Instrucciones HFS1325 XP5648

Sandvik Mining and Construction
KESKIKANKAANTIE 19, FIN-15860 HOLLOLA, FINLAND

TEL. +358 205 44 181, FAX +358 205 44 180
Instrucciones de Operación y Mantenimiento
Compañia Minera Milpo S.A.A., Mine "CERRO LINDO”

Máquina tipo Máquina número Año/mes
fabricación
HYDROSTROKE™ ALIMENTADOR HFS1325 XP5648, 2006/08

XP5649
KESKIKANKAANTIE 19, FIN-15860 HOLLOLA, FINLAND
TEL. +358 205 44 181, FAX +358 205 44 180
Contenido
1 INSTRUCCIONES GENERALES
2 ESTRUCTURA Y OPERACION
3 INSTALACION Y PUESTA EN MARCHA
4 USO Y MANTENIMIENTO
5 REPUESTOS
6 ADJUNTOS Y PLANOS
7 COMPONENTES Y PLANOS DE ELÉCTRICOS
8 SISTEMA HIDRÁULICO
9 SISTEMA DE LUBRICACIÓN AUTOMÁTICA

HYDROSTROKE™ ALIMENTADOR
1(10)
01.00 INSTRUCCIONES GENERALES
01.01 PRELIMINAR
01.02 PERSONAL DE MANTENIMIENTO E INSPECCION
01.03 PERSONAL DE OPERACIÓN
01.04 RESPONSABILIDADES DEL PROPIETARIO
01.05 SEGURIDAD
01.06 GARANTIA
01.07 TRANSPORTE, MANIPIULACION Y ALMACENAMIENTO
01.08 DISPOSITIVOS OPERACIONALES
01.09 DAR DE BAJA, DESMANTELAR Y DESECHAR
01.10 EN UNA EMERGENCIA

2(10)
01.01 PRELIMINAR
Este manual de instrucción es para el uso del personal encargado de

la instalación, operación y mantenimiento del alimentador de placas
Sandvik. Debe ser mantenido en un lugar seguro y de fácil acceso y
aquellas personas relacionadas con la unidad deben leer
cuidadosamente y entender su contenido.
Las instrucciones, guías e ilustraciones contenidas en este manual

son necesarias para la apropiada instalación, operación de prueba,
puesta en marcha, operación y mantenimiento del alimentador de
placas Sandvik.
El principio de continuo desarrollo de Sandvik significa que esta

unidad puede no ser exactamente igual en todos los aspectos a
versiones anteriores o posteriores. Este manual, en todo caso, es
regularmente alterado y actualizado para mantener su contenido
relevante.
En cumplimiento al principio de continuo desarrollo de productos de

Sandvik, la compañía se reserva el derecho de modificar el diseño
del alimentador sin aviso previo.
Si usted experimenta cualquier dificultad ya sea con un producto

Sandvik o con el manual que cubre su operación y mantenimiento,
por favor póngase en contacto con su representante de Sandvik.
3(10)
01.02 ORDENES E INSTRUCCIONES PARA EL PERSONAL DE

MANTENIMIENTO E INSPECCION
1. La condición y funcionamiento del alimentador de placas Sandvik,

junto con sus equipos auxiliares debe ser verificada diariamente y
todas sus fallas corregidas sin demora.
2. El mantenimiento e inspección debe ser efectuado con la

maquina detenida, los equipos de control bloqueados y la energía
eléctrica desconectada. Solo para mantenimientos específicos y
tareas de inspección, para las que se aplican instrucciones
separadas y especificas, puede el alimentador de placas Sandvik
estar conectado a la energía eléctrica y en funcionamiento. Aun
en estas circunstancias especiales, se requiere que los equipos y
dispositivos de seguridad se encuentren instalados y
funcionando, toda vez que sea posible y el trabajo debe ser
realizado con especial cuidado.
3. Las inspecciones y mantenimientos deben ser realizados en los

intervalos prescritos (vea las cartas e instrucciones de inspección
y lubricación)
4. Los ajustes mecánicos o eléctricos deben ser realizados

solamente por personal entrenado y autorizado
5. La tarea final del mantenimiento e inspección debe ser siempre

verificar que todos los equipos y dispositivos de protección estén
apropiadamente instalados y operando normalmente, que la
maquina se encuentra limpia y que todas las herramientas han
sido recogidas.
6. Sandvik recomienda que se lleve un registro de mantenimiento

separado para el alimentador.
7. Solamente se deben utilizar repuestos Sandvik originales o sus

equivalentes.
8. Todo daño a la superficie exterior de la maquina debe ser

reparado inmediatamente.
9. Las partes de desgaste deben ser reemplazadas a tiempo antes

que su desgaste sea tal que cause daño a la maquina.
4(10)
01.03 ORDENES E INSTRUCCIONES PARA LOS OPERADORES DE LA

MAQUINA
A ANTES DE PONER EN MARCHA EL ALIMENTADOR
1. Nunca ponga en servicio el alimentador sin haberse asegurado de

haber leído y entendido todas las instrucciones relevantes de la
operación.
2. Este absolutamente seguro que:

- No hay personal de mantenimiento o de inspección trabajando en o
cerca de la maquina
- No hay personal no autorizado o animales en las cercanías de la
maquina.
- Todas las protecciones y sistemas de seguridad se encuentran
trabajando normalmente.
- No hay objetos extraños lo suficientemente cercanos a la maquina
como para interferir con su función apropiada.
3. Verifique que acumulaciones de hielo o polvo no hayan

desactivado el alimentador o sus dispositivos de seguridad.
4. Seleccione el método de operación y control de manera

apropiada. Si tiene dudas consulte las instrucciones de
operación.
5. Verifique en los primeros minutos de la operación que la maquina

se ha puesto en marcha normalmente y que su operación es
normal.
B DURANTE LA OPERACIÓN DEL ALIMENTADOR
1. Verifique el flujo del material que entra y sale de la maquina.
2. Asegúrese que el material no caiga en lugares donde puede

causar posibles daños.
3. Asegúrese que no se encuentran personas no autorizadas o

animales en la vecindad inmediata del alimentador.
4. Verifique la operación y función del alimentador y otras

maquinarias y equipos auxiliares en forma continua. Reporte
cualquier falla, daño o mal funcionamiento a su supervisor y al
personal de mantenimiento sin demora.
5(10)
C AL TERMINAR EL TRABAJO O TURNO
1. Si es posible haga funcionar la maquina hasta que se

encuentre vacía
2. Detenga la maquina, (vea las instrucciones de operación)
3. Reporte cualquier problema y / o fallas al operador que llega

y al equipo de mantenimiento
D INSTRUCCIONES GENERALES A LOS OPERADORES
1. Siga las normas de seguridad en todo momento
2. Siga las instrucciones de operación al pie de la letra en todo

momento
3. Evite sobrecargar la maquina
4. Mantenga la maquina y sus alrededores tan limpio y ordenado

como sea posible, pero NUNCA limpie la maquina mientras
se encuentra en operación.
5. Detenga la maquina inmediatamente si existe una situación

potencialmente peligrosa. Si es necesario vea las
instrucciones de operación.
6. La maquina no debe ser utilizada para otros propósitos que

no sean los cuales para la que fue diseñada. Por ejemplo, los
transportadores solo son para el material a ser procesado.
7. Reporte cualquier falla y / o mal funcionamiento a la persona

a cargo del mantenimiento.
8. Asegúrese que todos los niveles de servicio y pasillos se

encuentran despejados en todo momento. Estos no son para
almacenaje de ningún tipo.
6(10)
01.04 ESPONSABILIDADES Y OBLIGACIONES DEL PROPIETARIO
Las obligaciones y responsabilidades del propietario del alimentador

de placas Sandvik incluyen asegurarse:
- Que las actuales normas relacionadas con la seguridad son seguidas.
- Que todo el personal se encuentra informado de los peligros inherentes a

la maquinaria pesada de producción y que ellos se encuentran
familiarizados con el uso y funcionamiento, de operación normal y
detención de emergencia del equipo, controles remotos, señales de
puesta en marcha y detención (ambas, audibles y visuales), así como
también de otros aspectos de seguridad.
- Que solo personal apropiadamente entrenado utilice la maquina.
- Que todo el personal de mantenimiento, servicio, inspección y operación

se encuentra informado de las normas relevantes de seguridad y que las
siguen.
- Que el alimentador Sandvik no sea utilizado para otros propósitos que no

sean los cuales para los que fue diseñado.
- Que la unidad se encuentra bien iluminada y que las plataformas de

servicios y pasillos se encuentren despejados.
- Que el alimentador Sandvik es mantenido en buenas condiciones.
- Que el alimentador Sandvik recibe el servicio indicado en los intervalos

especificados por el fabricante
- Que todas las fallas reportadas sean reparadas sin demora.
- Que si la maquina es detenida por cualquier falla o emergencia, la unidad

no será puesta en servicio hasta que la causa de la detención sea
identificada y corregida.
- Que personal apropiadamente entrenado y calificado de operación,

mantenimiento e inspección se encuentre disponible en todo momento.
- Que si la planta, es ampliada o modificada en cualquier forma, tales

modificaciones sean efectuadas por personal experimentado que tenga en
cuenta factores tales como la fuerza y potencia del alimentador de placas
Sandvik.
7(10)
01.05 SEGURIDAD
Siga las normas generales cuando usted este utilizando la maquina

o cuando este realizando mantenimiento en ella
Adicionalmente el operador debe familiarizarce con todas las

instrucciones de seguridad (vea la parte 01.08) y el personal de
mantenimiento debe familiarizarce con todas las instrucciones de
mantenimiento (ver parte 04)
01.06 GARANTIA
ATENCION! El uso de repuestos originales Sandvik así también

como las inspecciones de la maquina durante 12 meses a partir
de la puesta en marcha es una precondicion para la garantía.
ATENCION! Seguir todas las recomendaciones que se

encuentran en este manual en todos los sentidos es también
una precondicion absoluta de la garantía de Sandvik.
01.07 TRANSPORTE, MANIPIULACION Y ALMACENAMIENTO
1 TRANSPORTE Y MANIPULACION
A GENERAL
En el transporte y manipulación del dispositivo se deben observar las

instrucciones comunes de manipulación y embalaje relacionadas con
dispositivos metálicos y eléctricos. Las superficies dañadas se oxidan
fácilmente cuando el metal desnudo queda en contacto con la
humedad especialmente en ambientes marítimos. Para evitar esto, el
transporte, embalaje y manipulación debe ser arreglado en
condiciones secas y protegidas.
El dispositivo y el equipamiento eléctrico deben ser bien limpiado

después del transporte, mantenimiento y tratamientos de limpieza
deben ser efectuados extremadamente bien de acuerdo a sus
propias ordenes especiales.
El transporte del dispositivo debe ser realizado levantando mediante

una cadena o eslinga utilizando cuatro puntos. Existen puntos de
levante en ambos extremos de la estructura para el levante, estos es
posible verlos en los planos del armado. Así estará asegurado un
levante confiable.
8(10)
En el caso que el dispositivo haya sido desarmado en partes mas

pequeñas para el transporte, la carga y descarga deberá ser
efectuada atando las partes de a una mediante una eslinga o faja al
menos por dos puntos alejados lo suficiente para asegurar una
manipulación balanceada.
Alternativamente si se utiliza una cadena para el levante deben

tomarse las precauciones necesarias para no dañar el acabado de la
maquina. Colocar cadenas para el levante es posible por ejemplo,
utilizando los grilletes adecuados en los puntos de los pernos. Es
extremadamente importante asegurarse que suficientes elementos
de levantes sean utilizados para el transporte de la carga.
NOTA! Recuerde cuidar la seguridad del personal cuando se

manipule el equipo.
2 ALMACENAMIENTO
Al almacenar el dispositivo así como en el transporte evite la

humedad. Especialmente los equipos eléctricos deben ser protegidos
de acuerdo a sus requerimientos especiales. El lugar de
almacenamiento debe ser seco, protegido y limpio.
01.08 OPERACIÓN DEL DISPOSITIVO
1 OPERACIÓN
El uso mecánico del dispositivo esta cubierto dentro de este manual,

pero los dispositivos de control tienen su propio manual de
instrucciones por separado. El manual de instrucciones de control
con sus requerimientos de seguridad debe ser seguido.
Sandvik es responsable por el dispositivo solo para el uso que fue

comprado. No esta permitido el uso para otros propósitos sin
consultar primero al fabricante.
2 CONDICIONES DEL SISTEMA
Los materiales a alimentar son arena, mineral, carbón y polvos, por

nombrar algunos. Las condiciones de operación son generalmente
malas, por lo tanto la inspección y mantenimiento deben ser
efectuados de acuerdo a las condiciones en que se trabaje. Las
instrucciones del fabricante y generales para el cuidado de metales y
equipamiento eléctrico deben ser siempre observadas con atención.
Usted puede estudiar en las instrucciones de mantenimiento y

operación las demandas de bases de estructuras de soporte lo
9(10)
suficientemente fuertes para aceptar las cargas dinámicas impuestas

por el movimiento del alimentador.
3 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD
Adicionalmente a lo que indica el sentido común, las siguientes

materias deben ser estrictamente observadas, cuando se opera o da
servicio al dispositivo:
• Solo electricistas altamente calificados, entrenados y

debidamente autorizados pueden efectuar trabajos eléctricos
en el dispositivo.
• Ninguna de las tapas de inspección puede ser abierta por

ningún motivo cuando el dispositivo se encuentra en
funcionamiento. Antes que una de las tapas de inspección
sea abierta, todos los interruptores de seguridad del
dispositivo así como los chutes de entrada y salida de
material deben estar cerrados con toda certeza en su posición
de activados mediante algún seguro para el cual solo la
persona responsable del trabajo de mantenimiento posea la
llave. Las indicaciones de advertencia que se encuentran en
el dispositivo deben ser observadas por ejemplo en el trabajo
de mantenimiento las cubiertas de protección no deben ser
sacadas por ningún motivo.
• Cuando se limpia el dispositivo con agua tenga cuidado de no

lanzar agua al motor eléctrico o a cualquier otro equipo
eléctrico de cualquier tipo.
• Despues que el dispositivo ha sido limpiado o se ha

terminado de dar el servicio cuide que nada quede en el
interior del dispositivo o de los chutes.
• Los chutes no deben ser limpiados cuando el dispositivo se

encuentre en funcionamiento.
• Para minimizar el riesgo de explosión de polvo, el dispositivo

y los chutes deben estar húmedos en su interior,
especialmente si el equipo ha estado fuera de operación por
algunos días.
• Durante todos y cada uno de los turnos de trabajo el

dispositivo debe ser observado durante su operación por
cualquier ruido o temperatura anormal. Si se observa
cualquiera anomalía el dispositivo debe ser detenido
inmediatamente. La causa debe ser investigada y corregida
10(10)
antes de reiniciar la operación o contactar al proveedor del

dispositivo.
• Cuando se reemplacen las partes de desgaste solo se deben

utilizar repuestos originales Sandvik para asegurar una total
compatibilidad, además que es una precondicion para la
garantía Sandvik.
• Al ingresar al área de trabajo se debe utilizar protección

auditiva, si el equipo se encuentra en funcionamiento.
Las instrucciones separadas para el control de los dispositivos

operativos con sus normas de seguridad deben ser observadas.
01.09 DAR DE BAJA, DESMANTELAR Y DESECHAR
1 EN GENERAL
Dar de baja y desarmar el equipo no requiere de ninguna seguridad

especial, en todo caso, las normas e instrucciones generales para el
desecho y almacenamiento de los diferentes materiales deben ser
observadas.
01.10 EN UNA EMERGENCIA
1 EXTINCION DE FUEGO
No existen operaciones o materiales en el dispositivo que puedan ser

causa de un incendio, pero el material a procesar puede demandar
cuidados por esa posibilidad. En tal caso es recomendable mantener
un extintor de incendios al alcance de la mano.
2 POLVO DEL MATERIAL
El polvo que puede salir desde el dispositivo puede causar una

condición de peligro debido a la reducción de la visibilidad. Esta
descarga de polvo puede ser producida por un mal sellado o por las
tapas de registro que pueden haber quedado abiertas, por ejemplo,
después del mantenimiento. El tal situación el dispositivo debe ser
detenido y el área ventilada para extraer el polvo y puede ser
necesaria la limpieza del dispositivo.
1(9)
02.00 OPERACIÓN Y ESTRUCTURA
02.00 OPERACIÓN Y ESTRUCTURA......................................................................................................... 1

02.01 COMPONENTES PRINCIPALES ............................................................................................... 2
02.02 PRINCIPIO DE OPERACIÓN Y DESCRIPCION FISICA ........................................................... 3
1 PRINCIPIO DE OPERACIÓN ......................................................................................................... 3
2 DESCRIPCION FISICA................................................................................................................... 4
2.1 GENERAL ................................................................................................................................... 4
2.2 PLACA ALIMENTADORA OSCILANTE...................................................................................... 5
2.3 RUEDAS DE SOPORTE............................................................................................................. 5
2.4 UNIDAD IMPULSORA................................................................................................................. 5
2.5 CAPACIDAD DE REGULACION................................................................................................. 5
2.6 PORTALON DE DESCARGA ..................................................................................................... 6
2.7 PUERTA DE CADENAS (excluida de la oferta Sandvik, excepto los cilindros) ......................... 6
2.8 PLACA DEFLECTORA (Excluida de la oferta Sandvik, excepto los cilindros).......................... 6
2.9 PLATAFORMAS DE MANTENIMIENTO (Excluidas de la oferta Sandvik) ................................ 6
2.10 PANELES LATERALES EN LA PARTE SUPERIOR DE LA TOLVA (Excluidas de la oferta
Sandvik).................................................................................................................................................. 7
2.11 EQUIPO OPCIONAL ................................................................................................................... 7
02.03 CONTROL ELECTRICO ............................................................................................................. 7
1 GENERAL ....................................................................................................................................... 7
1.1 OPERACIÓN DEL ALIMENTADOR Y SUS ACCESORIOS....................................................... 7
1.2 UNIDAD DE CONTROL LOCAL (anexa al equipo) .................................................................... 8
1.3 UNIDAD DE CONTROL LOCAL (sala hidráulica)...................................................................... 8
2 INTERRUPTORES LIMITE............................................................................................................. 8
2.1 PLACA......................................................................................................................................... 8
2.2 PORTALON DE SEGURIDAD .................................................................................................... 9
2.3 PLACA DEFLECTORA................................................................................................................ 9
3 SENSORES DE POSICIONAMIENTO DEL CAMION ................................................................... 9
4 LUCES DE ALARMA ...................................................................................................................... 9
2(9)
02.01 COMPONENTES PRINCIPALES
El alimentador de placas HFS 1325 consiste de los siguientes

componentes principales:
(ver planos de montaje)
- Tolva
- Placa alimentadora
- Placas de desgaste de la tolva
- Placas de desgaste del alimentador
- Conjunto de rodamientos del eje
- Puerta de cadenas (excluida de la oferta Sandvik)
- Placa deflectora (excluida de la oferta Sandvik)
- Interruptores de limite y luces de advertencia
- Cilindros hidráulicos
- Cañerías y mangueras
- Fuente de potencia hidráulica
- Unidades de control locales y remotas
- Sistema de lubricación automática

3(9)
02.02 PRINCIPIO DE OPERACIÓN Y DESCRIPCION FISICA
1 PRINCIPIO DE OPERACIÓN
El alimentador de placas Sandvik esta construida con tres paredes

que las cuales encierran parcialmente la placa oscilante. Durante la
carrera hacia delante de la placa alimentadora el material que se
encuentra sobre ella es movido hacia delante. Sin embargo, la pared
posterior evita que el material se mueva hacia atrás cuando se
produce la carrera de retorno haciendo que el material caiga por el
extremo del alimentador. El movimiento oscilante de la placa
alimentadora, o mesa, se obtiene hidraulicamente por medio de
cilindros y una unidad de potencia hidráulica en la cual un motor
eléctrico impulsa una bomba hidráulica ajustable. Los interruptores
limite en el alimentador controlan las válvulas en la fuente de
potencia hidráulica.
La velocidad en el alimentador es regulada ajustando la salida en la

bomba hidráulica. Igualmente, la carrera de los cilindros hidráulicos
se ajusta por dispositivos en la pared del alimentador los que activan
los sensores de los interruptores de limite. La carrera máxima de
alimentación es aproximadamente 50 mm mas corta que la carrera
del cilindro porque el pistón del cilindro nunca debe llegar hasta el
extremo del cilindro. El largo de carrera es determinado por el
tamaño, tipo de material, su tendencia a abultar y por la proporción
deseada de alimentación. Si la carrera es corta pero la proporción de
alimentación es alta, el numero de carreras por minuto que se
requiere del alimentador debe ser lo suficientemente grande para
permitir el flujo satisfactorio del material.
El alimentador Sandvik se encuentra instalado bajo la chimenea de

descarga del mineral en los puntos de carga subterráneos, apoyado
a nivel del suelo y diseñado para cargar camiones por un costado.
4(9)
El alimentador es operado ya sea desde el panel de control local o

mediante una unidad de control remoto inalámbrico en la cabina del
camión.
2 DESCRIPCION FISICA
2.1 GENERAL
Existen tres secciones principales en la estructura del alimentador

tipo MVA, sección inferior, placas laterales, y vigas cruzadas. Las
placas laterales están apernadas a la sección inferior y mantenidas
en su lugar por las vigas cruzadas.
La tolva esta construida con placas de acero standard (Fe37 o

similar) reforzadas con vigas de sección cuadrada. Todas las partes
de desgaste son apernadas, reemplazables, construidas en acero
Hardox 400. Las vigas cruzadas tienen ganchos para colgar las
cortinas de cadenas que impiden la sobre alimentación. El
alimentador Sandvik no debe ser operado sin las cortinas de
cadenas.
El alimentador MVA tiene dos secciones principales: la tolva y la viga

de soporte de los conjuntos de los ejes apernada a ella. El flange
superior de la tolva tiene agujeros previstos para la instalación del
alimentador. El alimentador tipo MVA es lo suficientemente fuerte
como para ser instalado colgando. Las placas de desgaste en acero
Hardox 400 están apernadas en su posición.
5(9)
2.2 PLACA ALIMENTADORA OSCILANTE
La placa alimentadora oscilante esta construida en acero standard

(Fe37 o similar) reforzada con vigas de sección cuadrada. Las placas
de desgaste construidas en acero Hardox 400 se encuentran
apernadas en su posición.
2.3 RUEDAS DE SOPORTE
La placa oscilante se mueve sobre las ruedas de los conjuntos de

ejes montados en la estructura de soporte principal.
El guiado de la placa oscilante se obtiene mediante los aros de las

ruedas en contacto con el riel de soporte de la placa oscilante.
Las ruedas de soporte tienen rodamiento de rodillos sellados.
2.4 UNIDAD IMPULSORA
El alimentador es impulsado por una unidad impulsora hidráulica a

través de cilindros hidráulicos. La unidad impulsora consiste en un
motor eléctrico con bobinado de jaula de ardilla, una bomba de
pistones, una válvula de control, una válvula de alivio de presión, un
filtro de retorno de aceite hidráulico, un interruptor de control de nivel
de aceite, un termostato, un calefactor o enfriador de aceite
(dependiendo de las condiciones de uso) y de un tanque de aceite
hidráulico.
Los cilindros hidráulicos tienen un diámetro de 100, 160 y 200 mm.
2.5 CAPACIDAD DE REGULACION
Los interruptores limite y sus contactos ajustables entregan la señal a

la placa oscilante para cambiar el movimiento desde, hacia delante a
reversa y viceversa.
La longitud de carrera y posición de la carrera son ajustables dentro

de los limites máximos y mínimos de longitud de carrera por los
contactos de los interruptores limite.
El cambio de dirección del movimiento puede ser ajustado para ser

mas suave ajustando la válvula de operación.
La proporción de alimentación puede ser controlada desde 0 hasta el

máximo ajustando el ángulo de la bomba de pistones axiales entre
sus limites máximos y mínimos.
6(9)
La válvula de operación accionada por solenoide tiene una posición

en la cual el aceite circula libremente desde la unidad impulsora
hidráulica a la válvula y directamente de vuelta al tanque.
Este arreglo permite que el alimentador sea puesto en marcha y

detenido repetidamente sin detener el motor y sin daño al equipo.
La máxima presión de operación del sistema hidráulico es ajustable

mediante la válvula de alivio de presion. Variadas posibilidades de
control automático y remoto están disponibles.
2.6 PORTALON DE DESCARGA
Se ha desarrollado un portalón de descarga para el vaciado de las

tolvas de alimentación en los alimentadores tipo MVA. Este portalón
elimina el riesgo de caídas de grandes rocas en el chancador
primario cuando se realizan operaciones de mantenimiento en el
chancador primario. Vea los planos de montaje.
2.7 PUERTA DE CADENAS (excluida de la oferta Sandvik, excepto

los cilindros)
La puerta de cadenas esta construida en cadenas para trabajo

pesado las que están fijas por un extremo a una robusta barra de
acero la que a su vez se encuentra fija a la pared de roca sobre el
alimentador. En la parte inferior de la puerta de cadenas se
encuentra una barra de acero adicional, que las mantiene unidas.
Dos cilindros hidráulicos están fijados a la viga de acero por los

extremos del pistón, los extremos de cilindro se encuentran fijos a la
pared de roca.
2.8 PLACA DEFLECTORA (Excluida de la oferta Sandvik, excepto

los cilindros)
La placa deflectora esta construida de robustas placas de acero

soldadas y reforzadas con barras y provistas con placas de desgaste
reemplazables.
2.9 PLATAFORMAS DE MANTENIMIENTO (Excluidas de la oferta

Sandvik)
En todo el derredor del alimentador y tolva se encuentran instaladas

plataformas hechas con secciones de barras de acero soportando
mallas galvanizadas.
7(9)
2.10 PANELES LATERALES EN LA PARTE SUPERIOR DE LA TOLVA

(Excluidas de la oferta Sandvik)
Un panel adicional, hecho de acero de sección cuadrada con placas

de desgaste soldadas, es instalado sobre la tolva del alimentador.
El panel se fija con pernos en la parte superior de la tolva y en la
parte superior del panel se aperna a la pared de roca.
2.11 EQUIPO OPCIONAL
• Cables calefactores y termostatos para la placa alimentadora.

