cuyas características de calibración son diferentes a las
sondas para espesores ya que los calibres que en
estos descansan tienen forma geométrica.

4.3. Pie de Rey. Este

instrumento es

considerado como de medición directa.

El pie de rey o vernier, llamado
comúnmente calibrador, es el
instrumento de medida lineal que más
se utiliza en el taller de precisión. Por
 medio de este instrumento podemos comprobar y poner medidas interiores,
exteriores, y de profundidad. La precisión oscila de acuerdo al precio y marca del
mismo, pero generalmente se identifica por el tipo de nonio que utilizamos según
el sistema de medición. Las partes principales de este instrumento son regla
graduada, quijada móvil (pie móvil), topes (pie fijo y pie móvil), puntas, nonio,
escala de la regla, reglilla de profundidad.
4.3.1. Fundamentos del Nonio.
Son las graduaciones no visibles que poseen los diversos sistemas de medición y
en el caso del pie de rey se encuentran localizados en el brazo o quijada móvil y por
consiguientes se desliza en éste. Estas graduaciones las encontramos en los dos sistemas
de medición (métrico e inglés).
a. Nonio Fracción Inglés (pulgada).
Generalmente el nonio que utilizamos
para trabajar con fracciones inferiores al
dieciseisavo de pulgada, tiene ocho
graduaciones u ocho rayas. Cada una de éstas
rayas nos representa 1/128 de pulgadas (no es
que la magnitud existente entre ellas sea de
1/128 de pulgadas) ya sabemos que 1/16 de
pulgada es igual a 8/128 pulgadas. Para mejor entendimiento de cómo mejorar una
medida haciendo uso de los nonios vamos a ver los siguientes casos.
Ejemplo # 1
Si el pie de rey está cerrado y lo abrimos hasta que coincida la séptima línea del
nonio con la línea inmediata de la graduación en la regla, la medida que se observará
entre los topes será de 7/128.
Nota: Debemos aclarar que la línea de cero o primera raya del nonio, no se
encuentra sólo si es una medida exacta que se encuentra graduada en la regla y pueda
ser leídas.

Ejemplo # 2
 Considerando la medida de la ilustración, la misma resulta ser de 2 ¼ de pulgadas,
entonces se localizan primeramente las medidas exactas o las que se encuentran visibles
en la regla graduada y después las que pertenecen al nonio. Para este caso sería 2” +
4/16” + 7/128”. Esto equivale a 2 39/128”.
Siempre hay que tener presente cuál de las líneas de la graduación ha sido
rebasada y cuál del nonio coincide para poder determinar la medida exacta.
Además de tener las medidas en 1/128” también podemos tenerlas a 1/64” y 1/32”
estas resultan de la relación de la fracción del 1/128” a su mínima expresión.
b. Nonio Decimal Inglés (milésima).
Este tipo de
nonio tiene la escala
principal en cuatro
partes, donde cada una
de estas partes es igual
a 0.025” y el nonio está
dividido en 25 partes
iguales de tal manera
que la exactitud es de 0.001”.
Formas de como leer este nonio se representaran en los siguientes ejemplos.
Ejemplo # 1
Se verifica una medida y la misma es de 1.574 milésimas de pulgadas.
Primero debemos encontrar el primer número entero y multiplicarlo por mil, el
segundo por cien, el tercero por diez y el último por uno, tal como: 1000 + 500 + 70 +
4.
Nota:
Siempre el último valor corresponde a la lectura del nonio.

c. Nonio en Fracciones
Comúnmente se divide en 1/10 mm, 1/20 mm, 1/50 mm. Al igual que en el
anterior, su objetivo es dividir el milímetro en medidas o magnitudes que no se observan
en la regla graduada.
 Al necesitar este tipo de nonio debemos de verificar el tipo de nonio que nos
presenta el instrumento. Para ello vamos a presentar ejemplos que nos ilustren cada tipo
de nonio en milímetro.

c.1. Nonio en 1/10 Milímetros

Este tipo presenta al milímetro dividido en 10 partes iguales, por lo que cada parte
tiene un valor de 0.01 mm.

