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“Escuela Provincial de Educación Técnica Nº 5”
Modalidad Técnico Profesional: ENERGÍAS RENOVABLES

Espacio Curricular: “Tecnología de los materiales”
Profesor: Procopio, Alejandro M.

ESCUELA PROVINCIAL DE EDUCACIÓN TÉCNICA Nº 5 2
ESPACIO CURRICULAR: TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES
Modalidad Técnico Profesional: Energías Renovables
ESCUELA PROVINCIAL DE EDUCACIÓN TÉCNICA Nº 5

Espacio Curricular: TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES

Campo de formación: Científico Tecnológico
Curso: 4° año 1º división
Asignación horaria semanal: 4HC semanales
Profesor: PROCOPIO, ALEJANDRO M.
EJE TEMÁTICO: “MATERIALES”

Clasificación de los materiales (según su origen, naturaleza y estructura). Propiedades de los materiales en general.
Ensayos de características, de propiedades mecánicas, de conformado y de defectos.
EJE TEMÁTICO: “MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN”
Carbonato de calcio. Cales. Proceso de fabricación y usos de la cal. Tipos de cales. Cemento. Composición del
cemento. Proceso de fabricación del cemento. Características técnicas y variedades comerciales del cemento.
Mármoles (variedades). Yeso. Fabricación del yeso. Propiedades, características y usos del yeso. Carbonato de sodio.
EJE TEMÁTICO: “VIDRIOS”
Vidrio: composición. Fabricación del vidrio. Modelado. Estirado para la obtención del vidrio plano. Tratamientos
térmicos. Grabado del vidrio. Propiedades del vidrio. Variedades de vidrio. Aplicaciones en energía solar. Tratamientos
especiales.
EJE TEMÁTICO: “SEMICONDUCTORES”
Estructura atómica y molecular del silicio y el germanio. Semiconductores intrínsecos y extrínsecos. Obtención de
semiconductores. Utilidad de los semiconductores en electrónica, metalurgia y energía solar.
EJE TEMÁTICO: “METALURGIA”
Minerales y metales. Generalidades sobre metalurgia. Extracción del metal. Aleaciones y amalgamas. La electrólisis.
Aplicaciones de la electrólisis.
EJE TEMÁTICO: “METALES FÉRRICOS”
El hierro. La siderurgia. Hierro dulce. El acero. Procedimientos para obtener aceros. Aceros especiales. Laminación y
tratamientos térmicos de los aceros. Diagrama hierro carbono. Fundiciones. Variedades comerciales de hierros y
aceros.
EJE TEMÁTICO:”METALES NO FÉRRICOS”
Clasificación de los metales no férricos. El Aluminio. Fabricación del aluminio. Propiedades del aluminio. Usos del
aluminio. Aleaciones de aluminio. Caolín y arcilla. Aplicaciones del caolín y la arcilla. Metalurgia del titanio, cobre, zinc,
estaño y plomo.
EJE TEMÁTICO: “POLÍMEROS”
Polímeros naturales. Las fibras textiles. Las fibras de origen animal. El cuero. La madera. Polímeros artificiales.
Obtención de los plásticos. Tipos de polímeros según sus propiedades físicas. Forma y acabado. Propiedades de los
plásticos. Reciclaje del plástico.
CRITERIOS DE ACREDITACIÓN EN LA EVALUACIÓN
Se hará de las evaluaciones un proceso continuo, de manera tal que los alumnos puedan conocer sus avances y
retrocesos y así poder elaborar sus propios conocimientos.
Se considerarán las siguientes pautas:
 Cumplimiento de tareas individuales y grupales;
 Disciplina;
 Carpeta completa;
 Participación activa en el aula;
 Exámenes con el 60%;
 Asistencia.
PROFESOR: ALEJANDRO M. PROCOPIO

Escuela:…………………………………………………………………..
Espacio Curricular: ………………………………………………………………………………………………………………Año:……………Curso:……………
Profesores: …………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………
Criterios y condiciones que se tendrán en cuenta en la evaluación permanente e integral
 Comprender los contenidos básicos, aplicándolos a la realidad;

 Trabajar activamente en clase (Participación);
 Cumplir con los trabajos asignados y con las actividades propuestas;
 Relacionar los conceptos aprendidos con otras asignaturas;
 Desarrollar hábitos de trabajo ordenado, claro y preciso;
 Integrar solidariamente y en forma responsable grupos de trabajo;
 Presentar los trabajos en tiempo y forma;
 Respetar a sus compañeros y al profesor.
 Poseer la carpeta completa (anexando prácticos, evaluaciones, etc.).
 Asistir a clase puntualmente y con el material necesario (carpeta y lo que corresponda para la tarea del día);
 Concurrir a las evaluaciones. Si la inasistencia no es debidamente justificada, la evaluación se considerará
desaprobada;
 En caso de inasistencia, solicitar el material trabajado en clase.
Compromiso del Profesor
 Trato respetuoso;
 Preparar adecuadamente las clases;
 Aclarar las dudas;
 Asistir a clase puntualmente;
 Perfeccionarse profesionalmente;
 Avisar con un mínimo de tiempo de una semana las evaluaciones que realice;
 Corregir las evaluaciones en el término de dos semanas.
Con respecto al uso de celulares
Los celulares deberán apagarse al ingresar al curso o en su defecto activar la función silencio para evitar
interrupciones y distracciones en la clase, caso contrario el profesor se verá obligado a retenerlo hasta finalizar la
clase.
Aclaración a los padres: Estimados Padres debido a las continuas quejas en los distintos años por parte de los alumnos
a la hora de fotocopiar el material de trabajo, es necesario aclararles que, el material es muy variado, es decir, se
utiliza distinta bibliografía, lo cual significaría que cada alumno debería poseer el libro correspondiente. Esto sería
mucho más costoso económicamente que realizar las copias que el profesor indica o elabora para el caso. Por lo
tanto, tenga en cuenta que a lo largo del año su hijo/a deberá realizar las fotocopias necesarias para poder trabajar en
clase, el profesor no puede hacerse cargo de ello. Cuando el libro se encuentre en la biblioteca de la escuela se evitará
este procedimiento. Lo mismo ocurre con el material didáctico para la realización de prácticas, la escuela ni el
profesor están en la obligación de comprarlos. Muchas gracias por su comprensión y colaboración para la educación
de su hijo/a.
Firma Padre, Madre o Tutor Firma del alumno/a Firma profesor

Observaciones:
ESCUELA PROVINCIAL DE EDUCACIÓN TÉCNICA Nº 5
EC:
MTP: Energías Renovables
Prof:
Curso: Año Lectivo: 20……. Trabajo Nº:
Calificación:
Alumno/s:
FI: FT:

CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES
Tecnología de los materiales
La tecnología de los materiales es el estudio y puesta en práctica de técnicas de análisis,

estudios físicos y desarrollo de materiales. Implica la utilización de diferentes
procedimientos, técnicas y máquinas-herramientas para la obtención y modificación de los
materiales, entendiéndose por estos como la base de todo lo que la tecnología dura pueda
producir para satisfacer necesidades y resolver problemas.
Materias primas y materiales
La expresión materias primas presenta dos enfoques distintos; por un lado se puede
considerar que abarca las sustancias no elaboradas obtenidas del subsuelo o producidas por la
agricultura que son la base de los materiales que se utilizan en la producción bienes o la
provisión de servicios, pero por otro lado se puede considerar que abarca los materiales de
base requeridos para la fabricación de un producto. Las materias primas son uno de los
grandes pilares del desarrollo técnico-tecnológico.
Mediante tratamientos físicos o químicos (refinación, aleación, síntesis química, etc.) las
materias primas obtenidas directamente de la naturaleza se transforman en materiales aptos
para su uso en aplicaciones técnico-tecnológicas.
Existe una variedad muy grande de materiales, a fin de sistematizar su análisis es interesante
clasificarlos. Evidentemente existen diversas formas de hacerlo, según se tenga en cuenta sus
orígenes, sus propiedades, su naturaleza, su estructura, etc. A continuación se plantean
algunas formas de clasificación, pero se debe tener en cuenta que no son las únicas.
Clasificación de los materiales en función de su origen
En función de su origen, los materiales se pueden clasificar en: de origen mineral, de origen
vegetal y de origen animal. Las materias primas de origen mineral pueden considerarse como
no renovables, mientras que las de origen vegetal y animal pueden considerarse renovables.
Materiales de origen mineral
Usamos el término mineral en forma genérica para referimos a los constituyentes no vivos de
la corteza terrestre, entre los cuales se incluyen elementos compuestos y mezclas que tienen
rasgos definidos de composición química y propiedades. Generalmente son inorgánicos, pero a
veces incluyen combustibles fósiles, por ejemplo carbón y petróleo, que son de origen vegetal
o animal; los minerales son las materias primas de una amplia variedad de elementos
(principalmente metales) y compuestos químicos.
Los materiales de origen mineral se suelen dividir en metálicos y no metálicos (metales y no

metales).

Materiales metálicos
Son materiales metálicos los metales y sus aleaciones. Los metales son elementos químicos que
presentan, en mayor o menor grado, características corno: buena conductividad eléctrica y
térmica, brillo, dureza, fusibilidad, plasticidad, etc.
Los metales son sólidos a temperatura ambiente, excepto el mercurio (que se funde a -38,87
ºC), el galio (que se funde a -29,75 ºC), y el cesio (que se funde a -28,5 ºC). Los átomos de los
metales se unen por enlaces que permiten electrones libres, lo que explica su conductividad
eléctrica y térmica. Los mejores conductores de la electricidad son, en orden decreciente: la
plata, el cobre, el oro y el aluminio. Muchos metales se oxidan (corroen) fácilmente; algunos,
como el cromo, el oro, el tántalo y el vanadio, son más resistentes a la corrosión.
Los materiales metálicos se pueden subdividir en dos grandes grupos: los ferrosos y los no
ferrosos. El primer grupo comprende el hierro y los materiales de él derivados: el acero y la
fundición. El segundo grupo comprende a todos los otros metales y sus aleaciones. A su vez, en
función del peso, los metales se pueden subdividir en dos grupos: metales ligeros y metales
pesados. Los metales ligeros son aquellos cuyo peso específico (peso por unidad de volumen
  P / v ) es inferior a 5 kg/dm3 (aluminio, magnesio, titanio, berilio. lirio, bario, sodio, potasio,
calcio, estroncio, rubidio, cesio, radio, etc.). Los metales pesados son aquéllos cuyo peso
específico supera los 5 kg/dm3 (plomo, hierro, cobre, estaño, cromo, manganeso, cobalto, zinc,
molibdeno, mercurio, plata, oro, platino, etc.).
Materiales no metálicos
El término no metal incluye dos grupos de elementos: un grupo costa de elementos que tienen
poca o ninguna similitud con los metales, y el otro grupo consta de elementos que son más
parecidos a los metales, especialmente en cuanto a sus propiedades eléctricas; los elementos
de este grupo son semiconductores. Algunas veces se los cita como metaloides, pero este
término es anticuado. El primer grupo consta de gases (gases nobles, oxígeno, nitrógeno,
hidrógeno, cloro, flúor), un líquido (bromo) y varios sólidos (carbono, fósforo, azufre, iodo).
Los elementos de este grupo son malos conductores del calor y de la electricidad (excepto el
carbón puro cuando se encuentra bajo la forma de grafito); no tienen brillo metálico ni la
dureza de los metales (excepto el carbón puro cuando tiene la forma de diamante). El segundo
grupo incluye boro, silicio, arsénico, germanio, selenio, teluro, antimonio, polonio, etc., todos
los cuales son sólidos y poseen, en cierto grado, propiedades semiconductoras, al respecto
merece destacarse el germanio y el silicio.
El silicio es uno de los elementos más abundante de la corteza terrestre, aunque casi nunca se
lo encuentra en forma elemental, sino que en numerosos minerales, como el cuarzo por
ejemplo, y es el componente principal de la arena. Se lo emplea desde la antigüedad en la
fabricación del vidrio y de la cerámica, y hoy se usa también en la fabricación de transistores,
circuitos integrados, células solares, cristales de cuarzo para relojes, fibra óptica y en la
industria de los polímeros.
El término no metal se suele usar en un sentido amplio para referirse, en general, a los
materiales sólidos que no son metales (plásticos, textiles, etc.).

Materiales de origen vegetal
Estos materiales que, como su nombre lo indica, son de origen vegetal, están presentes en una
gran cantidad de productos de la vida cotidiana. Su variedad y heterogeneidad es muy grande,
y las propiedades y características varían mucho de unos a otros. Entre los mismos podemos
mencionar: la madera, la celulosa, el algodón, el cáñamo, etc.
Materiales de origen animal
Los materiales que, como su nombre lo indica, son de origen animal, están presentes en una
gran cantidad de productos de la vida cotidiana. Su variedad y heterogeneidad es muy grande,
y las propiedades y características varían mucho de unos a otros. Entre los mismos podemos
mencionar: el cuero, la lana, la seda, etc.
Clasificación de los materiales en función de su naturaleza
En función de su naturaleza los materiales se pueden clasificar en: naturales y artificiales.
Materiales Naturales
Los materiales naturales son los que (en estado bruto, o sujetos a un proceso de purificación)
existen en la naturaleza (por ejemplo: hierro, madera, cobre, petróleo, agua, mármol, arena,
etc.).
Materiales artificiales
Los materiales artificiales son los producidos por el hombre, partiendo de materiales
naturales (por ejemplo: el papel, el bronce, el latón, el vidrio, la cerámica, etc.). Entre los
artificiales podemos señalar a los sintéticos.
Clasificación de los materiales en función de su estructura (esta es la más importante de

todas)
Desde una óptica ingenieril, los materiales técnicos se pueden clasificar, según su estructura
(atómica y/o microscópica), en cuatro grandes grupos: metales, cerámicas (y vidrios),
polímeros y semiconductores, a éstos se les pueden agregar los compuestos. Los materiales
compuestos son mezclas no homogéneas de los tres primeros. Los tres primeros y los
compuestos pueden considerarse materiales estructurales, mientras que los semiconductores,
que se caracterizan por su conductividad eléctrica particular, e intermedia entre la de los
conductores y la de los no conductores, pertenecen a un campo particular, el de la electrónica.
Esta clasificación se fundamenta en el hecho de que las propiedades, es decir las
características observables de los materiales técnicos, dependen de su estructura a escala
atómica y/o microscópica.
Metales
Sin lugar a dudas los metales (ver párrafo anterior sobre el tema) son los materiales más
vinculados a las construcciones mecánicas y pueden dividirse en dos grupos: ferrosos y no
ferrosos.

Metales ferrosos
Los metales ferrosos se basan en el hierro. Podemos decir que más del 90% de los materiales
metálicos que utiliza el hombre son aleaciones ferrosas, las que incluyen los aceros, que tienen
entre el 0,03 al 2% de su peso de carbono (C), y los hierros fundidos con 2,0 a 4,5% de su
peso de C.
El acero es el más importante dentro del grupo de metales ferrosos debido, entre otras
cosas, a su buena resistencia mecánica, a su relativo bajo costo entre los metales y a su
facilidad de procesado en los procesos de manufactura. Con el agregado de cromo se obtienen
aceros inoxidables resistentes a la corrosión. Las adiciones de tungsteno producen aceros muy
duros usados en la fabricación de herramientas.
Metales no ferrosos
Los metales no ferrosos comprenden los otros elementos metálicos y sus aleaciones. Las
aleaciones son más importantes que los metales puros. Las aleaciones no ferrosas abarcan un
amplio campo en el que podemos nombrar: las aleaciones de aluminio, magnesio y titanio, que
tienen un amplio uso como materiales estructurales ligeros. Las aleaciones de aluminio se
caracterizan por su baja densidad y su resistencia a la corrosión; las aleaciones de magnesio,
si bien más caras, tienen densidades más bajas que las de aluminio y se emplean en
estructuras aeroespaciales: las aleaciones de titanio también se caracterizan por su alta
resistencia. Las aleaciones de cobre tienen excelente conductividad tanto térmica como
eléctrica, lo que señala su uso en electricidad, como en radiadores e intercambiadores de
calor. Otras aleaciones son las de níquel, de cinc, de plomo, etc.
Teniendo en cuenta el predominante papel de los metales como materiales estructurales es

interesante tener en cuenta sus propiedades mecánicas.
Cerámicas y Vidrios
Los materiales cerámicos abarcan una gran variedad de materiales, tradicionales y modernos.
Entre los tradicionales podemos mencionar el barro y las arcillas en general, cuyo uso se
remonta a las primeras civilizaciones. Los utensilios de arcilla cocida se comercializan,
aproximadamente, desde 4000 años antes de nuestra era. El barro es la base de productos
estructurales como los ladrillos. El término cerámica está asociado con materiales
predominantemente cristalinos. El óxido de aluminio (Al2O3) es característico de las cerámicas
tradicionales, entre las cuales podemos mencionar también el óxido de magnesio (Mg O) y el
óxido de silicio (SiO2) o sílice. La sílice es la base de la familia de los silicatos, dado que: el
silicio y el oxígeno juntos corresponden al 75% de los elementos que existen en la corteza
terrestre, estos materiales son abundantes y económicos. Existe una gran variedad de
cerámicas de silicatos debido a la diversidad de minerales de silicatos. Los óxidos sin silicatos
como el Mg O, se emplean a menudo en áreas como la de los refractarios, materiales de
electrónica, etc.
Los materiales cerámicos son poco dúctiles, pero resistentes a la abrasión y a la corrosión. .
Los vidrios son materiales cerámicos no cristalinos cuya composición química es similar a la de
las cerámicas cristalinas. La mayor parte de los vidrios comunes son silicatos, el vidrio llamado
vidrio de ventana está compuesto, aproximadamente, de un 72% de su peso de sílice (SiO2) y

el resto de óxido de sodio (Na2O) y óxido de calcio (Ca O). Los vidrios y las cerámicas se
caracterizan por su fragilidad.
Los materiales cerámicos cristalinos se obtienen a partir de una mezcla que se sintetiza
calentándola a una temperatura por debajo del punto de fusión del material, el que se aglutina
y endurece. Los materiales vítreos pueden derretirse, vaciarse y también conformarse
mediante procesos como el tradicional soplado del vidrio.
Polímeros (Plásticos)
Los polímeros posiblemente sean los materiales más característicos del mundo actual. El
término polímero significa "muchos meros", donde mero es el bloque básico de la molécula de
cadena larga o de red. La polimerización es la unión de "monómeros" (por ejemplo el cloruro de
vinilo C2H3Cl), para formar un polímero, en nuestro caso, cloruro de polivinilo (C2H3Cl).n.
Los polímeros pueden ser naturales (por ejemplo, la madera), u obtenidos artificialmente, por
síntesis, en este caso, mediante la unión química de monómeros (polímeros de adición), o por
reacciones de condensación entre dos o más productos químicos (polímeros de condensación),
Los polímeros artificiales son materiales sintéticos, duplicación de productos naturales, o
nuevos compuestos.
Un nombre alternativo para estos materiales es el de plásticos, si bien generalmente el

término plástico se utiliza para indicar polímeros (resinas) a los que se les ha añadido aditivos
(materias modificantes) para cambiar sus características de calidad, dureza, color, etc. Los
plásticos se usan en la elaboración de innumerables productos industriales, así como
substitutos de muchos productos naturales: madera, caucho, cuero, etc. El nombre proviene
de una característica común a todos: la plasticidad que presentan durante el proceso de
elaboración del producto. Las resinas sintéticas son la base de la mayoría de los plásticos,
pero algunos se fabrican con celulosas modificadas, proteínas, caucho, etc. Los tipos más
importantes se obtienen del petróleo. En general los plásticos tienen bajo peso específico,
elevada resistencia mecánica y gran tenacidad, sus propiedades son altamente dependientes
de la temperatura, no presentan valores útiles de resistencia a temperaturas superiores a
200ºC, tienen una relación resistencia/peso superior a la de los metales, son resistentes a la
corrosión, tienen bajo coeficiente de fricción, y son malos conductores eléctricos y térmicos.
Los plásticos tienen un vasto campo de aplicaciones: pueden substituir a la madera en la

construcción de muebles; al cuero en los zapatos; a la goma natural como aislante en
instalaciones eléctricas; a muchos metales en partes del automóvil, de electrodomésticos y de
muchos objetos de uso cotidiano; al vidrio en paneles transparentes o en contenedores de
alimentos o medicinas; etc.
Los polímeros o plásticos se clasifican en termoplásticos y termoendurecidos o

termoestables. A estas dos categorías podemos agregarle una tercera los elastómeros,
término que comenzó a utilizarse en 1938 cuando se comenzaron a producir a escala comercial
los cauchos sintéticos (que pueden ser termoplásticos o termoendurecidos), éstos, que tienen
la propiedad del caucho vulcanizado, presentan gran resistencia y un comportamiento elástico
importante, de aquí el nombre de elastómeros. A esta categoría pertenecen el neopreno, los

cauchos de silicona, los poliuretanos, el poliisopreno, etc. El caucho (isopreno), es un polímero

natural.
Termoendurecidos o termoestables
Los plásticos termoendurecídos o termoestables son materiales que se llevan a la condición

plástica por calentamiento, y al enfriarse se endurecen en forma permanente (mantienen su
dureza aún si se los vuelve a calentar). Entre las resinas termoestables podemos señalar las:
fenólicas (baquelita), melamínicas, ureicas, poliester, epóxicas, poliuretánicas, etc.
Termoplásticos
Termoplásticos (se vuelven deformables cuando se calientan), Los termoplásticos no se

solidifican de modo irreversible. Se pueden someter a múltiples ciclos de calentamiento y
enfriamiento sin que altere substancialmente su estructura molecular. Esta es una
característica muy importante pues permite el reciclado del material y la recuperación de los
residuos de la producción. Entre las resinas termoplásticas podemos señalar: el acetato de
celulosa, el polietileno, el poliestireno, el nylon, el cloruro de polivinilo (PVC), el polipropileno,
el polimetalicrato de metileno, el policarbonato, las acrílicas, las poliamídicas, etc.
Semiconductores
Los semiconductores se caracterizan por no ser ni buenos conductores ni buenos aisladores,

sino que su capacidad de conducción eléctrica es intermedia y además presentan
características particulares. Entre los semiconductores merece destacarse el silicio y el
germanio (véase en párrafos anteriores el tema Materiales no metálicos). Para acentuar sus
propiedades de conducción eléctrica se puede modificar el comportamiento de algunos
semiconductores, por ejemplo el silicio o el germanio, mediante una operación llamada dopado.
El dopado consiste en introducir en la estructura del material unos pocos átomos de impureza,
si los mismos corresponden a un material como el arsénico, que tiende a ceder electrones, se
obtiene un semiconductor de tipo n (negativo), pues aumenta el número de electrones libres
que pueden moverse en el cristal; si los mismos corresponden a un material como el boro, que
tiende a adquirir electrones, se obtiene un semiconductor de tipo p (positivo), en el que las
impurezas han generado huecos. Los huecos desempeñan un papel importante en el
comportamiento de los semiconductores, pues en los mismos se plantea una doble circulación
de corriente, en un sentido de electrones, y en sentido contrario de huecos de electrones. Es
decir que la conductividad eléctrica proporciona una segunda base en la clasificación de los
materiales técnicos, siendo la primera el enlace atómico.
Compuestos
Los materiales compuestos no constituyen una categoría independiente, sino que son
materiales formados por una combinación de componentes individuales que pueden ser
metales, cerámicas (y vidrios), polímeros, fibras, etc. Tres ejemplos típicos de estructuras
compuestas son: el plástico reforzado con fibras de vidrio; la madera, un material natural
compuesto, reforzado con fibras; el hormigón, un material compuesto de una matriz de
cemento y agregados pétreos.