• Control remoto desde la balanza del transportador, o control
automático
• Calefactor por inmersión para el aceite hidráulico
• Intercambiador de calor para el aceite hidráulico
• Ventilador enfriador motorizado para el aceite hidráulico.
NOTA! ANTES DE PONER EN SERVICIO LA MAQUINA, ASEGÚRESE QUE LAS

PLACAS DE DESGASTE ESTAN APROPIADAMENTE INSTALADAS Y
QUE NO HABRAN OBSTACULOS NI PROBLEMAS PARA EL
MOVIMIENTO DE LA PLACA OSCILANTE.
02.03 CONTROL ELECTRICO
1 GENERAL
1.1 OPERACIÓN DEL ALIMENTADOR Y SUS ACCESORIOS
La operación del alimentador es controlada ya sea desde la unidad de

control local ubicada cerca del alimentador o mediante una unidad de
control inalámbrica ubicada en la cabina del camión (como opción futura, es
posible ser operado vía control remoto con supervisión por cámaras).
Existen bloqueos internos entre el alimentador, portalón de seguridad, placa

deflectora y los sensores e posicionamiento del camión.
El alimentador no puede ser operado normalmente si los sensores de

posicionamiento no son activados. Estos es por seguridad
Los sensores de posicionamiento del camión necesitan ser activados para

que la placa deflectora y el portalón de seguridad comiencen a operar
automáticamente. Cuando la placa deflectora se encuentra en posición de
trabajo y el portalón de seguridad se ha abierto, el alimentador comienza a
operar y viceversa cuando se detiene el alimentador.
8(9)
Cuando el alimentador se detiene el portalón de seguridad se cerrara y la

placa deflectora se moverá a una posición de descanso. Adicionalmente a
esto y en el caso que el camión abandone su posición de carga, el
alimentador se detendrá automáticamente de la forma descrita
anteriormente.
Todos los movimientos del portalón de seguridad y la placa

deflectora son controlados con los interruptores limite.
La operación de la puerta de cadenas es separada del sistema

descrito anteriormente y solo puede ser realizada manualmente en la
unidad de control local mediante un botón de presión.
1.2 UNIDAD DE CONTROL LOCAL (anexa al equipo)
La unidad de control local esta hecha de placas de acero. Puede

estar instalada ya sea a nivel de piso o suspendida. La unidad se
encuentra sellada contra el polvo y equipada con una puerta.
La unidad de control local incluye los siguientes interruptores y

funciones:
- interruptor de selección con indicador

- interruptor de seguridad
- botones de operación start / stop
- botón de ajuste de longitud y cantidad de carreras
- alarmas de los interruptores limite
- alarmas hidráulicas
1.3 UNIDAD DE CONTROL LOCAL (sala hidráulica)
La unidad de control local en la sala hidráulica tiene la misma

estructura de aquella anexa al equipo.
Esta incluye los siguientes interruptores y funciones:
- interruptor de selección (local y alimentador)

- interruptor de seguridad
- botones de operación start / stop para los motores / bombas
- botón de ajuste de longitud y cantidad de carreras
- alarmas de los interruptores limite
- alarmas hidráulicas (temperatura, nivel de aceite, etc.)
2 INTERRUPTORES LIMITE
2.1 PLACA
La longitud de carrera del movimiento de la placa es controlado con

dos interruptores limite. Estos son ajustados cambiando la posición
de la parte contraria del interruptor.
9(9)
2.2 PORTALON DE SEGURIDAD
La posición del portalón de seguridad es controlada por dos

interruptores limite de los cuales uno controla la posición “abierta” y
el otro controla la posición “cerrada”.
Cuando se encuentra en la posición “cerrada” se permiten las

operaciones de mantenimiento del equipo en caso contrario
están absolutamente prohibidas.
La posición de la puerta de cadenas es controlada por dos

interruptores limite. Uno controla la posición “abierta” y el otro la
posición “cerrada”.
La posición “cerrada” permite la realización de trabajos de

mantención.
2.3 PLACA DEFLECTORA
La posición de la placa deflectora es controlada por dos interruptores

limite de los cuales uno controla la posición “trabajo” y la otra controla
la posición “descanso”.
3 SENSORES DE POSICIONAMIENTO DEL CAMION
La posición del camión es controlada por dos fotoceldas. En el caso

que ellas no están “activadas”, el alimentador no comenzara a
operar.
Las fotoceldas son ajustadas de forma tal que en el caso que el

camión se mueva y desactive las fotoceldas, el alimentador se
detiene y se cierran los portalones de seguridad.
4 LUCES DE ALARMA
Cuando el alimentador se encuentra en operación y el portalón de

seguridad esta abierto se enciende una luz amarilla de advertencia
indicadora de la operación.
Cuando el alimentador es detenido pero el portalón de seguridad

esta abierto, una luz roja advierte del peligro para no ir a la zona de
descarga del alimentador.
1(11)
03.00 INSTALACION Y PUESTA EN MARCHA
03.01 INSTALACION
03.02 UNIDAD IMPULSORA HIDRAULICA
03.03 PROCEDIMIENTO ANTE DE PUESTA EN MARCHA DE LA BOMBA
03.04 PROCEDIMIENTO DESPUES DE PUESTA EN MARCHA DE LA BOMBA
03.05 OPERACIÓN SIN CARGA
03.06 OPERACIÓN CON CARGA

2(11)
03.01 INSTALACION
Los alimentadores “Hydrostroke” de los tipos HFP y HF están

diseñados para ser instalados ya sea sobre una base de concreto
reforzado o sobre una base de acero mediante pernos o soldadura.
El sustrato de instalación debe ser limpiado y verificado para
asegurarse que las superficies sobre las cuales el alimentador estará
apoyado sean planas y horizontales. Si se va a utilizar lechada sobre
la base de concreto el espesor mínimo permitido de la lechada es de
150 mm.
El alimentador tipo HFS esta diseñado para ser apernado al flange

alrededor del borde superior de la tolva, a la parte inferior del silo o al
techo del túnel.
Los torques de apriete de los pernos se indican en la siguiente tabla.
Tabla
Pernos 8.8, lubricados o galvanizados
TAMAÑO TORQUE
M12 70 Nm (7kpm)
M16 173 Nm (17.3 kpm)
M20 338 Nm (33.8 kpm)
M24 583 Nm (58.3 kpm)
M30 1150 Nm (115 kpm)
M36 2000 Nm (200kpm)
Las siguientes factores son importantes en la instalación del

alimentador:
- El alimentador debe ser equipado con plataformas de servicio en ambos

costados y en la parte posterior de la unidad.
- Debe mantenerse la vecindad inmediata al alimentador limpia y libre de

obstáculos.
- Los alimentadores tipo HFS y HFP poseen ganchos el la tolva de

alimentación para colocar las barreras anti sobre alimentación.
- Si durante el trabajo de instalación, la superficie pintada del alimentador

es dañada (soldadura, apernado) un apropiado retoque de pintura debe
ser efectuado sin demora.
3(11)
03.02 UNIDAD IMPULSORA HIDRAULICA
1 GENERAL
El equipo hidráulico en general entregara un largo y confiable servicio

cuando es apropiadamente instalado y mantenido en forma regular.
Las siguientes instrucciones se aplican generalmente a los
alimentadores “Hydrostroke”. Las instrucciones han sido diseñadas
para maquinaria hidráulica industrial trabajando a un turno en
condiciones normales. Para condiciones diferentes a las normales
tales como, temperaturas ambientales muy altas o muy bajas,
humedas o polvorientas o cualquiera condición excepcional nosotros
entregaremos instrucciones especiales según se requieran.
La observancia cuidadosa de las siguientes instrucciones es la mejor
forma de evitar gastos innecesarios y perdidas de tiempo.
EN PRIMER LUGAR SIGA LAS INSTRUCCIONES DEL

FABRICANTE RELACIONADAS CON LA INSTALACION, PUESTA
EN MARCHA Y MANTENIMIENTO DEL SISTEMA HIDRAULICO
(adjuntas al final del capitulo 04.00)
Si usted tuviese la mas mínima duda acerca de la instalación o uso

del alimentador Sandvik, por favor no dude en contactarse con el
proveedor Sandvik al que usted compro la unidad o alternativamente
a nuestro Departamento de Servicio.
2 INSTALACION
2.1 Fuente de potencia hidráulica
Esta unidad debe ser instalada en un lugar con suficiente ventilación

y circulación de aire. También debe ser seguramente anclada en
todas sus orejas de fijación. El motor eléctrico en su parte posterior
debe tener suficiente espacio para la circulación del aire de
enfriamiento. Si la unidad va a ser instalada en exteriores esta debe
ser adecuadamente protegida con un techo o cubierta.
2.2 Cañerías
Durante la instalación se debe tener especial cuidado con las

cañerías. Si el alimentador será instalado en el interior y la longitud
de las cañerías es menor a los 10 metros, los tamaños de las
cañerías de salida que se muestran en el diagrama pueden ser
utilizadas. Ninguna cañería transfiere carga mecánica al equipo. Las
cañerías también deben estar bien fijadas de forma que absorban la
vibración de la maquina. El método ideal de montaje es utilizar
abrazaderas diseñadas para este propósito y tomar la expansión
térmica en cuenta.
4(11)
El material usado en las cañerías es tubos sin costura recocido

mediante proceso de protección por gas, de acuerdo con la norma
DIN 2391/C. Recuerde que los fittings no son soportes de las
cañerías sino partes de la maquina.
Las cañerías deben ser lo mas cortas que sea posible y cualquier
cambio en la dirección de la cañería debe ser realizado doblando la
cañería evitando el uso de codos que causen cerrados ángulos, a fin
de minimizar la resistencia del flujo. Si tales dobladuras de cañerías
deben ser realizadas estas deben ser hechas con el apropiado
equipo de doblado de tubos en frío ya que es muy difícil limpiar
cañerías calientes.
2.3 Fittings
Utilice solamente fittings del tipo de compresión o de flanges de alta

calidad para los cuales Sandvik suministra instrucciones especiales.
No se debe utilizar estopa ni pasta de plomo para sellar. Si la unión
no puede ser sellada de otra forma, entonces se puede utilizar cinta
de teflon del tipo apropiado, cuidando que la cinta no tenga contacto
con el aceite hidráulico.
2.4 Mangueras de alta presión
Las mangueras flexibles deben ser instaladas de acuerdo con el

diagrama. Nunca deben formarse anillos ni dobleces en las
mangueras y estas deben tener el largo suficiente para permitir el
libre movimiento. El radio mínimo permitido para doblar una
manguera puede ser estimado con la ayuda de la siguiente tabla.
Diámetro exterior Radio mínimo de doblez (mm)

(mm)
0…25 6Xd
25…40 7Xd
40…55 8Xd
55… 9Xd
2.5 Válvulas
Válvulas, bloques de válvula y otros equipos de control deben ser

instalados en una superficie plana y por sobre todo limpia fin de
evitar dificultades en la operación. Estos deben ser instalados en un
ambiente limpio y protegido del polvo y la suciedad. Se debe dejar
suficiente espacio alrededor de los magnéticos para permitir la
disipación del calor.
5(11)
2.6 Cilindros
Los cilindros deben ser conectados a las cañerías de suministro y

retorno por medio de mangueras flexibles de alta presión lo
suficientemente largas como para permitir al cilindro moverse con
libertad. Se debe tener en mente que el cilindro puede adaptarse a
diferentes posiciones solo si tiene rotulas en ambos extremos.
Cuando se utilizan rotulas en los cilindros hidráulicos no se debe

olvidar colocar anillos espaciadores. Es también importante
asegurarse que el movimiento del cilindro es libre para tomar
cualquiera posición necesaria.
Los cilindros hidráulicos no deben ser sometidos a cargas laterales,

fatigas de torsión o torque, menos se debe rotar el vástago del pistón
mi utilizarlo como guía.
Las uniones y las rotulas deben ser cuidadosamente engrasadas en

el momento de la instalación. Posteriormente refiérase a las
instrucciones de inspección y lubricación para mantener los
componentes en buenas condiciones e operación.
2.7 Limpieza
Antes de conectar la unidad de potencia hidráulica y el panel de

válvulas al resto del sistema asegúrese con toda certeza que las
cañerías de presión y retorno están absolutamente limpias y que los
tapones y gorros de protección han sido quitados. Los equipos
Sandvik son fabricados con gran cuidado y todo este cuidado será
desperdiciado si existen cañerías sucias en el sistema.
Se recomienda para la limpieza el uso de paños de un tamaño

apropiado, no debe utilizarce huaipe de ningún tipo.
2.8 Comunicaciones
Si usted encuentra una limitación en cualquiera de estas

instrucciones, contacte a nuestro departamento de servicio o a su
representante de Sandvik, ya que un aparentemente insignificante
error en la instalación puede llevar a un daño considerable cuando el
alimentador no esta en manos experimentadas.
6(11)
3. INSPECCIONES
3.1 Limpieza
Sandvik garantiza que la maquinaria, equipos y componentes que se

despachan han sido cuidadosamente limpiados en fabrica previo al
despacho. En todo caso, asegúrese que no hayan ocurrido daños
durante el transito. Tapone y gorros pueden haberse salido
permitiendo que ingrese polvo y suciedad a los componente y
tanque. Si tapones, filtros, etc. tienen que ser removidos durante la
instalación asegúrese de forma absoluta que ellos serán reinstalados
correctamente.
3.2 Alineación
Los motores eléctricos y bombas han sido exactamente alineados

durante la fabricación.
3.3 Equipamiento eléctrico
Verifiquen que el suministro de voltaje local y la frecuencia son

adecuadas para los componentes electrohidraulicos y motores
eléctricos. Recuerde que solo contratistas apropiadamente
calificados y experimentados pueden instalar los equipos eléctricos.
3.4 Dirección de la rotación
Asegúrese que, cuando se gira a mano, el motor eléctrico y la bomba

giran juntos libremente. La dirección de la rotación puede ser
verificada encendiendo momentáneamente y luego deteniendo el
motor. Este es usualmente en contra del sentido del reloj mirado
desde el extremo del eje de la bomba y se encuentra también
marcado con una flecha. Si existe cualquiera duda acerca del sentido
de la rotación contáctese con el proveedor del alimentador
inmediatamente a fin de evitar posibles daños.
7(11)
4. LLENADO DEL TANQUE HIDRAULICO
El tanque de aceite hidráulico ha sido cuidadosamente limpiado e

inspeccionado en fabrica, pero debe ser inspeccionado nuevamente
en la faena particularmente en lo que concierne a la pintura interior.
El aceite hidráulico debe ser de la mas alta calidad y tener el índice
de viscosidad mas alto posible. Debe contener los aditivos especiales
que son comunes en los aceites hidráulicos modernos para combatir
la corrosión, el desgaste y la espuma. Si la puesta en marcha se
realiza a bajas temperaturas el aceite debe contener un aditivo para
bajar el punto de solidificación. La viscosidad del aceite debe ser de
entre 2.5 y 5.5 °E a la temperatura normal de operación. Si esta cae
bajo 2.2 °E el alimentador debe ser detenido. Durante la puesta en
marcha la viscosidad del aceite hidráulico no debe exceder los 100
°E. Si estos valores no son alcanzados entonces se debe equipar la
unidad con sistemas de calefacción y enfriamiento del aceite.
NOTA! Si la puesta en marcha se efectúa con temperaturas

ambientales menores a –25°C. Las medidas especiales a ser
tomadas deberán ser discutidas con el proveedor de la unidad.
La mas alta temperatura permisible para el aceite hidráulico en el

alimentador Sandvik es de 70°C. Si, de hecho, la temperatura de
operación sube sobre 60°C, por favor contáctese con el proveedor de
su alimentador.
El uso de aceites hidráulicos a prueba de llamas sin nuestra

aprobación esta totalmente prohibida. Estos aceites exigen otras
medidas especiales debido a sus pobres cualidades lubricantes.
La pagina de recomendaciones de aceite suministra algunas guías a

fin de facilitar la elección inicial de aceite para condiciones normales
de uso. El mejor aceite para sus propósitos puede ser determinado
conversando el problema con su proveedor de aceites.
ADVERTENCIA!
Sandvik prohibe el uso de aceites diseñados para operaciones

momentáneas, tales como sistemas de volteo de camiones, estos
aceites no cumplen con los requerimientos y utilizarlos invalidara
automáticamente la garantía Sandvik.
El tanque debe ser llenado a través del orificio apropiado que se

encuentra en la parte superior, utilizando un filtro. Si el nivel del
aceite se encuentra bajo la marca de nivel mínimo durante la primera
operación del alimentador, se debe agregar aceite. El rellenado final
debe ser efectuado solo después que el equipo ha sido purgado. Se
8(11)
debe prestar especial atención a la limpieza durante la operación de

llenado. Envases abiertos tales como un balde, no deben ser usados.
El aceite hidráulico no es solo el medio de presión del sistema sino
también el material de lubricación. Su limpieza es por lo tanto de vital
importancia.
NOTA!
Todas las unidades de potencia hidráulica Sandvik están ahora

equipadas con un termómetro en el sistema de monitoreo del nivel de
aceite. Observe el termómetro, especialmente durante las primeras
50 horas de operación de la unidad, esto ayudara a determinar la real
temperatura de operación del aceite en su alimentador. Si la
viscosidad del aceite originalmente elegido es demasiado alta o
demasiado baja, es absolutamente necesario cambiarlo en el
siguiente servicio programado.
5 PARTIDA
Adicionalmente a las instrucciones que siguen y a fin de confirmar si

el equipo se encuentra listo antes de iniciar el procedimiento de
puesta en marcha, verifique y llene los ítems del formulario adjunto
denominado “ Puntos a ser verificados antes de la primera puesta en
marcha”. De esta forma es posible asegurarse que las instrucciones
han sido seguidas cuidadosamente. Las acciones incorrectas pueden
dañar o destruir en pocos segundos la bomba hidráulica por lo que
es de primera importancia observar las siguientes instrucciones:
5.1 Bombas de engranajes

(en la practica estas solo son utilizadas solamente en alimentadores
de grandes volúmenes donde usualmente hay varias bombas)
Las bombas de engranajes deberían ponerse en marcha estando

secas. Esto es de especial importancia en las bombas nuevas de
esta forma el aire es expulsado del sistema y al mismo tiempo la
bomba recibe aceite inmediatamente y no es dañada por la falta de
lubricación.
En un sistema con recirculacion, el aceite debería comenzar a fluir

desde la línea e retorno inmediatamente al tanque.
En sistemas sin recirculacion pero con un acumulador de presión, el

aceite debería fluir hacia un fitting en el lado de presión. Si el aceite
no aparece inmediatamente después de poner en marcha la bomba
esta debe ser detenida inmediatamente y repetir la secuencia de
puesta en marcha en intervalos cortos hasta que el aceite comience
a fluir.
9(11)
Si la bomba no trabaja después de algunos intentos, esta debe ser

cebada con aceite a través del tubo en el lado de presión y puesta
en marcha antes que el aceite se vaya al tanque. La bomba
hidráulica debe ser utilizada con cuidado en la partida, no se debe
poner en carga máxima inmediatamente. Al mismo tiempo la bomba
debe ser monitoreada para ver si se calienta rápidamente. Si se
calienta anormalmente o si no comienza a bombear después de
varios intentos, consulte a su proveedor Sandvik a fin de evitar
daños.
5.2 Bombas de pistones
Póngalas en marcha del mismo modo que las bombas de

engranajes. Aquellas con salidas ajustables deberían ser fijadas a no
mas de 50% de su flujo máximo. Además observe cuidadosamente
las instrucciones especiales entregadas en los apéndices de este
documento.
5.3 Purga del aire
El aire del sistema debe purgado a la mas baja presión posible. Los
cilindros hidráulicos usualmente tienen un tornillo para purgar el aire.
Como alternativa los fittings de los cilindros pueden ser soltados para
permitir la salida del aire y el aceite. El aceite debe fluir fuera del
sistema hasta que no salgan mas burbujas y luego el tornillo o los
fittings deben ser reapretados. En sistemas simples, el aire es
purgado llevando el cilindro a sus posiciones extremas varias veces
mientras se mantiene la presión por algunos segundos. Los motores
se purgan haciéndolos funcionar sin carga.
5.4 Ajustando la unidad y verificando la operación
Durante las primeras horas de uso del alimentador Sandvik se debe

utilizar con mucho cuidado, evitando cargas máximas y poniendo
atención a los sonidos anormales, recalentamientos y fugas.
Cualquier falla debe ser corregida de inmediato.
Si no se encuentra anormal o inusual, el alimentador puede ser
totalmente cargado después de un mínimo de 4 horas de operación
de prueba satisfactoria. Al mismo tiempo el motor eléctrico debe ser
inspeccionado para verificar los consumos de corriente.
10(11)
03.03 MEDIDAS QUE SE DEBEN TOMAR ANTES DE PONER EN

MARCHA LA BOMBA
Antes de comenzar la secuencia de partida asegúrese que:
1. La placa del alimentador se mueve libremente durante su

carrera.
2. Las rotulas de los cilindros permiten que estos se muevan

libremente
3. Todas las conexiones y cañerías están apretadas
4. Los limitadores de carrera y los interruptores limite están

ajustados para evitar que el pistón llegue hasta los extremos del
cilindro.
5. Hay suficiente aceite hidráulico en el tanque.
6. El motor gira en la dirección correcta
7. La salida de la bomba no esta ajustada a mas del 50% de su

capacidad máxima
8. Todo el personal y equipos están retirados de las partes

móviles.
9. En la partida la bomba se encuentra sin carga.
03.04 MEDIDAS A TOMAR DESPUES DE LA PUESTA EN MARCHA DE

LA BOMBA
Despues de la puesta en marcha asegúrese que:
1. La unidad de potencia hidráulica haga circular el aceite sin carga,

el motor y la bomba giran sin problemas y el aceite fluye a través
de los ductos internos de la unidad de potencia hidráulica y
retorna al tanque a través del filtro de retorno. Si esto no es así,
la unidad debe ser detenida y se debe recomenzar la secuencia
de puesta en marcha en forma repetida a cortos intervalos hasta
que el aceite comience a fluir. Existe un tapón en la tapa del filtro
de retorno para facilitar la inspección del flujo del aceite
11(11)
2. La bomba no se sobre caliente. Si esto ocurre o si no bombea

aceite después de algunos intentos, contáctese con su proveedor
Sandvik.
03.05 OPERACIÓN SIN CARGA
La puesta en marcha se ha completado y la placa del alimentador se

mueve hacia atrás y adelante. La posición de los interruptores limite
debe ser ajustada manualmente para hacer el cambio de dirección
del movimiento de la placa alimentadora y operando la unidad a baja
velocidad es posible encontrar con precisión la posición correcta para
los interruptores limites. Al mismo tiempo asegúrese que los sellos
laterales y posterior de la tolva funcionan seguramente.
03.06 OPERACIÓN CON CARGA
Cuando el alimentador Sandvik ha funcionado satisfactoriamente sin

carga, comienza el trabajo. Para esto proceda de la siguiente forma:
1. Asegúrese que todas las ruedas del alimentador giren. Si es

necesario ajústelas con la ayuda de lainas. Este procedimiento se
describe en 04.01 “Ajustes y servicios”, sección 1.2.
2. Asegúrese que no hay fugas en las líneas hidráulicas
3. Ajuste la proporción de alimentación deseada
4. Verifique el apriete de todos los pernos de montaje.