Ejemplo # 1
Si el verificar una medida esta resulta ser de 45 mm pero además coincide la línea
número siete del nonio, entonces el último valor se multiplica por 0.01 y se suma al 45 y
de esa forma tendremos que el resultado final es de 45.7 mm.

c.2. Nonio 1/20 Milímetro.

En este nonio el milímetro estará
dividido en 20 partes, donde cada una de ellas
será igual a 0.05 mm. Por lo tanto si tenemos
una medida de 16 milímetros pero además
coincide la línea número 8 del nonio, entonces
se multiplica por 0.05 mm y la suma de 16
milímetros, siendo este resultado de 16.40 la
medida exacta.
c.3. Nonio 1/50 Milímetro.
Para cada nonio el milímetro estará dividido en 50 partes lo que indica que las
mediciones que se efectúen serán mucho más precisas que las de los nonio anteriores ya
que cada parte tiene un valor de 0.02 mm. Para ilustrar mejor tenemos por ejemplo una
medida que refleja 73 mm pero además coincide la línea 35 del nonio, entonces esas 35
líneas se multiplican por 0.02 mm y se suman a los 73 mm, dando como medida final
73.70 mm.
4.4. Micrómetro.

Este es el instrumento de precisión que más confianza se le tiene para verificar medidas.
Al igual que el instrumento anterior u otros este también viene graduado en el sistema
inglés y métrico. El funcionamiento micrómetro, que también es denominado tornillo
de Palmer, calibre Palmer o simplemente palmer, es un instrumento de
medición que se basa en un tornillo micrométrico que sirve para valorar el tamaño de un
objeto con gran precisión, en un rango del orden de centésimas o de milésimas
de milímetro (0,01 mm y 0,001 mm, respectivamente).

Para proceder con la medición posee dos extremos que son aproximados mutuamente
merced a un tornillo de rosca fina que dispone en su contorno de una escala grabada, la
cual puede incorporar un nonio. La longitud máxima mensurable con el micrómetro de
exteriores es normalmente de 25 mm, si bien también los hay de 0 a 30, siendo por tanto
preciso disponer de un aparato para cada rango de tamaños a medir: 0-25 mm, 25-
50 mm, 50-75 mm, etc.

Además, suele tener un sistema para limitar la torsión máxima del tornillo, necesario, pues
al ser muy fina la rosca, no resulta fácil detectar un exceso de fuerza que pudiera ser
causante de una disminución en la precisión.

a. Tipos de Micrómetro.
Los micrómetros son diseñados y nombrados de acuerdo al trabajo que realizan.
En la actualidad encontramos micrómetros para medir interiores, exteriores, roscas,
profundidad, ranuras y el micrómetro para espesores. A continuación una descripción
breve de cada uno.
 a.1. Micrómetro para Exteriores.
Este instrumento permite mediciones
externas sobre una determinada pieza donde
la precisión sea el factor importante. En este
instrumento podemos identificar partes
principales como cuerpo principal, yunque,
husillo, collar, la medida
secundaria o nonio se encuentra en el
collar y la misma equivale a 0.025
milésimas ó 0.01 mm cada una de las divisiones
de los sistemas inglés o métrico respectivamente, el tambor se
encuentra la graduación del instrumento considerado como la
medida exacta.
a.2. Micrómetro para interiores.
Este instrumento se utiliza para
determinar el tamaño de un agujero donde la
precisión es un factor importante.

a.3. Micrómetro para Rosca.

Este micrómetro está diseñado
específicamente para medir el diámetro de paso de
la rosca de un tornillo. Las puntas del husillo y las
puntas de contacto tienen una forma que embona
en la forma de la rosca que se trata de medir.
 a.4. Micrómetro para Profundidad.
Es un instrumento de precisión muy empleado
en las mediciones de profundidad, acanaladura, etc,
cuando estas así lo exijan.
Las características de las mediciones tanto de
los sistemas empleados como su utilización son
similares a los anteriores.

a.5. Micrómetro para Ranura.

Instrumento llamado así por su delgado husillo
y pieza de contacto, se usa para medir
ranuras y muescas angostas donde el husillo
y la pieza de contacto del micrómetro normal
no pueden acomodare debido a su
diámetro.
a.6. Micrómetro para Espesores.
Este es utilizado para verificar
espesores de los tubos, donde el yunque es
una semi – esfera en vez de una superficie
plana. Además de medir espesores este
instrumento se emplea para determinar la
sustancia entre un agujero y el borde u orilla
de una pieza.