El plástico reforzado con fibras de vidrio es un ejemplo clásico de un material moderno,

presenta las mejores propiedades de cada componente y evidentemente es superior a la de
cualquiera de sus elementos por separado.
Las propiedades de los materiales compuestos, dependen de sus componentes, de la forma

física de dichos componentes y de la manera en que se combinan para obtener el producto
final. Algunos (plástico reforzado con fibras de vidrio) que combinan alta resistencia con peso
ligero son apropiados para carrocerías de automóviles, cascos de barco, raquetas de tenis,
cañas de pescar, etc., otros son fuertes, duros y capaces de mantener estas propiedades a
altas temperaturas como por ejemplo el carburo cementado (material cerámico en matriz
metálica que se utiliza en la fabricación de herramientas).
Materiales de construcción
Una categoría especial son los Materiales de Construcción entendiendo por materiales de
construcción los utilizados en la construcción de edificios. La importancia del tema queda en
evidencia cuando pensamos que la construcción ha sido a lo largo de la historia una de las
actividades prioritarias del hombre.
Los materiales de construcción pueden clasificarse en: naturales y artificiales.
Entre los materiales naturales podemos mencionar: mármoles, granito, arena, grava, madera,
etc.
Entre los materiales artificiales podemos mencionar: piedras artificiales, productos

cerámicos, ladrillo, tejas, vidrio, plásticos, etc. En la construcción los plásticos tienen un gran
campo de aplicaciones, cañería de agua y luz, desagüe, barnices, revestimientos protectores,
paneles, etc.
Una categoría especial de los materiales de construcción son los materiales ligantes, entre los
que podemos mencionar, la cal, el cemento, el yeso, etc., estos materiales mezclados con arena
y agua forman morteros (argamasas), que son pastas fluidas que se modifican químicamente en
el tiempo, endureciéndose y uniendo sólidamente los materiales en contacto con los mismos.

PROPIEDADES Y ENSAYOS DE MATERIALES
Elección de un material
A la hora de seleccionar el material más adecuado para una determinada aplicación, debemos
tener en cuenta diversos factores, como son el trabajo que va a desarrollar la pieza, la
atmósfera en la que se va a encontrar, el proceso de conformado mediante el cual se le dará la
forma definitiva, la disponibilidad de ese material, su costo (No debe suponer más de la mitad
del precio final del producto para que su venta pueda resultar competitiva. Incluye
extracción, transporte, transformación en producto de primera fase y transporte al
lugar de la segunda transformación…)
Por lo tanto, un profundo conocimiento de las propiedades de los distintos grupos de

materiales y de las formas en que se pueden mejorar, (elementos químicos de aleación,
tratamientos térmicos…) es la clave para estar en condiciones de determinar cuál es el más
adecuado.
Así, antes de fabricar un determinado objeto, es necesario establecer las

características deseables que deben poseer los materiales de los que estará hecho, y, en una
segunda fase, escoger el material óptimo entre aquellos que cumplan las características
deseadas.
Propiedades de los materiales
Se definen como un conjunto de características diferentes para cada sustancia o grupo de

sustancias, que ponen de manifiesto cualidades intrínsecas de las mismos o su forma de
responder a determinados agentes exteriores: Propiedades mecánicas (resistencia, tenacidad,
dureza, rigidez…), resistencia a la corrosión, conductividad térmica y eléctrica, facilidad de
conformado, peso específico y apariencia externa (propiedades sensoriales), factores
ecológicos: mínima necesidad de materia prima y posibilidad de reciclaje y reutilización, precio
de la materia prima,… Estas características vienen determinadas por la estructura
interna del material (componentes químicos presentes y forma de unión de los átomos).
Las más importantes a la hora de decantarse por la elección de uno u otro material son la
plasticidad, la cohesión y la elasticidad, todas ellas propiedades mecánicas. Por eso en nuestro
estudio de las propiedades de los materiales, daremos más importancia a estas últimas.
Estudiaremos también una serie de propiedades generales como la densidad, las propiedades
térmicas y eléctricas.
Para poder valorar las propiedades es necesario realizar ensayos. Así la propiedad de la
cohesión se valora mediante ensayos de dureza y la elasticidad y plasticidad gracias al ensayo
de tracción.
Por eso en este tema estudiaremos las propiedades de los materiales y algunas técnicas de
ensayo y medida de las mismas.
-Las propiedades físico-químicas están vinculadas a las características estructurales de los

materiales;

-Las propiedades mecánicas al comportamiento de los mismos frente a fuerzas externamente

aplicadas (solicitaciones estáticas y/o dinámicas);
-Las propiedades tecnológicas a la aptitud del material para ser trabajado, tanto en frío como
en caliente.
Propiedades físico-químicas
Calor específico: Cantidad de calor necesario para hacer aumentar 1˚C la temperatura de 1 kg
de material.
Color: Propiedad que caracteriza a los materiales y permite, en muchos casos, su rápido
reconocimiento,
Conductividad eléctrica: Capacidad de los materiales de permitir el paso de la corriente

eléctrica.
Conductividad térmica: Capacidad de los materiales para transmitir el calor (los metales y sus
aleaciones son buenos conductores del calor).
Dilatación: Índice del aumento de volumen de un cuerpo como consecuencia del aumento de
temperatura.
Peso específico: Peso de la unidad de volumen.
Porosidad: Porcentaje de poros (huecos) en un material.
Resistencia a la corrosión y/o a la degradación: Resistencia a la acción corrosiva o degradante

de los agentes atmosféricos y químicos.
Resistencia eléctrica: Oposición que ofrece un conductor al paso de la corriente eléctrica. Su

inversa es la conductancia.
Resistividad eléctrica: Término que indica la resistencia de la unidad de volumen de un

material. También se la conoce como resistencia específica.
Temperatura de fusión: Temperatura a la cual se produce la transformación de estado del

material, pasando del estado sólido al estado líquido.
Nota: hay que aclarar que existen muchas más propiedades físico-químicas, aquí solo se
incluyen estas para simplificar y porque son unas de las más importantes.
Propiedades mecánicas
Todo cuerpo, sometido a la acción de fuerzas externas (que no producen movimiento), tiende a
deformarse, y reacciona interiormente (buscando equilibrar el efecto de la fuerza externa)
con una resistencia que depende de la naturaleza del material, de la forma del cuerpo y de la
fuerza aplicada.
La aptitud a resistir a las fuerzas exteriormente aplicadas, es lo que genéricamente se llama

resistencia.

Cuando la fuerza aplicada supera un determinado valor se produce la deformación del cuerpo,
que depende de la intensidad de la fuerza, del modo cómo se aplica y de las características
mecánicas del cuerpo. La deformación puede ser: elástica, cuando el cuerpo vuelve a su forma
primitiva al dejar de actuar la fuerza que lo deforma (por ejemplo los resortes) o permanente
o plástica, cuando el cuerpo no recupera su forma y dimensiones primitivas (por ejemplo:
piezas forjadas, embutidas, estampadas, laminadas, etc.).
Normalmente, y bajo la acción de una fuerza creciente, los materiales en proceso de

deformación comienzan deformándose elásticamente, continúan con una deformación
permanente o plástica y finalmente, cuando se supera un determinado valor de deformación,
se rompen.
Dureza: Resistencia que los materiales oponen a la penetración de otro o material más duro o
a la rayadura.
Elasticidad: Capacidad de volver a adquirir la forma primitiva una vez que cesa la fuerza que
tiende a deformado,
Fatiga: Proceso que produce la rotura de un material debido a la acción repetida de un ciclo de
tensión.
Resistencia a la tracción: Capacidad de un material para resistir a una fuerza que tiende a
alargarlo.
Resistencia a la compresión: Capacidad de un material para resistir a una fuerza que tiende a
comprimirlo.
Resistencia a la flexión: Capacidad de un material para resistir la acción de una fuerza que
tiende a curvarlo.
Resistencia a la torsión: Capacidad de un material para resistir a la acción de un momento

torsor (fuerzas actuando en planos paralelos y en direcciones opuestas).
Resistencia al corte: Capacidad de un material para resistir una fuerza que tiende a cortarlo
desplazando planos vecinos y paralelos.
Resiliencia: Resistencia de un material a impactos, en otras palabras a esfuerzos repentinos e

improvistos.

Propiedades tecnológicas
Deformabilidad: Capacidad de los materiales de responder ante las solicitaciones mecánicas.

Cuando la deformación es reversible, es decir cuando el material readquiere forma primitiva al
cesar la solicitación, la deformación se llama elástica; cuando la deformación es permanente,
es decir el material no readquiere más su forma original, se dice plástica.
Ductilidad: Capacidad de un material de deformarse en forma plástica. La ductilidad permite

el alargamiento mediante tracción.
Fusibilidad: Calidad de fusible. Propiedad de algunos materiales de pasar del estado sólido al
líquido sin que varíen sus características al volver al estado primitivo.
Maleabilidad: Calidad de maleable, en otras palabras de ser reducido a láminas más o menos
finas.
Plasticidad: Propiedad opuesta a la elasticidad; característica de los materiales de

deformarse en forma permanente. La plasticidad está vinculada a la maleabilidad, a la
ductilidad, a la extrusión, al embutido, al estampado, etcétera.

Soldabilidad: Propiedad que tienen algunos metales de permitir su soldadura, es decir su unión
con otro metal, mediante una fusión superficial seguida de solidificación.
Templabilidad: Propiedad de ciertos metales de aumentar su dureza mediante determinados

tratamientos térmicos.
Propiedades ecológicas
Según el impacto que producen los materiales en el medio ambiente, se clasifican en:
Reciclables: son los materiales que se pueden reciclar, es decir su material puede ser usado
para fabricar otro diferente.
Reutilizable: Se puede volver a utilizar pero para el mismo uso.
Tóxicos: estos materiales son nocivos para el medio ambiente, ya que pueden resultar
venenosos para los seres vivos y contaminan el agua, el suelo o la atmósfera.
Biodegradables: son los materiales que la naturaleza tarda poco tiempo en descomponerlos de
forma natural en otras sustancias.
Ensayos de materiales
Los ensayos son procedimientos normalizados con los que miden las propiedades de los
materiales. Estos intentan simular las condiciones de trabajo para determinar la idoneidad del
material o pieza en cuestión. Debido a la diversidad de propiedades y a las diferentes formas
de determinarlas, es necesario realizar una clasificación de los ensayos.
Clasificación de los ensayos:
Según la rigurosidad del ensayo
Ensayos científicos: son ensayos que se realizan en laboratorios especializados y nos permiten
obtener valores precisos y reproducibles de las propiedades ensayadas, ya que las condiciones
a las que se somete el material están convenientemente normalizadas.
Ensayos tecnológicos: se hacen en fábrica e indican calidades de material.
Según la naturaleza del ensayo:
Ensayos químicos: permiten conocer la composición cualitativa y cuantitativa del material, así
como la naturaleza del enlace químico o la estabilidad del material ante la presencia de
compuestos corrosivos.
Ensayos metalográficos: con el uso del microscopio nos permiten conocer la estructura interna
del material.
Ensayos físicos: tienen por objeto cuantificar ciertas propiedades físicas como la densidad, la
conductividad térmica y eléctrica.

Ensayos mecánicos: con ellos se determina la resistencia del material a ciertos esfuerzos. Los
ensayos de este tipo más importantes son: dureza, fatiga, choque, tracción, etc.
Según la utilidad de la pieza después de ser sometida al ensayo:
Ensayos destructivos: son aquellos en los que se producen daño o rotura de la pieza sometida
al ensayo.
No destructivos: se analizan los defectos del material mediante métodos de observación

directa empleando rayos X, ultrasonidos, campos magnéticos, microscopios, etc.
Según la velocidad de aplicación de los esfuerzos:
Ensayos estáticos: son aquellos en los que la velocidad de aplicación de la fuerza no influye en
el resultado. Un ejemplo de este tipo es el ensayo de tracción.
Ensayos dinámicos: en ellos, la velocidad de aplicación de las fuerzas forma un papel

importante en el ensayo. Un ejemplo es el ensayo de dureza al rayado.
Ensayos Mecánicos
Ensayos de dureza: entre los ensayos de dureza se distingue los ensayos de dureza al rayado
que son dinámicos, y los ensayos de dureza a la penetración que son estáticos. A continuación
se estudian ambos.
Ensayos de dureza al rayado (dinámicos): el más conocido es el método Martens que consiste
en medir el surco que deja una punta de diamante en forma piramidal con dimensiones
normalizadas a la que aplicamos una carga constante y que se desplaza sobre la superficie del
metal.
Ensayos de dureza a la penetración (estáticos): se trata de averiguar la dureza de un material

por la huella que deja un penetrador al que le aplicamos un peso constante, el cual se empuja
contra la superficie del material cuya dureza se quiere determinar, con una fuerza
determinada, durante un tiempo fijo. La velocidad de aplicación de la carga debe ser lenta
para que no ejerza influencia en la medida.
El valor de la dureza se obtiene dividiendo la fuerza aplicada al penetrador ―F‖ entre la

superficie de la huella que esté deja sobre el material, la cual, para una misma fuerza de
empuje, será tanto menor cuando mayor sea la dureza correspondiente. Los más empleados
para los metales son:
El método Brinell (HB)
El método Vickers (HV)
El método Rockwell (HRC o HRB)

En los dos primeros la dureza se determina en función de la superficie de la huella, mientras

que para determinar la dureza por el método Rockwell lo que nos interesa es la profundidad de
la huella.
Método Brinell: emplea como penetrador una bola de acero templado. Al comprimir la bola
contra la superficie del material, con una carga determinada, se produce una huella en forma
de casquete esférico. A continuación se representa un esquema gráfico del ensayo. La dureza
Brinell queda determinada por:
Expresión normalizada: F 1
HB 
110 HB 5 250 30 
 D D  D2  d 2
2

 110: Nº de dureza. D
 HB: Dureza Brinell. f
 5: Diámetro de la
bola. d
 250: Carga.
 30: Tiempo de
ensayo.
Donde: D es el diámetro del penetrador en mm, f la profundidad de la huella en mm, d el

diámetro de la huella en mm, F la carga en Kgf, K una constante de proporcionalidad y HB la
dureza Brinell en Kgf/mm2.
Método Vickers: este método se emplea para durezas superiores a 400HB. El método es igual
al caso anterior, con la salvedad de que el penetrador es una pirámide regular de base
cuadrada cuyas caras forman un ángulo de 136º. A continuación se incluye un esquema gráfico
del ensayo. La dureza Vickers queda determinada por la siguiente expresión:
 Kg  F Expresión normalizada:
d HV  2 
 1,854 2
136º
 mm  d
720 HV 30
d  d2
d 1
2  720: Nº de dureza.
 HV: Dureza Vickers.
 30: Fuerza 30 Kgf.
Donde d es la diagonal de la huella en mm, F la carga en Kgf, y HV la dureza Vickers en

Kgf/mm2.
Método Rockwell: el penetrador empleado depende del material a ensayar; para los materiales
blandos empleamos una bola de acero y para los duros un cono de diamante de 120º de ángulo,
denominándose el ensayo según el penetrador HRB y HRC. A continuación se representa un

esquema gráfico del ensayo.
Forma de realizar el ensayo:
1. Se aplica una precarga durante un tiempo determinado. La profundidad de la huella vale

h1
2. Después en función de la dureza del material se añade la carga adicional. La
profundidad de la huella alcanza el valor h2
3. Al retirar la carga adicional, el penetrador retrocede por recuperación elástica del
material. La huella adquiere una profundidad e=h2-h1
La dureza Rockwell queda determinada por:
e
HRC  100 
0.002
e
HRB  130 
0.002
Ensayo de tracción: una probeta con formas y dimensiones normalizadas según el material, es
sometida a un esfuerzo de tracción ―F‖ en la dirección de su eje por una máquina que registra
el esfuerzo aplicado y el alargamiento producido por la probeta hasta que esta se rompe. Para
que el resultado del ensayo dependa lo menos posible de las dimensiones de la probeta y que
por tanto resulten comparables los ensayos realizados con probetas distintas, se utiliza el
diagrama tensión-deformación.
Mediantes este ensayo se obtienen propiedades tales como: módulo de elasticidad; límite
elástico; la resistencia máxima; alargamiento y tenacidad.
Diagrama tensión-deformación: en el eje de abscisas representamos el alargamiento unitario

(ε) que es en un instante del ensayo el cociente entre el alargamiento experimentado y su
longitud inicial; y en el eje de ordenadas la tensión en N/m2 que es el cociente entre la fuerza
(F) y el área inicial de la probeta (So).
F N 
  m2  Pa   tensión
So
l  lo
 %  100  deformación
lo
A continuación vamos a identificar los puntos significativos del diagrama, indicando su

significado y sus fases.

Puntos significativos (Resultados):
El punto P corresponde al límite de proporcionalidad ―σP‖, a partir de este punto la tensión

deja de ser proporcional a la deformación.
El punto E corresponde al límite elástico ―σE‖, a partir del cual el material deja de
comportarse elásticamente adquiriendo deformaciones permanentes.
El punto F corresponde a la tensión de fluencia ―σF‖, la fluencia no se da en todos los

materiales y consiste en un aumento claro de la deformación sin apenas esfuerzo.
El punto R corresponde al límite de rotura o resistencia a la tracción ―σR‖, y es la máxima

tensión que aguanta el material sin romperse.
El punto U corresponde al límite de estricción ―σU‖, a partir de este punto se hace efectiva la
rotura de la probeta.
Zonas significativas:
Zona elástica (OE): el material presenta un comportamiento elástico, se distinguen dos zonas
distintas:
Zona elástica proporcional (OP), donde la tensión es proporcional a la deformación, a esta

constante de proporcionalidad se la denomina módulo de Young, y se representa por la letra E.
Se mide en N/m2. Matemáticamente se expresa así:
 P  kg  Máxima tensión zona elástica proporcional

E Módulo elástico =
  cm2  Deformación
l  lo(l )
La deformación unitaria o alargamiento unitario ε es   , donde l es el
lo
alargamiento, lo la longitud inicial de la probeta y l la longitud final de la misma.