1(14)
04.00 USO Y MANTENIMIENTO
04.01 AJUSTES Y SERVICIOS

- Ajuste de carrera del alimentador
- Ajuste de la altura de las ruedas de soporte
- Cambio de los rodamientos de las ruedas de soporte
- Sellos entre la tolva y la placa de alimentación
- Reemplazo de las placas de desgaste
04.02 RECOMENDACIONES DE GRASA LUBRICANTES
04.03 RECOMENDACIÓN DE ACEITE HIDRAULICO
04.04 USO Y MANTENIMIENTO DEL SISTEMA HIDRAULICO
04.05 SERVICIO Y MANTENIMIENTO DE LA TOLVA
04.06 PROGRAMA DE INSPECCION Y LUBRICACION
04.07 RESOLUCION DE PROBLEMAS

- El alimentador no parte
- El alimentador se detiene repentinamente durante la operación
- El alimentador se mueve erráticamente
- El aceite hidráulico se sobre calienta durante la operación
- Ruidos anormales en bombas o válvulas
- Presión muy baja o nula
- Presión o flujo de aceite con fluctuaciones
- La bomba hidráulica no entrega aceite
- La válvula de cuatro vías no cambia
- Caída de la proporción de alimentación
- Fuerte ruido durante la alimentación
04.08 REGISTRO DE SERVICIO Y MANTENIMIENTO
04.09 DESCRIPCION DE DAÑOS

2(14)
04.01 AJUSTES Y SERVICIOS
1 ALIMENTADOR
1.1 Ajuste de carrera del alimentador
La carrera de la placa del alimentador se ajusta alterando la posición

de los topes de limite montados en ella. Estos topes de limite activan
los interruptores de limite los cuales están conectados a la válvula
direccional. La carrera de esta placa debe ser ajustada de forma que
el pistón cambie la dirección del movimiento antes que alcance el
final del cilindro. Si el pistón golpea los extremos del cilindro sin duda
se producirá un daño. El recorrido mínimo recomendado es de 150
mm.
1.2 Ajuste de la altura de las ruedas de soporte
El ajuste de la altura de las ruedas de soporte se consigue colocando

lainas entre el eje de las ruedas y el cuerpo.
3(14)
1.3 Cambio de los rodamientos de las ruedas de soporte
Quite el anillo retenedor del eje y saque la rueda utilizando un

extractor. Ayudara a la extracción del anillo de retención si la tapa se
calienta a alrededor de 200°C ya que el anillo retenedor es instalado
por contracción. Antes de iniciar el trabajo estudie la estructura en los
planos de montaje.
1.4 Sellos entre la tolva y la placa de alimentación
Sello de faldones de goma
Los sellos de faldones de goma no son ajustables. Cuando se

desgastan deben ser cambiadas en el plazo determinado quitando el
conjunto faldón de sello completo, cambiando las gomas y
reemplazando el conjunto.
Sellos traseros
1. suelte los tornillos

2. presione el sello firmemente contra la superficie de la placa del
alimentador
3. apriete los tornillos
4(14)
sellos laterales sellos traseros
1.5 Reemplazo de las placas de desgaste
Las placas de desgaste en el alimentador y la tolva se mantienen en

posición mediante pernos, por lo tanto, es rápido y fácil el cambio. En
todo caso, estas deben ser cambiadas en el momento indicado de
forma que la estructura del alimentador no se dañe.
2. LUBRICACION
Vea las recomendaciones de lubricantes en el punto 04.03
3. HIDRAULICA
Vea las instrucciones generales relacionadas con la hidráulica en los

puntos 03.02 y 04.04.
5(14)
04.02 RECOMENDACIONES DE GRASA LUBRICANTES
Estas grasa contienen aditivos a prueba de presión y se bombean

bien:
Nombres comerciales Cifras de los fabricantes Rangos de

Temperatura
GRASAS EN GENERAL Temperaturas ambiente ºC
-30/+5 -5/+35 +15/+60
Esso Beacon EP1 EP1 EP1 -30/+125
Lubrication Engineers (LE) LE-4701 LE-4701 LE-4701 -40/+150
Mobil Mobilplex 47 47 47 -20/+140
Molub-Alloy MA-1 MA-1 MA-1 -26/+120
Castrol Spheerol EPL1 EPL1 -18/+105
Shell Alvania EP Greasel Greasel -30/+100
TB Multi-Purpose Extra Extra Extra -35/+110
Neste Yleisrasva EP 1 1 1 -0/+120
Texaco Texando FO 20 20 20 -30/+150
GRASAS PARA BAJAS
TEMPERATURAS
Esso Unirex Grasa Grasa Grasa -60/+110

Lotemp EP
Mobil Mobilplex 45 45 45 -30/+120
Molub-Alloy Arctic Arctic Arctic -57/+105
Arctic-Grease
Shell Extrema W W -40/+40
EWP
Shell Darina EP Grasa W -50/+30
TB Universal CLS -40/+110
Neste Keskusvoitelurasva Year round
Texaco Multifax 283 283 283 -40/+130
04.03 RECOMENDACIÓN DE ACEITE HIDRAULICO
Siga las instrucciones del fabricante
04.04 USO Y MANTENIMIENTO DEL SISTEMA HIDRAULICO
Siga las instrucciones del fabricante

6(14)
04.05 SERVICIO Y MANTENIMIENTO DE LA TOLVA
1. El flujo de material debe ser notorio. Si el material cae fuera de la

tolva y causa problemas de limpieza, se deben tomar las medidas
correctivas.
2. Si la tolva tiene placas guías ajustables, un posible ajuste debe

realizarce de forma que el material sea dirigido al lugar correcto en
la siguiente descarga de la maquina, por ejemplo, en el medio de
la correa transportadora.
3. El material adherido a la tolva debe ser retirado de forma regular
4. Si el material se atasca en la tolva, se debe buscar la causa y

tomar las medidas correctivas necesarias.
5. Tales atascamientos pueden ser causados por:
- placas de guía del material mal ajustadas.

- material adherido a las paredes internas de la tolva reduciendo el espacio
libre y restringiendo el flujo
- un trozo individual de material con un tamaño muy grande para la tolva
- tolva sobre cargada
- características de fricción del material alteradas (humedad, tamaño de las
partículas, etc.)
6. Podría haber un atascamiento del chute en la tolva.
7. Las placas de acero deben ser inspeccionadas por desgastes,

especialmente en los puntos en los que el material choca con las
paredes de la tolva. Las placas deben ser reemplazadas si es
necesario.
8. El montaje completo de la tolva debe ser inspeccionado de

tiempo en tiempo y los pernos apretados si es necesario.
9. La pintura de la superficie exterior de la tolva debe ser

inspeccionada de vez en cuando y repintada si es necesario.
7(14)
04.06 PROGRAMA DE INSPECCION Y LUBRICACION
INSPECCION LUBRICACION
METODO Y N
I L C I
N U A V
T B M E
E R B L
R M I I D
V V O E C O G E
A E I D A A R A
L R R I C C U C
O R I E P E
No. PUNTO O I O I NOTAS!
N T T
E E
1 Placas de desgaste de la 5 X X
tolva
Sello de goma trasero 4 X

- verificar y ajustar
2 Placas de desgaste de la 5 X X
placa alimentadora
Faldones de sello de goma 4 X
3 Ejes de rodamientos 5 X
Lubricación de rodamientos 2 3
4 Interruptores limite 4 X
5 Cilindro hidráulico 4 X
Lubricación de las rotulas 4 3
6 Cañerías y mangueras 4 X
7 Unidad potencia hidráulica X X

Vea sus propias
Cambio de aceite 7 6 instrucciones
1 = diariamente 5 = cada tres meses

2 = semanalmente 6 = cada seis meses
3 = cada dos semanas 7 = anualmente
4 = mensualmente 8 = cada dos años
8(14)
04.07 RESOLUCION DE PROBLEMAS
1 EL ALIMENTADOR NO PARTE
Posible causa Acción a tomar

1.1 El motor no parte Verifique que los contactores y fusibles
estén intactos
1.2 El alimentador se ha congelado a sus Caliente los sellos cuidadosamente y

sellos repita la secuencia de partida.
Coloque calefactores en el alimentador
2 EL ALIMENTADOR SE DETIENE REPENTINAMENTE DURANTE

LA OPERACIÓN

2.1 Manguera rota Reemplace las mangueras y agregue
aceite hidráulico si es necesario.
2.2 Interruptor limite roto Verifique si el pistón del cilindro se

encuentra en su posición extrema y si el
aceite vuelve al tanque a través de la
válvula de alivio de presión.
Detenga la bomba y reemplace el
interruptor limite.
2.3 Interruptor entre el motor y la bomba ha El resorte o el interruptor completo debe

sido dañado. ser reemplazado.
2.4 Bomba hidráulica dañada o con mucho Repare o reemplace la bomba hidráulica.
desgaste y no puede levantar la presión
necesaria con aceite caliente
2.5 Poco aceite en el tanque, la bomba no Agregue aceite hasta el nivel indicado en
trabaja las mirillas.
2.6 La placa de desgaste se ha adelgazado Vacíe la tolva y reemplace la placa

tanto que los pernos se salen y el borde desgastada.
de la placa se levanta impidiendo el
movimiento
2.7 Sellos de pistón dañado han causado Una fuga puede ser reconocida abriendo
fugas internas en el cilindro la manguera de conexión del lado del
retorno. Sellos dañados deben ser
reemplazados.
2.8 Válvula direccional dañada Mueva la válvula solenoide con la mano.

Si la válvula trabaja entonces verifique el
circuito eléctrico y / o reemplace la
solenoide.
9(14)
3 EL ALIMENTADOR SE MUEVE ERRATICAMENTE

3.1 Los sellos de goma del alimentador están Inspeccione el sello trasero y el faldón de
muy apretados o se han caído sello, ajuste y / o reapriete. Reemplace si
es necesario.
3.2 Aire en las cañerías o en las conexiones Purgue el aire a través de las mangueras
de los cilindros o por los tornillos de purga de los cilindros
3.3 Diferencia de altura excesiva entre el Instale una válvula de retención de control
alimentador y la unidad de potencia de presión en el sistema de cañerías o
hidráulica coloque la válvula direccional cerca del
alimentador
4 ACEITE HIDRAULICO SE SOBRECALIENTA DURANTE LA

OPERACION

4.1 Válvula de alivio de presión ajustada muy Ajuste la válvula de alivio de presión a
alto una presión ligeramente superior a la mas
alta presión de trabajo requerida
4.2 Válvula funcionando con sobre flujo, Verifique que la bomba opera en
aunque la unidad secundaria esta recirculacion cuando la unidad secundaria
inactiva. Esto puede ser debido a que la se encuentra inactiva. Establezca las
válvula de control no se encuentra en operaciones de control en concordancia e
posición neutral porque la unidad de instruya al personal en el apropiado uso
control o el método esta con fallas. del sistema
4.3 Serias fugas internas que permiten que Ubique las fugas y repare la falla
una gran cantidad de aceite llegue al
retorno sin haber realizado trabajo útil
4.4 No existe un normal intercambio de calor Verifique y repare completamente el

debido a superficies de enfriamiento sistema enfriador de aceite. Verifique la
sucias, pobre ventilación o enfriador circulación de agua en el enfriador de
obstruido agua.
10(14)
5 RUIDOS ANORMALES EN LAS BOMBAS O VALVULAS

5.1 Cañería de entrada a la bomba obstruida, Limpiar el filtro, abrir la válvula, limpiar las
filtro de succión obstruido, valvula materias extrañas.
cerrada, etc. Cavitacion en la bomba.
5.2 Diámetro de la cañería de succión muy Instale una cañería de mayor diámetro y /
pequeño, aceite muy denso o frío o cambie el aceite. El aceite frío debe ser
calentado.
5.3 Aire en el sistema hidráulico causado por:

- sellado imperfecto de las cañerías - apriete y pruebe
- poco aceite en el tanque - agregue aceite
- aceite de retorno corre libremente al - extienda la cañería del retorno para que
tanque. quede bajo el nivel del aceite
- falla de sellos en componentes por el - corrija las fugas de aire. Casos difíciles
lado de presión a veces causan baja pueden requerir colocar el tanque en
presión debido esta es mas alta en altura de forma que todo el sistema quede
relación a la presión del tanque. con sobre presión, aun durante las
detenciones.
5.4 Fallas mecánicas causadas por:

- eje de bomba mal alineado - realinie con cuidado
- acoplamiento dañado - reemplace la parte fallada
- cañerías vibrando - fije las cañerías
- bomba desgastada - repare o reemplace la bomba hidráulica
11(14)
6 PRESION MUY BAJA O NULA

6.1 Bomba no recibe aceite Vea los puntos 5.1 al 5.2
6.2 Válvula de alivio de presión se abre Ajuste la válvula con la ayuda de un

anticipadamente por fallas en el ajuste, manómetro, reemplace el resorte si es
resorte muy débil, etc. necesario.
6.3 La válvula de alivio no cierra debido a Limpie la válvula y reemplace las partes
materias extrañas, resorte roto desgaste dañadas. Válvulas muy dañadas deben
u otras causas. ser reemplazadas.
6.4 El aceite hidráulico alcanza el tanque Comience examinando el diagrama del

desde el lado de presión a través de un circuito y todos los posibles pasos de
canal abierto, tales como una válvula de aceite. Verifique las válvulas de control y
recirculacion ubicada en un lugar erróneo. sus sistemas, los cuales deben estar en
Esto también puede ser causado por posición correcta. Cierre los pasos de
componentes de control dañados, aceite para ubicar la falla.
materias extrañas que impiden el
movimiento del vástago de la válvula o
válvulas mal instaladas.
6.5 Sello de pistón con fallas causando fugas Verifique abriendo el fitting del lado de
internas retorno. Reemplace el sello.
6.6 Bomba con desgaste que entrega Repare o reemplace la bomba

insuficiente aceite cuando el aceite es
poco denso (aceite caliente)
6.7 Motor eléctrico no suministra suficiente Mida la corriente y el voltaje. Verifique

torque debido a fallas en el cableado o que el motor tenga la potencia suficiente.
dimensionado. Verifique los cables y cámbielos si es
necesario
NOTA! La presión del sistema es dependiente de las cargas de la unidad secundaria. Si esta
opera descargada o ligeramente cargada, la presión del sistema será, naturalmente,
baja. Esto no debe ser considerado como una indicación de una falla.
12(14)
7 PRESION O FLUJO DE ACEITE CON FLUCTUACIONES

7.1 Aire atrapado en el aceite produce Vea el punto 6.3. El aceite en el tanque
cavitaciones y oscilaciones en la válvula debería estar limpio durante la operación,
de alivio de presión sin burbujas o espuma.
7.2 La válvula de alivio de presión no dispone Reemplace la válvula por otro tipo cuando
de amortiguador de la vibración. sea necesario un flujo parejo.
7.3 La bomba por algún defecto de Reemplace la bomba cuando sea

construcción entrega volúmenes necesario un flujo parejo
fluctuantes de aceite
7.4 Materias extrañas en las válvula de Limpie las válvulas y otras partes y si es
control o en zonas de restricción causan necesario cambie el aceite.
alteraciones en el flujo del aceite
7.5 Aire en los cilindros o cañerías Purgue el aire de los cilindros o cañerías.
8 LA BOMBA HIDRAULICA NO ENTREGA ACEITE

8.1 Insuficiente cantidad de aceite Despues de descubrir la causa de la falta
de aceite y haber hecho las reparaciones
necesarias, agregue aceite hasta
completar el nivel.
8.2 Cañería de succión bloqueada Vea el punto 6.1
8.3 La bomba no gira porque el acoplamiento Reapriete o repare el acoplamiento.

esta roto o suelto
8.4 La bomba gira en la dirección o velocidad Verifique la dirección y RPM de rotación.

equivocada
8.5 El aceite hidráulico es demasiado denso Vea el punto 6.2

para el tipo de bomba utilizada
13(14)
9 LA VALVULA DE CUATRO VIAS NO CAMBIA

9.1 Falla eléctrica (válvula solenoide) Mueva el solenoide con la mano. Si este
funciona, entonces llame al electricista
para verificar el circuito eléctrico y / o
reemplace el solenoide.
9.2 Presión piloto muy baja (válvula operada Ajuste la presión piloto como mínimo 0.35
por presión piloto) Mpa/cm2 , y como máximo 0.5 Mpa/cm2.
9.3 La válvula principal se encuentra Desarme la válvula y limpie el vástago y

atascada. La cañería de purga del aceite la carcaza de la válvula a fin de liberar el
de pilotaje debe estar conectada directo a vástago. Solo utilice paños para la
tanque solo a presión atmosférica limpieza. Verifique la superficie de
montaje. Un apriete disparejo de la
válvula puede causar la deformación de la
carcaza. Aquellas montadas en un panel
de instrumentos o similar deben tener
conexión a tierra y superficies de contacto
pulidas.
10 CAIDA DE LA PROPORCION DE ALIMENTACION

10.1 La válvula restrictora de control de flujo Desarme, limpie y reemplace la válvula
esta sucia. restrictora. Marque cuidadosamente la
posición de la válvula antes de desmontar
10.2 El resorte detrás del vástago de la válvula Reemplace el resorte

compensadora de presión esta debilitado
o roto.
11 FUERTE RUIDO DURANTE LA ALIMENTACION

11.1 Vástago de la válvula compensadora de Desarme y limpie al válvula
presión
11.2 Las superficies móviles del alimentador Verifique y haga las reparaciones
necesitan lubricación y / o alineación necesarias. Las conexiones y fittings
deben estar apretadas. No se permiten
válvula de cierre por el lado de succión.
11.3 El aceite hidráulico contiene aire Vea el punto 5.3

14(14)
04.08 REGISTRO DE SERVICIO Y MANTENIMIENTO
Se recomienda encarecidamente que usted mantenga un registro del

servicio para su alimentador Sandvik en el cual todas las tareas de
mantenimiento y reparación, cambios de aceite, etc. sean
registrados.
Es una medida simple pero efectiva registrar en un formulario

aquellas cosas que pueden ser de gran utilidad para planificar los
intervalos de los mantenimientos preventivos. Vea el formulario
adjunto.
04.09 DESCRIPCION DE DAÑOS
En el caso que se produzca algún daño, existe un formulario adjunto

a este manual el cual le permite a usted entregar una descripción del
ítem y la causa que produjo el daño. Describa el daño o falla lo mas
detalladamente posible. Si se acompaña con un dibujo o fotografías
esto ayudara mucho. De esta forma usted nos ayudara a manejar el
caso mas rápidamente y así decidir si esto es posible incluirlo como
garantía.
HYDROSTROKE FEEDER
1(3)
05.00 REPUESTOS
05.01 REPUESTOS PARA SERVICIO
05.02 REPUESTOS RECOMENDADOS

HYDROSTROKE FEEDER
2(3)
05.01 REPUESTOS PARA SERVICIO
Utilice solo repuestos y piezas de desgaste originales Sandvik, lo

cual es una precondicion para la garantía de Sandvik.
Los números de planos, tipo, etc. de las partes se entregan en la lista

de partes en los planos del alimentador.
Cuando se ordenen repuestos, siempre especifique el numero exacto

del plano o código del repuesto así como también el numero del
plano de conjunto del alimentador.
Cuando se ordenen las placas de desgaste, indique el grado del

acero necesario, por ejemplo, Fe37B, Hardox 400, etc.
Despues de instalar un repuesto nuevo, siga las mismas

instrucciones que para el original.
Los repuestos pueden ser ordenados o solicitados mediante el

formulario adjunto a este manual.
Nosotros recomendamos que el cliente tenga un stock en sus

instalaciones de aquellos componentes que son vitales para la
operación y que su adquisición y / o fabricación pueden tomar
mucho tiempo.
HYDROSTROKE FEEDER
3(3)
05.02 REPUESTOS RECOMENDADOS
Recomendación de repuestos para un equipo / dos años
PARTES DE DESGASTE RECOMENDACIÓN /

UNIDADES
Set de placas de desgaste inferior, 12 mm 1
Hardox o similar
Set de placas de desgaste superior, 12 1
mm Hardox o similar
Set de sellos laterales del alimentador 1
Set de sellos traseros del alimentador 1
Elemento filtro de aceite de retorno 2
Cilindro hidráulico 1
Bomba hidráulico 1
Bobina de la válvula direccional 1
Set de mangueras hidráulico 1
Set de sellos para el cilindro de operación 1
Limite interruptor 1
Adicional para el equipo con el control

eléctrico:
Elemento filtro de presión 2
Tarjeta amplificadora 1
Bobina de la válvula proporcional 1
1(1)
06.00 ADJUNTOS
ADJUNTO 1 PUNTOS A SER VERIFICADOS ANTES DE LA

PUESTA EN MARCHA
ADJUNTO 2 REGISTRO DE MANTENIMIENTO
ADJUNTO 3 FORMULARIO DE DESCRIPCION DE DAÑOS
ADJUNTO 4 FORMULARIO PARA INFORMACION
ADJUNTO 5 FORMULARIO DE SOLICITUD DE REPUESTOS
ADJUNTO A FORMULARIO DE INSPECCION DE SEGURIDA
ADJUNTO B TEST RECORD
MECHANICAL DRAWINGS:
XP5648 ALIMENTADOR DE PLACAS
XP5649 ALIMENTADOR DE PLACAS
HFS1325-F PLACA ALIMENTADORA
HFS1325-C1 CILINDROS HIDRÁULICOS
HFS1325-F1 SELLOS TRASEROS
HFS1325-F2 SELLOS LATERALES
XP5648-B1 INTERRUPTORES DE LIMITE Y LUCES DE ADVERTENCIA
MVA1325-G1 CONJUNTO DE RODAMIENTOS DEL EJE
HFS1325-K2 PLACAS DE DESGASTE DE LA TOLVA

ADJUNTO1
PUNTOS A SER VERIFICADOS ANTES DE LA PUESTA EN MARCHA
Sandvik Mining and Construction Tel + 358 205 44 181

Keskikankaantie 19, FIN-15860 HOLLOLA, FINLAND Fax +358 205 44 180
NOMBRE Y TIPO DE EQUIPO FECHA INSPECTOR
EXPLICACION DE LOS CODIGOS:
A Armado de acuerdo a los planos e instrucciones X Para ser hecho nuevamente

B Cantidades, dimensiones, etc. confirmadas, valores
ingresados en la columna “comentarios”
C Ajustar mecanicamente si es necesario 1 Hecho / aprobado
D Otras materias relacionadas con la instalacion
Punto a verificar Ver Status Comentarios

Terminado del armado Instrucciones de
A
armado.
Control del armado / cliente D
Limpieaza del dispositivo
- alrededores D
- chutes D
Alimentador de placas Instrucciones de
- aprietes de la estructura armado y A
- aprietes y soportes de impulsor mantenimiento A
- alineacion de acoplamiento A,C
- soldaduras A
- ajuste de nivel de ejes de rodamientos A,C
- movimiento libre de placa alimentadora D
- lubricacion de rodamientos D
- protecciones y sellado de polvo A
- dispositivos de seguridad A Complete la inspeccion de
seguridad en la planilla de
- pintura A registro
- tipo de placa D
- placa ROXON D
Sistema hidraulico
- aprietes de la unidad de potencia A
- movimiento libre de rotulas de cilindros D
- apriete de cañerias y mangueras D
- cantidad / calidad del aceite hidraulico B
- pre – limpieza del aceite de llenado D
- ajuste de los limites de carrera y de A,C
los intrruptores limites
- direccion de rotacion del motor D
- salida de la bomba (max. 50%) D
- bomba descargada en la partida D
- proporcion de alimentacion D
COMENTARIOS:
L:\LAITE\VAUNUSYO\HUOLTOHJ\Espanjankieliset\ADJUNTO1-5.doc
Sandvik Mining and Construction Tel. +358 205 44 181, Finland 0205 44 181 Business ID/Y-tunnus 0625827-2
Keskikankaantie 19 Fax +358 205 44 180, Finland 0205 44 180 Location/kotipaikka Hollola, Finland
FI-15860 Hollola E-mail firstname.surname@sandvik.com VAT No. FI 06258272
Finland www.roxon.sandvik.com
ADJUNTO 2
REGISTRO DE MANTENIMIENTO

Keskikankaantie 19 Tel: + 358 205 44 181
FIN-15860 HOLLOLA, FINLAND Fax: +358 205 44 180
NOMBRE Y TIPO DEL EQUIPO FECHA
Autor:______________________________
Descripcion
del trabajo de
mantenimiento
Autor:______________________________
Descripcion
Del trabajo de
mantenimiento
Autor:______________________________
Descripcion
Del trabajo de
mantenimiento
ADJUNTO 3
FORMULARIO DE DESCRIPCION DE DAÑOS

Keskikankaantie 19 Tel + 358 205 44 181
FIN-15860 HOLLOLA, FINLAND Fax +358 205 44 180
NOMBRE Y TIPO DEL EQUIPO FECHA
Autor:______________________________
Descripcion
del daño
Autor:______________________________
Descripcion
del daño
Autor:______________________________
Descripcion
del daño
ADJUNTO 4
FORMULARIO PARA INFORMACION

Keskikankaantie 19 Tel + 358 205 44 181
FIN-15860 HOLLOLA, FINLAND Fax +358 205 44 180
1. COMPONENTES
• Cuales componentes deben ser mantenido o reparados mas a menudo?

• que componentes deberian ser desarrollados desde el punto de vista del operador y cual seria el objetivo de
tal desarrollo?
2. EQUIPAMIENTO
• Como se deberia desarrollar el equipo y cual deberia ser el objetivo de esta desarrollo?
3. SISTEMAS DE CONTROL
• Sugerencias para el desarrollo de sistemas de control (controles locales, fallas, etc.)
4. OTRAS INFORMACIONES (instrucciones, educacion, etc.)
ADJUNTO 5
FORMULARIO DE SOLICITUD DE REPUESTOS
Sandvik Mining and Construction Tel + 358 205 44 181

Keskikankaantie 19 Fax +358 205 44 180
FIN-15860 HOLLOLA, FINLAND
NOMBRE Y TIPO DE EQUIPO FECHA AUTOR
REMITENTE
DOMICILIO
CIUDAD
PAIS
TEL/FAX TEL FAX
Orden de repuestos
Requerimiento de repuestos
Posicion Denominacion del repuesto Codigo Cantidad
OTRA INFORMACION
ADJUNTO A
PLANILLA DE REGISTRO DE INSPECCION DE SEGURIDAD Z
Sandvik Mining and Construction Tel.: +358 205 441 81

Keskikankaantie 19 Fax: +358 205 441 80
FIN-15860 HOLLOLA, FINLAND
COMPAÑIA: TIPO DE ALIMENTADOR:

Compañia Minera Milpo S.A.A. HFS1325
PLANTA: NO.:
Mine "CERRO LINDO" XP5648, XP5649
DISPOSITIVOS DE CONTROL Y SEGURIDAD OK PARA SER REPARADO / COMENTARIOS

Dispositivos de parada de emergencia
Interruptor de seguridad
Advertencia de partida
Botones de control, etc.
Luces de señales
Entre otros se debe inspeccionar: funcion, condicion, notas de instruccion. Vea las instrucciones de
mantenimiento.
PROTECCIONES DE ITEMES PELIGROSOS OK PARA SER REPARADO / COMENTARIOS

Mecanismo impulsor
Estructura de soporte
Dispositivos moviles
Tapas de registro
Cubiertas de cables , conexciones
Entre otros se debe inspeccionar: red de proteccion, protecciones abiertas, rejas de proteccion. Vea las
instrucciones de mantenimiento.
PASILLOS, CONDICIONES AMBIENTALES OK PARA SER REPARADO / COMENTARIOS

Plataformas, pasillos de servicio
Escalas, escaleras
Luces alumbrado
Ruido, polvo
Placas de advertencia, instrucciones de operacion
Para ser inspeccionado entre otros: condicion, limpieza, marcas. Vea las instrucciones de mantenimiento.
La inspeccion de seguridad debe ser realizada al memnos una vezal año.