5. Tolerancia.
Es muy importante en toda labor donde las medidas son un factor determinante
para la eficiencia de la misma, que se guarda alguna seguridad en la medición y para ello
se hace necesario utilizar las tolerancias. La tolerancia es la cantidad total que le es
permitido variar a una dimensión especificada, donde es la diferencia entre los límites
superior e inferior especificados.
5.1. Concepto Fundamental de Tolerancia.
La tolerancia se
puede definir como la
diferencia entre la medida
máxima y la mínima
admisible para una pieza
dada.
Cualquier dimensión está
sujeta a error o variación por lo tanto en primer lugar, es necesario aceptar esa posibilidad
de variación y, en segundo término, colocarle límites a ese error. Cualquier producto tiene
una dimensión máxima y otra mínima. La tolerancia es la cantidad total que le es permitido
variar a una dimensión especificada, donde es la diferencia entre los límites superior e
inferior especificados.
Al tratar este tema de tolerancias, tendremos en cuenta los conceptos siguientes:
tolerancia, medida nominal, medida máxima, medida mínima, línea de referencia, ajuste,
juego, aprieto.
a. Tolerancia.
La consideración de tolerancia es evidente y necesaria en cualquier tipo de
fabricación y con mayor razón en el caso de la industria metal – mecánica. Veamos las
ventajas que permite el uso de la tolerancia.
a.1. Intercambiabilidad de Piezas.
Usando las tolerancias, se pueden disponer de grandes depósitos de repuestos
fabricados en cualquier taller de cualquier país, no hay necesidad de tener por delante la
máquina a la que se ha de aplicar, sino únicamente el plano de la pieza o las
especificaciones previamente codificadas.
a.2. Posición del Operario ante el Trabajo por
Realizar.
Es evidente que si el operario conoce y tiene claro lo que debe hacer y hasta dónde
puede llegar, su seguridad en el trabajo se acrecienta ya que el resultado de su labor va
a ser inspeccionado de acuerdo con los límites bien establecidos que no dependen del
capricho del supervisor o inspector.

b. Medida Máxima.
La medida máxima se conoce también como la diferencia superior (SS) que es la
diferencia entre la
medida máxima
admisible (Dmax) y la
medida nominal.
Nota: Se
considera medida
nominal aquella que
representa el tamaño
verdadero del proyecto, por ejemplo 5 3/16”.

c. Medida Mínima.
La medida mínima también se
determina como la diferencia inferior (SI)
que es la diferencia entre la medida mínima
admisible (Dmín) y la medida nominal.

d. Línea de referencia Es aquella desde la cual

se trazan las diferentes medidas para
determinar el acabado de un objeto. Estas líneas
tienen diferentes posiciones dentro de las cuales
las más comunes son: en la parte inferior o
superior del objeto y en la parte izquierda o derecha del objeto.
 e. Ajuste – Aprieto.
Es el acoplamiento entre dos o
más elementos, uno interior y otro
exterior que deben cumplir con ciertas
exigencias de funcionamiento. Es
conveniente señalar que entre los
diferentes tipos de ajustes con que
pueden unirse dos piezas, el más
difundido es el eje – agujero, en el que un
eje cilíndrico se ajusta a un agujero también cilíndrico.
Al acoplar dos piezas según sus dimensiones pueden suceder dos casos:
 Que el eje sea menor que el agujero; en dicho caso podrá entrar en él, más o
menos fácil, sin esfuerzos.
 Que al acoplar dos piezas el eje sea mayor que el agujero y en este caso para
hacer entrar el eje en el agujero será preciso un cierto esfuerzo más o menos
grande, y las piezas quedaran deformadas al acoplarse y también permanentes.
En el primer caso hay juego: que denominamos juego entre dos piezas cuando
encontramos una diferencia entre la medida del agujero y la del eje, siendo la medida del
agujero mayor que la del eje.
Existen dos tipos de agujeros juego máximo y juego mínimo.
Se entiende por juego máximo (Jmax)
la diferencia entre la medida máxima del
agujero y la medida mínima del eje.
El juego mínimo será la diferencia entre
la medida mínima del agujero y la máxima del
eje.
En el segundo caso existe un aprieto.
Se llama aprieto (A) a la diferencia entre la
medida del eje y la del agujero cuando aquel
es mayor que éste (eje es mayor que el agujero) antes de hacer acoplamiento.
Tenemos dos tipos de aprieto: aprieto máximo y aprieto mínimo.
 El aprieto máximo (Amax.) es la diferencia entre la medida máxima del eje y la
medida mínima del agujero.
El aprieto mínimo A(min) se determina
como la diferencia entre la medida mínima del eje
y la máxima del agujero.
Según las tolerancias que se asignen a las
piezas que los componen, hay un ajuste; puede
ser de dos tipos: ajuste móvil, ajuste fijo e
indeterminado.