Zona elástica no proporcional (PE), en ella las deformaciones no son proporcionales a los
esfuerzos.
Zona Plástica (EU): el material presenta un comportamiento plástico. En este tramo se

producen deformaciones permanentes.
Zona de deformación plástica (ER): la probeta se deforma hasta un máximo que determina la
tensión de rotura.
Zona de deformación plástica localizada: el alargamiento aumenta aunque se disminuya el

esfuerza, comienza a formarse el cuello de botella, en el punto U se produce la rotura
efectiva.
Tensiones máximas de trabajo: a la hora de diseñar una pieza o elemento de una estructura
debemos asegurarnos de que esta no trabaje en zonas de deformación plástica y de que no
esté sobredimensionada. Para solucionarlo por norma se establece una tensión máxima de
trabajo o tensión admisible que resulta de dividir la correspondiente tensión por un número
―n‖ al que llamaremos coeficiente de seguridad.
Ley de Hooke (solo aplicable en la zona elástica proporcional)
1º. Todo esfuerzo ejercido por un cuerpo lo deforma.

2º. La deformación es proporcional al esfuerzo mientras persiste la deformación.
3º. Recíprocamente, todo cuerpo deformado ejerce un esfuerzo mientras persiste la
deformación, siendo el esfuerzo proporcional a esta.
Valores del módulo elástico en kg/cm2

MATERIAL E
Acero templado 2.200.000 A 2.500.000
Acero sin templar 2.000.000 A 2.200.000
Hierro homogéneo 1.800.000 A 2.000.000
Bronce 2.000.000
Cobre 1.150.000
Fundición gris 900.000 A 1.050.000
Fundición grafito esferoidal 1.700.000
Maderas duras 80.000 A 140.000
Maderas semiduras 60.000 A 80.000
Maderas blandas 40.000 A 60.000
Hormigón 100.000
Tensión admisible o coeficiente de trabajo

El cociente entre el límite elástico por el coeficiente de seguridad es la tensión máxima que se
acepta para que un material trabaje en condiciones de seguridad. Esta tensión se llama tensión
admisible o coeficiente de trabajo.
 P  kg  Máxima tensión zona elástica proporcional

 ad  Tensión admisible 
S  cm2  Superficie del material o probeta
Ecuación de estabilidad que nos permitirá calcular las piezas sometidas a esfuerzos de
tracción.
Valores de tensiones admisibles kg/cm2

Material Tracción Compresión Flexión Corte
Hierro 750 a 1000 750 a 1000 750 a 1000 600 a 800
Aceros – perfiles - chapas 750 a 1800 750 a 1800 750 a 1800 600 a 1200
Fundición gris 250 500 a 1000 ---------- 200
Cobre 400 a 600 600 a 700 ---------- 300 a 500
Pino tea 60 a 100 40 a 60 40 a 100 10 a 35
Quebracho colorado 120 a 140 120 a 140 120 a 140 100 a 120
Urunday 90 a 120 90 a 120 90 a 120 80 a 100
Lapacho 80 a 100 80 a 100 80 a 100 60 a 80
Granito ---------- 40 a 60 ---------- ----------
Caliza ---------- 15 a 60 ---------- ----------
Ladrillo prensado ---------- 10 a 12 ---------- ----------
Ladrillo común ---------- 5a6 ---------- ----------
Hormigón simple ---------- 10 a 40 ---------- ----------
Hormigón armado 35 a 60 35 a 75 35 a 70 35 a 60
Lapacho 80 a 100 80 a 100 80 a 100 60 a 80
Granito ---------- 40 a 60 ---------- ----------
Caliza ---------- 15 a 60 ---------- ----------
Ladrillo prensado ---------- 10 a 12 ---------- ----------
Ladrillo común ---------- 5a6 ---------- ----------
Hormigón simple ---------- 10 a 40 ---------- ----------
Hormigón armado 35 a 60 35 a 75 35 a 70 35 a 60
Ensayos de resistencia al impacto: en estos ensayos las cargas aplicadas actúan

instantáneamente para medir la resistencia al choque o la resiliencia de los materiales. Los
ensayos de resistencia al impacto pueden ser de dos tipos:
Tracción por choque: consisten en realizar un ensayo de tracción en el que la velocidad de

aplicación de la fuerza sea alta. Este tipo de ensayos es poco frecuente.
Flexión por choque: el más usado es el ensayo de resiliencia más conocido como ensayo de
Charpy. En este ensayo se usa una probeta de sección cuadrada provista de una entalladura
en forma de U o V que es sometida a una carga de ruptura por el lado opuesto a la entalla, por
medio de un martillo que se desplaza en una trayectoria circular.

La energía absorbida por la ruptura se llama resiliencia (KCV o KCU), según sea la forma de la
entalla, se calcula dividiendo la energía consumida por el material (Ep) en la rotura entre la
sección de la probeta por su parte entallada (Ao) y se mide en J/m2.
A continuación se representa un esquema gráfico del ensayo.
EP  m.g.(h1  h2 )
EP
KCV   
Ao
Ep = energía potencial absorbida en la rotura en Joule.
m = masa del martillo en Kg.
h1= altura desde la que cae el martillo en m.
h2= altura que alcanza el martillo después de romper la probeta en m.
Ρ= resiliencia en J/m2.
Ao= sección de la probeta por la parte de la entalladura en m2.
g= aceleración de la gravedad m/s2

MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
Carbonato de calcio
El carbonato de calcio (CaCO3) es un compuesto que se encuentra abundantemente en la

corteza terrestre. Se presenta en diferentes formas. Cristalizado, constituye los minerales
llamados aragonita y calcita, que se caracterizan por su gran pureza y cuyos cristales pueden
ser observados a simple vista.
Una variedad de calcita muy pura es el espato de Islandia, que presenta la propiedad óptica
llamada birrefringencia; consiste en la descomposición de un rayo' dé luz cuando atraviesa un
cristal como el mencionado. El rayo original se desdobla en dos rayos refractados de tal
manera que si se coloca un objeto detrás del cristal se ve una doble imagen.
La piedra caliza, la creta y el mármol son variedades microcrístalinas de carbonato de calcio

en diferentes estados de pureza. Cuando la piedra caliza contiene carbonato de magnesio
hasta en un 50%, el mineral se llama dolomita.
La creta está formada por restos de conchillas y de animales marinos microscópicos. También
están formadas por carbonato de calcio las perlas, los corales los caparazones de moluscos y
la cascara del huevo de las aves.
Las aguas de muchos ríos y lagos contienen disuelto bicarbonato de calcio, llamado también
carbonato ácido de calcio Ca(HC03)2. Cuando se filtran entre las grietas de las rocas pierden
dióxido de carbono y así se origina también carbonato de calcio insoluble.
Este carbonato forma incrustaciones que suelen encontrarse en algunas grutas y cavernas y
que adquieren la forma de conos irregulares de gran belleza. Se las llama estalactitas.
Entre las diferentes variedades de carbonato de calcio hay algunas que se usan en la
construcción; por ejemplo, la piedra caliza, que sirve como punto de partida para la fabricación
de importantísimos materiales: las cales y los cementos.
Dichos materiales se denominan ligantes o aglomerantes, porque su finalidad es aglutinar o

unir entre sí trozos de otros materiales sueltos, llamados rellenos o inertes. Su utilización
deriva de la propiedad de volverse plásticos cuando, se los amasa con agua; entonces se los
puede modelar con formas definidas. Este estado de plasticidad desaparece posteriormente y
los materiales se endurecen, conservando definitivamente su forma.

EL endurecimiento es llamado fraguado, y puede ocurrir por acción de los diversos agentes
atmosféricos o del agua.
Cales
El carbonato de calcio que sirve para la fabricación de cales puede presentar diversos grados
de pureza. Para la obtención de las cales ordinarias se emplean las variedades más puras que
contienen entre 90 y 95% de carbonato de calcio; se llaman calizas para cal.
Proceso de fabricación
El fundamento del proceso es la calcinación de la piedra caliza, es decir, su descomposición

por el calor. A temperaturas cercanas a los 1 000 °C, se descompone y produce CaO (cal viva).
Al mismo tiempo se desprende CO2.
Horno continuo para fabricar cal

Antiguamente, la calcinación se hacía al aire libre, dentro de una excavación practicada en el

terreno, pero actualmente este proceso se realiza en hornos. Se emplean especialmente los de
funcionamiento continuo que operan como puede verse en la figura.
Esta clase de hornos tienen hogares para el combustible dispuestos en su parte inferior. El
homo se carga con caliza por su parte superior o boca el material se va calentando con los
gases que provienen de los hogares hasta alcanzar la calcinación. El dióxido de carbono
formado sale por una chimenea y la cal viva es extraída por la boca de descarga.
Al reducirse la carga del horno, se incorpora nuevamente piedra caliza, de modo que el
funcionamiento no se interrumpe.
Existen también hornos de otros tipos, especialmente para menores volúmenes de producción.
Usos de la cal
La propiedad de la cal viva que la hace aprovechable en la construcción es la de "apagarse" con

agua, transformándose en cal apagada o cal hidratada:.
CaO  H 2O  Ca  OH 2
 cal viva   cal apagada 
Este fenómeno ocurre con gran elevación de temperatura y un aumento en volumen de
aproximadamente tres veces.
La cal hidratada se muele finamente y de tal modo se obtiene un polvo blanco que es el
material principal en la preparación del mortero o argamasa. Se llama así a la mezcla de cal
hidratada con materiales inertes, como la arena o el polvo de ladrillo, que, con el agregado de
agua, constituyen el material ligante usado para unir ladrillos o piedras en la construcción. La
arena facilita la circulación del aire y evita las contracciones del material, qué podrían originar
agrietamiento. Colocada la argamasa, ésta fragua por acción de los agentes atmosféricos se
evapora el agua de empaste y el CO2 del aire transforma la cal en carbonato de calcio
cristalizado, que da rigidez al mortero. La reacción química es:
Ca  OH 2  C 02  CaC 03  H 2 0
Por la propiedad de fraguar en el aire, esta clase de cal se clasifica como cal aérea.
Según la calidad de la caliza usada para fabricarla, la cal puede tener distintos grados de
pureza. Las más puras se llaman cales grasas, porque al mezclarlas con agua dan una pasta que
al tacto presenta una sensación grasosa. Si el porcentaje de carbonato de magnesio que la
impurifica es alto, la cal obtenida se clasifica como magra (o magnésica); usada en los
morteros, produce muchos inconvenientes.

La cal apagada es poco soluble en agua y forma con ella una suspensión llamada lechada de cal.
Por filtración se obtiene un líquido incoloro que contiene en disolución pequeñas cantidades de
hidróxido de calcio, y que se conoce con el nombre de agua de cal.
Cales hidráulicas
Reciben este nombre las cales que, además de fraguar al aire, pueden hacerlo también bajo el
agua. Este diferente comportamiento se debe a que tienen en su composición entre un 5% y un
22% de arcilla, que proviene de la caliza empleada (caliza arcillosa) o bien del agregado de
arcilla a las calizas para cal.
Las cales hidráulicas fueron usadas por primera vez en la construcción de un faro en el canal
de la Mancha, a mediados del siglo XVIII, tomando como materias primas calizas arcillosas del
sur de Inglaterra.
La elaboración de las cales hidráulicas se hace por calcinación en hornos del mismo tipo que los
empleados para cales aéreas o para el cemento, que se tratará más adelante.
Durante el calentamiento, la caliza suministra CaO y la arcilla se descompone produciendo

SiO2 (sílice) y Al2O3 (alúmina). Estos tres óxidos reaccionan entre sí y forman silicatos y
aluminatos de calcio, que constituyen la cal hidráulica.
Debido a las impurezas que poseen las materias primas, estas cales suelen también tener
óxido férrico (Fe203) y óxido de magnesio (MgO).
Características de la cal hidráulica: Es un polvo de color blanco amarillento. El tiempo de

fraguado se halla en relación inversa al porcentaje de arcilla que contiene, es decir, a menor
porcentaje de arcilla corresponden mayores tiempos de endurecimiento.
% de arcilla Tiempo de fraguado Denominación comercial

5a8 30 a 15 días Débilmente hidráulicas
8 a 15 15 a 10 días Medianamente hidráulicas
15 a 19 10 a 5 días Hidráulicas comunes
19 a 22 5 a 2 días Fuertemente hidráulicas
Resumen de clasificación de las cales:

Existencia de calizas en nuestro país
En casi todo nuestro territorio existen yacimientos de calizas, destacándose por su

importancia las que se hallan en la provincia de Buenos Aires y en Córdoba.
La primera produce el 46% del total del país, en las localidades de Olavarría y Azul. Córdoba
contribuye con el 21%, especialmente en Malagueño, La Calera, Dumesnil y La Falda.
Cemento
En los siglos XVII y XIX se buscó obtener artificialmente un producto que tuviera las mismas
características que los cementos naturales; es decir, lograr un producto hidráulico que,
amasado con agua, se endureciera como una piedra, conservando esta propiedad expuesto al
aire o sumergido en agua.
Al cemento artificial así obtenido se lo llamó "cemento Portland", por su color verde-grisáceo
similar al de un producto natural proveniente de la isla de Portland, en la costa sur de
Inglaterra.
Los cementos son cales hidráulicas que contienen más de un 22% de arcilla. Tienen la ventaja
de endurecer más rápidamente que las cales hidráulicas comunes,
Los cementos naturales se obtienen por la calcinación de materiales que contienen calizas y
arcillas en proporciones adecuadas.

Los artificiales se fabrican mediante la mezcla de materias primas que contienen dichos
materiales con agregados de mineral de hierro y alúmina. Esta mezcla, finamente pulverizada,
es calentada a 1 500 °C. A esta temperatura se forma una mezcla de silicatos y aluminatos de
calcio complejos, llamada Clinker.
El Clinker, mezclado con un 2,5 a 5% de yeso y molido muy finamente, constituye el cemento
portland.
Proceso de fabricación
Las materias primas utilizadas son comunes y abundantes en la naturaleza. La elaboración del
cemento requiere el manejo de grandes cantidades de materiales y es el resultado de un
complejo proceso industrial.
Su fabricación comprende las siguientes etapas:
a) Extracción de la materia prima y molienda.
En general, las fábricas se encuentran próximas a canteras de piedra caliza. Después de su

extracción y la de arcilla, se las somete a un proceso de trituración y de molienda.
b) Preparación de las materias primas.
Los materiales ya molidos se mezclan en proporciones adecuadas; la mezcla obtenida; la

mezcla obtenida, antes de su cocción es denominada "crudo".
La molienda fina del material crudo y su perfecta homogenización pueden realizarse por dos
procedimientos:

1. por vía húmeda;
2. por vía seca.
-Vía húmeda. Las materias primas se muelen con agua para formar un barro; la composición se
ajusta cuidadosamente, de manera de obtener la proporción adecuada. La operación se realiza
en molinos de bolas, cilindros rotativos que contienen bolas de acero, las cuales al girar y
golpear el material lo reducen a finísimo" polvo.
-Vía seca. Calizas y arcillas en las proporciones necesarias son pulverizadas en molinos de
bolas, hasta obtener un producto de gran finura.
En la fabricación del cemento es de la mayor importancia asegurar la uniformidad en la

composición de las mezclas, por medio de análisis. Actualmente, las fábricas modernas cuentan
con avanzados métodos electrónicos que hacen este análisis automáticamente, en segundos,
mientras que un análisis químico convencional necesita varias horas para cumplimentarse.
c) Formación del Clinker.
El material crudo se introduce en el horno para el proceso de cocción. La mezcla es calentada

a 1 500 °C en hornos giratorios, como se muestra en el gráfico siguiente.
El horno consiste en un largo cilindro de acero revestido interiormente por ladrillos

refractarios, que resisten elevadas temperaturas sin alterarse. Las dimensiones del homo
oscilan entre 3 m y 5 m de diámetro y su longitud varía entre 100 m y 150 m. Se halla inclinado
y gira lentamente; de este modo la pasta cruda, que se carga por el extremo superior,
desciende, gradualmente.
En la parte inferior hay un dispositivo quemador que funciona con fuel-oil o con gas natural y
produce una gran llama. En esa zona, la temperatura es de alrededor de 1 500°C. A esta
temperatura se forman los silicatos y aluminatos de calcio, cuya mezcla es el Clinker.

El Clinker es enfriado en un tubo rotatorio por medio de una corriente de aire; luego se lo
tritura, reduciéndoselo a polvo, y se le incorpora un 3% de yeso con la finalidad de retardar el
fraguado. Sin el yeso, el cemento se endurecería en pocos minutos, lo cual impediría
manipularlo en grandes cantidades. El yeso demora el fraguado unas dos o tres horas.
Finalmente el cemento es almacenado en silos hasta su despacho, que se realiza en bolsas o a

granel, según los casos. Para este fin, se emplean embelesadoras automáticas que envasan
2000 bolsas por hora.
Características técnicas del cemento
En todos, los países hay organismos que reglamentan las características que debe reunir el
cemento. En la Argentina, esa fiscalización la lleva a cabo Obras Sanitarias de la Nación. Para
la constatación de sus propiedades, se realizan diferentes ensayos; por ejemplo, la
determinación de su peso específico, su grado de finura, el tiempo de fraguado, su resistencia
mecánica y otras.
-Peso específico. Varía entre 3,05 y 3,15 g/cm3.
-Grado de finura. Tiene importancia fundamental en el fragüe y en su resistencia.
-Tiempo de fraguado. No debe comenzar antes de 10 a 15 minutos, ni terminar después de 10

horas de iniciado.
-Constancia del volumen. Se exige que el cemento no cambie su volumen después de fraguado,
lo que podría ocasionar grietas en las construcciones. La comprobación se realiza sometiendo
muestras de cemento empastado con agua a diferentes condiciones, como el aire húmedo, el
agua fría y el agua a 100 °C, durante determinado tiempo. Luego se comprueba si han habido o
no variaciones de volumen.
-Resistencia mecánica. Se ensaya la resistencia que ofrece a los esfuerzos de tracción y de

compresión.
Variedades comerciales
A medida que crece y se perfecciona la industria de la construcción, se necesita disponer de

diferentes calidades de cemento. Citaremos algunas de las numerosas variedades existentes
en el mercado.
1. Cemento común o de fragüe lento. Es el que se ha detallado anteriormente.
2. Cemento rápido. Es capaz de fraguar entre 1 y 3 días. Además, tiene gran resistencia a la
compresión.
3. Cemento de escorias. En su preparación se aprovechan residuos o escorias obtenidos en la

industria del hierro.
4. Cementos puzolánicos. Son los que se fabrican reemplazando la arcilla por "puzolanas",
productos diversos de origen volcánico, que se mezclan con la caliza. Tienen la característica
de resistir mejor la corrosión que ejerce el agua de mar.

5. Cemento aluminoso. Se caracteriza por su endurecimiento muy rápido. Tiene un 40% de

alúmina [Al2O3).
6. Cemento blanco. En su fabricación entran materiales puros, libres de hierro, y en

sustitución de la arcilla se emplea caolín, de gran blancura. Es de mayor costo de producción,
por lo que su empleo es limitado; se usa para recubrir frentes de edificios y en la fabricación
de mosaicos.
7. Cemento coloreado. Se fabrica adicionando colorantes, generalmente óxidos metálicos, a las

materias primas.
Producción y consumo de cemento
La industria de! cemento está estrechamente vinculada al desarrollo económico y social de un

país, en virtud de su íntima relación con la construcción de grandes obras, caminos, puentes,
embalses, viviendas, etc.
Se usa fundamentalmente para preparar el hormigón en todas sus variedades. El hormigón es

una mezcla de cemento con agua, arena y pedregullo que, al endurecer, adquiere una
resistencia notable.
Los principales productores de cemento del mundo son: la Unión Soviética, los Estados Unidos
de América y Japón. La producción mundial alcanza los mil millones de toneladas anuales.
En nuestro país existen dieciocho fábricas de cemento, distribuidas de la siguiente manera:

Buenos Aires (5); Córdoba (3); Chubut (1); Entre Ríos (1); Mendoza (2); Neuquén (1); Salta (1);
San Juan (1); Santiago del Estero (1); Catamarca; San Luis (1). La capacidad total de
producción es de cerca de nueve millones de toneladas anuales.
Mármoles
El mármol es otra de las formas en que se presenta el carbonato de calcio en la naturaleza,

aunque también, por extensión, recibe ese nombre toda roca calcárea cuya dureza es
suficiente para ser pulida.
Los yacimientos donde se encuentran se llaman "canteras" y desde allí deben ser extraídos;
Antiguamente se empleaban para ello picos y palas. Suelen usarse explosivos, porque permiten
la obtención de grandes bloques, pero al mismo tiempo se produce un gran desperdicio de
material. Otro sistema aprovecha las grietas de las rocas para introducir en ellas palancas,
que facilitan el desprendimiento de los trozos.
El método de mayor rendimiento consiste en el empleo de un "alambre helicoidal", un grueso

cable formado por varios alambres de acero entrelazados y en tensión. Se acciona por medio
de poleas colocadas en los extremos, y un motor le da un movimiento rápido de tal manera que
actúa como si se tratara de una sierra.