La persona que realiza la inspeccion debe poseer suficiente conocimiento de la estructura , dispositivos de seguridad e itemes
peligrosos.
INSPECTOR: FECHA:
L:\LAITE\VAUNUSYO\HUOLTOHJ\Espanjankieliset\ADJUNTO-A.doc
TEST RECORD
PRESSURE AND FUNCTION TESTS
Hydrostroke Feeder
ENCLOSURE B
Equipment No. __________________

Field test, place: __________________________ Performer: _________________________
Hydraulics / Pressure tests Date:

Pressure (bar) Hydraulic Cylinders Pipelines, Remarks
Unit hoses
60
80
100
120
140
150
OK = Inspected and approved
Trial run without material

Date:
Starting time: End time: Duration:
Pressure: bar (see the recommended value from hydraulic diagram)
Stroke length: mm (use maximum allowed stroke length; be sure the cylinder piston
does not hit to the cylinder ends)
Stroke amount: str/min (do not exceed maximum amount allowed)
Oil temperature: °C (at the end of test run)
Free motion: (reciprocating plate does not touch any part of fixed structure)
Results (OK / Comments):
Trial run with material

Date:
Starting time: End time: Duration:
Pressure: bar Material depth and flow is correct:
Stroke length: mm Material feed into feeder is satisfactory:
Stroke amount: str/min Feeding action is satisfactory:
Capacity: t/h Material flow in chutes is satisfactory:
Oil temperature: °C
Results (OK / Comments):
Sign:
L:\LAITE\VAUNUSYO\HUOLTOHJ\Englanninkieliset\Test record-encl B.doc

1(1)
07.00 COMPONENTES Y PLANOS ELÉCTRICOS
INSTRUCTION TEST AND COMMISSIONING
COMPONENTES
LIMIT SWITCH IFM IM5044

CONVERTER DAT5020
POWER SUPPLY S82K-05024 2,1A 50W, OMRON
IFM ERECTION MANUAL
PLANOS
XV5648-E1 DRAWING LIST
XV5648-E1-OP2 / 1 ELECTRICAL LAY-OUT
XV5648-E1-OP2 / 2 ELECTRICAL DATA
HF0004-E1-OP3 CIRCUIT DIAGRAM
HF0004-E1-OP4 / 1 CABLE CONNECTIONS
HF0004-E1-OP4 / 2 CABLE CONNECTIONS
HF0004-E1-OP5 FACTORY CABLE CONNECTIONS
HF0004-E1-OP6 / 1 CB1 CONSTRUCTION
HF0004-E1-OP6 / 2 CB1 CONSTRUCTION
HF0004-E1-OP7 JB1 CONSTRUCTION
XV5648-E1-OP8 LABELS
HF0004-E1-OP9 LOGIC DIAGRAM
HF0004-E1-OP12 MULTILUBE PUMPING UNIT 230V (OPTION)

INSTRUCTION
Electrical tests
and commissioning
1 (2)
HYDROSTROKE FEEDER
System with Proportional Directional Valve and 2 Proximity Limit Switches
1. Alarms
Alarm must arise when:
• oil temperature is high (over 60 °C)
• oil level is low. The right level has been adjusted in the factory before delivery.
2. Interlockings
The Pump must stop when:
• oil temperature is too high (over 70 °C)
• oil level is too low. The right level has been adjusted in the factory before delivery.
3. Function principle of system with two proximity limit switches

Terms:.
Forwards => reciprocating plate moves to the BACK limit G2 (piston rod of the cylinder comes OUT)
Backwards => reciprocating plate moves to the FRONT limit G1 (piston rod of the cylinder goes IN)
IN OTHER WORDS:
G2 = back limit switch
G1 = front limit switch
← Movement direction
⇓ ⇓ MATERIAL FEED OUT

G2 G1
When the drive starts: plate moves forwards (ie. piston rod comes out)
← Movement direction
⇓ ⇓ MATERIAL FEED OUT

G2 G1
When reciprocating plate reaches the back limit G2, the relays K10, K11 (inside CB1) will get “passivated”
and the movement direction of the plate will change (begins to move backwards ie. the piston rod goes in).
→ Movement direction
⇓ NO MATERIAL FEED OUT

G2 G1
When reciprocating plate reaches the front limit G1, the relays K10, K11 will get “activated” and the
movement direction of the reciprocating plate will change (begins to move forwards again).
4. Manual control (S2 as position “Local” at CB1)

• Verify and record (item 6) the connections of proximity switches.
• Verify and record (item 6) the alarms and interlockings before starting the pump motor(s)
• Start the pump motor(s).
• Start feeder operation by turning potentiometer P1 from zero to right so that the plate begins to move.
• Verify that the reciprocating plate moves forwards and backwards (automatically). If the plate stays to the
other end, the movement dirctions are across. Correct by checking the proximity switches are at their
right positions: G1 is the front limit switch (ie. will be assembled to the material discharge end). G2 is the
back limit switch and must be assembled closer to the material input end.
L:\LAITE\VAUNUSYO\TARKASPK\Käyttöönotto\Electrical commissioning 1.doc
Sandvik Rock Processing
Roxon Oy
Keskikankaantie 19 Tel. +358 205 44 181 Fax +358 205 44 180
FIN-15860 Hollola FINLAND
INSTRUCTION
Electrical tests
and commissioning
2 (2)
5. Remote drive (S1 on position “Auto” or “Remote” at CB1)
To be commissioned according to the instructions of the manufacturer of the possible remote system.
6. Record of Commissioning / electrics Equipment No.: _______________________
Term Test procedure Result OK
Power supply/motors Verify the power supply is correct for motors ______________
Power supply/local panel Verify the power supply is correct for control panel ______________
Prox.switches/feeder Verify the connections are correct for proximity limit switches.
Verify the right position of G1(front) and G2 (back).
Verify the loop inside G2 has been cut off.
Alarm/temperature Adjust setting of thermostat T2.2 < current oil temperature Alarm
Interlocking/temperature Adjust setting of thermostat T2.1 < current oil temperature Pump stops
Cooler fan control Adjust setting of thermostat T1 < current oil temperature Cooler fan starts
Alarm/oil level Disconnect and raise the float switch above alarm limit Alarm
Interlocking/oil level Raise the float switch further above the second action limit Pump stops
Ramp time adjustment Adjust suitable ramp time from trimmer ‘t’ (on amplifier card) No pressure peaks during
direction change
RESTRICTION OF THE MAXIMUM ALLOWED STROKE AMOUNT

When/if the maximum stroke amount must be restricted do the following:
“Local” / Manual drive (with potentiometer)
Max. stroke limitation Turn potentiometer ‘P1’ (on CB1 cover) fully right, adjust max. allowed
stroke amount from trimmer ‘R2’ (on amplifier card inside CB1) _______ str/min
“Remote” / Remote drive (with mA –signal)

Max. stroke limitation Set control current as 20 mA (from autom. system), adjust max. allowed
stroke amount from trimmer ‘R1’ (on amplifier card inside CB1) _______ str/min
Make sure the thermostat values have been set back to the factory adjustments ! Check the given values
from Electrical drawings !
Place and Date: __________________________________
Performer: _________________________________
L:\LAITE\VAUNUSYO\TARKASPK\Käyttöönotto\Electrical commissioning 1.doc

Sandvik Rock Processing
Roxon Oy
Keskikankaantie 19 Tel. +358 205 44 181 Fax +358 205 44 180
FIN-15860 Hollola FINLAND
Inductive proximity switches
IM5044
IME3020-FPKG/US
Rectangular plastic
Plug and socket
Sensing range 20mm [nf]

non-flush mountable
Electrical design DC PNP

Output normally open / closed programmable
Operating voltage [V] 10...36 DC

Current rating [mA] 250
Short-circuit protection •
Reverse polarity protection /
Overload protection •/•
Voltage drop [V] < 2,5
Current consumption [mA] < 5 (24V)
Real sensing range [mm] 20 ± 10%

Operating distance [mm] 0...16,2
Switch-point drift [% / Sr] -10...+10
Hysteresis [% / Sr] 1...15
Switching frequency [Hz] 350
mild steel = 1 / stainless steel approx. 0.7 / brass approx. 0.4 / Al approx. 0.3 /
Correction factors
Cu approx. 0.2
Operating temperature [°C] -25...+80

Protection IP 67
EMC EN 60947-5-2; EN 55011 class B
Housing material PPE
Function display
Switching status LED yellow
Connection M12 connector
Wiring
Remarks 5 positions of the active zone possible
ifm electronic gmbh · Teichstraße 4 · D-45 127 — We reserve the right to make technical alterations without prior notice. — GB - IM5044 - / — 06.03.2003
Essen
3 way galvanically isolated
configurable signal converter
DAT 5020
FEATURES
Input isolated from output and power supply
More than 50 Input & Output configurations
Configurable by means of DIP switches
2000Vac galvanic isolation on the 3 ways
Potentiometric input
Isolated power supply source for external transmitter
Independent zero and full scale regulations
EMC compliant - CE mark
12,5mm only thickness enclosure
DIN rail mounting
APPLICATIONS
Control and monitoring of the temperature for:
- Process controls
- Automation systems
- Energy sources management
GENERAL INFORMATION
The DAT 5020 signal converter is able to accept at its input a large selection of analog normalized signals. The input signal is
processed and converted into the corresponding output analog normalized signal previously programmed. Moreover it operates at
2000Vac full isolation among input, output and power supply. This allows to eliminate the problems coming from the reciprocal
influence of the various circuits, and also originated from the induced noise through the ground loops. The type and the value of the
input signal, and the type and the value of the output signal are configurable in a wide range of combinatios (see table "Configurability").
They are selected by means of suitable DIP switches. It is also available a potentiometer input, to measure position, level etc. , besides
a power supply source (Vaux) for an eventual transmitter. Vaux is isolated from both the power supply and the output circuit.
The DAT 5020 unit, developped, manufactured and tested in strict accordance with the quality assurance standard ISO 9001 / EN 29001,
is in compliance with the directive 89/336/CEE on the electromagnetic compatibility. It is packaged into a strong plastic enclosure
of only 12,5mm thickness, allowing an high density mounting capability on DIN rail.
TECHNICAL SPECIFICATIONS ( Typical @25°C and in the normal conditions)
INPUT
Input Signal configurable in mV, V, +/- V, mA (see table "Configurability")
Input Potentiometer from 1 kOhm to 5 KOhm
Zero regulation ± 5% min.
Span regulation ± 5% min.
Max input signal 30Vdc or 50mAdc
Input impedance > 1MOhm for voltage input, < 50 Ohm for current input
OUTPUT
Output signal configurable: V, +/- V, mA (see table "Configurability")
Max output signal 15Vdc or 30mAdc
Load resistance >/=5 KOhm or </=500 Ohm
Reverse polarity protection 60 V reverse max
Response time (from 10 % to 90% e.s.) 0.5 s.
Warm up time 3 min.
CHARACTERISTIC PERFORMANCES
Calibration error ± 0.1% of f. s.
Transmission error ± 0.15% of f.s.
(inclusive of hysteresys, linearization error and power supply voltage variations)
Electro Magnetic Compatibility (EMC) In compliance with EN50081-2 and EN50082-2
Thermal drift 0.02% of f.s./°C
Power Supply Voltage (Vps) 18 ÷ 32 Vdc
Auxiliary Power Supply Voltage (Vaux) 20 Vdc min. @ 25 mA with Vps>/= 24 Vdc
Current consumption </= 70 mA o </= 100 mA with Vaux operating
Isolation among the 3 ways 2000Vac, 50 Hz, 1 min.
Operating temperature - 20 ÷ 70 °C
Storage temperature - 40 ÷ 100 °C
Relative humidity (non condensing) 0 ÷ 90 %
Weight approx. 90 g.
OPERATING INSTRUCTIONS
The converter must be powered with a Power Supply Voltage comprised in the 18V to 32V range which must be connected to the
terminals R (+24Vdc) and Q(GND3). The green LED switched on indicates the situation of a correct power supply. The input signal,
voltage or current, must be connected to the terminals L(IN V/I) and indifferently to E, G, I. For the potentiometric measure, the
potentiometer must be connected between terminal H(POT HI) and indifferently to E, G, I.
The auxiliary 24Vdc output is available between the terminalsF(+24Vdc) and indifferently E, G, I. The output signal, voltage or current,
is available between the terminals N(OUT V/I) and M, O, P indifferently. The input and output configuration is possible by means of
the two DIP switches DSI and DSO. They are accessible only after the opening of the apposite door on the housing. The table of
"Configurability" shows the lists of the possible input and output signals and the positioning of the switches to obtain their
combinations. The DAT 5020 unit is supplied with the requested configuration at the moment of the order. In case of order without
this specification, the unit is supplied with a standard setting: IN= 0-10V and OUT= 0-10V. In the case it is necessary a calibration
of the device , it can be done in a very simple manner thanks to the complete independence of the zero and span regulations.
DIMENSIONS ( mm.) BLOCK DIAGRAM

AUX.
I L
PWR F R +24Vdc
Q GND3
G H
N OUT V/I
POT HI H
E F
98
IN V/I L M GND2
V,I
GND1 E V P GND2
GND1 G
OI GND2
GND1 I
12.5 90 TERMINAL ASSIGNEMENT

E GND1 M GND2
HOW TO ORDER: F AUX. PWR. N OUT V/I
G GND1 O GND2
DAT 5020 0/10V - 4/20mA H POT. IN P GND2
Input I GND1 Q GND3
Output L IN V/I R +24Vdc
EDIZ.07.99-REV.01
DATEXEL S.r.l. - Via F.lli Kennedy, 30 21040 Venegono Inf.(VA) ITALY - Tel 0331 - 865700 - Telefax 0331 - 865500
Datexel reserves its right to modify the characteristics of its products totally or in part without warning at any time.
Switching Power Supply New S82K
Ultimate DIN-track-mounting Power
Supply with a Wide Power Range from
3 to 240 W
Wide power range: 3 to 240 W
Wide AC input voltage range: 100 to 240 V on one
body.
Undervoltage alarm function (indicator) incorpo-
rated as standard. (With the 240-W models,
applicable only to the “-T” models.) 90 and 100-W
models standardized with the alarm output.
Output/input terminal parts separated on body
upper/bottom side, respectively, for safe and smart
wiring. RuCW
Multiple pairs of output terminals;
Three pairs for 90, 100, and 240-W models
Two pairs for 30 and 50-W models
Finger-safe terminal block with cover according to
VDE0106/P100.
Conforms to the stringent EN50081-1 standard for
universal use in any environment subject to EMI
conditions (except for 240-W models) in addition to
EN50082-2 conformity for use at any EMS
environment.
DC output ports comply to EN55022 class A, thus
ensuring use in any environment subject to EMI
with recommended external filters (3- to 100-W
models).
Meets EN61000-3-2 (limits for harmonic current
emissions) with PFC on 90, 100, and 240-W
models.
Parallel running operation (100 and 240-W
models).
Class 2 approved (except for 240-W models and
7.5-W dual output models).
Approvals of various international safety standards
for industrial control equipment and industrial
computing systems (ITE/TE), in addition to other
important approvals.
Six-language instruction manual provided.
4
New S82K New S82K
Ordering Information
3 to 240-W Models
Power
o e ratings
a gs Output
Ou pu voltage
o age Output
Ou pu current
cu e Function Configuration Models
ode s
Output Undervoltage PFC
alarm
indicator/output
3W 5V 0.6 A Single
S g e ou
output
u Yes
es No
o S82K-00305
12 V 0.25 A S82K-00312
15 V 0.2 A S82K-00315
24 V 0.13 A S82K-00324
7.5
5W 5V 1.5 A S82K-00705
12 V 0.6 A S82K-00712
15 V 0.5 A S82K-00715
24 V 0.3 A S82K-00724
+V12/–V12 0.3 A/0.2 A Dual output
ua ou u S82K-00727
+V15/–V15 0.2 A/0.2 A S82K-00728
15
5W 5V 2.5 A Single
S g e ou
output
u S82K-01505
12 V 1.2 A S82K-01512
24 V 0.6 A S82K-01524
30 W 5V 5.0 A S82K-03005
(see note 1)
12 V 2.5 A S82K-03012
24 V 1.3 A S82K-03024
50 W 24 V 2.1 A S82K-05024
90 W 24 V 3.75
3 5A Yes S82K-P09024
No S82K-09024
100
00 W 24 V 4.2 A Yes S82K-P10024
(
(see note
t 2) No S82K-10024
240
0W 24 V 100A No S82K-24024T
(
(see note
t 3) No
o Yes S82K-P24024
No S82K-24024
Note: 1. The output capacity of the S82K-03005 is 25 W.

2. The output current during parallel operation is 3.78 A.
3. The output current during parallel operation is 9 A.
Model Number Legend
S82K -
1 2 3 4
1. Power Factor Correction 3. Output Voltage
None:No 05: +5 VDC
P: Yes 12: +12 VDC
15: +15 VDC
2. Power Ratings 24: +24 VDC
003: 3 W 27: ±12 VDC
007: 7.5 W 28: ±15 VDC
015: 15 W 4. Undervoltage alarm indicator/output
030: 30 W <For 3- to 100-W models>
050: 50 W None: Yes
090: 90 W <For 240-W models>
100: 100 W None:No
240: 240 W T: Yes
Accessories (Order Separately)

Mounting
ou g Track
ac 50 cm (l) 7.3 mm (t) PFP-50N
1 m (l) 7.3 mm (t) PFP-100N
1 m (l) 16 mm (t) PFP-100N2
Noise
o se Filter
e for 3- to 50-W models S82Y-JF3-N
for 90-W and 100-W models S82Y-JF6-N
5
New S82K New S82K
Specifications
Ratings/Characteristics
3- to 240-W models without PFC
Item Single output Dual Single output
outputs
3W 7.5 W 7.5 W 15 W 30 W 50 W 90 W 100 W 240 W
Efficiency (typical) 60% to 80% (Varies depending on specifications.)
Input Voltage AC 100 to 240 V (85 to 264 V) 100 V (85 to 132 V)/ 100 V (85 to
(see note 1) 200 V (170 to 264 V) 132 V)/
Selectable 200 V (170
to 253 V)
Selectable
DC 90 to 350 V (see note 2) Not possible
Frequency 50/60 Hz (47 to 450 Hz)
Current 100-V 0.15 A 0.25 A max. 0.45 A 0.9 A 1.3 A 2.5 A max. 5.5 A max.
((see note 3)) input max. max. max. max.
200-V 0.25 A 0.6 A 0.8 A 1.5 A max. 3.5 A max.
input max. max. max.
Power factor ---
Leakage 100-V 0.5 mA max.
current input
(
(see t 3)
note
200-V 1 mA max.
input
Inrush 100-V 15 A max. 25 A max.
current input
(
(see note
t 3)
200-V 30 A max. 50 A max.
input
Noise filter Yes
Note: 1. Use with DC voltage input is beyond the conditions of approval or conformance to applicable safety standards.
2. Use the 7.5-W single-output models under the load of 90% max. if the voltage range is between 90 and 110 VDC.
3. Defined with a 100 % load and the rated input voltage (100 or 200 VAC).
6
New S82K New S82K

outputs
3W 7.5 W 7.5 W 15 W 30 W 50 W 90 W 100 W 240 W
Output Voltage adjustment ±10% (V.ADJ) Not pos- ±10% (V.ADJ); –10% to 15% for S82K-03012/-03024/-05024
(see range sible
note 2) (see note
3)
Ripple (see note 1) 2% (p-p) max.
Input variation 0.5 % max. (at 85 to 264 VAC input, 100% load) 0.5 % max. (at 85 to 0.5 %
influence 132 VAC/170 to max. (at
264 VAC input, 100% 85 to
load) 132 VAC/
170 to
253 VAC
input,
100%
load)
Load variation 1.5% max. +V: 1.5% 1.5% max. 1.5%
influence (0 to 100% load) max. (0 to 100% load) max.
-V: 3 % (10 to
max. 100%
(0 to load)
100%
load)
Temperature 0.05%/°C max.
variation influence
(see note 1)
Start up time 100 ms max. (up to 90% of output voltage at rated input and 200 ms max. 300 ms
output) max.
Hold time 20 ms min.
(see note 1)
Addi- Overload protection 105% to 160% of 105% to 105% to 160% of rated load 101% to 105% to 160% of
tional rated load current, 250% of current, inverted L drop, 111% of rated load current,
function inverted L drop, rated automatic reset rated inverted L drop,
automatic reset load cur- (30-W, 50-W models: load cur- automatic reset
(see note 4) rent, in- inverted L drop, intermittent, rent, in-
verted L automatic reset) verted L
drop, au- drop, au-
tomatic tomatic
reset reset
(see note
5)
Overvoltage No S82K-
protection (see note 24024T
6) model
only
Undervoltage alarm Yes (color: red) S82K-
indicator (DC LOW 24024T
indicator) model
only
Undervoltage alarm No Yes S82K-
output (DC LOW 24024T
output) model
only
Parallel operation Impossible Possible (2 units
max.) (see note 7)
Note: 1. Defined with a 100% load and the rated input voltage (100 or 200 VAC).
2. The output specification is defined at the power supply output terminals.
3. The settings for the output voltage must be within the following range:
+V: ±1% of the rated value
–V: ±5% of the rated value
4. When using the 7.5-W single-output models within the input voltage range between 90 and 110 VDC, the protection function will
operate at a current of 95% to 160% of the rated load current.
5. When the ambient temperature exceeds 25°C, the protection function will operate at a current of 92% to 111% of the rated load
current.
6. Circuit-breaker type. To reset, turn the input power supply OFF, then after 1 min has elapsed, turn the input power supply ON again.
7. Parallel operation is set with the Parallel/Single Operation Selector Switch. (This setting is not required for S82K–10024 models.)
7
New S82K New S82K

outputs
3W 7.5 W 7.5 W 15 W 30 W 50 W 90 W 100 W 240 W
Other Ambient Operating: See the derating curve in the Engineering Data section
temperature (no condensation or icing)
Storage: –25°C to 65°C (no condensation or icing)
Ambient humidity Operating: 25% to 85%
Storage: 25% to 90%
Dielectric strength 3,000 VAC at 50/60 Hz for 1 min (between all inputs and outputs)
2,000 VAC at 50/60 Hz for 1 min (between all inputs and GR terminal)
1,000 VAC at 50/60 Hz for 1 min (between all outputs and GR terminal)
Alarm current: 10 mA (3- to 7.5-W models) 20 mA (15- to 100-W models) 25 mA (240-W models)
Insulation 100 MΩ min. at 500 VDC (between all outputs and all inputs/GR terminal)
resistance
Vibration Malfunction: 10 to 55 Hz, 0.375-mm single amplitude for 2 hrs each in X, Y, and Malfunction: 10
resistance Z directions to 55 Hz,
0.15-mm single
amplitude for 2
hrs each in X, Y,
and Z directions
Shock resistance Malfunction: 300 m/s2, 3 times each in ±X, ±Y, and ±Z directions
Screw tightening 0.74 N S m max. (see note 2)
torque
Output indicator Yes (green)
Electromagnetic Conforms to FCC class B Conforms to FCC class A
interference
(see note 1)
EMC 3 to 100-W Models
(see note 3) (EMI): EN50081-1
Emission Enclosure: EN55022 class B (equivalent to EN55011 class B)
Emission AC Mains: EN55022 class B (equivalent to EN55011 class B)
Emission Output Ports: EN55022 class A (with a recommended optional filter) (see note 3)
240-W Models
(EMI): EN50081-2
Emission Enclosure: EN55011 class A
Emission AC Mains: EN55011 class A
Common to All Models
(EMS): EN50082-2
Immunity ESD: EN61000-4-2: 4-kV contact discharge (level 2)
8-kV air discharge (level 3)
Immunity Burst: EN61000-4-4: 2-kV power-line (level 3)
2-kV output line (level 4)
Immunity Surge: EN61000-4-5: between 2-kV lines (except for 240-W models)
between 4-kV line and FG (except for 240-W models)
Approved Class 2 (UL 1310)/Class 2 (CSA C22.2 No. 950) (see notes 4 and 5) UL 508
standards UL 508 (Listing)/1950 (Listing)/1012
CSA C22.2 No.14/No.950, EN50178 (VDE0160), EN60950 CSA C22.2
Conforms to VDE0106/P100 No.14, CSA E.B.
1402C, EN50178
(VDE0160),
EN60950
Conforms to
VDE0106/P100
Weight 150 g max. 260 g 380 g 400 g 600 g max. 1,800 g max.
max. max. max.
Note: 1. Defined with a 100% load and the rated input voltage (100 or 200 VAC).
2. Do not press down on the terminal block with a force exceeding 75 N while tightening the terminals.
3. To ensure the emission ratings, a noise filter should be used on the output lines at the closest point.
(3- to 50-W models: S82Y-JF3-N, 90- and 100-W models: S82Y-JF6-N)
4. Models other than dual output models satisfy the Class-2 requirements.
5. To meet Class-2 requirements with the 100-W model, either a fuse or circuit breaker that is UL listed or CSA certified, and rated at
4.2 A max. should be wired in series with the load to be connected to the power supply. Only then can the power supply output be
considered as meeting Class 2.
8
New S82K New S82K
90-/100-/240-W models with PFC (S82K-Pjjj24 models)