El ajuste móvil se da cuando presenta siempre un juego, aún en el caso de que el

eje tenga las dimensiones máximas y el agujero las mínimas.
El ajuste fijo se presenta al detectar un aprieto, aunque el eje tenga las
dimensiones mínimas y el agujero las máximas.

Un ajuste indeterminado se
obtiene cuando, según las
dimensiones que toma el eje y el
agujero dentro de sus tolerancias
respectivas, el ajuste puede quedar
con juego o con aprieto.

5.2. Las Letras (posiciones).

Dentro de un Campo de
Tolerancia
 El sistema ISA (internacional Standard Association) se han establecido 21
posiciones en la zona de tolerancia, fijadas por la diferencia (SS o SI). Dichas posiciones
se determina con
letras
minúsculas
para los ejes y con
letras
mayúsculas
para los
agujeros. En los
ejes las
posiciones a, b,
c, d, e, f, g, h, vienen fijadas por su diferencia inferior (SI), que es negativa y que va
disminuyendo por ese orden en valor absoluto hasta h en que es cero, denominado ajuste
móvil.
Las posiciones j, k, m, n, p, r, s, t, u, v, x, y, z, se fijan en cambio por la diferencia
superior que es siempre positiva a partir de m, conocido como ajuste fijo y a presión. En
los agujeros las
posiciones A, B,
C, D, E, F, G, H, se
fijan por
diferencia
superior (SS) que
es positiva y va
disminuyendo en
valor absoluto
hasta llegar a H en
el que vale cero,
llamado ajuste
móvil. Las posiciones J, K, M, N, P, R, S, T, U, V, X, Y, Z, se determinan por la diferencia
inferior que es siempre negativa a partir de p, denominado ajuste fijo y a presión.
5.3. Los números (calidad) Dentro de un Campo de Tolerancias
Conociendo la diversidad de ajustes que provocan un sin número de calibres y
costos de fabricación, se
han simplificado los
sistemas de ajuste
procediendo de una de las
dos formas que a
continuación se detalla.
a. En calidad, para obtener
los diversos tipos de ajuste todos los ejes se hacen iguales (con la misma tolerancia)
y el agujero se hace mayor o menor según se desee un ajuste con juego aprieto. Este
eje con dimensiones independientes del tipo de ajuste se denomina eje de base.
b. En cada calidad, para obtener los diversos tipos de ajustes se hacen todos los agujeros
iguales (con la misma tolerancia) y el eje se hace mayor o menor según sea el ajuste
con juego o con aprieto. Este agujero, con medidas independiente del tipo de ajuste,
se denomina agujero base.

5.4. TIPOS DE TOLERANCIA

La variación máxima admisible, tolerancia, de una medida de una pieza, debe ser lo más
grande posible para reducir tiempo y costo de producción. Por otro lado, algunas veces
las tolerancias deben ser pequeñas para
que las piezas puedan ejecutar
correctamente su función. El diseñador
debe entonces conocer los procesos de
producción y sus costos, así como la
precisión de medida requerida en diversas
aplicaciones, para especificar
adecuadamente las tolerancias.
a. Tolerancia unilateral: ocurre cuando la dimensión de una pieza puede ser
sólo mayor o sólo menor que la dimensión básica.

b. Tolerancia bilateral: ocurre cuando la dimensión de una pieza puede ser

mayor o menor que la dimensión básica.