Los bloques de mármol procedentes de las canteras son transportados a establecimientos

donde se los corta en forma de chapas de diferentes espesores, empleándose para ello el
alambre helicoidal o bien sierras especiales.
Los llamados telares utilizados para el corte de los mármoles, son máquinas formadas por un
conjunto de sierras separadas entre sí según el espesor del mármol que se quiere obtener.
Luego las planchas se cortan de acuerdo con los usos y aplicaciones a que se los destina.
Para su acabado, el mármol se pule y se lustra. El pulido se realiza con máquinas pulidoras que
emplean discos de piedra esmeril, piedra pómez y arpillera. El brillo se logra empleando ceras
o pomadas que le otorgan un acabado perfecto y hacen resaltar su color y belleza.
Variedades
-Mármol blanco. Es carbonato de calcio casi puro. Su variedad más conocida es la de Carrara
(Italia), utilizada especialmente en escultura. En nuestro país, se presenta esa calidad de
mármol en la localidad de Albardón, en la provincia de San Juan y en San Gerónimo, Córdoba.
Existe un mármol blanco común, de menor pureza, utilizado en la construcción y para

decoración. Por la presencia de otras sustancias, el mármol adquiere diferentes coloraciones,
dando origen a los mármoles coloreados o veteados.
-Mármoles verdes. Las variedades más conocidas se encuentran en Italia; los hay de color
verde oscuro o con manchas amarillas o verde claro. Una de estas variedades es el mármol
ónix, que existe en nuestro país en San Luis y San Rafael. (Mendoza). Su color verde claro se
debe a que está impurificado con sales ferrosas. Otras variedades tienen vetas blancas,
amarillas y rojizas.
El ónix se caracteriza por ser blando y por su fácil pulido, pero al mismo tiempo se raya
fácilmente y pierde su brillo. Por eso se lo emplea generalmente como ornamento para
interiores.
Existen otras variedades de mármoles tales como los negros, cuyo color se debe a impurezas
bituminosas; los mármoles rosados, rojos, azules, amarillos, etcétera.
-Brechas y brocatelas. Estos mármoles están compuestos por restos, de otros más antiguos,
que en el curso del tiempo se han unido o cementado, por material calcáreo. A los formados
por los trozos más pequeños se los llama brocatelas.
-Travertinos. Se caracterizan por ser porosos y livianos, y presentar grietas y cavidades en su

masa. Se supone que estas cavidades estaban ocupadas por restos vegetales que por la acción
del tiempo, desaparecieron. Su presencia hace a esta variedad menos resistente y para ser
usada como revestimiento, los orificios se rellenan con una pasta de color similar al del
mármol; posteriormente se la lustra. Se los encuentra en San Juan, San Luis y Salta.
-Mármoles reconstituidos. Son mármoles artificiales que se preparan aprovechando los restos
que quedan en las canteras después de extraídos los bloques.
Estos restos, junto con otros materiales calcáreos y sustancias colorantes, se unen con un
material ligante (cemento o yeso). Los mármoles reconstituidos, luego del pulido y lustrado,
adquieren un aspecto similar a los naturales. Se los emplea para la fabricación de mosaicos,
baldosas y ornamentos.
Principales yacimientos argentinos
Los principales yacimientos de mármol se encuentran en la provincia de Córdoba. En La Falda y

Pampa de Olaen existen mármoles blancos y rosados; en Cruz del Eje y Thea, mármoles
verdes.
En San Luis, en la zona de La Toma, se concentra la mayor producción de mármol ónix, cuyas
características son conocidas también en el exterior.
En la región de Cerro Blanco, Las Penas, San Rafael, en la provincia de Mendoza, existen
yacimientos que producen variedades verdosas. En la provincia de Buenos Aires, la variedad
más importante es la llamada mármol negro, que se extrae de los yacimientos existentes en la
zona de Azul.
Comercialización
Se comercializa en forma de bloques y de láminas de distintos espesores, según sus usos y

aplicaciones. También se venden fragmentos de mármoles, llamados "escallas", para la
fabricación de los mármoles reconstituidos.
Los principales productores de mármoles en el mundo son: Italia, España, Francia y Estados
Unidos de América.
La producción argentina es de alrededor de 50 000 toneladas por año y alcanza para el

consumo interno. Pero aproximadamente un 20% de lo que se consume se importa de Italia;
está destinado a monumentos y esculturas. A su vez, nuestro país exporta mármol ónix,
especialmente a Europa.
Yeso (sulfato de calcio)
El yeso es un material conocido desde la antigüedad. Los egipcios, los griegos, los romanos y en
especial los árabes, hicieron uso de él en sus construcciones y, de modo particular, en las
decoraciones.
Se encuentra en la naturaleza como sulfato de calcio bihidratado o selenita (CaSO4 . 2 H2O),

en forma de grandes cristales transparentes que reciben el nombre de "punta de lanza" o
"rosetas". También existe naturalmente el sulfato de calcio anhidro (CaSO4), llamado
anhidrita.
Tal como se encuentra naturalmente, este material no tiene aplicaciones para la construcción.
Por lo tanto, se lo transforma por medio del calor en yeso cocido.

Fabricación del yeso cocido
Su fabricación es, en líneas generales, similar a la de la cal. La piedra de yeso bihidratado

natural se extrae de las canteras "a cielo abierto"; del yeso se separa la anhidrita que pudiera
contener. Al extraerlo, se procura fragmentarlo al máximo con el objeto de reducir la
necesaria trituración posterior. Luego se lo muele, y el polvo obtenido es calcinado en hornos
revestidos interiormente con ladrillos refractarios. En la actualidad se emplean hornos
giratorios semejantes a los utilizados en la fabricación del cemento.
En el horno, el yeso crudo, a la temperatura de 130 °C, pierde 1 ½ moléculas de agua y se

transforma en yeso cocido (CaSO4 . ½ H2O),
Propiedades características
El yeso cocido es un sólido blanco, muy poco soluble en agua. Al ser amasado con agua vuelve a
recobrar el agua de cristalización y fragua rápidamente:
El fraguado es rápido comienza alrededor de los cinco minutos y se completa a los treinta
minutos, pero puede retar darse con el agregado de arena y de sustancias como la gelatina y la
cola. Por el contrario, el fraguado se acelera añadiendo cloruro de sodio al yeso.
-Estuco. Es un tipo de revestimiento que se compone de una mezcla de yeso y cola o alumbre,
es susceptible de ser pulido y adquirir brillo. Se aplica ordinaria mente en paredes interiores.
-Escayola. Se fabrica calcinando yeso crudo a una temperatura de 1.000 °C. En estas
condiciones, se deshidrata completamente y en parte se descompone formando óxido de calcio
(CaO).
Usos del yeso
En la construcción es uno de los materiales ligantes. Se usa para construir tabiques, cielos
rasos y moldeados; para la fabricación de mármoles artificiales y moldes dentales; y también
en cirugía.
Yacimientos argentinos
Los principales yacimientos del país se encuentran en la provincia de Río Negro (General Roca)
y en Entre Ríos (Hernandarias). También se lo extrae en La Pampa, Santiago del Estero,
Mendoza y Neuquén.
La producción anual es de 600 000 toneladas y abastece-las necesidades del mercado.

VIDRIOS
Composición del vidrio
El vidrio es conocido desde la antigüedad. Fueron los romanos los primeros que, con el aporte
de mano de obra egipcia, fabricaron el vidrio, unos 1800 años atrás. En las tumbas reales
aparecen grabados que muestran sopladores de vidrio empleando las clásicas boquilla,
utilizadas aún en la actualidad.
Es un material de uso corriente por sus numerosas aplicaciones; basta pensar en su utilización
para fabricar envases, ventanas de edificios, botellas, lentes, objeto de adorno, etc. en los
últimos tiempos, como la lana de vidrio, es usado como material aislante y también para
reforzar los plásticos en la fabricación de botes, redes de pesca y muebles.
El vidrio es el más importante de los silicatos artificiales obtenido por fusión de arena,
carbonato de sodio (soda Solvay), carbonato de calcio (piedra caliza) y otros componentes en
pequeñas proporciones. Como estos materiales se calientan a elevadas temperaturas, los
carbonatos utilizados como materias primas se descomponen, formándose los óxidos
correspondientes y desprendiéndose dióxido de carbono (C02):
NaCO3  NaO2  CO2 

CaCO3  CaO  CO2 
Estos óxidos de sodio y de calcio se combinan con el Si02 que constituye la arena, formando
los respectivos silicatos:
SiO2  Na2O  Na2 SiO3 (Silicato de sodio)

SiO2  Ca2O  CaSiO3 (Silicato de calcio)
La mezcla de ambos silicatos constituye el vidrio común.
silicato de sodio + silicato de calcio = vidrio común
Además de las materias primas esenciales se utilizan otras, cada una de las cuales, durante el
proceso de fabricación, aportan diferentes componentes:
Materia prima Componentes aportados

arena sílice (Si02) - óxido férrico (Fe2O3)
carbonato de sodio óxido de sodio (Na20)
calcita óxido de calcio (CaO)
óxido de calcio (CaO) - óxido de magnesio
dolomita
(MgO)
sílice (Si02) - óxido de aluminio (Al203) -
feldespato
óxido de potasio (K20) -óxido de sodio (Na20)
sulfato de sodio óxido de sodio (Na20)

El porcentaje en que estos óxidos entran en la composición de los vidrios es:
Sílice 72,50%
Oxido de sodio 13,10%
Oxido de potasio 0,70%
Oxido de calcio 8,00%
Oxido de magnesio 3,90%
Oxido de aluminio 1,50%
Oxido férrico 0,10%
Trióxido de azufre 0,20%
Cada uno de estos componentes confiere al vidrio diferentes características.
La sílice (Si02) es el principal componente del vidrio, y le comunica el aspecto vítreo. Como es
una sustancia de punto de fusión elevado, se le agregan fundentes (sustancias que rebajan el
punto de fusión). Con este propósito se utilizan el Na20 (óxido de sodio) y el CaO (óxido de
calcio). Estas tres sustancias constituyen la estructura básica de los vidrios comunes, a los
que se atribuye la siguiente composición:
Na2 0 . CaO . 6 Si02

El agregado de otras sustancias le confiere cierta propiedad específica: el MgO (óxido de
magnesio) aumenta su resistencia, y el Al203 (óxido de aluminio), su durabilidad.
Si se quieran obtener vidrio coloreado, se le incorporará a la mezcla determinado porcentaje

de sustancias colorantes, tales como compuestos de cobalto, cromo y hierro.
Así, el óxido cobaltoso (CoO) origino color azul; el óxido crómico (Cr203), verde esmeralda; el
óxido ferroso (FeO), verde claro; el bióxido de manganeso (Mn02), rojo.
Los vidrios opacos contienen fosfato tricálcico [Ca3(P04)2] y bióxido de estaño (Sn02). Las
variedades de vidrio lechoso contienen Sn02 y fluoruro de calcio (CaF2).
Fabricación del vidrio
Las materias primas llegan a la fábrica por bolsas o a granel, transportadas por camión o
ferrocarril. En la fábrica se las deposita en los silos de almacenamiento bajo controles de
laboratorio.
Lo componentes son mezclados en proporciones adecuadas, según la clase de vidrio que se

desee, y se les adiciona vidrio triturado que actúa como fundente. Luego se los introduce en
hornos de cuba, construidos por un material refractario, o también en crisoles, si se trabaja
en pequeñas cantidades para la obtención de vidrios especial.
El combustible utilizado es el fuel-oil o gas, también en la actualidad la electricidad. Se

pueden distinguir, en los hornos, distintas zonas:

a) Zona de ingreso. Las materias primas, mezcladas convenientemente, son introducidas

en el horno en forma continua y automática.
b) Zona de fusión. Es el lugar donde los materiales funden y se combinan entre sí,
originando la formación de la masa vitrea. En esta zona se registra la temperatura más alta
del horno (1500 °C a 1600 °C).
c) Zona de afinado. En esta zona se desprenden los gases contenidos en la masa vitrea y
ésta se vuelve homogénea y transparente.
d) Zona de trabajo. La masa transparente se retira del horno para darle forma y
someterla a distintos procesos de soplado y modelado o estirado, según sus usos y variedades.
Moldeado
Es una operación que puede realizarse en forma manual o

automática. El obrero extrae con una boquilla o cana (que
mide uno o dos metros de longitud) una porción de vidrio
fundido, soplándolo por el otro extremo dentro de un molde.
Se controla la temperatura para que el vidrio conserve la
viscosidad adecuada y pueda mantenerse la forma del objeto.
En la actualidad este método sólo se emplea para fabricar
piezas artesanales y objetos pequeños.
A partir del siglo XIX comenzó el empleo de máquinas que

utilizan aire comprimido para el soplado y que realizan el
moldeado automáticamente. Este proceso mecánico es el que
se utiliza para la fabricación de todo tipo de envases y botellas.

Para fabricar objetos macizos tales como ceniceros, mosaicos lisos o en relieve, etc., se aplica
sobre la masa vitrea que está en el molde en estado pastoso una presión por medio de un
pistón (prensado).
Estirado para la obtención de vidrio plano
Ya en los primeros años de la era actual, los romanos fabricaban vidrios para ventanas
empleando el siguiente procedimiento: la masa fundida se volcaba sobre una plancha de metal
a la que, por medio de pinzas, se estiraba hasta obtener las dimensiones deseadas.
A comienzos del siglo XX se inventó una máquina para obtener vidrio en hojas en forma
continua. El método inicial ha sufrido
modificaciones que han permitido la
fabricación de vidrio plano en diferentes
variedades y con gran rapidez, ya que hoy
se puede, por ejemplo, estirar en un
minuto una lámina de 3mm de espesor y
2,10 m de largo. Hay diferentes
procedimientos para el estirado del
vidrio. En nuestro país, el más empleado
estira el vidrio que pasa (fundido) a
través de la ranura de una pieza de
material refractario colocada debajo de
la superficie de la masa vítrea. El
estiramiento se logra por medio de pares
de rodillos que giran en sentidos
contrarios y conducen la hoja formada
hacia arriba. La hoja pasa a través de
tanques refrigeradores que, al absorber
calor, facilitan su enfriamiento.

Tratamientos térmicos
Después de la fabricación de los objetos de vidrio, deben someterse a tratamientos térmicos,

que les confieren mayor resistencia a los agentes atmosféricos y químicos. Estos tratamientos
son:
a) Recocido. Consiste en calentar los objetos en un horno a una temperatura de 250°C. Estos
son transportados luego a través de un largo túnel, donde se los enfría lenta y gradualmente,
para evitar el posible resquebrajamiento del material ente enfriamientos bruscos.
El vidrio recocido puede ser cortado, esmerilado y pulido, pero si se rompe a causa de un golpe
se fragmenta en trozos cortante que resultan peligrosos.
b) Templado. Para evitar que el vidrio se fragmente en los trozos cortantes se recurre al
templado. Los objetos se calientan nuevamente hasta casi alcanzar el estado pastoso (650°C)
y luego se los somete a un enfriamiento brusco con chorros de aire a la temperatura ambiente.
El vidrio templado presenta las siguientes características: mayor resistencia al impacto y a las
variaciones de temperatura (pueden soportar diferencias de hasta 300°C sin romperse).
Cuando un vidrio templado se rompe, se desintegra en pequeños fragmentos sin bordes
cortantes. Para evitar la rotura, todo trabajo sobre esta clase de vidrio, como también su
corte, debe ser hecho antes del templado.
Grabado del vidrio
Se realiza mecánicamente por medio de un chorro de arena o también por vía química,
aprovechándose en este caso la propiedad del ácido fluorhídrico de atacar el vidrio.
• Grabado mecánico. Se dibuja sobre una tela o una chapa el motivo que se desea grabar; luego
se lo recorta de manera que queden al descubierto las partes a grabar. Se adhieren
fuertemente la tela o la lámina metálica al objeto de vidrio y se hace llegar una corriente de
arena fina impulsada por aire comprimido. Las partículas de arena, al golpear fuertemente
contra el vidrio, producen el grabado.
• Grabado por vía química. Los objetos se recubren previamente con un baño de cera o
parafina calientes; luego, con un objeto punzante o por medios mecánicos, se hace el grabado
en la cera. De esta forma quedan partes al descubierto. Luego se los sumerge en una solución
de ácido fluorhídrico (o en sus vapores) a la temperatura ambiente, y se dejan allí el tiempo
suficiente para obtener el grabado. Finalmente, las piezas se colocan en un baño de agua
caliente para eliminar la parafina o cera. Así el objeto queda perfectamente grabado.
Propiedades del vidrio
Las propiedades que lo caracterizan son:
 transparencia;
 opaco ante las radiaciones térmicas o infrarrojas y ultravioleta;
El vidrio, prácticamente deja pasar toda la radiación solar visible que sobre él incide, absorbe
en cambio la mayor parte de la infrarroja de larga longitud de onda que intercepta. Esta

propiedad del vidrio es muy apropiada en los sistemas captores de energía solar. Una vez que
la luz solar se ha transmitido a través del vidrio y es absorbida por los materiales del interior,
la energía térmica (infrarrojo lejano) que radian estos materiales no atravesará el vidrio. Por
el contrario el vidrio la absorberá y posteriormente radiará nuevamente hacia el interior una
parte.
 fragilidad;
 insolubilidad en agua;
 fusibilidad;
 resistencia a la acción de los ácidos (con excepción del fluorhídrico);
 baja conductibilid.ad del calor y de la electricidad.
Por medio de la observación con rayos X, se ha demostrado que el estado vítreo, a diferencia
del estado cristalino, no presenta sus partículas ordenadas en forma de red espacial. La
estructura es similar a la de los líquidos y, aunque es rígido y por eso se les suele considerar
como un sólido, en realidad se trata de un líquido sobre enfriado, de gran viscosidad.
Variedades de vidrio
Composición Variedades y
Aplicaciones
química características
vidrio sódico- cálcico vidrio común ventanas
vidrio sódico- cálcico-
vidrio común botellas
alumínico
vidrio fino, medio-
espejos, óptica,
vidrio potásico-cálcico cristal (incoloro,
objetos de arte
buena sonoridad)
vidrio potásico- cristal (brillo y óptica, piedras
plúmbico sonoridad) preciosas artificiales
Pyrex (bajo
coeficiente material de
vidrio borosilicato-
de dilatación, laboratorio, vasijas
sódico-alumínico
resistencia los para hornear
agentes químicos)
vidrio borosilicato- vidrio Jena (bajo
material de
sódico-cálcico- coeficiente de
laboratorio
alumínico dilatación) a
Variedades especiales de vidrio
-Vidrio de control térmico. Evitan que la totalidad de las radiaciones solares penetren a
través de las ventanas. Son vidrios especiales que, por el agregado de ciertas sustancias
colorantes, tienen la propiedad de absorber parte de las radiaciones, disminuyendo la
propagación del calor.
-Vidrios inastillables. Se fabrican interponiendo una lámina de plástico (como el polivinil

butiral, PVB) entre dos láminas de vidrio. Estas láminas se unen a presión y temperatura
adecuadas en una autoclave, de manera tal que, en caso de rotura, los fragmentos permanecen
adheridos a la lámina plástica. Se usa este tipo de vidrio para la, fabricación de parabrisas de
automóviles, aviones, etc.
-Vidrio armado. Se fabrica colocando una red metálica dentro de la masa vítrea cuando esta
se halla en estado pastoso. En caso de rotura, la malla mantiene unidos los trozos; así, el vidrio
presenta mayor resistencia a la rotura y a la presión. Ofrece seguridad contra incendios, ya
que la malla metálica impide la formación de fisuras que, al permitir la entrada de aire,
intensificarían la combustión.
-Vidrio antibala. Es un vidrio inastillable formado por un conjunto de láminas de vidrio y

sucesivas láminas de plástico (PVB). Ante el impacto de un proyectil contribuyen a su frenado,
pues la bala sólo afecta las copas superficiales, incrustándose en el espesor del vidrio sin
atravesarlo.
-Fibras de vidrio y lana de vidrio. Son filamento que se pueden obtener por soplado o por
estirado. En el primer caso, se utiliza un chorro de aire comprimido que asciende entre la
masa de vidrio fundido y la rompe en fibras, cuya longitud y espesor depende de la presión del
aire. Pueden ser largas y uniformes o cortas y enmarañadas; en este último caso reciben el
nombre de "lana de vidrio". Si se emplea el método de estirado, el vidrio fundido se hace
pasar por uno boquilla perforada de donde salen los filamentos, que se estiran mecánicamente
hasta lograr el diámetro deseado.
Por su resistencia al calor, su ininflamabilidad y su gran resistencia, las fibras de vidrio se

usan como aislantes térmicos en heladeras, acondicionadores de aire, paneles y techos y en la
confección de telas incombustibles para trajes de quienes están expuestos al fuego en sus
toreas. También se las usa para reforzar plásticos y utilizarlos en la construcción de barcos,
cascos protectores, partes de automóviles, etc. Además en energía solar es muy empleada la
lana de vidrio como aislante térmico en colectores solares térmicos.
-Vitrales. Una de las aplicaciones artísticas del vidrio es el armado de vitrales (vitraux),
artesanía que tuvo su auge en la Edad Media y en el Renacimiento, bese trata de
composiciones logradas uniendo entre sí vidrios de diversos colores por medio de tiras de
plomo. Por lo general representan motivos religiosos, y pueden ser admirados en las catedrales
góticas; son famosos los vitarles de la catedral de Chartres, construidos en el siglo XII.
Producción
La fabricación de vidrio en nuestro país ha adquirido un nivel de calidad y cantidad que

abastece casi por completo las necesidades del mercado. Se importan algunas clases
especiales como el cristal y los vidrios ópticos. Los países exportadores son, sobre todo, Sran
Bretaña, Francia, Bélgica y los Estados Unidos de América.
La producción nacional es de 800 000 toneladas anuales.