Item
e Single output
90 W 100 W 240 W
Efficiency (typical) 60% to 80% (Varies depending on specifications.)
Input Voltage 100 V (85 to 132 VAC)/200 V (170 to 264 VAC) 100 to 230 V (85 to 253 VAC)
Selectable
Frequency 50/60 Hz (47 to 63 Hz)
Current 100-V input 2.5 A max. 4 A max.
(see
note 1) 200-V input 1.0 A max. 2 A max.
Power
o e 100-V input --- 0.95 min.
f t
factor 200-V input 0.7 min. 0.95 min.
Leak- 100-V input 0.5 mA max.
age cur-
rent
(see 200-V input 1 mA max.
note 1)
Inrush 100-V input 25 A max.
current
(see 200-V input 50 A max.
note 1)
Noise filter Yes
Output Voltage adjustment ±10% (V.ADJ)
((see note range
2)
Ripple (see note 1) 2% (p-p) max.
Input variation 0.5% max. (at 85 to 132 VAC/170 to 264 VAC input, 0.5% max. (at 85 to 253 VAC input,
influence 100% load) 100% load)
Load variation 1.5% max. (0 to 100% load) 1.5% max. (10 to 100% load)
influence
Temperature variation 0.05%/°C max.
Start up time 200 ms max. 1,000 ms max.
Hold time (see note 1) 20 ms min.
Addition- Overload protection 101% to 111% of rated 105% to 160% of rated load current, inverted L drop, automatic
al func- load current, inverted L reset
tion drop, automatic reset (see
note 3)
Overvoltage No
protection
Under voltage alarm Yes (color: red) No
indicator
Under voltage alarm Yes No
output
Parallel operation Impossible Possible (2 units max.) (see note 4)
Note: 1. Defined with a 100% load and the rated input voltage (100 or 200 VAC)
2. The output specification is defined at the power supply output terminals.
3. When the ambient temperature exceeds 25°C, the protection function will operate at a current of 92% to 111% of the rated load
current.
4. Parallel operation is set with the Parallel/Single Operation Selector Switch.
9
New S82K New S82K
90-/100-/240-W models with PFC (S82K-Pjjj24 models)

Item
e Single output
90 W 100 W 240 W
Other Ambient temperature Operating: See the derating curve in the Engineering Data section (No condensation or icing)
Storage: –25°C to 65°C (no condensation or icing)
Ambient humidity Operating: 25% to 85%
Storage: 25% to 90%
Dielectric strength 3,000 VAC at 50/60 Hz for 1 min. (between all inputs and outputs)
2,000 VAC at 50/60 Hz for 1 min. (between all inputs and GR terminal)
1,000 VAC at 50/60 Hz for 1 min. (between all outputs and GR terminal)
Alarm current: 20 mA (90- and 100-W models) 25 mA (240-W models)
Insulation resistance 100 MΩ min. at 500 VDC (between all outputs and all inputs/GR terminal)
Vibration resistance Malfunction:10 to 55 Hz, 0.375-mm single amplitude for Malfunction:10 to 55 Hz, 0.15-mm
2 hrs each in X, Y, and Z directions single amplitude for 2 hrs
each in X, Y, and Z
directions
Shock resistance Malfunction:150 m/s2, 3 times each in ±X, ±Y, and ±Z Malfunction:300 m/s2, 3 times each in
directions ±X, ±Y, and ±Z directions
Screw tightening 0.74 N S m max. (see note 2)
torque
Output indicator Yes (Green)
Electromagnetic Conforms to FCC class A
interference
(see note 1)
EMC (see note 3, 4) 90-, 100-W Models
(EMI): EN50081-1
Harmonic Current: EN61000-3-2 (200 VAC input only)
Emission Enclosure: EN55022 class B
Emission AC Mains: EN55022 class B
Emission Output Ports: EN55022 class A (with a recommended optional filter) (see note 3)
240-W Model
(EMI): EN50081-2
Harmonic Current: EN61000-3-2
Emission Enclosure: EN55011 class A (see note 4)
Emission AC Mains: EN55011 class A
Common to All Models
(EMS): EN50082-2
Immunity ESD: EN61000-4-2: 4-kV contact discharge (level 2)
8-kV air discharge (level 3)
Immunity Burst: EN61000-4-4: 2-kV power-line (level 3)
2-kV output line (level 4)
Immunity Surge: EN61000-4-5: between 2-kV lines (except for 240-W models)
between 4-kV line and FG (except for 240-W models)
Approved standards Class 2 (UL1310)/Class 2 (CSA C22.2 No. 950) (see UL508 (Listing)/1012
note 5) CSA C22.2 No. 14/E.B. 1402C,
UL508 (Listing)/1950 EN50178 (VDE0160), EN60950,
CSA C22.2 No. 14/No. 950, EN50178 (VDE0160), Conforms to VDE0106/P100
EN60950
Conforms to VDE0106/P100
Weight 1,000 g max. 2,200 g max.
Note: 1. Defined with a 100% load and the rated input voltage (100 or 200 VAC)
2. Do not press down on the terminal block with a force exceeding 75 N while tightening the terminals.
3. To ensure the Emission Enclosure ratings, a noise filter should be used on the output lines at the closest point. (90- and 100-W
models: S82Y-JF6-N)
4. To ensure the Emission Enclosure rating, a ferrite ring core should be used on all cables.
5. To meet Class-2 requirements with the 100-W model, either a fuse or circuit breaker that is UL listed or CSA certified, and rated at
4.2 A max. should be wired in series with the load to be connected to the power supply. Only then can the power supply output be
considered as meeting Class 2.
10
New S82K New S82K
Reference Value
Item Value Definition
Reliability (MTBF) 135,000 hrs min. MTBF stands for Mean Time Between Failures, which is calculated according to the
probability of accidental device failures, and indicates reliability of devices.
Therefore, it does not necessarily represent a life of the product.
Life expectancy 8 yrs. min. The life expectancy indicates average operating hours under the ambient
temperature of 40°C and a load rate of 50%. Normally this is determined by the life
expectancy of the built-in aluminum electrolytic capacitor.
Engineering Data
Derating Curve
3-/7.5-/15-/30-/50-/100-W Models 100-W Models without PFC 100-W Models with PFC
Single-Unit Operation Parallel-Unit Operation Parallel-Unit Operation
Load (%)
Load (%)
Load (%)
Installation A Installation A
90
Installation B Installation A S82K-P10024:

65 S82K-P10024: 65 85-VAC input
85-VAC input Installation B
S82K-03005
Installation A Installation B
Ambient temperature (°C) Ambient temperature (°C)

Ambient temperature (°C)
Note: When using the 7.5-W single-output
models within the input voltage range
between 90 and 110 VDC, the load rate
will become 90% or less.
90-W Models 240-W Model 240-W Model

Single-Unit Operation Single-Unit Operation Parallel-Unit Operation
Load (%)
Load (%)
Installation A
Load (%)
Installation A
90
S82K-P09024:
85-VAC input
70
65 Installation A
S82K-P24024:
100-VAC input
(see note)
S82K-P24024:
100-VAC input
Installation B (see note)
Ambient temperature (°C) Ambient temperature (°C) Ambient temperature (°C)
Note: 100-VAC input: 85 to 132 VAC Note: 100-VAC input: 85 to 132 VAC
11
New S82K New S82K
(A) Standard (Vertical) Installation (B) Horizontal Installation

Top Top
S82K-jj (Not permitted for

240-W models.)
Note: The derating curve above can be ensured for

the above two kinds of installations.
12
New S82K New S82K
Overload Protection
The Power Supply is provided with an overload protection function that protects the load and the power supply from possible damage by over-
current. When the output current rises above a set value (refer to the table below), the protection function is triggered, decreasing the output
voltage. When the output current falls within the rated range, the overload protection function is automatically cleared.
Single output Dual Single output

outputs
3W 7.5 W 7.5 W 15 W 30 W 50 W 90 W 100 W 240 W
Set value 105% to 160% of rated 105% to 105% to 160% of rated load current 101% to 105% to 160% of rated
load current (see note 1) 250% of 111% of load current (see note 3)
rated load rated load
current current
(see notes
2 and 3)
Operation Inverted L drop type, automatic reset Inverted L Inverted L drop type, automatic reset
drop/intermittent
operation type,
automatic reset
Note: 1. When using the 7.5-W single-output models within the input voltage range between 90 and 110 VDC, the overload protection func-
tion will operate at currents from 95% to 160% of the rated load current.
2. When using the 90-W model at an ambient temperature exceeding 25°C, the overload protection function will operate at currents
from 92% to 111% of the rated load current.
3. When using the 100-W model with PFC in parallel operation, the overload protection function will operate at currents from 3.78 to
4.2 A.
3-/7.5-/15-/90-/100-/240-W Models 30-/50-W Models
Rated voltage Rated voltage

Output voltage (V)
Output voltage (V)
Intermittent
operation
0 50 100
Output current (%) Output current (%)
Note: Do not short-circuit the output terminals of the S82K or use the S82K with excessive output current for a long time, otherwise the
internal circuitry of the S82K may be deteriorated or damaged.
When Using ± Output Models

The +V output detects the total output power (+V output and -V output) to trigger the short-circuit protection against overcurrent. This protection
varies depending on the -V output state. The -V output independently triggers the short-circuit protection.
13
New S82K New S82K
Overvoltage Protection (S82K-24024T Models Only)

The Power Supply is provided with an overvoltage protection function that protects the load and the Power Supply from possible damage by
overvoltage. When the output voltage rises above a set value, the protection function is triggered, shutting off the output voltage. If this occurs,
reset the Power Supply by turning it off for 1 minute min. and then turning it on again.
Overvoltage
protection
Output voltage (V)
operating
10%
Rated output
voltage Variable range
–10%
Inrush Current, Start up Time, Hold Time
Input ON Input OFF
AC input voltage
Inrush current on input application
AC input current
90% 96.5%
Output voltage
Start up time: 100 to 1000 ms Hold time

max. depending on the model. (20 ms min.)
14
New S82K New S82K
Operation
Undervoltage Alarm Indicator and Output Function
(All Models Except for S82K-24024/P24024)
If the output voltage at the output terminal drops to 75% to 90% of the rated voltage, the red indicator of the S82K (DC LOW indicator) will be lit. In
the case of the S82K-j09024/j10024/24024T, a voltage drop alarm will be output via the relay available in the models (DC LOW output).
Note: This function detects the voltage at the output terminal of the Power Supply. To check the precise output voltage, measure the voltage
at the terminal of the load.
Indicator Voltage Operation of j09024/j10024/

24024T’s output (DC LOW output)
(see note 2)
Green: DC ON If the voltage at the output terminal is more than 82%
of the rated voltage and operation is normal, the
Red: DC LOW green indicator will be lit and the red indicator will not
be lit.
Green: DC ON If the voltage at the output terminal drops to below
(see note 1) 82% of the rated voltage, the red indicator will be lit.
Red: DC LOW (See note 3.)
Green: DC ON If the voltage at the output terminal approaches 0 V,
both the green and red indicators will not be lit.
Red: DC LOW
Note: 1. The more the voltage at the output terminal drops, the darker both the green and red indicators will be.
2. The relay contacts have a capacity of 0.1 A at 24 VDC.
3. The red indicator will actually first light at a voltage between 75% and 90% of the rated voltage.
Block Diagrams
S82K-003jj (3 W)
S82K-007jj (7.5 W, Single Output)
Fuse (1 A)
AC (L) +V
Noise filter
AC (N) –V
Inrush current Rectifier Rectifier
protection circuit
Drive control Undervoltage

alarm
circuit indicator
Overload
alarm Detector
circuit
Photocoupler
S82K-007jj (7.5 W, Dual Outputs)
Fuse (1 A)
AC (L) –V
Noise filter
AC (N)
Inrush current Rectifier Rectifier 3-terminal
protection circuit REG
+V
Drive control Undervoltage

alarm
circuit indicator
Rectifier
Overload
alarm Detector
circuit
Photocoupler
15
New S82K New S82K
S82K-015jj (15 W)
S82K-030jj (30 W)
S82K-05024 (50 W)
Fuse (3 A)
AC (L) +V
Noise filter
AC (N) –V
Inrush current Rectifier Rectifier
protection circuit
Undervoltage
Drive control alarm
circuit indicator
Overload
alarm Detector
circuit
Photocoupler
S82K-09024 (90 W)
S82K-10024 (100 W)
Fuse (5 A) Rectifier
AC (L) +V
Noise filter
AC (N) –V
Inrush current Rectifier
protection circuit
100 or 200 V
Selectable
terminals
(see note)
Drive control
circuit
Undervoltage
alarm indicator
Overload
alarm Detector
circuit
Photocoupler
Note: Use the short bar to short-circuit terminals 7 and 8 to select 100 to 120 VAC and
remove the short bar to select 200 to 240 VAC.
S82K-P09024 (90 W)
S82K-P10024 (100 W) Harmonic current
emission control
Inrush current (200-V input only)
Fuse (5 A) protection circuit Rectifier
AC (L) +V
Noise
filter
AC (N) –V
Rectifier
100 or 200 V
Selectable
terminals
(see note)
Drive control
circuit
Undervoltage
alarm indicator
Overload
alarm Detector
circuit
Photocoupler
Note: Use the short bar to short-circuit terminals 7 and 8 to select 100 to 120 VAC and
16
New S82K New S82K
S82K-24024j (240 W)
Fuse (5 A)
AC (L)
INPUT Noise filter
AC (N) +V
Inrush current Rectifier
protection circuit DC
100 or 200 V
OUTPUT
Selectable
terminals –V
Rectifier
(see note 2) Drive control
circuit
Detector
DC LOW
Photocoupler Undervoltage
alarm
Overload alarm Overvoltage indicator/output
circuit alarm circuit
(see note 1)
Overvoltage protection circuitry (see note 1)
Note: 1. The overvoltage protection circuitry and undervoltage alarm indicator are avail-
able in the S82K-24024T only.
2. Use the short bar to short-circuit terminals 7 and 8 to select 100 to 120 VAC and
S82K-P24024 (240 W)
Fuse (8 A)
AC (L) +V
INPUT Noise filter DC
OUTPUT
AC (N) –V
Inrush current Harmonic current Smoothing Rectifier
Rectifier emission control
protection circuit
Drive control
circuit
Overload alarm
Detector
circuit
Photocoupler
17
New S82K New S82K
Dimensions
Note: All units are in millimeters unless otherwise indicated.
S82K-003jj (3 W) Mounting Brackets

S82K-007jj (7.5 W) (Supplied with the Switching Power Supply)
Used when not mounting the Power Supply directly
on the DIN track.
Two, 4.5±0.1 dia.
35±0.15 25±0.15
27±0.1
37.5±0.1
Mounting Holes
Attached
Mounting
Bracket
M3.5 with square washer

(sliding
7 max.)
M4 or 4.5-dia.
hole
Note: If more than one Power Supply is installed in a

row, keep a distance of 20 mm min. (L = 20 mm
min.) between each adjacent Power Supply.
S82K-015jj (15 W)
45
9.8 8.3
7.5
45 35
75 58.1
91 5
4.6 M3.5 with square
(sliding 7 max.) washer
Mounting Holes
Two, M4 or 4.5-dia. mounting holes
Note: If more than one Power Supply is installed in a row, keep

60 a distance of 20 mm min. (L = 20 mm min.) between each
adjacent Power Supply.
L
35
18
New S82K New S82K
S82K-030jj (30 W)
S82K-05024 (50 W)
Four, 4.5 dia.
35
4 M3.5 with square washer

(sliding 7 max.)
Mounting Holes
Four, M4 or 4.5-dia. mounting holes
Note: If more than one Power Supply is

60 installed in a row, keep a distance of
20 mm min. (L = 20 mm min.) between
each adjacent Power Supply.
L
80
S82K-j09024 (90 W)
S82K-j10024 (100 W)
145
135±0.2 Four, 4.5 dia.

9.8 8.3
7.5
58.1 45 35
75
60±0.2
91 5
M3.5 terminal screw
M3.5 with square washer
4
(sliding 7 max.) Short bar
Mounting Holes
Note: If more than one Power Supply is

60 installed in a row, keep a distance of
20 mm min. (L = 20 mm min.) between
each adjacent Power Supply.
L
135
19
New S82K New S82K
280
S82K-j24024j 270±0.2
Four, 4.5 dia.
9.8 8.3 7.8
27.5
112.8
100
35
130
M3.5 terminal screw 115±0.2 138 4.2

4 (sliding 8 max.) M3.5 with square washer
Short bar
Mounting Holes
270 L
115±0.2
Note: If more than one Power Supply is installed in a row, keep a distance of
20 mm min. (L = 20 mm min.) between each adjacent Power Supply.
Accessories
Mounting Track (Order Separately)
PFP-100N/PFP-50N PFP-100N2
16
7.3±0.15
4.5
4.5
27±0.15 35±0.3 27 24 29.2
35±0.3
15 25 25 25 25 15 25 25 25 25 15 1 1.5
1 10 10
10 10 15 (5)
1,000 (500) 1,000
(see note) (see note)
Note: The values shown in parentheses are for the

PFP-50N.
Noise Filter (Order Separately)

S82Y-JF3-N for 3- to 50-W Models Two, 4.8 dia.
A max.
S82Y-JF6-N for 90- and 100-W Models 16 max.
B±1
16 max. (Mounting
D±1
holes)
4
39±0.5
Nameplate 47±1
4
6.5 6.5 Six, M4
C±0.5
Model A B C D
S82Y-JF3-N 107 75 90 26
S82Y-JF6-N 117 85 100 30
20
New S82K New S82K
Installation
S82K-003jj/S82K-007jj S82K-007jj (Dual outputs) S82K-015jj
(Single Output)
1 1 1 1
5 5 5
7 7 7
6 6
2 3 2 3 2 3
S82K-030jj/S82K-05024 S82K-j09024/S82K-j10024
1 8 1
5 5
7 7
6 6
2 3 2 3 4
6 7 5 8 1 Bottom view
S82K-j24024j (Only for
S82K-P10024)
2 3 4
Bottom view 1. DC Output Terminals: Connect the load lines to these terminals.
2. Input Terminals: Connect the input lines to these terminals.
3. Ground Terminal (GR): Connect a ground line to this terminal.
4. Input Voltage Selector Terminals: Selects a 100 V or 200 V input voltage.
5. Output Indicator (DC ON): Lights while a Direct Current (DC) output is ON.
6. Output Voltage Adjuster(V.ADJ): It is possible to increase or decrease the
output voltage.
7. Undervoltage Alarm Indicator (DC LOW): Other than S82K-24024 and
S82K-P24024 models.
8. Undervoltage Alarm Output (DC LOW): S82K-j09024/-j10024/-24024T
9 models only.
9. Parallel/Single Operation Selector: Set to “PARALLEL” or “P” for parallel
operation.
21
New S82K New S82K
Precautions
! Caution To dismount the Power Supply, pull down portion (C) with a flat-
blade screwdriver and pull out the Power Supply.
Be sure to connect the grounding line. Not doing so may result
in electric shock.
! WARNING
Do not attempt to disassemble the Power Supply or touch its
internal parts while power is being supplied. Doing so may re-
sult in electric shock.
Do not touch the terminals of the Power Supply within one min- 30 mm min.
ute after power has been turned OFF. Doing so may result in
C
electric shock due to a residual voltage.
Track stopper
Do not touch the Power Supply Unit while power is being sup-
plied or immediately after power has been turned OFF. Doing
so may result in a skin burn due to high temperature of the When tightening the terminals, do not tighten the terminal block to a
Power Supply. torque greater than 75 N.
Selection of 100 or 200 VAC Input Voltage
(S82K-j09024/-j10024/-24024/-24024T)
Mounting Select a 100 V or 200 V input by shorting or opening the Input Volt-
To improve and maintain the reliability of the Power Supply over a age Selector Terminals, as shown in the following diagram.
long period of time, adequate consideration must be given to heat
The default setting is 200 V.
radiation.
The Power Supply is designed to radiate heat by means of natural 100 V Input
air-flow. Therefore, mount the Power Supply so that air flow takes
place around the Power Supply.
Use the short bar to short-circuit

Air terminals 7 and 8.
200 V Input
When mounting two or more Power Supplies side-by-side, allow at

least 10 mm spacing between them, as shown in the following il-
lustration.
Forced air-cooling is recommended.
10 mm min.
Remove the short bar.
Generating Output Voltage (±)

An output of ± can be generated by using two Power Supplies as
shown below, because the Power Supply produces a floating out-
put.
+V
Short bar
INPUT
–V
To mount the Power Supply on a DIN track, hook portion (A) of the
Power Supply to the track and press the Power Supply toward direc-
tion (B).
+V
INPUT
–V
(A)
When connecting the Power Supplies in series with an operation

amplifier, connect diodes to the output terminals as shown by the
dotted lines in the figure. No diodes are required with S82K
90-W/100-W/240-W models.
(B)
22
New S82K New S82K
Wiring Parallel Operation

Carefully wire the input/output terminals while paying attention to S82K 100-W/240-W models can be operated in parallel.
their polarities so as to prevent incorrect wiring. Perform parallel operation with power supplies satisfying the same
specifications.
Battery Charging/Backup
With S82K-j09024/-j10024/-24024T models, a reduction in life- 100- and 240-W Models
time due to over discharge of the battery can be prevented using the
DC LOW output. (Discharge can be interrupted at 0.75 to 0.9 × +V
24 V.) INPUT Load
–V
Example: Lead Storage Battery Backup Circuit
14
+V
15 INPUT
+V
–V
Fuse/Circuit breaker
16
Overcurrent
limit circuit
Note: When operating the S82K-P10024 or S82K-j24024j in
protection circuit
parallel operation, set the switch to “PARALLEL.” Refer to

Overvoltage
Load
9 the derating curve for the rated current under this operation.
DC Low
10
11
12
–V
13
3-, 7.5-, 15-, 30-, 50- and 90-W Models
+V
INPUT Load
Note: 1. For details of charging voltages and charging currents, –V
refer to the specifications for the battery.
2. In order to prevent overvoltage to the battery, install an
overvoltage protection circuit (90/100-W models). +V
3. To protect the battery in the event of incorrect operation, INPUT
such as load short-circuiting, be sure to install a fuse or –V
circuit breaker.
4. To limit the level of charging current to the battery, install
an overcurrent limit circuit. Parallel Operation Precautions
With other models, when connecting a battery to the load, install an • The length and thickness of each wire connected to the load
overcurrent limit circuit and overvoltage protection circuit. must be the same so that there is no difference in voltage drop
Series Operation value between the load and the output terminals of each Power
S82K 90-W/100-W/240-W model can be operated in series. Supply.
It must be noted that the + output of the 7.5-W dual output model • Adjust the output voltage of each Power Supply so that there will
cannot be connected in series to its – output. be no difference in output voltage between each Power Supply.
90-, 100-, and 240-W Models • If the S82K-P10024 or S82K-j24024j models are used in
single operation under the parallel operation setting, the
+V overcurrent protection will be actuated at an output of 90% to
INPUT
95% (in current), and will not allow a 100% output.
–V • If the S82K-P10024 or S82K-j24024j models are used in
parallel operation under the single operation setting, one of them
will operate at 110% output, causing severe heat derating and
shortening the service life.
+V
INPUT
–V
3-, 7.5-, 15-, 30-, 50-W Models
+V
INPUT
–V
+V
INPUT
–V
23
New S82K New S82K
Minimum Output Current

The minimum output current of the S82K-00727 and S82K-00728 is
restricted by the output voltage and control method.
Note: All the outputs of the S82K-00727 and S82K-00728 are
controlled by the +V output. If the +V output current falls to
10% or less of the rated output, the –V output voltage may
drop.
Operating and Storage Environments
Do not use or store the Unit in the following places, otherwise the
Unit may malfunction or the characteristics of the Unit may deterio-
rate.
• Locations subject to direct sunlight.
• Locations subject to ambient operating temperatures outside the
range indicated by the derating curve.
• Locations subject to ambient operating humidity outside the
range of 25% to 85%.
• Locations subject to condensation as the result of severe
changes in temperature.
• Locations subject to ambient storage temperatures outside the
range of –25°C to 65°C.
• Locations subject to corrosive or flammable gases.
• Locations subject to dust (especially iron dust) or salts.
• Locations subject to shock or vibration.
• Locations subject to exposure to water, oil, or chemicals.
24
New S82K New S82K
ALL DIMENSIONS SHOWN ARE IN MILLIMETERS.