Carbonato de sodio (soda Solvay)
La gran demanda de este producto hizo necesaria su producción industria. A lo largo del
tiempo, se lo ha obtenido de diferentes maneras, pero en la actualidad se emplea casi
exclusivamente un método ideado en el año 1861 por Emest Solvay. Por ello a este producto se
lo conoce con el nombre de soda Solvay.
Propiedades características y variedades comerciales
Es un sólido blanco, soluble en agua. Sus soluciones tienen reacción básica o alcalina. Cuando se
evapora el agua de sus soluciones, se obtiene en forma de cristales transparentes. Se lo llama
carbonato de sodio decahidratado, lo cual significa que en el cristal cada molécula de
carbonato de sodio está asociada a diez de agua. Comercialmente se lo conoce como soda
cristal o soda para lavar.
Dejados al aire, los cristales pierden parte del agua y se cubren de una capa blanca y opaca: es
carbonato de sodio monohidratado. Este fenómeno se llama eflorescencia.
Si estas variedades se calientan hasta 100 °C pierden toda su agua de cristalización y se

transforman en carbonato de sodio anhidro.
Usos
La soda Solvay se emplea principalmente en la industria del vidrio (55%) y en la del jabón
(24%). Se aplica también en la fabricación de pulpa de celulosa y papel, en la elaboración de
diversos productos químicos, para el lavado de lana y de botellas, el ablandamiento de aguas
duras, etc.
Por su parte, el bicarbonato de sodio que se extrae también de esta industria se usa en la
preparación de polvos de hornear, de extinguidores de incendios y en la industria
farmacéutica.

MATERIALES SEMICONDUCTORES
En electrónica los dispositivos de estado sólido (diodos,

transistores, circuitos integrados, reguladores de tensión,
entre otros) son elementos pequeños construidos con
material semiconductor, pero muy versátiles que pueden
ejecutar una gran variedad de funciones de control en los
equipos electrónicos. Al igual que otros dispositivos
electrónicos, son capaces de controlar casi
instantáneamente el movimiento de cargas eléctricas.
Se los utiliza como rectificadores, detectores,

amplificadores, osciladores, conmutadores, mezcladores,
moduladores, etc.
Su peso y tamaño son reducidos, son de construcción sólida y muy resistente mecánicamente
lo que los hace libres de microfonismos (vibraciones) y se los puede fabricar de manera que
sean inmunes a severas condiciones ambientales.
En el campo de la Energía Solar los semiconductores son actualmente los materiales más
característicos de las celdas fotovoltaicas, que permiten convertir de manera directa la luz
solar en energía eléctrica de tipo continua.
En la Industria de la metalurgia el silicio se utiliza para la fabricación de aleaciones (mezclas

homogéneas de metales, o metales y no metales) principalmente.
Semiconductores en electrónica y energía solar
En general todos los materiales pueden clasificarse en tres categorías en función del paso de
la corriente eléctrica por ellos:
Conductores Semiconductores Aisladores
Como su nombre lo indica, un material "semiconductor" tiene menor conductividad que un

"conductor" pero mayor conductividad que un "aislador".
Hasta hace algunos años el material más utilizado en la fabricación de semiconductores era el
"GERMANIO", luego fue reemplazado por el "SILICIO", material que sigue siendo utilizado
actualmente. De cualquier manera en muchos circuitos todavía son utilizados diodos de
germanio.
Resistividad de los semiconductores
La aptitud de un material para conducir corriente (conductividad), es directamente

proporcional al número de electrones libres del material. Se denomina electrones libres a
aquellos que se encuentran en la órbita más externa del átomo y que están unidos débilmente
al núcleo del mismo, por no estar completa la cantidad de electrones correspondientes a dicha
órbita.
Los buenos conductores tales como la plata, el cobre y el aluminio, tienen gran cantidad de
electrones libres. Su resistividad es del orden de unas pocas millonésimas de ohm-centímetro
cúbico.
Los aisladores tales como el vidrio, el caucho y la mica, que tienen muy pocos electrones unidos
débilmente al núcleo, tienen resistividades que alcanzan millones de ohm-centímetro cúbico.
El germanio puro tiene una resistividad de 60 ohms-centímetro cúbico, mientras la

resistividad del silicio puro es considerablemente mayor, del orden de los 60.000 ohm-
centímetro cúbico.
A estos materiales, cuando son utilizados para fabricar semiconductores, se le agregan

impurezas para reducir su resistividad hasta un orden de aproximadamente 2 ohm-centímetro
cúbico a temperatura ambiente. Esta resistividad disminuye rápidamente a medida que
aumenta la temperatura en el cuerpo del semiconductor.
Estructura atómica
La teoría electrónica explica que los átomos de todos los elementos están constituidos de
forma similar a la del aluminio: un núcleo formado por protones y neutrones y girando
alrededor de él, distribuidos en capas y cada uno en su órbita, (de forma elíptica), un número
de electrones igual al número de protones.
Por ser la carga eléctrica de los electrones negativa y la de los protones positiva y además
contar el átomo con la misma cantidad de cada uno de ellos, estas cargas se compensan entre
sí dando como resultado un estado de carga eléctrica neutra en el átomo.
Por estar la materia formada por átomos, también es neutra en su estado normal, es decir
está equilibrada eléctricamente.

Electrones Libres
Si fuera posible observar un grupo de átomos que conforman una molécula de un metal, se
vería que los electrones situados en la capa más externa y que están débilmente ligados al
núcleo, no permanecen constantemente en el mismo átomo, sino que erráticamente algunos de
ellos saltan de átomo a átomo, por esta razón se los denomina Electrones Libres.
En la figura se ha representado un átomo de cobre, en el tenemos la primer capa (órbita)

completa, 2 electrones. La segunda capa (órbita) también está completa, 8 electrones. La
tercer capa (órbita) se encuentra completa, 18 electrones. La cuarta capa (órbita) es la
incompleta, esta capa podría tener un máximo de 32 electrones, pero para que el átomo fuera
estable solo se necesitarían 8 electrones.
Cada capa puede contener una máxima cantidad de electrones, este máximo número de
electrones puede determinarse utilizando el siguiente cálculo:
Máxima cantidad de electrones por capa = 2 n2
Los electrones de la capa exterior son los que pueden combinarse química o eléctricamente
con los electrones de otros átomos, estos electrones son denominados electrones de valencia.
Cuando la capa exterior de un átomo contiene 8 electrones, el átomo se mantiene muy estable
y no presenta tendencia a perder ni ganar ningún electrón. "Por esta razón ningún átomo
contiene más de 8 electrones en su capa exterior, a excepción de los gases denominados
nobles.
Estructura del Silicio y del Germanio
El átomo de Silicio (Si) contiene 14 electrones dispuestos de la siguiente forma: 2 electrones

en la primer capa (capa completa), 8 electrones en la segunda capa (capa completa) y 4
electrones en la tercer capa o externa (capa incompleta).

El átomo de Germanio (Ge) contiene 32 electrones dispuestos de la siguiente forma: 2

electrones en la primer capa (capa completa), 8 electrones en la segunda capa (capa completa),
18 electrones en la tercer capa (capa completa), 4 electrones en la cuarta capa o externa
(capa incompleta).
El Germanio y el Silicio tienen cuatro electrones en su capa exterior, por lo tanto un átomo de
estos elementos puede combinarse (unión covalente) con otros cuatro átomos iguales
compartiendo un par de electrones con cada uno de ellos, completando así los 8 electrones de
la capa exterior y adquiriendo así una configuración estable.
Los átomos de Silicio o de Germanio, ligados entre sí de esta forma, conforman una red de
cubos denominados "cristales elementales" que comparten los cuatro electrones de los
vértices comunes, dando lugar a la formación del cristal de Silicio o de Germanio.
La estructura tal como se observa en la figura no tiene electrones débilmente unidos al

núcleo, por lo tanto el elemento conforma un mal conductor (son semiconductores intrínsecos).
Para poder separar las ligaduras covalentes y proveer así electrones libres para la conducción
de corriente eléctrica, sería necesario aplicar altas temperaturas o campos eléctricos
intensos al material. Otra manera de alterar la estructura cristalina y obtener así electrones
libres, consiste en agregar pequeñas cantidades de otros elementos que tengan una
estructura atómica diferente (transformándolos en semiconductores extrínsecos).
Mediante el agregado de cantidades muy pequeñas de otros elementos, llamados "Impurezas o

materiales dopantes", es posible modificar y controlar las propiedades eléctricas básicas de
los materiales semiconductores. La relación entre "Impurezas" y material
semiconductor es del orden de una parte en diez millones.
Cuando se agrega al material semiconductor el elemento de "impureza", lo átomos de este

elemento se incorporan a la estructura reticular del semiconductor pasando a formar parte de
la misma.
Si el átomo de impureza contiene un electrón más de valencia en su capa exterior (5

electrones) que el átomo del semiconductor (4 electrones), este electrón adicional no podrá
formar una ligadura covalente debido a que no encontrará un electrón de valencia libre
adyacente. El electrón excedente es atraído débilmente por el núcleo del átomo y solo
requiere una ligera excitación para separarse, en consecuencia la presencia de tales
electrones excedentes hacen al material mejor conductor, es decir su resistencia a la
circulación de corriente eléctrica disminuye.
Los elementos de impureza más utilizados que se agregan a los cristales de silicio para
proveer los electrones excedentes incluyen al Fósforo (P), el Arsénico (As) y el Antimonio
(Sb).
Cuando se agregan al silicio estos elementos, el material resultante es denominado "Tipo N"
debido a que los electrones libres excedentes tienen carga negativa. Debe hacerse notar, sin
embargo, que la carga negativa de estos electrones se equilibra con una carga positiva
equivalente situada en el núcleo de los átomos de impureza, por lo tanto el material sigue
siendo neutro eléctricamente.
Se produce un efecto diferente cuando en la estructura cristalina del silicio se introduce

impurezas cuyos átomos tienen un electrón de valencia menos en su capa exterior (3
electrones) que el átomo de silicio (4 electrones).
Aunque todos los electrones de valencia del átomo de impureza forman ligaduras covalentes
con los electrones de los átomos vecinos del semiconductor, una de las ligaduras de la
estructura cristalina no puede completarse debido a que al átomo de impureza le falta un

electrón de valencia en su capa externa con respecto a los que poseen los átomos del
semiconductor. Como consecuencia de ello aparece en la estructura reticular del cristal un
vacío denominado "Laguna".
Al quedar conformada así la estructura reticular del cristal, cualquier electrón de las
ligaduras covalentes adyacentes puede entonces absorber suficiente energía como para
romper su ligadura y moverse a través de la red para llenar la laguna.
Al igual que en el caso de los electrones excedentes, la presencia de lagunas dentro de la

estructura, favorece la circulación de electrones en el material del semiconductor, en
consecuencia la conductividad aumenta y la resistividad disminuye.
Se considera que el lugar vacío o laguna en la estructura cristalina tiene una carga eléctrica
positiva, porque representa la falta de un electrón. Sin embargo en este caso también la carga
neta del cristal permanece invariable o sea neutra. El material semiconductor que contiene
lagunas o cargas positivas es denominado material "Tipo P".
Los materiales tipo P se forman agregando al silicio elementos como el Boro (B), Galio (Ga),
Indio (In), Aluminio (Al).
Aunque existe poca diferencia en la composición química de los materiales Tipo N y Tipo P, las
diferencias en las características eléctricas de los dos tipos de elementos son sustanciales y
resultan muy importantes en el funcionamiento de los dispositivos semiconductores.
Junturas P - N
Cuando se unen dos pastillas de materiales semiconductores, una Tipo N y otra Tipo P, tal
como se muestra en la figura siguiente, se produce un fenómeno singular pero muy importante
en la zona en la que se ponen en contacto los dos materiales, denominada "Juntura P-N".

Cuando se forma una juntura P-N, algunos de los electrones libres del material Tipo N se
difunden a través de la juntura hacia el material Tipo P, combinándose con las lagunas de este
material. Estos electrones al abandonar el material N dejan huecos o lagunas en él, de modo
que si observamos la figura "B" se podría interpretar que los electrones se mueven del
material N al P y las lagunas del P al N.
Como resultado del proceso de difusión, se produce una Diferencia de Potencial a través de la
Región de Carga Espacial. Esta diferencia de potencial o barrera de energía impide por lo
tanto una interacción total entre los dos tipos de materiales, preservando así las diferencias
en sus características.
Diodos
El dispositivo de estado sólido más simple es el Diodo, el cual se representa por el símbolo
mostrado en la figura siguiente.

La estructura básica del Diodo es una juntura P-N, similar a la descripta anteriormente.
 El material tipo N es denominado Cátodo del Diodo y es simbolizado por la letra K.

 El material tipo P es denominado Anodo del Diodo y es simbolizado por la letra P.
El sentido de la flecha utilizada para simbolizar el ánodo del diodo, representa el sentido de
circulación de Corriente Convencional a través del diodo.
El sentido de circulación de corriente electrónica a través del diodo (sentido de circulación

real de la corriente eléctrica) es contrario a la flecha, es decir, de ―Cátodo‖ a ―Anodo‖
(negativo a positivo).
La celda fotovoltaica
Las aplicaciones de la energía solar fotovoltaica están

basadas en el aprovechamiento del efecto fotovoltaico que
tiene mucho que ver con lo explicado anteriormente. De forma
muy resumida y desde el punto de vista eléctrico, el ―efecto
fotovoltaico‖ se produce al incidir la radiación solar (fotones)
sobre los materiales que definimos al principio como
semiconductores extrínsecos. La energía que reciben estos
provenientes de los fotones, provoca un movimiento caótico
de electrones en el interior del material.
Al unir dos regiones de un semiconductor al que artificialmente se había dotado de

concentraciones diferentes de electrones, mediante los elementos que denominábamos
dopantes, se provocaba un campo electrostático constante que reconducía el movimiento de
electrones. Recordemos que este material formado por la unión de dos zonas de
concentraciones diferentes de electrones la denominábamos unión P-N, pues la célula solar en
definitiva es esto; una unión P-N en la que la parte iluminada será la tipo N y la no iluminada
será la tipo P.

Una célula solar es un dispositivo capaz de convertir la energía proveniente de la radiación

solar en energía eléctrica. La gran mayoría de las células solares que actualmente están
disponibles comercialmente son de Silicio mono o policristalino. El primer tipo se encuentra
más generalizado y aunque su proceso de elaboración es más complicado, suele presentar
mejores resultados en cuanto a su eficiencia.

METALURGIA
Definición de metalurgia:
Se designa como metalurgia a una serie de operaciones que se realizan para obtener los
metales, a partir de sus minerales.
Métodos generales para la extracción de metales
El problema que generalmente se presenta en la obtención de los metales es la separación de

determinados minerales o rocas que impurifican el mineral metalífero. Estas impurezas
minerales reciben el nombre de ganga y no poseen ningún valor industrial.
Los procedimientos generales que se siguen, ya sea para separar la ganga o el metal de sus
minerales, son los siguientes:
a) Procedimientos mecánicos
b) Procedimientos químicos
c) Procedimientos electrometalúrgicos
a) Procedimientos mecánicos
Estos procedimientos se aplican generalmente a los metales que se encuentran en estado

nativo, como el oro y el platino. Se efectúan, generalmente, para eliminar la ganga y la
operación se realiza en el mismo lugar de explotación, con el objeto de evitar gastos inútiles
de transporte hasta las instalaciones donde se producirá la refinación del metal, Son
ejemplos: la trituración, la levigación y la flotación,
Trituración; Consiste en reducir el tamaño de los trozos del mineral, por medio de molinos
especiales llamados trituradores y de los cuales existen numerosos modelos.
Cuando la trituración trasforma el mineral en polvo, el proceso se denomina pulverización.
Levigación: Consiste en hacer circular una corriente de agua sobre el mineral pulverizado,
Como la ganga es más liviana que el metal, es arrastrada y separada por el agua. Son ejemplos
típicos de levigación, la obtención de oro y platino.
Flotación: Se aplica, generalmente, en la separación de sulfuros (de zinc, plomo, etc.) de su

ganga. Consiste en suspender en agua al mineral pulverizado y agregar un agente espumígeno y
aceites minerales o de pino. Posteriormente se insufla aire a través de la suspensión. El
sulfuro flota con la espuma y se separa de la ganga que queda suspendida en el agua,
b) Procedimientos químicos
Casi siempre se trata de una serie de operaciones (calcinación, tostación, etc.), que preparan
el compuesto para una reducción final.
Las operaciones más importantes son:

Tostación. Consiste en calentar el mineral de tal manera que el oxígeno del aire descompone el
compuesto, formando el óxido del metal.
Se aplica, generalmente, a los sulfuros, como la blenda (sulfuro de zinc).
Calcinación. Consiste en calentar el mineral, generalmente un carbonato, hasta su

descomposición por vía seca.
Reducción, La reducción de los óxidos metálicos se realiza con carbón a altas temperaturas.
Reducción por aluminotermia. Ciertos óxidos, como los óxidos de cromo, necesitan muy altas
temperaturas para reducirse con carbón. Sin embargo, el aluminio en polvo, cuya afinidad por
el oxígeno es muy grande, puede reducir esos óxidos formando a la vez óxido de aluminio.
Fusión. Un metal, en ciertos casos, puede separarse de sus impurezas por medio de la fusión.
A veces, se agregan ciertas sustancias, llamadas fundentes, las que tienen la propiedad de
combinarse con esas impurezas y formar compuestos fusibles que se separan por simple
decantación. También se puede presentar el caso de que fundiendo dos sustancias
conjuntamente se produzca una reacción química que separe uno de los metales.
c) Procedimientos electrometalúrgicos
Pueden ser de dos tipos:
1) Procedimientos electrolíticos.
2) Procedimientos electrotérmicos.
1) Procedimientos electrolíticos. Los procedimientos electrolíticos pueden realizarse de dos

maneras:
Electrólisis húmeda (en solución). Electrólisis en fusión (seca).
Electrólisis húmeda. Se prepara el mineral haciendo que el metal pase a solución y sometiendo
ésta a una electrólisis. De esta manera, se separan el oro, plata, estaño, zinc, etcétera.
Electrólisis en fusión. Algunos metales se obtienen por electrólisis de sus compuestos

previamente fundidos. Este es el caso del sodio, potasio, magnesio, aluminio, etc. Estos
metales no pueden obtenerse por electrólisis húmeda porque el agua produce reacciones
secundarias con el metal que se forma.
2) Procedimientos electrotérmicos. Se trata generalmente de una reducción que se realiza en

un horno eléctrico. Se utilizan generalmente hornos de arco voltaico que permiten obtener
temperaturas superiores a 2.800°C.
Aleaciones y amalgamas
Generalidades
Las aleaciones se obtienen por unión de dos o más metales entre sí, formando, una masa
aparentemente homogénea.

Las aleaciones se preparan generalmente fundiendo conjuntamente los metales que la

componen y dejando solidificar la masa líquida. De esta manera se logra obtener sustancias
que poseen propiedades características diferentes de los metales que las forman.
Se consideran igualmente aleaciones a aquellas formadas por la unión de determinados

metales y no-metales. Por ejemplo, fósforo y cobre, antimonio y plomo, etc. Estas aleaciones
se caracterizan porque tienen el aspecto y propiedades de los metales.
Cuando uno de los metales que se utilizan en la aleación es el mercurio, ésta se designa como
amalgama.
Aleaciones
Preparación de las aleaciones
Se utilizan, generalmente, dos métodos:.
a) Electrólisis
b) Fusión
a) Electrólisis. Se realiza una electrólisis de soluciones que contengan los metales que deseen
alearse, utilizando como ánodos barras de alguno de los metales que la formarán.
b) Fusión. Los metales componentes se colocan en un crisol de material refractario y se

funden conjuntamente. En algunos casos, para evitar la oxidación de los metales se recubre la
masa fundente con carbón, bórax o cualquier otro antioxidante. .
Propiedades físicas y mecánicas de las aleaciones
Desde el punto de vista de su estructura las aleaciones son soluciones sólidas de sus
componentes o pueden ser también soluciones de combinaciones formadas por sus
componentes. De ahí que presenten, en algunos casos, propiedades promedio de los elementos
metálicos que las componen. En otros casos las propiedades son completamente distintas de
las que poseen sus constituyentes.
Es interesante consignar la variación de alguna ele las propiedades de las aleaciones, respecto
de las que poseen los metales que la forman.
Maleabilidad. En general, es menor que la de los metales componentes.
Ductibilidad. Es menor que la de los metales componentes.
Dureza. Generalmente es mayor que la de los componentes.
Tenacidad. Casi siempre mayor que la de los componentes.
Punto de fusión. Las aleaciones tienen comúnmente un punto de fusión mayor que el del metal
menos fusible. A veces, es mayor que el del metal más fusible. Algunas aleaciones poseen un
punto de fusión menor que el de todos sus elementos componentes.