To convert millimeters into inches, multiply by 0.03937. To convert grams into ounces, multiply by 0.03527.
Cat. No. M048-E1-05B In the interest of product improvement, specifications are subject to change without notice.
OMRON Corporation
Industrial Automation Company
Measuring and Control Division

Shiokoji Horikawa, Shimogyo-ku,
Kyoto, 600-8530 Japan
Tel: (81)75-344-7108/Fax: (81)75-344-7189 Printed in Japan
1001-1M (O)
25
19.10.2006 1(1)
DRAWING LIST
Dwg.nr. XV5648-E1 FACTORY
Project MILPO, PERU
HFS1325
These drawings are valid for the following equipment: XP5648, XP5649
Cust. dwg.nr. Roxon's dwg.nr. Sheet Rev. Name
XV 5648 -E1 -OP 2 1 Electrical lay-out

XV 5648 -E1 -OP 2 2 Electrical data
HF 0004 -E1 -OP 3 1 A Circuit diagram
HF 0004 -E1 -OP 4 1 Cable connections

HF 0004 -E1 -OP 4 2 Cable connections
HF 0004 -E1 -OP 5 1 A Factory cable connections
HF 0004 -E1 -OP 6 1 CB1 construction

HF 0004 -E1 -OP 6 2 CB1 construction
HF 0004 -E1 -OP 7 1 JB1 construction
XV 5648 -E1 -OP 8 1 Labels
HF 0004 -E1 -OP 9 1 Logic diagram
HF 0004 -E1 -OP 12 1 Multilube pumping unit 230V (option)
IFM erection manual
XV5648-E1.xls
Drw.nr: XV5648-E1-OP2 sheet 2/2
ELECTRICAL DATA
Design: J. Oranen Date: 26.6.2006 rev:
Pos.Nr. Name kW V A rpm Manufacturer Type Note Rev.
Hydraulic pump motor 30 460 1774 ABB M2AA200L4/B35
Fan for cooler 1,8 460 1800 HYDAC OKA-EL5S/40/3,1/M/A/1 Type for complete
oil cooler !
Oil heating (option) - -
Pan heating (option) - -
Automatic lubrication (option) 0,15 230 SAFEMATIC 35235201 Code for complete
pump unit !
XV5648-E1-OP2_2.xls Page 1 / 1
Drw.nr: HF0004-E1-OP6, sheet 2/2
Hydrostroke Feeder
CB1 construction - Component list Design: RRu Drawn: PKi Date: 26.6.2006 Rev.: Rev date:
Name Position Type Partnumber Manufacturer Pcs Note
CB1 Control box CB1 500x500x300 IP56 Rittal 1

Amplifier A1 VT-VSPA2-50-1X/T1 Rexroth 1
Card holder 63512 Murrelektronik 1
Converter A2 DAT5020 Murrelektronik 1
Switch S1 KG10AT203/04E K&N 1
ZB4-BJ3+ZB4-BZ009+ 5pcs
Switch S2 ZBE101+ZBZ34+ZB40102 Schneider 1
ZB4-BJ8+ZB4-BZ105+
Switch S3 ZBZ34+ZB40102 Schneider 1
Potentiometer P1 M22-R4K7 Moeller Electric Oy 1
Lamp, green H1 XB4-BVB3 24V Schneider 1
Lamp, red H2 XB4-BVB4 24V Schneider 1
Power supply A3 S82K-05024 2,1A 50W Omron 1
Relay K10 G2R-2-SN-24VDC Omron 1
Relay K11 G2R-1-SN-24VDC Omron 1
Socket (K10) P2RF-08-E Omron 1
Socket (K11) P2RF-05-E Omron 1
Terminal block PE,N,L WDU 6/WPE 6 Weidmüller 2/2
JB1X2, JB1X3, JB2X1,
Terminal block CB1X3, TE WDU 2,5 Weidmüller 29
Terminal block +, - WDK 2,5 Weidmüller 2
Bar TS35x15
Cable W6 Cu 4x1,0+1,0 10 m
Cable W8 4x0,5+0,5 10 m
Cable gland M16 5
Cable gland M25 1
WJ-DM16-WPA 1
JB2 Box DPCP 080806G Ensto 1

Cord connector Skintop M20 Bimed 1
Cord connector Skintop M25+DIX-M25260 Bimed 1
Terminal block WDU 2,5N Weidmüller 6
HF0004-E1-OP6_2.xls Page 1 / 2
Drw.nr: HF0004-E1-OP6, sheet 2/2
Hydrostroke Feeder
CB1 construction - Component list Design: RRu Drawn: PKi Date: 26.6.2006 Rev.: Rev date:
Name Position Type Partnumber Manufacturer Pcs Note
Feeder Proximity switch G1, G2 IM5044 IFM 2

Cable E10901 IFM 2
Cable W5 Cu 4x0,5+0,5 10 m
HF0004-E1-OP6_2.xls Page 2 / 2
1(1)
08.00 SISTEMA HIDRÁULICO
HPY-250-422 MAINTENANCE BOOK

HPU-250-423
ACEITE RECOMENDADOS
RE 90220/05.03 HYDRAULIC FLUIDS ON A MINERAL OIL

BASIS FOR AXIAL PISTON UNITS
RE 90220-1/08.04 TABLE OF MINERAL OILS

1(1)
09.00 SISTEMA DE LUBRICACIÓN AUTOMÁTICA
09.01 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD
09.02 INSTRUCCIONES DE INSTALACIÓN
09.03 GRASAS APROBADAS
09.04 MULTILUBE – INSTALACIÓN DE SISTEMA Y

MANTENIMIENTO
09.05 MULTILUBE – TERMINOLOGÍA DEL SISTEMA
09.06 MULTILUBE – DESCRIPCIÓN GENERAL DEL SISTEMA
09.07 UNIDAD DE BOMBEO MLP
09.08 INTERFAZ DE USUARIO IF-103
09.09 GRUPOS DE DOSIFICADORES
09.10 MULTILUBE – MONITORIZACIÓN DEL SISTEMA
09.11 MULTILUBE – SOLUCIÓN DE PROBLEMAS

DEL SISTEMA
SISTEMAS DE LUBRICATION
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD DE LOS SISTEMAS DE LUBRICACIÓN
ÍNDICE
1 EMPLEO ............................................................................................................................................................1
2 MEDIDAS DE SEGURIDAD ..............................................................................................................................1
2.1 General........................................................................................................................................................1
2.2 Instalación y mantenimiento........................................................................................................................1
2.3 El ambiente y seguridad laboral ..................................................................................................................2
2.4 Usage de la sistéma....................................................................................................................................2
SAFE1BES.doc 17.08.2004 Rev. 1B

SISTEMAS DE LUBRICATION 1 (2)
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD DE LOS SISTEMAS DE LUBRICACIÓN
1 EMPLEO
Los sistemas de lubricación de John Crane Safematic Oy están planeados y construidos para
ser usados por lubricación automática de un equipo individual o por de las máquinas de toda
una fábrica. Usos de cualquieros otros objetos están prohibidos. Todo tipo de medidas que
modifiquen decisivamente la estructura y el funcionamiento del sistema sólo pueden
realizarse siguiente una autorización escrita de John Crane Safematic Oy. Un uso o
manipuleo indebidos pueden producir riesgos para el ambiente o la seguridad laboral.
2 MEDIDAS DE SEGURIDAD
2.1 General
En la instalación, uso y mantenimiento de un sistema de lubricación de John Crane Safematic
Oy deben observarse las instrucciones y normas de instalación, uso y mantenimiento del
sistema de lubricación y de los objetos a lubricar. Las instrucciones y normas pueden estar
emitidas por ejemplo por las autoridades, los fabricantes de los equipos o la misma empresa.
2.2 Instalación y mantenimiento

En la instalación o en el mantenimiento de un sistema de lubricación de John Crane
Safematic Oy deben observarse las buenas prácticas generales que imperan en los sectores
de la electrotécnica, instrumental, hidráulica y neumática.
Asimismo hay motivos para tener en cuenta en general los siguientes detalles:
• los componentes que se acoplen al sistema deben estar aprobados por John Crane
Safematic Oy
• la instalación y las modificaciones de las tuberías sólo pueden ser ejecutadas por
profesionales del ramo
• los tubos, mangueras, conexiones y otras piezas de tuberías deben ser de la clase de
presión adecuada y de materiales adecuados a las condiciones de uso
• los tubos, piezas de tuberías, equipos y objetos a lubricar que se instalen deben estar
detenidos, fríos, despresurizados, y de ser necesario vaciados
• debe evitarse que penetren todas impurezas en las tuberías y en los componentes
conectados
• después de la instalación y de tareas de mantenimiento, todas las burbujas de aire en la
tubería de lubricación debe removarse cuidadosamente
• después de la instalación, debe revisarse la presurización de la tubería por eventuales
fugas
• las medidas de mantenimiento que requieran el desmontaje de componentes del sistema
de lubricación sólo pueden ser realizadas por un servicio autorizado por John Crane
Safematic Oy
• las conexiones eléctricas del sistema de comando y control sólo pueden ser realizadas
por un experto electricista profesional;
• las modificaciones y ampliaciones en el software del sistema de comando y control sólo
pueden ser realizadas por una persona autorizada por John Crane Safematic Oy

SISTEMAS DE LUBRICATION 2 (2)
2.3 El ambiente y seguridad laboral

El operador de sistema de lubricación de John Crane Safematic Oy debe prevenir los riesgos
ambientales o de seguridad laboral que se produzcan de eventuales averías del sistema. Una
avería detectada debe repararse inmediatamente, y el lubricante que hubiera fugado del
sistema debe limpiarse inmediatamente.
2.4 Usage de la sistéma

Un sistema de lubricación de John Crane Safematic Oy puede ser operado solamente por
cualquier persona familiarizada con el funcionamiento de los sistemas de lubricación. En la
operación del sistema deben observarse los valores límite indicados, así como las normas e
instrucciones proporcionadas. El manual del sistema y sus anexos deben estar siempre al
alcance del operador. Ante dificultades que no puedan solucionarse con el manual de
empleo, debe tomarse contacto con en representante de John Crane Safematic Oy más
cercano.

JOHN CRANE SAFEMATIC OY INSTALLATION INSTRUCTIONS
INSTALLATION INSTRUCTIONS
SAFEMATIC-CENTRALIZED LUBRICATION SYSTEM
DUAL-LINE GREASE LUBRICATION SYSTEM
H:\SUUNNITT\OHJEET\lLUBE \ASENNUS\ASOHJ-EN 01/95

Order of installation
1 BASE PLATES FOR THE DOSING MODULES AND LUB-

RICATION LINES
2 MAIN PIPING AND THE BRANCH PIPING
3 DOSING MODULES
4 FILLING AND PRESSURE TEST OF THE PIPING DOSING

MODULE OPERATION TEST AND BASIC SETTING

1 BASE PLATES FOR THE DOSING MODULES, LUBRICATION LINES AND AUXILIARIES
1.1 Base plates for dosing modules

* Select the size of BPSG base plate in accordance with the installation drawing or
requirements of installation place.
* Make sure, that the base is straight and even.
* Locate the base plate, if possible, centrally in relation to the lubrication points so
that the maximum length of the lubrication pipe does not exceed six meters. The
recommended average length for lubrication pipes is three meters.
* Provide the base plate for branch piping with straight male connectors (PEL 12 LR
1/4") and tighten the connector down firmly.
BPSG-base plates can be installed in succession into the branch piping, whereby
male connectors are installed at both ends.
Alternatively the base plate can be installed at the end of branch piping, whereby
it is provided with plugs (R 1/4").
Note! Do not tighten the end plugs at the installation stage.
* Install the taper threaded outlet connectors (PEL 6 LLR) of lubrication pipes using
sealing glue or sealing tape.
* Oil the nuts and ferrules of connectors.
* Plug the unnecessary outlet connections with taper threaded 1/8" plug. Mount the
plug when installing the dosing module. Every package of a dosing module with
one outlet contains also the required amount of plugs.
* Fasten the base plate into the surface with M8 x 40 hex screws. Bore the
mounting holes Ø 7,1 and tapp the hole.
When fastening into the concrete, use cotter bolts, size M6 x 65
1.2 Lubrication lines
Material Precision steel pipe (Ø 6 mm) or alternatively fibre-reinf thermoplastic hose 8/4
.
* Prefill the lubrication lines with the lubricant to be used before bending, cutting
and connecting. Use in prefilling the grease pump of the lubrication center.
* In bending use suitable pipe pliers
* Cut the pipes with pipe the cut-off tool
* In case the lengthening of pipes is required, use straight connectors (JAL 6 LL).
* Fasten the pipes with steel clamps, whereby the pipes can be formed in set of 1 -
6 pipes. Recommended mounting distance 0,5 m.
* Fastening screws are self-threading M4 x 10 screws with mounting hole Ø 3,7

mm.

When required, the lubrication line is equipped with hose dimensioned for the
requirements of moving lubrication point and with suitable connectors.
* Connect the pipe at lubrication point to threaded bearing opening with male elbow
(KKL 6 LL) or straight connector (PEL 6 LL).
* For sealing use sealing glue or pipe tape.
* Before tightening oil the nut and ferrule.
2 MAIN PIPING AND THE BRANCH PIPING
Size of piping
Ø 28 x 2,5 or Ø 22 x 2 or Ø 12 x mm depending on the circumstances and the
pumping distance
Material Precision steel pipe. The delivered pipe material is cleaned and plugged.
Location The main piping is installed along the route indicated in installation drawing and as
linearly as possible to reduce pumping distance.
Bending and cutting
* For bending use bending pliers in accordance with the pipe diameter.
* For cutting use pipe cut-off tool.
* Collect the piping with straight connectors. Reduce the size of piping with
reducers (SUL).
* Pre-tighten the connector ferrules in the pre-tightening socket with the aid of
shearing oil. Clean this prepared component by pressure air.
* Provide the outlets of pressure lines I and II with straight connectors and reducers
Ø 12 mm.
* Install T unions of the branch piping. Mount the reducer (SUL -/-) on the free
branch and pre-tighten.
Fastening Fasten the main piping with plastic SM clamps and with the aid of a double
washer.
* Fasten the washer into the steel surface with self-threading M6 x 16 screw (steel
Ø 5,7 mm). When fastening into the concrete, use cotter bolt M6 x 40. Fastening
distance 2 m.
* Fasten the SM clamp couple with self-threading M6-slot headed screw.
* Connect the branch piping, size Ø 12 mm, to the main piping from T union.
* Fasten the branch pipe with plastic clamps. Fastening distance max. 1,5 m.
* Fasten the washer into the base with self-threading M6 x 16 screw or cotter bolt
M6 x 40.
* Protect the unfinished piping against impurities with the plugs included in delivery.
* Moving or vibrating lubrication points in the main and branch piping are provided
with suitably dimensioned hoses.
4
3 DOSING MODULES
* Fasten the SG dosing modules selected in accordance with the installation

instruction or order to the BPSG base plates with screws included in package.
* Remove the protective tape of base plate. Make sure that the surfaces are clean
and the bottom seals of dosing modules are in place.
* When mounting the dosing modules, check that the indicatiors' operating direction
is the same.
* Tighten the fastening screws moderately. The torque is sufficient when the bottom
seal compression is used and the flat surfaces of dosing modules and base plates
are pressed against one another.
* Adjust the dosing module to the basic setting values before tightening
How to check the operating direction
* Pressure air is supplied from the lubrication center to the line I. Pressure air
discharges from the piping throughout the base plate openings on the side of the
line concerned.
By marking the out flowing pipe you can mount the dosing modules so, that they
all operates in the same direction.
4 FILLING AND PRESSURE TEST OF THE PIPING, DOSING MODULE OPERATION

TEST AND BASIC SETTING
4.1 Filling and pressure test of the piping
Alter having mounted the dosing modules, start to fill the main and branch piping with lubricant in
the following order.
1. Check to make sure that end plugs of the extreme dosing module sets in the
branch piping are turned half open.
2. While the pump is running, check the lubricant flow on to the base plate from the
nearest dosing module sets. Check the pumping operation until there is no air in
the lubricant overflowing from the base plate and any impurities have been
removed. Tighten the end plug and proceed to the next dosing module set and
repeat the above steps.
3. The same procedure is repeated for line II.
4.2 Operation test and basic settings of dosing modules
* The operation test is performed by the normal operating pressure of the system ;
in the range of 80 - 160 bar depending on the system size.
* The pressure gauge value at the remotest pressure control unit has to raise to the
value range of 80 - 160 bar. Within this range all the dosing modules have to
operate. You can observe the operation by watching the indicator pins' movement,
which should be in the pressurizing direction.

21.5.2003
BY PUMPABILITY TESTED AND APPROVED GREASES FOR SAFEGREASE AUTOMATIC LUBRICATION SYSTEM
Safematic is continuously testing the pumpability of different grease qualities for Safegrease automatic lubrication systems.
These tests will discover the pumping characters of the grease in the pipelines of the lubrication system. The test do not
concer the other technical features of the greases. Pumping characters are tested bothed in normal and in arctic
temperatures. This list includes only the greases since 14.3.1994 tested and approved by Safematic. There are many other
greases suitable for automatic grease lubrication, but nit tested by Safematic. If you need any further information about
greases suitable for Safematic automatic lubrication systems, please contact our technical service.
LUBRICANT NLGI Thickener Base Base Oil Suitability to Safegrease

Manufacturer Oil Viscosity lubrication systems
and trade name cSt/40°C Temp. +20°C Temp. +10...-20°C
ESSO
Unirex EP 0 0,5 Li-comp. M 68 X X
KAUKOMARKKINAT
TRIBOL 3020/1000-1 1 Litium M 1000 X
TRIBOL 4020/220-1 1 Li-comp. M 220 X
TRIBOL TR 3785 1,5 Litium MS 240 X
TRIBOL MOLUB-ALLOY 870-2 2 Litium M 1776 X
KENDALL
Kendall L-427 Super Blue 2 Li-comp. X
KLÜBER
Stabutherm GH 461 1 Polyurea M 480 X
LE-VOITELUHUOLTO
LE Almaplex 1275 2 Al-compl 210 X
MOBIL
Mobilith SHC 007 00 Li-comp S 460 X X
Mobilux EP 0 0 Litium M 150 X
Mobiltemp SHC 460 Spezial 1 S 460 X
Mobilith SHC PM 1,5 Li-comp S 460 X
Mobilgrease XHP 222 2 Li-comp 220 X
NESTE
Neste UPL 6503 1 Li-comp. S 200 X
Neste Yleisrasva EP 2 2 Litium M 200 X
Neste Rasva 606 NLGI 1,5 1,5 Li-comp. X
SHELL
Cassida HDS 2 X
Albida HD 2 2 Li-comp. M 460 X
Alvania EP (LF) 2 MOD 2 Litium M 200 X
Alvania Grease EP (LF) 2 2 Litium M 187 X
Limona LIX 2 2 Li-comp. M 550 X
Retinax EPL 2 2 Li-comp. M 145 X
Stamina HDS 2 polyurea M 460 X
SKF
LGHB 2 2 Kalsium-comp. M 420 X
ROCOL
Sapphire 2 2 Multicomplex M 180 X
TEBOIL
Multipurpose 2 Litium M 185 X
TEXACO
TOTAL FINA ELF

Multis XHV 2 2 Litium/Kalsium 1300 X
Altis SH 2 2 Polyurea S 80 X
Multiplex EP2 2 Li-comp. SemiS 120 X
Ceran PM 1,5 Ca Sulfonate -comp. 325 X
*) Base Oil M=mineral oil S=synthetic oil

Always check lubricants suitability to the operating circumstances, to the equipment to be lubricated and to Safematic lubrication system
Safematic Oy tests the suitability of lubricants in its own laboratory in Muurame, Finland.
The latest suitability recommendation free of charge from Safematic. We reserve the rights to revision.
greasetests.xls
MULTILUBE
TERMINOLOGÍA
MULTILUBE – TERMINOLOGÍA DEL SISTEMA
ÍNDICE
1 TERMINOLOGÍA DEL SISTEMA ......................................................................................................................1

1.1 Sistema de lubricación ................................................................................................................................1
1.2 Canal de lubricación....................................................................................................................................1
1.3 Línea ...........................................................................................................................................................1
1.4 Presión del sistema.....................................................................................................................................1
2 TERMINOLOGÍA DE LOS COMPONENTES ...................................................................................................1
2.1 Unidad de control (posición 1) ....................................................................................................................1
2.2 Unidad de bombeo (posición 2) ..................................................................................................................1
2.3 Dosificador (posición 3)...............................................................................................................................1
2.4 Unidad controlada de presión .....................................................................................................................2
2.4.1 Sensor de presión (posición 4) ............................................................................................................2
2.4.2 Unidad de transmisión de presión (posición 5) ....................................................................................2
2.4.3 Unidad de conmutador de presión (posición 6) ...................................................................................2
2.5 Tubería ........................................................................................................................................................2
2.5.1 Tubería de cabezal (posición 7) ...........................................................................................................2
2.5.2 Tubería de ramale (posición 8) ............................................................................................................2
2.5.3 Tubería de lubricación (posición 9) ......................................................................................................2
2.5.4 Válvula de retención (posición 13) .......................................................................................................2
2.6 Sistema de lubricación por pulverización....................................................................................................2
2.6.1 Boquilla de pulverización (posición 10)................................................................................................2
2.6.2 Regulador de presión (posición 11) .....................................................................................................3
2.6.3 Válvula magnética (posición 12) ..........................................................................................................3
3 TERMINOLOGÍA DE TIEMPOS ........................................................................................................................3
3.1 Ciclo de lubricación (A) ...............................................................................................................................3
3.2 Intervalo (B).................................................................................................................................................3
3.3 Tiempo máximo de presurización (C) .........................................................................................................3
3.4 Tiempo de presurización (D).......................................................................................................................3
3.5 Tiempo non-presurización (E).....................................................................................................................3
1 ANEXO
HTER1BES.doc 11.10.2005 Rev. 1B

MULTILUBE 1 (4)
TERMINOLOGÍA
MULTILUBE – TERMINOLOGÍA DEL SISTEMA
1 TERMINOLOGÍA DEL SISTEMA
1.1 Sistema de lubricación

Los sistemas de lubricación están compuestos de un canal de lubricación.
1.2 Canal de lubricación

Los canales de lubricación son una parte independiente del sistema de lubricación y están
compuestos de componentes del sistema de lubricación. Cada canal de lubricación tiene sus
propios ajustes de presión y tiempos.
1.3 Línea
El canal de lubricación está compuesto de una o dos líneas. Consulte también
el capítulo 3.1 .
1.4 Presión del sistema

La presión predefinida de funcionamiento del sistema, controlada por la unidad de control de
presión. Consulte también el capítulo 2.4 .
2 TERMINOLOGÍA DE LOS COMPONENTES
Nota! Los números que están entre corchetes son las referencias que aparecen
en el diagrama 461800A.
2.1 Unidad de control (posición 1)

Esta unidad controla y supervisa el bombeo del lubricante acorde con ajustes predefinidos de
tiempos y presiones.
2.2 Unidad de bombeo (posición 2)

Esta unidad bombea el lubricante hacia los tubos de cabecera del sistema. La unidad de
control se encarga de controlar y supervisar el funcionamiento de la unidad de bombeo.
2.3 Dosificador (posición 3)

Un componente que conduce la cantidad predefinida de lubricante a cada punto de lubricación.

MULTILUBE 2 (4)
TERMINOLOGÍA
2.4 Unidad controlada de presión

Un componente que supervisa la presión de funcionamiento del sistema.
2.4.1 Sensor de presión (posición 4)
El sensor de presión es un componente integrado de la unidad de bombeo. Con su

información de presión, la unidad de control supervisa la presión de los tubos del sistema,
partiendo de valores mínimos y máximos predefinidos.
2.4.2 Unidad de transmisión de presión (posición 5)
Un componente que transmite a la unidad de control la información de presión de los tubos del
sistema. La unidad de control supervisa la presión de los tubos del sistema, partiendo de
valores mínimos y máximos predefinidos.
2.4.3 Unidad de conmutador de presión (posición 6)
Un componente que envía a la unidad de control el estado del conmutador de presión cuando
la presión de los tubos del sistema alcanza la presión de funcionamiento predefinida.
2.5 Tubería
2.5.1 Tubería de cabezal (posición 7)
Los tubos principales del sistema, compuestos de uno (1) o dos (2) tubos de cabezal.
2.5.2 Tubería de ramale (posición 8)
Tubos que parten de los tubos de cabezal hacia los dosificadores.
2.5.3 Tubería de lubricación (posición 9)
Los tubos que se encuentran entre el dosificador y el punto de lubricación.
2.5.4 Válvula de retención (posición 13)
La válvula de retención evita que los tubos se vacíen durante el intervalo de un sistema de
lubricación de aceite.
2.6 Sistema de lubricación por pulverización

En los sistemas de lubricación por pulverización, el lubricante se pulveriza en forma de gotas
hacia el punto de lubricación, con ayuda de aire a presión.
2.6.1 Boquilla de pulverización (posición 10)
Un componente que pulveriza el lubricante hacia el punto de lubricación.

MULTILUBE 3 (4)
TERMINOLOGÍA
2.6.2 Regulador de presión (posición 11)
Un componente que ajusta la presión del aire a un nivel adecuado para la pulverización del
lubricante.
2.6.3 Válvula magnética (posición 12)
Un componente que se utiliza como válvula de corte en los tubos a presión.
3 TERMINOLOGÍA DE TIEMPOS
3.1 Ciclo de lubricación (A)

Cada ciclo de lubricación se compone de un (1) intervalo de puesta en marcha de la bomba en
sistemas de una sola línea y dos (2) intervalos de puesta en marcha de la bomba en sistemas
de dos líneas. Durante los ciclos de lubricación, se lubrican todos los puntos de lubricación de
un (1) sistema.
3.2 Intervalo (B)

Se conoce como intervalo al tiempo que transcurre entre el comienzo de la última
presurización y el comienzo de la presurización siguiente.
3.3 Tiempo máximo de presurización (C)

La duración máxima del tiempo de presurización predefinido para la unidad de control.
3.4 Tiempo de presurización (D)

El tiempo durante el cual los tubos se presurizan hasta alcanzar el valor de presión
predefinido.
3.5 Tiempo non-presurización (E)

El tiempo que transcurre entre el final de la última presurización y el comienzo de la siguiente
presurización.