Conductibilidad eléctrica. Generalmente es inferior a la de los metales que las componen. Por
ejemplo, el ferrocromo y níquel cromo poseen una conductibilidad pequeña y por lo tanto una
resistencia alta (se utilizan en la fabricación de resistencias eléctricas).
Dilatabilidad. El coeficiente de dilatabilidad de algunas aleaciones es inferior a la de sus

componentes. Por ejemplo, el invar es una aleación poco dilatable que contiene el 36 % de
níquel y el 64 % de hierro.
Utilización de las aleaciones
Las aleaciones tienen un amplio uso industrial, porque al variar sus componentes se consiguen
propiedades especiales para determinados usos.
Las aleaciones de bajo punto de fusión se utilizan como obturadores en cañerías para incendio.
Cuando la temperatura se eleva suficientemente, el obturador se funde, sale una lluvia de agua
y se ponen en funcionamiento los dispositivos de alarma.
Otras aleaciones se utilizan en la industria, en la fabricación de monedas y en general, en

todos aquellos usos donde se necesiten metales de características especiales.
Amalgamas
Se designan como amalgamas a las aleaciones en las cuales uno de los metales es el mercurio.
La diferencia existente entre una aleación y una amalgama reside fundamentalmente en el
hecho de que el mercurio es el único metal líquido y su presencia confiere a la amalgama
ciertas propiedades particulares. En general, las amalgamas son soluciones del metal (o de
compuestos del metal) en mercurio.
Las amalgamas más importantes son aquellas formadas por el mercurio y sodio, potasio, plata,
oro, magnesio, zinc o cobre.
Casi todas ellas son líquidas.
Algunos metales, como el hierro, cobalto, níquel y platino no forman amalgamas.
Una amalgama de propiedades particulares es aquella que se obtiene tratando un poco de

amalgama de sodio con una solución de cloruro de amonio. En esta experiencia el mercurio
forma una masa mantecosa con un volumen treinta veces mayor que el original. Esta amalgama
se conoce como amalgama de amonio.
La formación de amalgamas permite separar y purificar ciertos metales, como sucede, por
ejemplo, con el oro y la plata.
En otros casos se aprovecha la facilidad de separación del mercurio de una amalgama para
darle un uso práctico. Por ejemplo, una amalgama de plata y estaño se utiliza en las
obturaciones dentales. Esta amalgama es plástica cuando se prepara, pero al cabo de cierto
tiempo, por eliminación del mercurio, queda dura.

La electrólisis en los procesos industriales
Entre los factores que pueden producir cambios en las sustancias, se encuentra la energía
eléctrica. Los cambios originados por ella son muy variados; muchas veces consisten en
transformaciones de esa clase de energía en otras: por ejemplo, en luz en una lámpara, en
calor en una estufa, en movimiento en un ventilador, etc. En estos casos, las sustancias por las
cuales pasa la corriente eléctrica no sufren cambios en sí mismas.
Pero existen situaciones en las que el pasaje de la corriente eléctrica provoca cambios
permanentes en las sustancias; el fenómeno se denomina entonces electrólisis.
Aquellas sustancias que sufren transformaciones por el pasaje de la corriente eléctrica se

llaman electrolitos (son conductores de segunda clase).
La teoría de Arrhenius
En 1887 el químico sueco Svante Arrhenius propuso una teoría que explicaba la conductibilidad
de las soluciones de electrolitos. En líneas generales Arrhenius sostuvo que al disolverse un
electrolito en agua, se divide en iones, es decir, partículas con carga eléctrica; y que esos
iones son los que conducen la corriente.
La experiencia muestra que las soluciones de ácidos, bases y sales conducen la corriente
eléctrica, es decir se transforman en electrolitos. La teoría de Arrhenius afirma que sufren
una disociación en iones. Por ejemplo si disolvemos cloruro de sodio (sal) en agua las moléculas
de este solvente ejercen sobre los iones una atracción más fuerte que la que los mantiene
unidos: ella los obliga a separarse y formar la solución. Los iones quedan en libertad y se
mueven al azar por la solución; al mismo tiempo, las moléculas de agua se interponen entre
ellos e impiden que se vuelvan a combinar.
Sin embargo no solo las soluciones acuosas forman electrolitos, también las bases o sales
fundidas. En fin cualquier solución que contenga iones libres en su interior es un electrolito y
será capaz de conducir la corriente eléctrica.
Qué sucede durante la electrólisis
Para producir la electrólisis se requiere:
- una cuba electrolítica, recipiente que contiene el electrolito;
- un electrolito, material conductor de segunda clase (solución de ácidos, bases o sales, o

bases o sales fundidas) en el que se introducen los electrodos;
- dos electrodos, de un material conductor de primera clase (grafito o láminas metálicas) que
se conectan al generador de la corriente eléctrica. El que se une al polo positivo se denomina
ánodo, (del griego, acción de elevarse) y el que se conecta al polo negativo se llama cátodo,
(del griego: katá = hacia abajo, hodos = camino; camino descendente);
- un generador de corriente eléctrica continua, como la suministrada por las pilas o fuentes de
alimentación.

Como en la solución electrolítica hay iones

positivos (cationes) y negativos (aniones), ellos
son atraídos por el electrodo que tiene signo
contrario.
Los iones, al llegar al correspondiente electrodo

pierden o neutralizan sus cargas. El catión toma
electrones del cátodo para neutralizarse;
mientras que anión deja electrones en el ánodo
para neutralizarse.
Los electrones dejados en el ánodo vuelven a ser

impulsados por la batería hacia el cátodo, y la
electrólisis sigue produciéndose hasta que se
hayan transportado todos los iones presentes en
la solución.
Experimento
Objeto: Cobrear un clavo o broche para papel.
Material: Vaso de precipitado de 150 ml, varilla de vidrio, alambre o lámina de cobre, clavo de
hierro o broche para papel (limpios y libres de óxido), porta pilas, pilas, cables conductores
con pinzas cocodrilo, solución de sulfato cúprico (12,5 g de sulfato cúprico cristalizado
disuelto en 100 cm3 de solución).
Procedimiento:
1 — Arme la cuba electrolítica como muestra la figura. Para ello coloque los 100 cm3 de
solución de sulfato cúprico en el vaso de precipitado de 150 ml. Apoye sobre el vaso la varilla
de vidrio y cuelgue de ella un trozo de alambre o lámina de cobre y un clavo o broche para
papel utilizando otro alambre de cobre.
Debe cuidar que el objeto a cobrear y la lámina de cobre queden sumergidos en la solución.
2 — Conecte mediante los cables conductores el polo negativo de las pilas al alambre que
sostiene el clavo y el polo positivo dé la pila al otro alambre o lámina de cobre. De esta forma,
el clavo o broche es el electrodo negativo o cátodo y el otro alambre de cobre es el electrodo
positivo o ánodo.
3 — Deje circular la corriente eléctrica durante por lo menos 5 a 10 minutos y observe qué
ocurre en los electrodos.

Verá que sobre el cátodo va depositándose un sólido rojizo

de cobre metálico mientras que en el ánodo no habrá
modificaciones visibles.
4 — Abra el circuito y levante la varilla de vidrio que

sostiene los electrodos para examinarlos detenidamente.
Comprobará que el clavo está cubierto de cobre metálico.

Este proceso recibe el nombre de cobreado.
A este importante proceso industrial que tiene por fin el

recubrimiento metálico se lo denomina galvanoplastia. De ahí
por ejemplo el nombre de la chapa galvanizada. Ejemplos son
el cromado, niquelado, cincado, etc.
Aplicaciones industriales de la electrólisis
Las aplicaciones prácticas fundamentales de la electrólisis son:
a) el recubrimiento metálico de diversos objetos (galvanoplastia);

b) la purificación o refinación de metales;
c) la obtención de sustancias.
En el experimento anterior se realizó el recubrimiento de un objeto con cobre. En esa

electrólisis, el electrolito es una sal de cobre y a medida que se deposita cobre en el cátodo,
se va disolviendo el cobre que forma el ánodo.
Este fenómeno es aprovechado en la industria para realizar la purificación o refinación de

metales.
Para ello se utiliza:
- un electrolito, la solución de una sal del metal que se quiere purificar,
- un cátodo, del metal purísimo sobre .el que se va depositando dicho metal,
- un ánodo, del metal impuro que pasa a la solución en forma de iones.
Al finalizar la electrólisis se retira el cátodo formado por el metal puro y quedan las
impurezas en la cuba electrolítica.
Este proceso de refinación o purificación de un metal tiene especial importancia en la

metalurgia del cobre. El cobre que se utiliza en la fabricación de alambre o cables
conductores para las instalaciones eléctricas debe ser de gran pureza, ya que pequeñísimas
cantidades de otras sustancias reducen drásticamente las propiedades conductoras del metal,
por eso se emplea cobre de 99,9 °/o de pureza.
La electrólisis tiene además otra aplicación de gran importancia industrial: la obtención de

sustancias.
Las reacciones que ocurren en los electrodos por descomposición del electrolito se aprovechan
para la preparación industrial de numerosas sustancias. Así por ejemplo, la obtención de:
-hidrógeno al realizar la electrólisis del agua,
-aluminio al realizar la electrólisis de la bauxita, que es un mineral de aluminio,
-flúor por electrólisis de fluoruro de hidrógeno y potasio,
-sodio a partir del cloruro de sodio fundido,
-hidróxido de sodio, o soda caustica a partir de una solución acuosa de cloruro de sodio,
-magnesio por electrólisis de cloruro de magnesio, etc.

SIDERURGIA (METALES FÉRRICOS)
El hierro
El hierro es el más conocido e importante de los metales por la gran cantidad de aplicaciones
que puede dársele. Ocupa el cuarto lugar entre los elementos de la corteza terrestre, después
del oxígeno, el silicio y el aluminio.
Se han encontrado pequeñas cantidades de hierro libre, de origen meteórico. Combinado,

integra distintos minerales. Forma parte de la hemoglobina, proteína que caracteriza a los
glóbulos rojos de los vertebrados.
Los más importantes minerales de hierro son los siguientes:
— la hematita (óxido férrico anhidro, Fe2O3);
— la limonita (óxido férrico hidratado, Fe203. n H2O);
— la magnetita o piedra Imán (óxido ferroso férrico, Fe3O4);
— la siderita (carbonato ferroso, FeCO3);
— la pirita de hierro (disulfuro ferroso, FeS2).
Existen importantes yacimientos de estos minerales en Estados Unidos de América, Unión

Soviética, Gran Bretaña, Alemania, Francia y en la República Argentina, en las provincias, de
Jujuy (Zapla) y Río Negro (Sierra Grande).
La metalurgia del hierro recibe el nombre particular de siderurgia, vocablo que proviene del
griego sideros (hierro).
Las materias primas que se utilizan son:
— el mineral de hierro: Fe203;
— coque o carbón vegetal;
— carbonato de calcio o de magnesio como fundente.
Estos materiales, pueden usarse directamente como tales, o bien pueden ser sometidos
previamente a diversas operaciones que permiten obtener un producto finamente dividido;
sometido éste a un proceso de fusión, se convierte a las materias primas en un aglomerado
poroso, que recibe el nombre de sinter o pellets.
La siderurgia se lleva a cabo en los altos hornos, estructuras, metálicas de acero revestidas
interiormente por gruesas paredes de ladrillos refractarios, muy resistentes al calor.
Un alto horno puede tener una altura de 30 m y 9 m de diámetro en su base.
Como el hierro se encuentra generalmente en forma de óxidos, éstos son transformados en

hierro metálico utilizando coque o carbón vegetal, como reductores; así se elimina el oxígeno
(recordar la calcinación).
Por la abertura superior, llamada boca o tragante, se introduce la carga: mineral de hierro,
coque y el fundente, que descienden lentamente. Una vez cargado el horno, se insufla una
corriente de aire caliente, que entra por tubos llamados toberas.
La temperatura del homo alcanza los 1 000°C. El aire, al ascender, se encuentra en la parte
inferior del horno con el carbono incandescente, al que transforma en dióxido de carbono:
C  O2  CO2 
El gas dióxido de carbono asciende y se combina con el carbono al rojo, transformándose en
monóxido de carbono:
CO2  C  2CO 
que, a su vez, transforma al óxido férrico en hierro:
FeO3  3CO  3CO2  2Fe

Por la parte superior se desprende una mezcla de monóxido y dióxido de carbono, gases que se
recuperan y de los que se utiliza el calor; con él se calienta el aire que se insufla por las
toberas.

El hierro, por efecto de la elevada temperatura, funde y desciende hacia la parte inferior del
alto horno; en esta zona, debido al intenso calor, absorbe pequeñas cantidades de carbono,
constituyendo el producto llamado arrabio o fundición. Éste cae en el crisol ubicado en la base.
Al mismo tiempo, el fundente se combina con las gangas (impurezas) y forman la escoria. Si el
fundente es carbonato de calcio, se descompone en óxido de calcio y dióxido de carbono:
CaCO3  CaO  CO2 

El óxido de calcio reacciona con las gangas, formándola escoria:
CaO  SiO2  CaSiO3

( Escoria)
El hierro fundido o arrabio, y la escoria, se acumulan en el crisol; el primero ocupa la parte
inferior y la escoria, por ser más liviana, sobrenada. Por aberturas laterales se recogen ambas
separadamente, en una operación qué se llama colada.
El arrabio fluye en estado líquido y se vuelca en moldes llamados lingoteras, o en vagones

térmicos (torpedos) de 200 toneladas de capacidad que lo traslada a las acerías para
convertirlo en acero.
Hierro dulce
El arrabio o fundición es en realidad una aleación que contiene entre el 2 y el 5% de carbono y

otras impurezas, tales como silicio, fósforo, azufre y manganeso. Es sumamente frágil y no
puede soldarse ni trabajarse; por
eso, sus aplicaciones industriales
son limitadas y debe procederse a
su descarburación (eliminación
total o parcial del carbono). Como
resultado se obtiene hierro dulce
o bien acero, según se desee.
Para obtener hierro dulce, que

sólo contiene 0,1 a 0,5% de
carbono, se emplea, un dispositivo
llamado convertidor Bessemer.
Éste es un horno revestido
interiormente con material
refractario. Por la parte inferior
del convertidor entra una
corriente de aire comprimido
dentro de la fundición líquida que
contiene el horno.

El oxígeno del aire se combina con casi todas las impurezas y las transforma en óxidos;
algunos de éstos salen por la boca del convertidor como gases, y otros quedan como escorias:
arrabio  oxígeno(del aire)  hierro dulce  gases  escorias
El hierro dulce es un metal blanco grisáceo, muy dúctil y maleable; es el más tenaz de los
metales. Funde a 1 535 °C pero antes de fundir se ablanda y puede ser moldeado por martilleo
(hierro forjado).
Se imana por la acción de la corriente eléctrica, pero pierde esta propiedad al cesar la misma.
Su densidad a 20 °C es de7,87 g/cm3.
Es inalterable en el aire seco y frío pero en contacto con el aire húmedo se recubre
lentamente de una capa no adherente de óxido férrico hidratado conocido con el nombre de
herrumbre. El fenómeno es la corrosión del hierro..
Al hierro dulce se lo utiliza para fabricar electroimanes, objetos forjados, cadenas,

alambres, caños, remaches, tonillos, etcétera.
El acero
Si en el proceso de descarburación el contenido de carbono del arrabio se reduce hasta una

proporción comprendida entre 0,5 y 1,5%, se obtiene el acero.
Contenido de carbono (%) Nombre

5a2 Arrabio o fundición
1,5 a 0,5 Acero
0,5 a 0,1 Hierro dulce
Procedimientos para obtener acero
Uno de los procedimientos es el de Siemens-Martin. Los hornos o convertidores empleados

están construidos con material refractario; son enormes recipientes cerrados de gran
capacidad.
Las materias primas básicas para este proceso son:
— el arrabio procedente del alto horno;
— la chatarra (hierro en desuso);
— el mineral de hierro (óxido férrico);
— la caliza, como fundente.
La carga se calienta mediante una llama producida por la combustión de una mezcla formada
por gas natural y aire precalentado o por la combustión de fuel-oil.
El proceso demanda alrededor de ocho horas, y cada horno puede producir alrededor de 200
toneladas de acero por colada.
Fabricación de acero en el convertidor LD. Es uno de los adelantos fundamentales para

fabricar acero; ha provocado un impacto formidable sobre la industria siderúrgica.
Actualmente es el que predomina en
la fabricación del acero.
Se basa en inyectar oxígeno puro en

el convertidor. De esta manera, se
aumenta la velocidad de oxidación del
carbono y demás impurezas; reduce,
por lo tanto, el tiempo de fabricación
del acero. La producción aumenta
desde 15 a 300 toneladas por hora.
El convertidor se carga con chatarra

y arrabio como materias primas
básicas, y con fluorita (CaF2) y
mineral de hierro como
complementos. Por medio de una lanza
refrigerada por agua, se insufla una
corriente continua de oxígeno que
adquiere una velocidad próxima a la
del sonido.

El oxígeno oxida rápidamente el exceso de carbono, convirtiéndolo en monóxido de carbono

que se quema, eliminándose por chimeneas. Los restantes óxidos son fijados por la escoria. El
tiempo en que se efectúa este proceso es aproximadamente de 42 minutos y cuando se ha
eliminado todo, el carbono necesario, la llama en la boca del convertidor se extingue.
Una vez terminado el proceso, el acero se descarga en la cuchara de colada y en ese momento
sé le agregan cantidades medidas de otros metales, con el fin de obtener el tipo de acero que
se requiere. Luego el acero se moldea en lingotes.
Este procedimiento, presenta las siguientes ventajas:
-aumento en la producción de acero;
-reducción- de mano de obra (operarios), material de transporte; etc.
Si un convertidor LD produce 180 toneladas por hora, esta producción es equivalente a la de

seis hornos Siemens-Martin de 100 toneladas que trabaja con un rendimiento de 30 toneladas,
por hora.
Además para hacer funcionar los seis hornos mencionados de 100 toneladas, se requieren 24
hombres trabajando 8 horas. Un convertidor L.D. de 150 toneladas necesita sólo 5 hombres
trabajando el mismo lapso diario.
Proceso de reducción directa (fabricación de hierro esponja). Este proceso consiste en

utilizar una corriente de hidrógeno para reducir el óxido de hierro de los minerales
directamente a hierro, metálico, que se presenta como un aglomerado poroso con el aspecto
de una esponja. El homo funciona en forma continua y permite la obtención de hasta 70
toneladas de hierro por hora. El producto obtenido es transportado por cintas a las acerías.
Éstas pueden cargar tanto hierro esponja corno chatarra; según el tipo de acero y los costos
de las materias primas se utilizan distintas mezclas.
Aceros especiales
Los aceros especiales son aquellos que contienen pequeñas cantidades de ciertos metales, que
modifican una gran variedad de propiedades tales como la resistencia, la dureza y la
tenacidad.
Los principales tipos de acero son:
-Aceró Invar. Contiene 36% de níquel. Tiene un coeficiente de dilatación pequeño, por eso se
lo emplea para fabricar instrumentos de medida de precisión.
-Acero inoxidable. Contiene 18%; de cromo y 8% de níquel. Es muy resistente a la corrosión.

Se fabrican con él utensilios de cocina, y aparatos de laboratorio.
-Acero al tungsteno. Contiene entre 10% y 20% de tungsteno (wolframio). Es el único que
conserva su, dureza, incluso a elevadas temperaturas. Se utiliza para la fabricación de
herramientas cortantes.
-Aceros al cromo-molibdeno y al cromo-vanadio. Se emplean para fabricar piezas de motores

por su resistencia ante esfuerzos bruscos.
-Aceros al silicio y al manganeso. Tienen gran dureza y resistencia al desgaste. Se emplea en

la fabricación de trituradoras de rocas y excavadoras de pozos.
Laminación
Después del proceso de solidificación, los lingotes son desmoldados y pasan a los hornos de
igualación, a los efectos de unificar su temperatura para su posterior laminación. Así se
obtienen diversos productos finales tales como, palanquilla (barra de sección cuadrada o
rectangular), rieles, perfiles, o bien productos planos destinados a la fabricación de chapas.
Tratamientos térmicos de los aceros
Con la finalidad de obtener mejores características en el acero, se lo somete, una vez

elaborado, a operaciones que consisten en cambios de temperatura y que se conocen como
tratamientos térmicos.
Los principales son:
-Temple. Consiste en calentar el acero hasta alrededor de 900 ºC y realizar, a continuación un

enfriamiento rápido sumergiéndolo en agua o aceite. Con esta operación se logra aumentar su
elasticidad, la resistencia a la tracción y la dureza, pero el acero adquiere gran fragilidad.
-Recocido. Para este tratamiento, el acero se calienta hasta 1 000 °C y se lo deja enfriar
lentamente, dentro del horno o en un baño de arena. De esta manera, desaparecen los efectos

del temple: se quita dureza al acero y se aumenta su flexibilidad, por lo que el material se
vuelve menos frágil.
-Revenido. Es una operación complementaria del temple. Se calienta el metal templado a

temperatura moderada y se enfría lentamente. En este proceso se eliminan las tensiones
internas que deja el temple y aumenta la elasticidad.
Variedades comerciales de hierro y acero
En el mercado, el hierro y el acero se comercializan en diferentes formas:
a) La producción básica comprende:
-el hierro primario (arrabio y hierro esponja), y
-el acero crudo;
b) productos semiterminados, como por ejemplo: lingotes, palanquilla, hierro redondo para
tubos, planchones, etc.
c) laminados, como, ser: hierro redondo para hormigón, perfiles (rieles, guías para ascensores,
vigas para la construcción); tubos sin costura para la industria petrolífera, chapas, flejes, etc.
Las fundiciones
Las fundiciones son compuestos de hierro que se obtienen del arrabio y que contienen un
porcentaje de entre el 2 y el 5 % de carbono, aproximadamente. En general son frágiles y
duras, resisten mal la tracción pero muy bien la compresión, por lo que tienen usos limitados,
De acuerdo con sus características, se clasifican en fundiciones blanca, gris, maleable y dúctil.
-En la fundición blanca o de primera fusión, el carbono está combinado con el hierro en forma
de cementita (Fe3C) que al romperse le da un color blanco. Procede directamente del alto
horno y su contenido de carbono varía entre el 2,5 y el 3 %. Es un material frágil, duro y
difícilmente mecanizable. Se utiliza para piezas mecánicas con fuertes desgastes pero que no
sufren tensiones mecánicas como, por ejemplo, zapatas de freno de maquinarias pesadas y
rodillos laminadores, o como materia prima para elaborar otras fundiciones y aceros.
-En la fundición gris, o de segunda fusión, el carbono (3 a 3,5 %) se encuentra en forma de

láminas de grafito, las cuales le confieren un color gris. Se obtiene mediante la fusión del
arrabio con la chatarra y el fundente en un horno de cubilote, que es similar al alto horno pero
de menor escala Es un material frágil que no sirve para forjar ni soldar, pero es mecanizable y
muy maleable. Además, es de bajo costo y se lo usa muchísimo para fabricar, sin asistencia
mecánica, piezas de formas complicadas. La única propiedad mecánica consiste en su buena
capacidad de absorción de las vibraciones. Puede ser sometido a tratamientos térmicos
sencillos que mejoren ligeramente sus propiedades.
-La fundición maleable es un subproducto de la fundición blanca a la que se trata

térmicamente para darle cierta ductilidad y maleabilidad, con lo que disminuye su fragilidad y
aumenta la posibilidad de deformación. Se usa para piezas complicadas que no estén sometidas
a fuertes esfuerzos mecánicos, como soportes de elementos de máquinas, cajas de

rodamientos, elementos de conexiones hidráulicas, etcétera
-Finalmente, la fundición dúctil o nodular se obtiene mediante el agregado de níquel o

magnesio a la fundición gris. Estos elementos hacen que el grafito adquiera estructura
nodular, que proporciona características
similares a la fundición maleable pero con
mayor resistencia mecánica y buena
ductilidad. Adopta formas complicadas, se
trabaja fácilmente en máquinas y puede ser
moldeada con menores costos de producción,
alcanza propiedades cercanas a las de los
aceros. En ciertos casos puede llegar a un
ahorro en los costos del 60%. Por eso es
especialmente apta para elementos
sometidos a altas presiones, por ejemplo,
carcasas de bombas, turbinas y conducciones
hidráulicas.

METALES NO FÉRRICOS
Clasificación de los metales no férricos
El criterio utilizado para clasificar los metales no férricos se basa en la propiedad diferencial
más importante: la densidad. De esta manera, se pueden diferenciar tres grupos.
-Metales ligeros. Tienen una densidad comprendida entre 2 y 5 kg/dm3. Los más comunes son
el aluminio (su densidad es un 35 % de la de los aceros) y el titanio (su densidad es un 60 % de
la de los aceros). A estos metales se los utiliza también en aleaciones, las cuales les confieren
propiedades nuevas o mejoran las existentes, como resistencia a la corrosión, resistencia
mecánica y dureza, y disminución del punto de fusión.
-Metales ultraligeros. La densidad de éstos es menor que 2 kg/dm3 (aproximadamente, un 25

% de la densidad de los aceros). El magnesio y el berilio pertenecen a este grupo, aunque casi
nunca se los utiliza en estado puro pues son blandos y poseen poca resistencia mecánica. Para
mejorar ésta y otras propiedades, como la dureza y la resistencia a la corrosión, suelen usarse
aleados con otros metales
-Metales pesados. Este grupo reúne a los metales que tienen una densidad igual o mayor que 5
kg/dm3. Entre ellos se encuentran el cobre, el estaño, el plomo, el cinc, el níquel y sus
respectivas aleaciones.
Aluminio
Este metal es el más abundante en los minerales de la corteza terrestre, precedido por dos no
metales: el oxígeno y el silicio.
Sin embargo, sólo fue descubierto en 1827, en razón de formar parte de minerales de
composición química muy compleja, de los cuales la separación del metal en estado puro es
difícil.
No se lo encuentra en estado libre, pero muchos minerales y rocas lo contienen; por ejemplo,
el feldespato y la mica, que forman parte del granito, el caolín, la arcilla, etc.
Su óxido, llamado alúmina (Al2O3), forma el esmeril o corindón; el mismo óxido, con impurezas
coloreadas, constituye el zafiro, el rubí, la esmeralda cristal, el (aguamarina, el lapislázuli, el
granate y la turquesa, piedras preciosas usadas en joyería.
El mineral de donde se extrae industrialmente él aluminio es un óxido hidratado, llamado

bauxita, cuya, composición se expresa: Al2O3 . 2 H2O. Es generalmente de color rojo, por
tener impurezas de hierro. El porcentaje de alúmina que contiene varía entre 45 y 60%.
Existen reservas de bauxita en muchos lugares, pero sobre todo en las Guayanas, Jamaica,
Ghana, Estados Unidos de América y Francia.
Por ser la alúmina un óxido muy estable, no es posible eliminarle el oxígeno que contiene
usando carbón, como ocurre en la metalurgia del hierro. Todos los intentos para separarlo

fracasaron hasta que en 1886 Hall, en los Estados Unidos de América, y Héroult, en Francia,
encontraron independientemente un método electrolítico para obtener aluminio a bajo costo.
Así, lo que hasta ese momento se consideraba un metal precioso como el oro, empezó a
obtenerse en gran escala y fue utilizado tanto en estado puro como en aleaciones, en una gran
variedad de industrias.
Fabricación del aluminio
Este proceso se hace en dos etapas:
1. la transformación de la bauxita en alúmina:
Al2O3 . 2H 2O  Al2O3  2H 2O
Para la obtención de alúmina a partir de bauxita, se emplea el método Bayer, cuyos pasos se
detallan en las referencias de la
ilustración.
1- La trituración de la bauxita sé realiza

en una machacadora y la tostación, en un
horno rotativo;
2- La descomposición de la bauxita se
efectúa mediante tratamiento en
cámaras denominadas autoclaves, a una
temperatura de 160ºC y una presión de 6
kg/cm2. Por un lado, se separa el
aluminato sódico líquido y por otro el
fango rosa (mezcla de óxido de hierro,
sílice y titanio);
3- El aluminato sódico se separa en

grandes agitadores y se obtiene
hidróxido de aluminio e hidróxido de
sodio;
4- Finalmente se filtra y calcina el

hidróxido de aluminio a 1200ºC y así se
obtiene la alúmina de grado metalúrgico.
2. la electrólisis de la alúmina.
La alúmina tiene un punto de fusión muy alto, 1 800ºC. Para rebajarlo se lo disuelve en un
mineral fundido llamado criolita: la solución que forman ambos funde aproximadamente a los
950 °C y conduce la corriente eléctrica, es decir, es un electrolito. La operación de

electrólisis se realiza en grandes piletas empotradas en el piso.
La temperatura se eleva hasta algo más de 950ºC y entonces se produce la descomposición de

la alúmina en aluminio y oxígeno:
Al2O3  2 Al 3  3 O2
Cada uno de los iones formados se dirige al correspondiente electrodo, y se producen las
siguientes reacciones:
a) en el cátodo (-) Al3  Alº
y el aluminio se deposita fundido en el fondo de la cuba;
b) en el ánodo (+) O2  Oº
y el oxígeno que queda libre se combina con el carbono de los ánodos para formar CO2, que
sale de las cubas en estado gaseoso.
El aluminio obtenido se extrae del fondo de las cubas por medio de bombas y se lo hace
solidificar en diferentes formas (lingotes, barras o chapas) según el uso al que se lo destine.
La criolita usada como fundente teóricamente no se gasta, pero siempre hay pérdidas
accidentales que es necesario reponer.

Se ha calculado que, para obtener una tonelada de aluminio, se necesitan: 1900 kg de alúmina,
450 kg de carbón para electrodos, 32 kg de criolita y 15000 kWh de corriente continua.
Propiedades del aluminio
El aluminio, junto con el magnesio y el titanio, forman parte de los metales livianos. Su
densidad, 2,7 g/cm3, es casi un tercio de la del hierro. Por esta propiedad, estos metales son
usados en la construcción de aviones y vehículos espaciales, generalmente aleados con otros
metales para aumentar su resistencia.
Por ser dúctil y maleable el aluminio puede ser trabajado en caliente y convertido en alambres
y chapas.
Se oxida al aire, y el óxido transparente que se forma queda adherido a la superficie del
metal, formando una delgada película protectora. Es atacado por ácidos como el clorhídrico, el
sulfúrico, el nítrico y el fosfórico, pero la intensidad del ataque depende de su pureza: es
tanto mayor cuanto mayor porcentaje de impurezas tenga.
Para los usos comunes se admite un 99% de pureza, pero para aquellos que requieran el
contacto con reactivos químicos se exigen entre 99,5 y 99,8% de aluminio puro. En este caso
es necesario refinarlo, para lo cual se emplea la electrólisis.
El aluminio, como casi todos los metales de uso industrial, tiene más o menos desarrollado el
reciclaje post-industrial. Con la introducción masiva del envasado en latas de aluminio de
bebidas, creció la posibilidad del reciclaje post-consumo de este elemento (por ello se le llama
también: metal verde)
Usos del aluminio
La característica principal de este metal es su baja densidad, además de otras cualidades

como su inalterabilidad, su duración y la facilidad con que toma diferentes formas. Por todo
esto, ha encontrado muchas aplicaciones industriales, y se le pronostican aún muchas más en el
futuro.
Se emplea principalmente en la construcción y el equipamiento de aviones, motores y

carrocerías para transportes; también en la fabricación de puertas y ventanas, techos,
conductores eléctricos y una enorme variedad de envases para alimentos, bebidas y conservas.
Reducido a polvo y suspendido en aceites, constituye pinturas. Por reflejar el 95% de las
radiaciones caloríficas, se lo usa como aislante. Es capaz de reflejar también rayos luminosos,
y por esto se lo ha usado para revestir espejos en algunos telescopios.

Aluminio argentino
Después de algunos proyectos iniciales, en 1971 comenzó la instalación de una planta

productora de aluminio a cargo de "Aluar Aluminio Argentino", que opera desde 1974. Está
instalada en la localidad de Puerto Madryn, en la provincia del Chubut.
La superficie cubierta de la planta es de 150.000 m2; dispone, cerca del golfo Nuevo, del
primer puerto de aguas profundas del país. La energía eléctrica que necesita esta importante
industria la suministra la Central Hidroeléctrica de Futaleufú, sobre el río de su mismo
nombre, situada en las proximidades de Esquel.
Tiene capacidad para elaborar 145.000 toneladas anuales de aluminio primario, de calidad
comparable a los mejores del mundo. La planta consta de cuatro salas de electrólisis, cada una
de las cuales tiene 100 cubas que producen, en conjunto, unas 400 toneladas diarias de
aluminio.
Como durante la producción los ánodos se consumen al combinarse con el oxígeno, Aluar cuenta
con una fábrica de ánodos construidos a partir coque molido y moldeados con brea. Dicha
planta produce mensualmente unos 13.500 ánodos.
Como consecuencia de la instalación de esta industria, la zona de Puerto Madryn se ha

transformado sensiblemente.
En 1970 tenía menos de 6000 habitantes; diez años después, sobrepasó los 20.000
habitantes. El aumento de la población ha sido acompañado por la instalación de nuevas
escuelas, centros asistenciales, recreativos, etc.
Aleaciones de aluminio
Nombre Composición Características Usos

Al 98/96% Mg gran automóviles,
Magnalio
2/4% resistencia ejes, etc.
Al 95,5% - Cu
puede construcciones
Duraluminio 3%- Mn 1%- Mg
templarse aeronáuticas
0,5 %
Bronce de Cu 88/92% - Al
gran dureza émbolos
Aluminio 8/12%
Al 86% - Si resistente a los industria
Silumin
14% ácidos química
Al 80% - Zn instrumentos
Ziskon gran dureza
20% de precisión
resistencia a la
Al 90/92% - construcciones
Hidronalio corrosión del
Mg 8/10% navales
agua

Titanio
Es otro de los metales livianos que se está incorporando a la industria moderna. A pesar de
que fue descubierto en 1791 y que se halla bastante distribuida en le naturaleza, sólo desde
hace 40 años se han producido cantidades apreciables de este metal, La razón ha sido la
dificultad para separarlo do sus minerales y convertirlo en material utilizable.
Usos del titanio
Debido a sus ventajosas propiedades, tiene diversas aplicaciones industriales, Es un material

usado para construir estructuras en la industria aeronáutica, en reemplazo del aluminio y del
hierro, Como puede soportar altísimas temperaturas sin deteriorarse, es adecuado para la
construcción de cápsulas espaciales y vehículos supersónicos. Se usa en la fabricación de
motores do reacción. Por su resistencia a la corrosión, lo utiliza la industria química para
fabricar diversos recipientes; interviene también en la construcción do reactores nucleares.
Cobre
Es uno de los elementos conocidos desde la antigüedad y, probablemente, el primer metal

utilizado por el hombre. Hace aproximadamente 3 500 años a. C, los egipcios utilizaban el
cobre y el bronce para la fabricación de una gran cantidad de artículos, tales como vasijas,
utensilios y bandejas. Se lo encuentra en la naturaleza en estado libre y combinado, y forma
parte de los siguientes minerales:
-calcopirita: sulfuro de cobre y hierro, FeCuS2;
-cuprita: óxido cuproso, Cu2O;
-malaquita: carbonato básico cúprico, CuCO3 . Cu (OH)2;
-calcosita: sulfuro cuproso, Cu2S;
-azurita: 2.CuC03. Cu (OH)2.
A pesar de sus múltiples aplicaciones, el cobre no es un metal abundante en la corteza

terrestre; sólo se encuentra en la proporción de 0,001%.
Los minerales cupríferos se presentan con rendimientos muy bajos, que oscilan entre 1 y 6%.
Esto encarece mucho el costo, pues para obtener una tonelada de cobre metálico se necesitan
extraer 100 toneladas de mineral.
Como el rendimiento del mineral es muy escaso, por razones de economía de transporte se
procede a la concentración de aquél en el propio lugar del yacimiento.
El proceso de concentración comienza por la molienda fina del mineral en molinos rotatorios.
Al mineral ya pulverizado se lo puede separar de las gangas por el método de flotación, ya
citado al tratar el tema metalurgia. Actualmente se ha llegado a encontrar las proporciones

adecuadas de las sustancias para obtener una concentración máxima de los minerales. Para
lograrlo, se analiza continuamente la corriente de espuma que sale de la planta con
instrumentos electrónicos; se ha llegado así a obtener una concentración del 60%.
Luego, como el mineral se encuentra en forma de sulfuro, se procede a la tostación para

transformar el cobre en óxido.
-Obtención de la mata blanca. La operación se lleva a cabo en hornos de reverbero, que se

cargan con una mezcla de mineral tostado, mineral sin tostar arena y coque. A 1 250°C, parte
del óxido férrico se transforma en óxido ferroso que al combinarse con el dióxido de silicio
(arena) da lugar a la formación de silicato ferroso (escoria); éste, por ser más liviano se
separa por flotación.
-Transformación de la mata blanca en cobre negro. Se realiza en el convertidor Bessemer,

recipiente metálico en forma de pera (véase siderurgia), donde se vuelca la mata mezclada con
dióxido de silicio. Se obtiene una mezcla de óxido cuproso y cobre, que se conoce como cobre
negro, llamado también "blíster" (del inglés: ampolla, burbuja) por retener burbujas de aire en
su masa.
-Obtención del cobre rojo. El cobre negro tiene una riqueza en cobre del 90%, por lo cual se lo
calienta en hornos agitando la masa fundida con carbón y fundentes. Así se obtiene el cobre
bruto, de color rojizo, que se recoge en moldes donde toma la forma de barras. En este
estado su pureza alcanza el 98%.
-Refinación del cobre por vía electrolítica. En esta operación, las barras de cobre bruto, a
purificar, forman el ánodo; como cátodo se usan láminas de cobre puro. El electrolito es una
solución de sulfato cúprico y ácido sulfúrico.
Al circular la corriente eléctrica, el cobre impuro se disuelve y pasa a la solución como catión
cúprico, Cu2+, que luego se descarga en el cátodo. Allí se transforma en cobre metálico y se
deposita sobre la lámina de cobre puro. Hay un continuo transporte de cobre desde el ánodo
(a purificar) hacia el cátodo.
Las impurezas que acompañan al cobre bruto quedan disueltas o bien se depositan; constituyen
el "barro anódico", del que se extrae oro y plata. Más del 50% de la plata utilizada en la
industria procede de la refinación electrolítica del cobre.
El cobre obtenido finalmente tiene una pureza del 99,9% y se lo llama "cobre electrolítico".
Esta operación de refinamiento consume alrededor de 2 000 kW/h por tonelada.

Propiedades y aplicaciones del cobre
Es un metal de color rojizo, muy dúctil y maleable. Funde a 1 083 °C.
Después de la plata, es el mejor conductor del calor y de la electricidad. Pero su

conductibilidad disminuye cuando contiene pequeñas cantidades de impurezas; por ejemplo, si
contiene 0,03% de arsénico, ella se reduce en un 14%.
El aire seco no lo altera, pero en presencia de aire húmedo se transforma en un compuesto de

color verde, el carbonato básico de cobre. Esta reacción ocurre por la presencia de dióxido de
carbono en el ambiente.
La mayor parte del cobre (especialmente el electrolítico) se destina a las industrias

eléctricas; se fabrican con él dínamos, motores y piezas de teléfonos, radios y televisores.
También se usa en la construcción de calderas, alambiques, cañerías, utensilios de cocina, etc.
Forma parte de aleaciones, como las utilizadas para la fabricación de monedas de oro, plata y
níquel.
En los últimos años se ha difundido el uso de una aleación de cobre y berilio que tiene la
característica de endurecerse con el calor; es empleada para la construcción de grandes
estructuras metálicas y en la fabricación de instrumental.
Principales yacimientos argentinos
Prácticamente, nuestro país no produce cobre. Existen algunos yacimientos de mineral que se
explotan para exportar. El más importante es el de Pachón (San Juan), con una reserva de 800
millones de toneladas y un posible rendimiento del 1% en cobre. Reservas de importancia se
han descubierto también en Catamarca, La Rioja y Mendoza.
Para las necesidades de la industria, se importa el cobre que algunas empresas manufacturan
para fabricar varillas, alambres, planchas, caños y numerosas aleaciones.