MULTILUBE 4 (4)
TERMINOLOGÍA
B B
D E
Figura 1. La terminología de tiempos vista en forma de segmentos, en sistemas de

dos líneas
D E
Figura 2. La terminología de tiempos vista en forma de segmentos, en sistemas de

una línea

MULTILUBE
DESCRIPCIÓN GENERAL
MULTILUBE – DESCRIPCIÓN GENERAL DEL SISTEMA
ÍNDICE
1 INFORMACIÓN GENERAL ACERCA DEL SISTEMA DE LUBRICACIÓN CENTRALIZADA .........................1

2 MULTILUBE - EL SISTEMA DE LUBRICACIÓN CENTRAL ............................................................................1
HGNR1AES.doc 28.02.2003 Rev. 1A

MULTILUBE 1 (1)
DESCRIPCIÓN GENERAL
MULTILUBE – DESCRIPCIÓN GENERAL DEL SISTEMA
1 INFORMACIÓN GENERAL ACERCA DEL SISTEMA DE LUBRICACIÓN

CENTRALIZADA
Una lubricación exacta permite evitar los daños y paradas que se suelen producir cuando la
lubricación es inadecuada. La vida útil del equipo y de las máquinas de procesamiento
aumenta, al tiempo que se reduce tanto el consumo de energía como la cantidad de lubricante
utilizado. Gracias a la automatización, se consigue una lubricación óptima y se reduce al
mínimo el impacto medioambiental. El resultado final es un claro ahorro. La automatización
aumenta la seguridad en el trabajo, debido a que no es necesario lubricar manualmente los
equipos ni las máquinas mientras están funcionando. Además de todo esto, el sistema de
lubricación centralizado aumenta el tiempo de funcionamiento de los procesos de producción.
2 MULTILUBE - EL SISTEMA DE LUBRICACIÓN CENTRAL

El sistema MultiLube es un sistema de lubricación central de una o dos líneas en la que el
lubricante se bombea a través de conducciones hasta los dosificadores. Los dosificadores
suministran la cantidad seleccionada de lubricante a los puntos de lubricación.
El funcionamiento del sistema se controla y supervisa mediante una unidad de control. La
unidad controla el sistema siguiendo intervalos iniciales predefinidos y supervisa la
presurización y la cantidad de lubricante del sistema. Si la presión no alcanza el valor
predefinido durante el tiempo máximo de presurización o si la cantidad de lubricante desciende
hasta el límite inferior, la unidad de control informará del fallo. La unidad de control cuenta con
una función de interbloqueo.
HGNR1AES.doc 28.02.2003 Rev. 1A

MULTILUBE
MLP
UNIDAD DE BOMBEO MLP
ÍNDICE
1 DESCRIPCIÓN GENERAL ...............................................................................................................................1

2 DISEÑO .............................................................................................................................................................1
3 USO ...................................................................................................................................................................1
3.1 Cómo rellenar el depósito de lubricante de la unidad de bombeo .............................................................2
4 DATOS TÉCNICOS...........................................................................................................................................3
4.1 Especificaciones técnicas ...........................................................................................................................3
4.2 Seguridad eléctrica .....................................................................................................................................3
4.3 Conexiones .................................................................................................................................................3
4.4 Símbolos .....................................................................................................................................................4
5 REPUESTOS.....................................................................................................................................................4
4 ANEXOS
HMLP2CES.doc 21.03.2006 Rev. 2C

MULTILUBE 1 (4)
MLP
UNIDAD DE BOMBEO MLP
1 DESCRIPCIÓN GENERAL
La unidad de bombeo se ha diseñado para el bombeo de lubricante hacia el sistema de
lubricación central.
2 DISEÑO
La unidad de bombeo está compuesta de un cuerpo (posición 1) y un depósito para lubricante

(posición 2).
El cuerpo está formado por un elemento de bombeo (posición 3), un motor eléctrico
(posición 4), una válvula de línea (posición 5), una válvula de descarga de presión (posición 6),
un elemento calefactor (posición 7) y una fuente de alimentación (posición 8). La unidad de
bombeo se controla a través de una interfaz de usuario (posición 9) y una placa de circuito
(posición 10). Si se utiliza el control externo, la interfaz de usuario y la placa de circuito se
sustituyen con relés (posición 11). Para cada línea de control, la unidad de bombeo cuenta con
un sensor de presión (posición 12) que puede sustituirse con una unidad externa de control de
presión.
El depósito de lubricante cuenta con un pistón de guía (posición 13), un indicador de nivel
(posición 14) y un interruptor de nivel bajo (posición 15). El conector de llenado (posición 16)
del depósito de lubricante cuenta con un filtro (posición 17) y una válvula de seguridad
(posición 18).
La unidad de bombeo cuenta con un bloque de apoyo (posición 19).
3 USO
Cuando comienza la presurización, la unidad de control pone en marcha la bomba y abre la
válvula de línea. Con el funcionamiento basado en el sensor de presión y el transmisor de
presión, la bomba se detiene cuando la presión supera el límite superior y se pone en marcha
cuando la presión desciende por debajo del límite inferior establecido. En el modo de
funcionamiento con conmutador de presión, la bomba se detiene cuando se cierra el
conmutador de presión y se pone en marcha cuando se abre el conmutador de presión.
Después del tiempo de presurización establecido, la unidad de control detiene la bomba y el
lubricante a presión de la línea se descarga hacia el depósito de lubricante.
Si el nivel de lubricante del depósito desciende hasta el límite inferior durante el bombeo, el
interruptor de nivel bajo envía una señal de advertencia a la unidad de control y se detiene el
bombeo. Para eliminar la alarma, es necesario rellenar el depósito de lubricante y restablecer
la alarma.
Precaución La viscosidad del aceite usado debe de ser min. 46 cSt de temperatura de
funcionamiento de unidad de bombeo.
Precaución La válvula de retención EOS-CV debe emplearse en un sistema de

lubricación de aceite. La válvula de retención evita que los tubos se vacíen
durante el intervalo. Consulte el diagrama 462119

MULTILUBE 2 (4)
MLP
3.1 Cómo rellenar el depósito de lubricante de la unidad de bombeo

El depósito de lubricante de la unidad de bombeo se rellena a través del conector de llenado,
que cuenta con un filtro.
Utilización del dispositivo de llenado (referencia de Safematic 11600352; conveniente para 20 l / 18 kg

barril)
1. Asegúrese de que el entorno de la unidad de bombeo esté limpio. Las impurezas que
pueden penetrar en el sistema impiden un funcionamiento correcto y pueden causar
daños si alcanzan los puntos de lubricación.
2. Retire la tapa del depósito (1) de lubricante y presione firmemente la placa (2) de guía
contra el depósito, por encima del lubricante. La placa de guía no se utiliza con los
lubricantes líquidos, debido a que no permanece en la superficie.
3. Sitúe la tapa (3) sobre la parte superior del depósito de lubricante. Fije la tapa con las
tuercas de orejetas (4) sobre el depósito de combustible.
4. Introduzca la bomba (5) a través de la tapa hacia la unidad central (6) de la placa de guía.
5. Conecte la manguera de lubricante (7) a la bomba.
6. Llene la manguera de lubricante, bombeando manualmente.
7. Conecte el conector rápido (8) a la manguera de lubricante.
8. Conecte el conector rápido al conector de llenado (9) de la unidad de bombeo.
9. Rellene el depósito de lubricante de la unidad de bombeo con un lento bombeo manual.
10. El llenado del depósito de lubricante puede comprobarse con el indicador de nivel (10).
Para evitar un llenado excesivo, la unidad de bombeo cuenta con una válvula de
seguridad (11).
11. Sitúe la palanca (12) de la bomba en posición vertical de forma que la presión se
descargue hacia el depósito de combustible.
12. Desconecte el conector rápido del conector de llenado de la unidad de bombeo.
13. Fije la tapa protectora (13) del conector de llenado de la unidad de bombeo.
14. Fije la tapa protectora (14) del conector rápido del dispositivo de llenado.
Precaución No llenar el depósito sin el filtro.
Precaución Es necesario limpiar periódicamente el filtro (15) del conector de llenado y

sustituirlo si es necesario. La limpieza y el substituir tiene que ser realizada
cuando el depósito es vacío.

MULTILUBE 3 (4)
MLP
4 DATOS TÉCNICOS
4.1 Especificaciones técnicas
Cantidad Rango Unidades Descripción

t -30…+70 °C Temperatura de funcionamiento
pmáx 250 bares Presión máxima
U 24 DC, 115 AC ó V Voltaje de control
230 AC
U 24 DC, 115 AC ó V Entrada de alimentación
230 AC
P 150 W Consumo de potencia
13 g/min Capacidad de la bomba
V 4 ó 10 l Volumen del depósito
m 20 kg Peso, depósito de 4 l lleno
28 Peso, depósito de 10 l lleno
Aluminio Material del cuerpo
273 x 538 x 246 mm Dimensiones, depósito de 4 l
273 x 720 x 246 Dimensiones, depósito de 10 l
(An x Al x Prof)
IP65 Clasificación de protección
4.2 Seguridad eléctrica
Nota! Compruebe el voltaje nominal en la placa identificativa de la bomba (115 ó

230 V de AC). La bomba cuenta con un cable de alimentación de 3 metros
para la conexión a la red eléctrica. La conexión a la red se realiza junto a la
bomba con un enchufe o con una caja de conexiones equipada con un
interruptor bipolar (por ejemplo la referencia de Safematic 10543062).
4.3 Conexiones
Entrada
• Interruptor de presión, 2 unidades, contacto de cierre
o transmisor de presión, 2 unidades, 4-20 mA / 0-250 bar, de 2 hilos
• Interbloqueo, puntos de lubricación en funcionamiento cuando se abre el interbloqueo
externo
Salida
• Lubricante, 2 unidades, hembra, rosca R ¼”
• Alarma, contacto sin potencial abierto en el modo de alarma, carga 115 V / 1 A como
máximo
Canales de cables en la placa intermedia

• Sujetacables PG 13,5, 2 unidades, para diámetros de cables de 6 a 12 mm
• Sujetacables PG 11, 2 unidades, para diámetros de cables de 4 a 10 mm

MULTILUBE 4 (4)
MLP
4.4 Símbolos
MLP-A-B-C-D-E Abreviatura Descripción

MLP: MLP Bomba MultiLube
A: 4 Volumen del depósito de lubricante, 4 l
10 Volumen del depósito de lubricante, 10 l
B: 1 Número de líneas, sistema de 1 línea
2 Número de líneas, sistema de 2 líneas
C: 24 Entrada de alimentación, 24 V
115 Entrada de alimentación, 115 V
230 Entrada de alimentación, 230 V
D: IF103 Interfaz de usuario, IF-103
24 Unidad de control externo, voltaje de control 24 V DC
115 Unidad de control externo, voltaje de control 115 V AC
E: PSE Unidad de control de presión, sensor de presión
incorporado
Sin símbolos Unidad de control de presión, unidad externa de
control de presión
Ejemplo:
MLP-4-2-230-IF103-PSE
Unidad control presión, sensor presión incorp.
Interfaz de usuario, IF-103
Entrada de alimentación, 24 V
Número de líneas, sistema de 2 líneas
Volumen del depósito de lubricante, 4 l
Bomba MultiLube
5 REPUESTOS
Consulte los repuestos de la unidad de bombeo MLP (diagrama 361033G).

MULTILUBE
IF-103
INTERFAZ DE USUARIO IF-103
ÍNDICE
1 DESCRIPCIÓN GENERAL................................................................................................................................1
2 DISEÑO .............................................................................................................................................................1
2.1 Indicadores LED..........................................................................................................................................1
2.2 Botones .......................................................................................................................................................2
2.3 Pantalla .......................................................................................................................................................2
3 USO ...................................................................................................................................................................3
3.1 Modo normal ...............................................................................................................................................3
3.1.1 Uso .......................................................................................................................................................3
3.1.2 Códigos de fase para el modo normal y el modo de alarma ...............................................................4
3.1.3 Pantallas del modo normal...................................................................................................................4
3.1.4 Pantallas de presión de línea ...............................................................................................................5
3.2 Caída de alimentación ................................................................................................................................5
3.3 Alarmas .......................................................................................................................................................5
3.3.1 Alarma de nivel bajo.............................................................................................................................5
3.3.2 Alarma de presión ................................................................................................................................6
3.3.3 Alarma de un indicador de funcionamiento del dosificador LG-ind......................................................6
4 CONFIGURACIÓN ............................................................................................................................................7
4.1 Generalidades .............................................................................................................................................7
4.2 Introducción de la contraseña .....................................................................................................................7
4.3 Introducción de valores ...............................................................................................................................7
4.3.1 Contador de ciclos de lubricación ........................................................................................................7
4.3.2 Ciclo de lubricación ..............................................................................................................................8
5 DATOS TÉCNICOS...........................................................................................................................................8
5.1 Especificaciones técnicas ...........................................................................................................................8
5.2 Símbolos .....................................................................................................................................................8
1 ANEXO
HUIF1BES.doc 24.09.2004 Rev. 1B

MULTILUBE 1 (8)
IF-103
INTERFAZ DE USUARIO IF-103
La interfaz IF-103 es la interfaz de usuario del sistema de lubricación MultiLube.
Permite realizar la programación de la lubricación, el restablecimiento de alarmas y la
supervisión de eventos de lubricación.
2 DISEÑO
Nota! Los números que están entre corchetes son las referencias que aparecen en el
diagrama 461777.
La interfaz de usuario IF-103 cuenta con una pantalla (posición 1), indicadores LED para las
líneas de lubricación y la presurización (posición 2), botones de navegación (posición 3) y el
botón de selección y función (botón SET) (posición 4).
2.1 Indicadores LED
Indicador Descripción
LED
1 El indicador LED verde se enciende cuando se presuriza la línea principal 1.

El indicador LED verde se enciende durante el intervalo en el cual la línea
principal 1 se ha presurizado por última vez.
El indicador LED rojo parpadea cuando la línea principal 1 se encuentra en el
modo de alarma de presión.
2 El indicador LED verde se enciende cuando se presuriza la línea principal 2.
El indicador LED verde se enciende durante el intervalo en el cual la línea
principal 2 se ha presurizado por última vez.
El indicador LED rojo parpadea cuando la línea principal 2 se encuentra en el
modo de alarma de presión.
P El indicador LED verde se enciende cuando se entra en la fase de
presurización.
El indicador LED rojo parpadea cuando la unidad de bombeo se encuentra en
el modo de alarma de nivel bajo.

MULTILUBE 2 (8)
IF-103
2.2 Botones
Botón Descripción
Ï En el modo de funcionamiento normal, este botón se usa para recorrer los

valores seleccionados en la pantalla.
En el modo de ajuste, este botón se usa para cambiar el valor de la pantalla.
Î En el modo de funcionamiento normal, este botón se usa para recorrer la
información de presión de las líneas.
En el modo de ajuste, este botón se usa para pasar al siguiente carácter de la
pantalla.
Al recorrer los valores seleccionados, este botón se usa para volver al modo
normal.
SET En el modo normal, este botón se usa para iniciar una lubricación adicional,
para detener la presurización o para restablecer una alarma.
En el modo de ajuste, este botón se usa para guardar el valor cambiado.
Al recorrer los valores seleccionados, este botón se usa para entrar en el
modo de ajuste.
Cuando se presiona un botón, todos los indicadores LED se encienden durante un instante.
Esto se hace para indicar que la unidad ha detectado la presión del botón.
2.3 Pantalla
La interfaz de usuario cuenta con una pantalla con tres caracteres y tres posiciones decimales.
La pantalla muestra la hora y, en el modo de transmisión de presión, también la presión.
Indicación de tiempo
El ciclo de lubricación seleccionado y el intervalo transcurrido se muestran en la pantalla en

forma de horas y minutos. El punto decimal se utiliza para separar horas y minutos.
Tiempo mostrado Formato de Ejemplo

visualización
De 0 a 59 min H.MM 12 min = 0.12

De 1 h a 9 h 59 min H.MM 1 h 20 min = 1.20
De 10 h a 99 h 50 min HH.M 12 h 50 min = 12.5
De 100 h a 999 h HHH. 120 h = 120.
El tiempo máximo de presurización seleccionado y el tiempo de presurización transcurrido se

muestran en la pantalla en segundos, sin posiciones decimales.

MULTILUBE 3 (8)
IF-103
3 USO
3.1 Modo normal
3.1.1 Uso
Pantalla en modo de ahorro de energía

En el modo normal, la pantalla pasa al modo de ahorro de energía si no se utilizan los botones
durante tres minutos. En el modo de ahorro de energía, sólo parpadean en la pantalla las
posiciones decimales. Los eventos de lubricación se realizan acorde con los valores
seleccionados. La pantalla vuelve al modo normal cuando se presiona cualquier botón o si se
produce una alarma.
Conteo de intervalos
En el modo normal, la pantalla muestra el tiempo transcurrido desde la última presurización, en

forma de horas y minutos. El indicador LED verde de la línea 1 ó 2 muestra qué línea se ha
presurizado en último lugar.
El tiempo de intervalo se cuenta en todo momento, excepto en los casos siguientes:

• Si el sistema se encuentra en el modo de alarma o está apagado
• Si el interbloqueo está cerrado
• Si el sistema está apagado (tiempo máximo de presurización = 0)
Presurización
El tiempo de presurización se muestra en la pantalla en segundos. El indicador LED verde de

la línea 1 ó 2 muestra qué línea está presurizada. El indicador LED verde P indica que la
presurización está en marcha.
La presurización puede detenerse en cualquier momento presionando el botón SET.
Lubricación adicional
La lubricación adicional puede iniciarse si el sistema no se encuentra en el modo de alarma,

está apagado o se está presurizando.
En el modo normal, la lubricación adicional se inicia presionando el botón SET, mientras la
pantalla muestra el tiempo transcurrido desde la última presurización.
En los sistemas de lubricación de dos líneas, cada una de las líneas se presuriza una vez. La
siguiente línea de la secuencia de presurización establecida se presuriza en primer lugar. En
los sistemas de lubricación de una línea, la línea se presuriza una vez.
La presurización adicional puede detenerse en cualquier momento presionando el botón SET.
Si se utiliza un transmisor de presión, se mide la descarga de presión de la línea. La nueva
presurización comienza sólo una vez que la presión de las líneas desciende por debajo del
límite inferior predefinido.
Si se utiliza un conmutador de presión, se espera hasta que se produzca la descarga de
presión de la línea. La nueva presurización sólo comienza después de un tiempo de retardo
establecido.
Durante la descarga de presión, la pantalla muestra el código de fase dC.

MULTILUBE 4 (8)
IF-103
3.1.2 Códigos de fase para el modo normal y el modo de alarma
En el modo normal o de alarma, la pantalla muestra el código de fase que corresponde a la

fase actual del programa.
Código de fase Descripción
dC Tiempo de espera de descarga de presión

(del inglés “disCharge”, descarga)
Loc Interbloqueo cerrado
(del inglés “Locked”, bloqueado)
OFF El sistema está apagado.
AGr Alarma de nivel bajo en depósito de lubricante
(del inglés “Alarm, Grease”, alarma, grasa)
ALP Alarma de presión insuficiente
(la presión de la línea no aumenta lo suficiente durante el tiempo de
presurización)
(del inglés “Alarm, Low Pressure”, alarma, presión insuficiente)
AHP Alarma de presión excesiva
(la presión de la línea no ha descendido lo suficiente cuando comienza
la fase de presurización)
(del inglés “Alarm, High Pressure”, alarma, presión excesiva)
AIn Alarma de los indicadores de funcionamiento del dosificador LG-ind.
Este código se utiliza sólo si se utilizan los indicadores de
funcionamiento del dosificador LG-ind.
(del inglés “Alarm, Indicator”, alarma, indicador)
3.1.3 Pantallas del modo normal
Para recorrer las pantallas del modo normal, que muestran los valores establecidos en el
programa de lubricación, se utiliza el botón Ï.
Los códigos de la pantalla cambian en el orden siguiente cuando se presiona el botón Ï.
Código de la pantalla Descripción
Cou Contador de ciclos de lubricación

(del inglés “Cycle Counter”, contador de ciclos)
C Valor de ciclo de lubricación establecido [h.mm]
(del inglés “Lubrication Cycle”, ciclo de lubricación)
P Valor de tiempo máximo de presurización establecido [s]
(del inglés “Lubrication, Pressurization time”, lubricación, tiempo de
presurización)
PLo Valor de límite inferior de presión establecido [bar/psi]
(del inglés “Pressure, Low limit”, presión, límite inferior)
El código se utiliza sólo si se usa un transmisor de presión.
PHi Valor de límite superior de presión establecido [bar/psi]
(del inglés “Pressure, High limit”, presión, límite superior)
El código se utiliza sólo si se usa un transmisor de presión.
Las posiciones decimales se usan para separar los miles en la indicación del contador de
ciclos de lubricación. La lectura máxima del contador es 49.9 = 49.999.
En función de la configuración básica del sistema de lubricación, la unidad de presión de la
pantalla será bares o psi. En las indicaciones en psi, las posiciones decimales se usan para
separar miles. Por ejemplo 1.02 = 1.020 psi.

MULTILUBE 5 (8)
IF-103
3.1.4 Pantallas de presión de línea
Funcionamiento con transmisor de presión
Si se utiliza un transmisor de presión, las pantallas de presión de línea pueden seleccionarse

con el botón Î. Cuando se presiona el botón, aparece en primer lugar la pantalla de presión
de la línea 1. El código P1 y la presión de la línea 1 se alternan en la pantalla. Cuando se
presiona el botón de nuevo, aparece la pantalla de presión de la línea 2. El código P2 y la
presión de la línea 2 se alternan en la pantalla. Si la línea 2 no está instalada, el programa
vuelve a mostrar el código de fase. Desde la pantalla de presión de la línea 2, presione el
botón Î para volver a la indicación de códigos de fase.
Si no se detecta la señal del transmisor de presión, aparece el código _ _ _.
Funcionamiento con conmutador de presión
Si se utiliza un conmutador de presión, el estado de los conmutadores de presión de las líneas

puede mostrarse con el botón Î. Cuando se presiona el botón, aparece en primer lugar el
estado del conmutador de presión de la línea 1. El código P1 y el estado del conmutador de
presión de la línea 1 se alternan en la pantalla. Cuando se presiona el botón de nuevo,
aparece el estado del conmutador de presión de la línea 2. El código P2 y el estado del
conmutador de presión de la línea 2 se alternan en la pantalla.
El contacto cerrado en el conmutador de presión se indica con el código on y el contacto
abierto se indica con oF.
3.2 Caída de alimentación

Los valores establecidos y el estado del programa se conservan en la memoria incluso en
caso de una caída de alimentación. Una vez restablecido el suministro eléctrico, el
funcionamiento continúa desde el estado en el que se encontraba en el momento de la caída
de alimentación. Si se detuvo una presurización, ésta comienza de nuevo en la misma línea. El
tiempo de intervalo no se cuenta durante las caídas de alimentación.
3.3 Alarmas
El sistema se encuentra en el modo de alarma cuando parpadea el indicador LED rojo de la
línea 1, de la línea 2 o de la presurización P.
3.3.1 Alarma de nivel bajo
El sistema dispara una alarma de nivel bajo, detiene la presurización y entra en el modo de
alarma si el depósito de lubricante está vacío. Esto significa que el interruptor de nivel bajo del
depósito está cerrado. El código AGr parpadea en la pantalla y el indicador LED rojo P de
presurización parpadea. Cuando el interruptor de nivel bajo se abre de nuevo y la alarma ha
sido restablecida presionando el botón SET, se presuriza de nuevo la misma línea.

MULTILUBE 6 (8)
IF-103
3.3.2 Alarma de presión
El sistema dispara una alarma de presión y entra en el modo de alarma si la presión de la línea
no ha descendido lo suficiente cuando comienza la fase de presurización o si la presión de la
línea no aumenta lo suficiente durante el tiempo de presurización.
Alarma, presión excesiva
Si la presión de la línea no ha descendido lo suficiente cuando comienza la fase de

presurización, el código AHP parpadea en la pantalla y el indicador LED rojo 1 ó 2 de la línea
causante de la alarma parpadea.
Si se utiliza un transmisor de presión, se dispara una alarma si, al comenzar la
presurización, la presión de la línea se encuentra por encima del límite inferior establecido.
Cuando el nivel de presión se encuentra por debajo del límite inferior y la alarma ha sido
restablecida presionando el botón SET, se presuriza de nuevo la misma línea.
Si se utiliza un conmutador de presión, se dispara una alarma si, al comenzar la
presurización, el conmutador de presión está cerrado. Cuando el conmutador de presión se
abre y la alarma ha sido restablecida presionando el botón SET, se presuriza de nuevo la
misma línea.
Alarma, presión insuficiente
Si la presión de la línea no aumenta lo suficiente durante el tiempo de presurización, el código

ALP parpadea en la pantalla y el indicador LED rojo 1 ó 2 de la línea causante de la alarma
parpadea.
Si se utiliza un transmisor de presión, se dispara una alarma si la presión de la línea no
alcanza el límite máximo establecido dentro del tiempo máximo de presurización. Cuando la
alarma ha sido restablecida presionando el botón SET, se presuriza de nuevo la misma línea.
Si se utiliza un conmutador de presión, se dispara una alarma si el conmutador de presión
de la línea no se cierra dentro del tiempo máximo de presurización. Cuando la alarma ha sido
restablecida presionando el botón SET, se presuriza de nuevo la misma línea.
3.3.3 Alarma de un indicador de funcionamiento del dosificador LG-ind
Los indicadores de funcionamiento del dosificador LG-ind se utilizan si el parámetro LGI tiene
el estado YES (Sí).
La alarma se dispara si el indicador de funcionamiento del dosificador LG-ind no detecta el
funcionamiento de un dosificador durante un ciclo de lubricación. Se muestra el código AIn. La
lubricación prosigue de la forma normal a pesar de la alarma. Esta característica es distinta de
todas las demás alarmas. La alarma puede ser restablecida con el botón SET.

MULTILUBE 7 (8)
IF-103
4 CONFIGURACIÓN
4.1 Generalidades
Los valores establecidos son los valores básicos del sistema de lubricación, por ejemplo, el
ciclo de lubricación y el tiempo máximo de presurización.
Toda la configuración está protegida por una contraseña.
4.2 Introducción de la contraseña

1. Seleccione en la pantalla el código del parámetro que desea cambiar. Para ello, utilice el
botón Ï.
2. Presione el botón SET.
3. La pantalla muestra el código PPP.
4. Tras un instante, el primer carácter de la pantalla empieza a parpadear.
5. Seleccione en la pantalla el primer número de la contraseña, mediante el botón Ï.
6. Seleccione el siguiente carácter con el botón Î.
7. Tras introducir los tres números de la contraseña, presione el botón SET.
8. Tras introducir la contraseña correcta, la pantalla muestra el código ACC y puede ajustar
los parámetros durante los próximos 10 minutos.
9. Si no se ha introducido correctamente la contraseña, aparece el código Err y la pantalla
vuelve al modo normal.
Nota! La contraseña predefinida es 103.
4.3 Introducción de valores

botón Ï.
3. El primer número del valor que se establecerá parpadea en la pantalla.
4. Utilice el botón Ï para seleccionar el número deseado en la pantalla.
5. Seleccione el siguiente número con el botón Î.
6. Para guardar en la memoria el valor seleccionado, presione el botón SET.
7. Para salir del modo de configuración, presione el botón Î. La pantalla vuelve
automáticamente al modo normal después de un minuto si no se utiliza ningún botón.
4.3.1 Contador de ciclos de lubricación
Puede poner a cero el contador de ciclos de lubricación cuando lo desee.

1. Seleccione en la pantalla el código Cou del contador de ciclos de lubricación. Para ello,
utilice el botón Ï.
2. Para poner a cero el contador, presione el botón SET.

MULTILUBE 8 (8)
IF-103
4.3.2 Ciclo de lubricación
El valor de ciclo de lubricación establecido se muestra en horas y minutos. El punto decimal se

utiliza para separar horas y minutos. Para mover el punto decimal del valor establecido, haga
lo siguiente.
botón Ï.
3. Utilice los botones Ï y Î para seleccionar el valor deseado.
4. Presione el botón Î.
5. El punto decimal empieza a parpadear.
6. Para mover el punto decimal a la posición deseada, utilice el botón Ï.
7. Para guardar en la memoria el valor seleccionado, presione el botón SET.
5 DATOS TÉCNICOS
5.1 Especificaciones técnicas
Cantidad Rango Unidades Descripción
t -40…+80 °C Temperatura de funcionamiento

Uin 8 V Voltaje de alimentación desde la placa de
circuito de la unidad de bombeo
45 x 140 x 17 mm Dimensiones
(An x Al x Prof)
Policarbonato Material, carcasa
IP67 Clasificación de protección
Configuración de tiempos
El ciclo de lubricación puede tener un tiempo de 0 min a 999 h.

El tiempo máximo de presurización puede ser de 0 seg a 999 seg.
Toda la configuración de tiempos está protegida por una contraseña.
5.2 Símbolos
IF-103 Abreviatura Descripción
IF: IF Del inglés “InterFace”, interfaz.

103: 103 Modelo

SAFEGREASE 2
GRUPOS DE DOSIFICADORES
ÍNDICE
1 DESCRIPCIÓN GENERAL................................................................................................................................1
2 DISEÑO .............................................................................................................................................................1
3 USO ...................................................................................................................................................................1
3.1 Dosificadores de dos salidas ......................................................................................................................1
3.2 Dosificadores de una salida ........................................................................................................................1
3.3 Cómo fijar y soltar el dosificador .................................................................................................................2
4 AJUSTE .............................................................................................................................................................2
4.1 Generalidades .............................................................................................................................................2
4.2 Ajustes del dosificador ................................................................................................................................2
5 DATOS TÉCNICOS...........................................................................................................................................3
5.1 Datos técnicos.............................................................................................................................................3
5.2 Conexiones .................................................................................................................................................4
5.3 Cantidad de lubricante dosificado...............................................................................................................4
5.4 Símbolos .....................................................................................................................................................5
6 REPUESTOS.....................................................................................................................................................7
6.1 Kits de sellado.............................................................................................................................................7
6.2 Kits de reparación .......................................................................................................................................7
6.3 Otros repuestos...........................................................................................................................................7
20 ANEXOS
ADOS3BES.doc 12.04.2005 Rev. 3B

SAFEGREASE 2 1 (7)
Nota! Los números que aparecen entre corchetes son las referencias que
aparecen en el diagrama 461503.
Cada grupo de dosificadores se compone de una placa base (posición 1) y uno o varios
dosificadores (posición 2) montados sobre la placa base. La placa base distribuye el lubricante
entre los dosificadores, que a su vez aplican la cantidad predefinida de lubricante a los puntos
de lubricación.
2 DISEÑO
El dosificador cuenta con un cilindro (posición 4) de dosificación que incorpora un pistón
(posición 3) de doble retén y una válvula piloto (posición 5) para cada dosificador. El
movimiento de la válvula de pistón se ajusta mediante el tornillo (posición 4) de ajuste. El
indicador (posición 7) indica el funcionamiento del dosificador.
Dado que las conexiones de salida de lubricación cuentan con válvulas (posición 8) de
retención, el diseño de los dosificadores permite aplicar cantidades pequeñas de lubricante.
3 USO
3.1 Dosificadores de dos salidas

Durante el funcionamiento secuencial normal, los dosificadores de dos salidas permiten aplicar
lubricante a extremos opuestos de las conexiones de salida.
La presión de la línea aumenta durante la presurización y la válvula piloto del dosificador se
desplaza hasta la posición del extremo, con lo que el lubricante mueve el pistón. A medida que
el pistón se desplaza, hace pasar el lubricante a través de la válvula de retención de la placa
base hacia el tubo o la manguera de lubricación, y de ahí hacia el punto de lubricación.
Cuando comienza de nuevo el bombeo, la válvula direccional encamina el lubricante hacia otra
línea principal, con lo cual la válvula piloto del dosificador envía el lubricante hacia el lado
opuesto del pistón. A medida que el pistón se desplaza, hace pasar el lubricante a través de la
válvula de retención de la placa base y de ahí hacia el punto de lubricación.
3.2 Dosificadores de una salida

Durante el funcionamiento secuencial normal, los dosificadores de una salida aplican siempre
el lubricante a la misma conexión de salida.
El diseño del dosificador de una salida se diferencia del diseño del dosificador de dos salidas
sólo por el diseño de la válvula piloto, que permite seleccionar la conexión de salida desde la
placa base. La salida no utilizada de la placa base debe ser taponada. El funcionamiento del
dosificador de una salida es similar al del dosificador de dos salidas.

SAFEGREASE 2 2 (7)
3.3 Cómo fijar y soltar el dosificador
Atención Antes de sustituir cualquier dosificador, asegúrese de que no haya presión

en el sistema.
Precaución Si aprieta demasiado los tornillos del dosificador, puede impedir el

funcionamiento correcto del dosificador. El par de apriete máximo es de
8 Nm.
Precaución Al sustituir un dosificador, asegúrese de utilizar un dosificador que presente

la misma identificación de tipo y el mismo número de salidas. El último
número de la identificación de tipo del dosificador indica el número de
salidas.
4 AJUSTE
4.1 Generalidades
La cantidad de lubricante aplicada puede cambiarse variando la cantidad de movimiento del
pistón, mediante el tornillo de ajuste.
4.2 Ajustes del dosificador

Utilice una llave Allen para apretar o aflojar el tornillo de ajuste y variar el funcionamiento de
cualquier dosificador SGA.
Los dosificadores SG se ajustan con un tornillo para llave Allen que se encuentra debajo de
una cubierta metálica. El otro extremo del tornillo para llave Allen se encuentra en el cilindro de
dosificación, de forma que cualquier ajuste varía de forma directa el movimiento del pistón.
Durante las dos presurizaciones del ciclo de lubricación, el dosificador de una salida aplica
siempre el lubricante al mismo punto de lubricación. El dosificador de dos salidas aplica el
lubricante de forma alternada a dos puntos de lubricación diferentes. Este hecho se ha tenido
en cuenta en los diagramas de ajuste.
Tabla 1. Números de diagrama de los diagramas de ajuste.
Tipo de dosificador (ZN, SS) Número de diagrama (g) Número de diagrama

(onzas)
SGA-011, SGA-012 460120A 460221B

SGA-11, SGA-12 460122A 460146A
SGA-21, SGA-22 460123C 460142C
SG-31, SG-32 460124B 460143A
SG-41, SG-42 460126A 460145A
SG-51, SG-52 460128B 460144A

SAFEGREASE 2 3 (7)
Ajuste de dosificadores SGA

1. Retire la cubierta de plástico.
2. Asegúrese de que el indicador esté dentro del cuerpo del dosificador.
Precaución El dosificador SGA sufrirá daños si ajusta el tornillo de ajuste de forma que
éste quede presionado contra el indicador.
3. Gire el tornillo de ajuste hasta su posición básica, en la que el tornillo de ajuste toca
levemente el indicador.
4. Consulte el diagrama de ajuste para ver cuántas vueltas del tornillo de ajuste
corresponden a la cantidad de lubricante deseada.
5. Gire el tornillo de ajuste en el sentido de apertura, el número de vueltas que se indique en
el cuerpo del dosificador. Las ranuras de marcado del indicador permiten realizar el ajuste
más fácilmente.
6. Monte de nuevo la cubierta.
Ajuste de dosificadores SG
1. Retire la cubierta metálica del tornillo para llave Allen.
2. Gire el tornillo para llave Allen hasta su posición básica, al ras de la rosca del cuerpo del
dosificador.
3. Consulte el diagrama de ajuste para ver cuántas vueltas del tornillo para llave Allen
corresponden a la cantidad de lubricante deseada.
4. Gire el tornillo para llave Allen en el sentido de apertura, el número de vueltas que se
indique en el cuerpo del dosificador. Si el número de vueltas es negativo, gire el tornillo
para llave Allen de forma que penetre en el dosificador. Las ranuras de marcado de la
cubierta metálica permiten realizar el ajuste más fácilmente.
5. Monte de nuevo la cubierta.
5 DATOS TÉCNICOS
5.1 Datos técnicos
Tabla 2. Datos técnicos de un grupo de dosificación.
Valor Rango Unidades Descripción
t -25…+80 °C Rango de temperaturas de funcionamiento

-13… +176 °F
pmáx 250 bar Presión máxima, dosificadores de tamaño 01
300 Presión máxima, otros dosificadores
M 4–8 Nm Rango de pares de apriete de los dosificadores

SAFEGREASE 2 4 (7)
5.2 Conexiones
Las conexiones de entrada y salida se encuentran en la placa base.
Entrada
• Lubricante (2 unidades), entradas de línea principal, rosca hembra R 1/4" o NPT 1/4"
Salida
• Lubricante (2 unidades), salidas de línea principal, rosca hembra R 1/4" o NPT 1/4"
• Lubricante (de 2 a 12 unidades), salidas de tubos de lubricación, rosca hembra R 1/8" o
NPT 1/8"
5.3 Cantidad de lubricante dosificado

En la tabla siguiente se indican las cantidades mínima y máxima de lubricante dosificado
durante un ciclo de lubricación de los distintos tipos de dosificadores. El margen de error es de
±5%.
3
En las pruebas, la densidad de la grasa utilizada era de 0,88 g/cm .
Tabla 3. Cantidades mínima y máxima de lubricante dosificado durante un ciclo de

lubricación.
Dosificador Dosificación Dosificación

mínima máxima
SGA-011 0.30 g 1.45 g

SGA-012 0.15 g 0.70 g
SGA-11 0.50 g 2.55 g
SGA-12 0.25 g 1.25 g
SGA-21 1.50 g 8.75 g
SGA-22 0.70 g 4.35 g
SG-31 8.5 g 56.0 g
SG-32 4.3 g 28.0 g
SG-41 19.3 g 92.0 g
SG-42 9.65 g 46.0 g
SG-51 86.3 g 177.0 g
SG-52 43.1 g 88.4 g

SAFEGREASE 2 5 (7)
5.4 Símbolos
Tabla 4. Símbolos utilizados en los dosificadores
SGA-xxy-zz-B Abreviatura Descripción
SG: SG Tipo de sistema de lubricación, SafeGrease

A: A Dosificador pequeño (tamaños 01, 1 y 2)
Sin símbolo Dosificador grande (tamaños 3, 4 y 5)
xx: 01 Tamaño de dosificador 01
1 Tamaño de dosificador 1
y: 1 Una salida
2 Dos salidas
zz: ZN Material del dosificador
Acero cincado y pasivado en amarillo
SS Material del dosificador
Acero inoxidable AISI-316
B: Sin símbolo Dosificador normal
B Dosificador especial diseñado para grasas
silicónicas
Ejemplo:
SGA-012-SS
Material del dosificador, acero inoxidable AISI-316
Número de salidas, 2 salidas
Tamaño del dosificador, tamaño 01
Dosificador pequeño
Tipo de sistema de lubricación, SafeGrease

SAFEGREASE 2 6 (7)
Tabla 5. Símbolos de las placas base
BPSG-xx-yy-U Abreviatura Descripción
BP: BP Placa base

SG: SG Tipo de sistema de lubricación, SafeGrease
xx: 01 Placa base de 1 posición
02 Placa base de 2 posiciones
yy: AL Material de la placa base,
Aluminio anodizado
SS Material de la placa base,
Acero inoxidable AISI-316
U: Sin símbolo Conexiones, roscas hembra R
U Conexiones, roscas hembra NPT
Ejemplo:
BPSG-03-AL
Material de la placa base, aluminio
Tamaño de placa base, 3 posiciones para dosificador
Tipo de sistema de lubricación, SafeGrease
Placa base
Conexiones: Roscas hembra R
Tabla 6. Números de diagrama de las placas base
Tipo de placa base Número de diagrama
BPSG-XX-YY 461639B
BPSG-XX-YY-U 461641B

SAFEGREASE 2 7 (7)
6 REPUESTOS
6.1 Kits de sellado
Consulte SGA-01 – Kit de sellado para dosificador (diagrama 460670C)
Consulte SG-3-4-5 – Kit de sellado para dosificador (diagrama 360502B)
6.2 Kits de reparación
Consulte SGA-01-ZN – Kit de reparación para dosificador (diagrama 460508D)
Consulte SGA-01-SS – Kit de reparación para dosificador (diagrama 460509D)
Consulte SG-3-4-5-ZN-SS – Kit de reparación para dosificador (diagrama 360739C)
6.3 Otros repuestos
Consulte los repuestos de los grupos de dosificadores SGA y SG (diagrama 461505)

MULTILUBE
MONITORIZACIÓN
MULTILUBE – MONITORIZACIÓN DEL SISTEMA
ÍNDICE
1 GENERALIDADES ............................................................................................................................................1
2 INSPECCIONES PERIÓDICAS ........................................................................................................................1
3 INSPECCIONES DE DOSIFICADORES...........................................................................................................1
3.1 Dosificadores SG2 ......................................................................................................................................1
3.2 Dosificadores SMG .....................................................................................................................................2
3.3 Dosificadores OS, LG y B ...........................................................................................................................2
HMON1AES.doc 30-08-2002 Versión 1A

MULTILUBE 1 (2)
MONITORIZACIÓN
MULTILUBE – MONITORIZACIÓN DEL SISTEMA
1 GENERALIDADES
La monitorización periódica es un requisito básico para el funcionamiento correcto del sistema.
2 INSPECCIONES PERIÓDICAS
Inspecciones diarias
• Funcionamiento correcto de la unidad de control
Inspecciones mensuales
• Comprobación de los tubos en los puntos en que están expuestos a daños externos
3 INSPECCIONES DE DOSIFICADORES
Compruebe los dosificadores aproximadamente un (1) mes después de la puesta en marcha
del sistema y realice comprobaciones posteriores con el intervalo adecuado según las
condiciones de funcionamiento, con una periodicidad mínima de 6 meses. Compruebe si existe
el riesgo de una lubricación excesiva o insuficiente y ajuste los dosificadores si es necesario.
3.1 Dosificadores SG2
Pasos
1. Si se utiliza la interfaz de usuario de la unidad de bombeo:
Si es necesario, seleccione un tiempo de presurización suficiente al hacer inspecciones.
Si se utiliza un centro de control:
Cambie el sistema al modo manual al hacer las inspecciones.
2. Presurice la línea 1. Anote las posiciones de los indicadores de los dosificadores por
grupos (indicadores en la posición de entrada o salida). Dentro de un mismo grupo de
dosificadores, todos los indicadores deben estar en la misma posición.
3. Presurice la línea 2 y compruebe de nuevo las posiciones de todos los indicadores de los
dosificadores. Todos los indicadores deben estar ahora en la posición opuesta a la que
tenían durante el primer ciclo de inspección.
4. Si se utiliza la interfaz de usuario de la unidad de bombeo:
Devuelva el tiempo máximo de presurización al que tenía antes de las inspecciones.
Si se utiliza un centro de control:
Devuelva el sistema al modo automático.
Si alguno de los indicadores no ha cambiado de posición, consulte Multilube / Solución de

problemas.

MULTILUBE 2 (2)
MONITORIZACIÓN
3.2 Dosificadores SMG
Pasos
1. Desconecte los tubos y las mangueras de lubricación de los puntos de lubricación.
2. Presurice las líneas.
3. Compruebe que salga lubricante de los tubos y las mangueras de lubricación.
4. Conecte los tubos y las mangueras de lubricación a los puntos de lubricación.
Si no sale lubricante de los tubos o las mangueras de lubricación, consulte Multilube / Solución
de problemas.
3.3 Dosificadores OS, LG y B
Pasos
1. Desconecte los tubos y las mangueras de lubricación de los puntos de lubricación.
2. Presurice la línea.
3. Compruebe que salga lubricante de los tubos y las mangueras de lubricación.
4. Conecte los tubos y las mangueras de lubricación a los puntos de lubricación.
Si no sale lubricante de los tubos o las mangueras de lubricación, consulte Multilube / Solución
de problemas.

MULTILUBE
SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
MULTILUBE – SOLUCIÓN DE PROBLEMAS DEL SISTEMA
ÍNDICE
1 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS DEL SISTEMA .................................................................................................1

1.1 La unidad de control no funciona................................................................................................................1
1.1.1 La interfaz de usuario no funciona .......................................................................................................1
1.1.2 El centro de control no funciona...........................................................................................................1
1.2 La unidad de control dispara una alarma....................................................................................................2
1.2.1 La interfaz de usuario dispara una alarma...........................................................................................2
1.2.2 El centro de control dispara una alarma ..............................................................................................3
1.3 Un punto de lubricación no recibe suficiente lubricante o no llega el lubricante ........................................4
1.4 Uno de los puntos de lubricación recibe demasiado lubricante. ................................................................4
2 ADVERTENCIAS...............................................................................................................................................4
3 INFORMACIÓN DE CONTACTO ......................................................................................................................4
HTRB1CES.doc 28.07.2005 Rev. 1C

MULTILUBE 1 (4)
MULTILUBE – SOLUCIÓN DE PROBLEMAS DEL SISTEMA
1 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS DEL SISTEMA
1.1 La unidad de control no funciona
1.1.1 La interfaz de usuario no funciona
Problema de funcionamiento Causa del problema de Solución

funcionamiento
No se iluminan ni la pantalla ni los No llega alimentación a la unidad Compruebe la alimentación.

indicadores LED de la interfaz de de bombeo.
usuario.
1.1.2 El centro de control no funciona

funcionamiento
El indicador LED verde del centro El interruptor principal del centro Sitúe el interruptor principal en la
de control no se enciende. de control está en la posición OFF posición ON (encendido).
(apagado).
El fusible se ha quemado. Sustituya el fusible.
El indicador LED se ha dañado. Sustituya el indicador LED.

MULTILUBE 2 (4)
1.2 La unidad de control dispara una alarma
1.2.1 La interfaz de usuario dispara una alarma

funcionamiento
El indicador LED rojo P de la El depósito de lubricante está Llene el depósito de lubricante.

interfaz de usuario parpadea. vacío. Restablezca la alarma.
El indicador LED rojo de línea de El lubricante se ha endurecido en Si es necesario, seleccione un
la interfaz de usuario parpadea. los tubos a causa de las tiempo de presurización más largo
La pantalla muestra una alarma condiciones ambientales (por o sustituya el lubricante con uno
de presión insuficiente. ejemplo, frío o calor). más adecuado.
La presión mostrada en la unidad
de control de presión es inferior al Fugas en los tubos de cabezal. Busque y repare las fugas.
límite máximo establecido.
Aire en la unidad de bombeo. Elimine el aire de la unidad de
bombeo:
1. Desconecte los conectores de
los tubos de cabezal.
2. Ponga en marcha la unidad de
bombeo.
3. Abra el tornillo de purga de aire
del elemento de bombeo.
4. Bombee hasta que sólo salga
lubricante (sin burbujas) a
través del tornillo de purga de
aire.
5. Apriete el tornillo de purga de
aire.
6. Conecte los conectores de los
tubos de cabezal.
Aire en los tubos de cabezal. Elimine el aire de los tubos de

cabezal y de ramale.
Restablezca la alarma.
El indicador LED rojo de línea de El lubricante se ha endurecido en Si es necesario, seleccione un ciclo
la interfaz de usuario parpadea. los tubos a causa de las de lubricación más largo o sustituya
La pantalla muestra una alarma condiciones ambientales (por el lubricante con uno más
de presión excesiva. ejemplo, frío o calor). adecuado.
La presión mostrada en la unidad Restablezca la alarma.
de control de presión es superior
al límite mínimo establecido.

MULTILUBE 3 (4)
1.2.2 El centro de control dispara una alarma

funcionamiento
El indicador LED de alarma del El depósito de lubricante está Llene el depósito de lubricante.
centro de control se enciende. vacío. Restablezca la alarma del canal
La pantalla muestra una alarma afectado.
de nivel bajo.
El indicador LED de alarma del El lubricante se ha endurecido en Si es necesario, seleccione un

centro de control se enciende. los tubos a causa de las tiempo de presurización más
La presión mostrada en la unidad condiciones ambientales (por largo o sustituya el lubricante con
de control de presión es inferior al ejemplo, frío o calor). uno más adecuado.
límite máximo establecido.
Fugas en los tubos de cabezal. Busque y repare las fugas.
Aire en la unidad de bombeo. Elimine el aire de la unidad de

bombeo:
1. Desconecte los conectores de
los tubos de cabezal.
2. Ponga en marcha la unidad
de bombeo.
3. Abra el tornillo de purga de
aire del elemento de bombeo.
4. Bombee hasta que sólo salga
lubricante (sin burbujas) a
través del tornillo de purga de
aire.
5. Apriete el tornillo de purga de
aire.
6. Conecte los conectores de los
tubos de cabezal.
Aire en los tubos de cabezal. Elimine el aire de los tubos de

cabezal y de ramale.
Restablezca la alarma del canal
afectado.
El indicador LED de alarma del El lubricante se ha endurecido en Si es necesario, seleccione un
centro de control se enciende. los tubos a causa de las ciclo de lubricación más largo o
La presión mostrada en la unidad condiciones ambientales (por sustituya el lubricante con uno
de control de presión es superior ejemplo, frío o calor). más adecuado.
al límite mínimo establecido. Restablezca la alarma del canal
afectado.

MULTILUBE 4 (4)
1.3 Un punto de lubricación no recibe suficiente lubricante o no llega el lubricante

funcionamiento
El cojinete hace ruido al girar, La dosis ajustada en el Aumente la dosificación.

presenta vibraciones o aumenta dosificador es demasiado
su temperatura. pequeña.
El dosificador no funciona. El punto de lubricación está Limpie el punto de lubricación.
atascado. Limpie o sustituya el tubo o la
El tubo de lubricación o la manguera de lubricación.
manguera se ha atascado. Sustituya el dosificador.
El dosificador se ha dañado.
Fugas de grasa alrededor de los Los tubos de lubricación que se Compruebe y repare los tubos de
tubos de lubricación. encuentran entre el dosificador y lubricación.
el punto de lubricación están
dañados.
1.4 Uno de los puntos de lubricación recibe demasiado lubricante.

funcionamiento
Fuga considerable de grasa en el La dosis ajustada en el Ajuste la dosificación a un valor

punto de lubricación. dosificador es demasiado grande. menor.
La temperatura del cojinete El dosificador se ha dañado. Sustituya el dosificador.
aumenta.
2 ADVERTENCIAS
Precaución Debe solucionar inmediatamente los problemas de lubricación de los puntos de

lubricación críticos, dado que una lubricación inadecuada puede dañar
rápidamente las máquinas o los equipos lubricados.
Nota! Si no puede solucionar el problema de funcionamiento con ayuda de estas

instrucciones, póngase inmediatamente en contacto con el proveedor.
3 INFORMACIÓN DE CONTACTO
JOHN CRANE SAFEMATIC OY
P.O. BOX 10
40951 MUURAME
FINLANDIA
Tfno.: +358 14 600 611
Fax. +358 14 600 600
Correo electrónico: safematic@johncrane.fi
WWW: www.johncrane.com

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2. El mantenimiento e inspección debe ser efectuado con la

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01.03 ORDENES E INSTRUCCIONES PARA LOS OPERADORES DE LA

A ANTES DE PONER EN MARCHA EL ALIMENTADOR

1. Nunca ponga en servicio el alimentador sin haberse asegurado de

2. Este absolutamente seguro que:

3. Verifique que acumulaciones de hielo o polvo no hayan

4. Seleccione el método de operación y control de manera

5. Verifique en los primeros minutos de la operación que la maquina

B DURANTE LA OPERACIÓN DEL ALIMENTADOR

1. Verifique el flujo del material que entra y sale de la maquina.

2. Asegúrese que el material no caiga en lugares donde puede

3. Asegúrese que no se encuentran personas no autorizadas o

4. Verifique la operación y función del alimentador y otras

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C AL TERMINAR EL TRABAJO O TURNO

1. Si es posible haga funcionar la maquina hasta que se

2. Detenga la maquina, (vea las instrucciones de operación)

3. Reporte cualquier problema y / o fallas al operador que llega

D INSTRUCCIONES GENERALES A LOS OPERADORES

1. Siga las normas de seguridad en todo momento

2. Siga las instrucciones de operación al pie de la letra en todo

3. Evite sobrecargar la maquina

4. Mantenga la maquina y sus alrededores tan limpio y ordenado

5. Detenga la maquina inmediatamente si existe una situación

6. La maquina no debe ser utilizada para otros propósitos que

7. Reporte cualquier falla y / o mal funcionamiento a la persona

8. Asegúrese que todos los niveles de servicio y pasillos se

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