Plomo
La fuente importante de obtención de plomo es el sulfuro de plomo, PbS, mineral que se

conoce con el nombre de galena. Para su metalurgia el mineral triturado se enriquece por el
método de flotación y luego se somete a la tostación:
Luego, elevando la temperatura y cerrando la entrada de aire, el exceso de sulfuro de plomo

reduce el óxido a plomo metálico:
El plomo, así obtenido es impuro y debe retinarse. Esta operación se realiza para recuperar las
impurezas valiosas, como la plata y el oro, y eliminar otras no deseables, como el azufre, el
arsénico y el antimonio.
Propiedades
Es un metal de color gris azulado, blando (se deja rayar por la uña), dúctil y maleable. Su
densidad-es 11,4 g/cm3,
Apenas cortado, presenta una superficie brillante, pero ésta se empaña fácilmente por la
acción del oxígeno y del dióxido de carbono del aire, ya que se forma una capa de carbonato
básico de plomo que lo protege de la oxidación.
Los ácidos clorhídrico y sulfúrico lo atacan superficialmente, porque también forman una capa
protectora sobre la superficie del plomo. Se disuelve, en cambio, en el ácido nítrico.
Usos del plomo
Debido a la resistencia a la acción del agua y los agentes atmosféricos, el plomo se usa para
construir cañerías destinadas a instalaciones sanitarias. Con él se fabrican placas para
acumuladores (baterías), municiones y proyectiles.
Interviene en la composición de varias aleaciones, como la que forma con el cobre, el cinc y el
antimonio, denominada "antifricción", con la que se fabrican cojinetes para motores,
compresores, turbinas y motores eléctricos.
Unido al estaño, origina aleaciones de bajo punto de fusión; éstas se emplean en la soldadura
común y en la elaboración de fusibles para cortacircuitos; ante una elevación de temperatura
originada por el exceso de corriente eléctrica funden, interrumpiendo el circuito o poniendo
en marcha dispositivos de alarma.
Producción
El principal productor de minerales de plomo es Australia, junto con los Estados Unidos de
América, la Unión Soviética, México y Canadá.
En nuestro país, el consumo de plomo llega cerca de las 40 000 toneladas anuales y es de
producción nacional. La mayor parte de los minerales se extraen de Mina El Aguilar, en la
provincia de Jujuy; en menor medida, de yacimientos ubicados en Mendoza, Neuquén y Río
Negro. La planta de elaboración más importante se halla en Puerto Vuelas,' Chaco.

Cinc
La mayor parte del cinc que se usa en el mundo se extrae de la blenda, el sulfuro de cinc
(ZnS). A este mineral frecuentemente se lo encuentra junto con otros sulfuros, tales como la
galena y la calcocita (sulfuro de cobre). En consecuencia, los principales yacimientos de cinc se
hallan en las mismas áreas productoras de cobre y plomo.
La blenda se separa de los otros minerales por medio de la flotación diferencial, ya que a la
galena se la puede hacer flotar con mayor facilidad que al resto.
Empleando este procedimiento, se obtienen los dos minerales en estado casi puro; así se evita
el tener que separarlos después de su extracción conjunta.
El sulfuro de cinc concentrado se somete a la tostación en el aire.
El óxido de cinc obtenido se reduce con carbón, introduciéndolo en un horno cilíndrico

recubierto de material refractario:
Dada la alta temperatura, el cinc se halla en forma de vapor. Se lo condensa y se lo lleva en

estado líquido a moldes donde solidifica; así se obtienen lingotes.
Su purificación se realiza, como en el caso del cobre, por vía electrolítica.
Propiedades
Es un metal blanco grisáceo, duro y frágil. Su punto de fusión es 420 °C; el de ebullición, 907
°C. Al aire seco no se oxida, pero expuesto al aire húmedo se recubre de una película de óxido
que lo empaña, haciéndole perder su brillo.
Usos del cinc
Generalmente se lo emplea en aleaciones. El latón, es una aleación de cobre y cinc, utilizada

desde la antigüedad.
Una moderna aleación del cinc es la conocida come "zamac", que para ciertos usos reemplaza al
bronce y al acero; por, ejemplo, en la industria automotriz se construyen con ella el
carburador, la bomba de nafta, la parrilla del radiador, las manijas y cerraduras, etc.
El hierro galvanizado es una lámina de hierro recubierta con cinc a fin de evitar la corrosión.
Con él se fabrica la "chapa de cinc", empleada para construir techos, canaletas, caños de
desagüe, etc. El 50% del cinc que se consume se emplea en la elaboración de hierro
galvanizado.
Producción nacional
La demanda de cinc en nuestro país la abastece la producción nacional. En los yacimientos se lo

encuentra mezclado con minerales de plomo y de estaño. El yacimiento más importante es el
de Mina El Aguilar. De allí el mineral es llevado por cable carril a la planta de concentración.
Sé elabora, al igual que el plomo, en Puerto Vuelas.

Estaño
Este metal fue conocido y usado por las civilizaciones primitivas, como la egipcia y otras
radicadas en el Asia Menor. Los romanos explotaron las minas inglesas en Cornualles, entonces
bajo su dominio.
El principal mineral que lo contiene es la casiterita o piedra de estaño, que es un óxido: SnO2.
Este mineral se halla formando vetas en el terreno. Por la acción del agua, los trozos se
disgregan y son arrastrados, formándose depósitos aluviales compuestos por mineral
concentrado.
Concentrado el mineral, se efectúa una reducción del óxido por medio de carbón:
Se obtiene estaño crudo, con una riqueza del 90%, que luego se refina por fusión agregándole
fundentes que forman escorias con las impurezas. También se lo puede purificar por
electrólisis.
Propiedades
Es un metal blanco plateado, de bajo punto de fusión, 231 °C. Es maleable y se lo puede
reducir a láminas delgadas, conocidas como "papel de estaño".
Se altera muy poco en contacto con el aire, porque se recubre de una fina capa adherente que
lo protege. A temperaturas bajas, el estaño pierde su consistencia y se transforma en polvo
(estaño gris).
Es atacado por el ácido clorhídrico, pero con poca intensidad.
Usos del estaño
La mayor cantidad se usa para fabricar hojalata, que es una lámina de hierro recubierta con
estaño. Generalmente este recubrimiento se efectúa por electrólisis, lo cual permite obtener
una capa fina, adherente y compacta.
Forma parte de numerosas aleaciones, la más importante de las cuales es el bronce en todas
sus variedades: común, para campanas, para monedas, fosforoso, etc.
Otras aleaciones son las usadas para soldaduras, y las denominadas antifricción, ya
mencionadas. El "peltre", empleado en la elaboración de adornos y utensilios, está formado por
estaño, cinc y plomo. .
Producción
El mayor productor mundial es la Federación de Malasia. Junto con otros países del sudeste
de Asia, como Indonesia y Tailandia, producen el 75% del estaño que se comercializa. Países
productores son también Bolivia y China.
En la Argentina se explotan yacimientos localizados en Jujuy: Las Pircas, Pirquitas, Rinconada,

donde se elaboran concentrados de mineral que, en su mayor parte, se exportan. Se importa el
metal refinado y hojalata.

POLÍMEROS
Los polímeros (del griego: πολσς [polys] "mucho" y μερος [meros] "parte" o "segmento") son
macromoléculas (generalmente orgánicas) formadas por la unión mediante enlaces covalentes
de una o más unidades simples llamadas monómeros. Estos forman largas cadenas que se unen
entre sí por fuerzas de Van der Waals, puentes de hidrógeno o interacciones hidrofóbicas.
Los polímeros tienen elevadas masas moleculares, que pueden alcanzar incluso millones de
UMA.
Tipo de polímeros según su naturaleza
Polímeros naturales
Son aquellos presentes en elementos de la naturaleza, tanto del reino animal como del vegetal.
Con este tipo de polímeros se es capaz de producir otros polímeros para aplicación
tecnológica. Ejemplos de estos son la celulosa, las resinas, el caucho, el almidón, la seda y
otros.
Polímeros sintéticos
Estos son aquellos que se

obtienen por procesos
industriales o de
laboratorios, por la
intervención de la mano del
hombre. Ejemplos de estos
polímeros son el nylon, el
polietileno y otros.
Polímeros semi sintéticos
Son también llamados

polímeros artificiales. Estos
son aquellos que se obtienen a

partir de una modificación de un polímero natural, sin comprometer su naturaleza molecular.

Ejemplo de este tipo de polímero es la seda artificial.
Polímeros naturales
El algodón, el lino, el cáñamo, el yute, la madera, la lana, el cuero y la seda son materias primas
o recursos naturales de amplia aplicación tecnológica que comparten una característica: todos
están formados, en un alto porcentaje, por polímeros naturales, motivo por el cual se los
clasifica bajo este rotulo. Pueden ser de origen vegetal o animal.
Algunos de estos materiales comparten otra característica; se trata de materiales fibrosos,

muchos de ellos de aplicación textil.
Desde el punto de vista tecnológico, las fibras textiles se definen como aquellas cuya longitud
es muy superior a su diámetro y que pueden ser hiladas.
Fibras de origen vegetal
Algodón. Es una fibra que se extrae del fruto del algodonero, planta cuya altura oscila entre
uno y dos metros. Después de recolectarlo, se obtiene un fruto de color blanco o blanco
amarillento, de pequeña longitud (de 2 a 4 cm), que se separa de la semilla mediante un
proceso mecánico en el que se descartan las fibras defectuosas y las impurezas que se hayan
adherido durante la recolección. Luego, se agrupa a las fibras en una dirección y se las une
para formar un hilo, cuyo grosor depende del uso al que estará destinado. Al mismo tiempo, se
procede a la torsión. A continuación se realiza el hilado automático en bobinas, que servirá
para elaborar distintos productos, por ejemplo, tejidos.

El algodón es una fibra relativamente barata, apta para la producción de tejidos de baja
calidad. Las telas que se obtienen son deformables, amigables, duraderas y resistentes a la
abrasión. Se lavan con facilidad y soportan las altas temperaturas de la plancha. Además de
las aplicaciones textiles, con las fibras de algodón se fabrican mechas y explosivos. En
Medicina, se usa como algodón hidrófilo para empapar líquidos desinfectantes.
Lino. Es un material textil que se obtiene de los tallos de la planta del lino. Se quitan las hojas
laterales y se maceran los tallos, es decir, se ablandan con golpes y estrujamientos; después
se cortan longitudinalmente y se desechan los trozos leñosos. Finalmente, se procede a un
rastrillado y peinado para aislar las fibras elementales. Las fibras de lino son más resistentes
que las de algodón, muy flexibles y resultan poco afectadas por la luz solar. Encuentran sus
principales aplicaciones en la industria textil, para fabricar tejidos irregulares, malos
conductores de calor.
Cáñamo. Se obtiene de la planta llamada Connabis sativa, de la cual se extrae una fibra de
color amarillo grisáceo similar a la fibra de lino pero más gruesa y resistente. La fibra de
cáñamo es más larga y menos flexible que la del lino y, por lo general, es de color amarillo. Es
poco elástica y buena conductora del calor. No se emplea en la industria textil, pero sí en la
elaboración de lonas, bolsas, suelas, cuerdas, calzado, redes de pesca, etcétera.
Yute. Las fibras de yute son de sección poligonal (2mm) y resisten mal el calor húmedo. Se
usan para cuerdas, telas de embalaje, esteras, etcétera.
Las fibras de origen animal
La lana y la seda se distinguen del resto de las fibras porque son de origen animal; por
consiguiente, se obtienen de manera diferente. Sin embargo, una vez que se tiene la fibra, se
siguen algunos pasos parecidos a los del resto de los tejidos.
La lana se obtiene del pelo del ganado lanar (ovejas, llamas, vicuñas, etc.); su calidad depende
de la raza del ganado, pero, en general, es una fibra menos duradera que las de origen vegetal.
Las principales características de las fibras de lana son:
 mayor longitud y poca resistencia con respecto al resto de las fibras textiles;
 buena elasticidad;
 excelente poder absorbente de la humedad;
 buen rizado, lo cual favorece la formación de una cámara de aire que mantiene el calor.
En la actualidad, la lana tiene su principal aplicación en la industria textil, aunque en otros

tiempos tuvo otros usos industriales que se dejaron de lado por la aparición de nuevos
materiales.
La seda se obtiene del capullo formado por las larvas de los gusanos de seda, del que se
elabora una fibra que puede exceder los 100 m. Después del proceso de manufactura, se
consigue un hilo de muy buena calidad compuesto por dos o más fibras trenzadas, que sirve
para la confección de tejidos. Éstos son de extrema suavidad y muy livianos.

El cuero
El cuero se obtiene de la piel de distintas especies animales, como las vacas, las cabras, los
antílopes, los lagartos, los cocodrilos, las serpientes, los tiburones, lo cual da lugar a clases de
cuero de diferente calidad. Sus propiedades particulares (dureza, flexibilidad, aspecto
exterior) hacen que sean destinados a uno u otro uso.
Por su flexibilidad, resistencia a la humedad y permeabilidad frente al aire y al vapor de agua,

resulta un material adecuado para la confección de calzado y artículos de marroquinería.
Además, se conserva bien y no requiere mayores cuidados.
El proceso de preparación de la piel consta de los siguientes pasos.
1. En primer lugar, es preciso acondicionar para el curtido la piel del animal: se procede a la
eliminación del pelo y la grasa
2. A continuación, para evitar la putrefacción de la piel, se lleva a cabo el desecado, operación

mediante la cual se elimina la humedad. Esta etapa no debe retrasarse, pues las pieles se
endurecen con rapidez y se vuelven bastante quebradizas.
3. Finalmente, se la somete al curtido, mediante el cual se logra darle un mejor aspecto. La

piel gana suavidad y flexibilidad y queda lista para la manifactura de objetos destinados a ser
comercializados.
La madera
La madera es la materia prima más explotada

por el hombre desde la antigüedad. Se obtiene
de los troncos de diferentes tipos de árboles y
tiene sus principales aplicaciones en la
construcción, en la decoración de interiores, en
la fabricación de muebles e instrumentos
musicales, en embalajes, etcétera. En el tronco
de un árbol se distinguen dos zonas: la corteza
-formada a su vez por la corteza externa o
súber y la corteza interna o líber- y el leño o
madera, que es la parte aprovechable. En un
árbol adulto, el leño consta de tres partes: el eje del tronco o medida, la parte interna; el leño
viejo o duramen, y la parte externa, el leño joven o albura. Entre el líber y la albura se
encuentra un conjunto de células, el cambium, que, hacia el interior, genera madera y, hacia el
exterior, corteza.
Polímeros artificiales (sintéticos)
La palabra plástico procede del término griego plastikos, que significa ―capaz de ser
moldeado‖. El término expresa la principal propiedad de este material: su capacidad para
deformarse y por tanto, su facilidad para adoptar prácticamente cualquier forma. Los

plásticos son uno de los materiales que más se usan en la actualidad. Su producción y consumo
se han incrementado a una velocidad muy superior a cualquier otro material.
Los primeros plásticos tienen su origen en 1840, pero es en 1865 cuando se logra producir el
celuloide, obtenido de la celulosa de la madera cuando reacciona con el ácido nítrico. Se
empleó durante mucho tiempo en la industria cinematográfica. Era muy elástico pero
inflamable. Posteriormente aparecieron en 1909 la baquelita y el nylon, que ocuparon el lugar
de muchos productos de madera o metales ligeros. Nuestro consumo de plásticos es muy
elevado, pensemos simplemente en el hecho de realizar la compra de un producto, supone un
embalaje plástico propio más la bolsa de transporte. Una visita a un gran centro comercial o
hipermercado nos puede dar idea de la magnitud del consumo de este material, que en
muchas ocasiones, acaba en la basura sin más uso que el de servir de transporte por unos
minutos.
Obtención de los plásticos
Las moléculas de los plásticos, son especialmente grandes de ahí que se las denomine
macromoléculas. Estas se forman a partir de otras más pequeñas a través de un proceso
denominado polimerización. La polimerización, consiste en añadir a un material base una serie
de compuestos químicos llamados catalizadores, que provocan la unión de grandes cadenas de
moléculas. Estas cadenas se entrelazan formando macromoléculas. La distribución de
entrelazado es lo que determinará las propiedades de cada plástico.
Las moléculas pueden ser de origen natural, por ejemplo la celulosa, cera y el caucho (hule)
natural o sintéticas, como el polietileno y el nylon. La fabricación de los plásticos y sus
manufacturados implica cuatro pasos básicos:
 obtención de las materias primas;

 síntesis del polímero básico;

 obtención del polímero como un producto utilizable industrialmente y;

 moldeo o deformación del plástico hasta su forma definitiva.
Materias primas
En un principio, la mayoría de los

plásticos se fabricaban a partir de
resinas de origen vegetal, como la
celulosa (del algodón), el furfural (de
la cáscara de la avena), aceites de
semillas y derivados del almidón o del
carbón. La caseína de la leche era uno
de los materiales no vegetales utilizados. A pesar de que la producción del nylon se basaba
originalmente en el carbón, el aire y el agua, y de que el nylon 11 se fabrica todavía con
semillas de ricino, la mayoría de los plásticos se elaboran hoy con derivados del petróleo. Las
materias primas derivadas del petróleo son tan baratas como abundantes. No obstante, dado
que las existencias mundiales de petróleo tienen un límite, se están investigando otras fuentes
de materias primas, como la gasificación del carbón.
Aditivos
Con frecuencia se utilizan aditivos químicos para conseguir una propiedad determinada. Por
ejemplo, los antioxidantes protegen el polímero de degradaciones químicas causadas por el
oxígeno o el ozono.
De una forma parecida, los estabilizadores lo protegen de la intemperie. Los plastificantes

producen un polímero más flexible, los lubricantes reducen la fricción y los pigmentos colorean
los plásticos. Algunas sustancias ignífugas y antiestáticas se utilizan también como aditivos.
Muchos plásticos se fabrican en forma de material compuesto, lo que implica la adición de

algún material de refuerzo (normalmente fibras de vidrio o de carbono) a la matriz de la
resina plástica. Los materiales compuestos tienen la resistencia y la estabilidad de los
metales, pero por lo general son más ligeros.
Las espumas plásticas, compuestas de plástico y gas, proporcionan una masa de gran tamaño
pero muy ligera.

Tipos de polímeros según sus propiedades físicas
Fibras
Estos pueden ser polímeros tanto naturales como sintéticos. Son hilos largos y resistentes.
Ejemplos de estos son la seda, el nylon, la lana y otros.
Plásticos
Estos son polímeros sintéticos que pueden modificar su forma de acuerdo al calor aplicado. Se
dividen en varios tipos.
Polímeros termoestables: son aquellos que no presentan indicios de fundición ante la

exposición de un calor promedio. Para lograr ser fundido necesita temperaturas
exageradamente altas. Tienen la característica de ser muy resistentes, lo que lo convierte en
polímeros pocos elásticos.
Polímeros elastómeros: este tipo de polímeros se destaca por su capacidad de elasticidad. Son
materiales insolubles y no se derriten tan fácilmente.
Polímeros termoplásticos: este tipo de polímeros se ablandan cuando se les aplica altas
temperaturas, pero luego de darles la forma correspondientes, y se deja enfriar, son firmes.

Estos se pueden volver a fundir sin problemas para volver a darles forma, los que los hace
reciclable.
Forma y acabado
Las técnicas empleadas para conseguir la forma final y el acabado de los plásticos dependen
de tres factores: tiempo, temperatura y deformación. La naturaleza de muchos de estos
procesos es cíclica, si bien algunos pueden clasificarse como continuos o semicontinuos.
Una de las operaciones más comunes es la extrusión. Una máquina de extrusión consiste en un
aparato que bombea el plástico a través de un molde con la forma deseada.
Las pistolas de silicona caliente son máquinas extrusoras.
Se pueden obtener barras de distintos perfiles (cilíndricas, cuadradas, hexagonales, etc.)

También se emplea este procedimiento para la fabricación de tuberías, inyectando aire a

presión a través de un orificio en la punta del cabezal. Regulando la presión del aire se pueden
conseguir tubos de distintos espesores.
La máquina de extrusión también realiza otras operaciones, como moldeo por soplado o moldeo
por inyección.
Otros procesos utilizados son el moldeo por compresión, en el que la presión fuerza al
plástico a adoptar una forma concreta, y el moldeo por transferencia, en el que un pistón
introduce el plástico fundido a presión en un molde.
El calandrado es otra técnica mediante la que se forman láminas de plástico.

Propiedades de los plásticos
•Plasticidad: Los plásticos se trabajan con mucha facilidad ya que son muy deformables, lo que
facilita su industrialización, y por tanto abaratan el costo final del producto.
•Conductividad eléctrica: Conducen muy mal la electricidad, son buenos aislantes eléctricos.
•Conductividad térmica: El plástico conduce muy mal el calor, es decir son muy buenos
aislantes térmicos.
•Resistencia química y atmosférica: Resisten bien el ataque de ácidos, sin que estos alteren
sus propiedades. También son muy resistentes a las condiciones atmosféricas, sol, viento,
lluvia, salitre, etc.
•Resistencias mecánicas: Los plásticos no resisten bien las torsiones y flexiones, aunque se
pueden usar en mecanismos que no requieran grandes esfuerzos mecánicos. Hay plásticos que
resisten bien las compresiones.
•Densidad: Son poco densos (pesan poco).
•Elasticidad: Son muy elásticos.
•Resistencia al desgaste por rozamiento: Aunque algunos plásticos si son resistentes al roce,
en general en la mayoría, éste provoca un desgaste rápido.
•Dureza: Aunque algunos son duros, en general, los plásticos se rayan con facilidad.
•Temperatura de fusión: En el caso de los plásticos es muy baja, por lo que su resistencia al
calor también es baja.
•Variedad, forma, color, textura, apariencia: Existen miles de variaciones y cada año se
producen nuevos plásticos. Al ser fáciles de trabajar, se pueden conseguir múltiples formas,
algunas muy complicadas, además de darles la textura y color final deseados, lo que los hace
extraordinariamente polivalentes.
•Reciclado: Los plásticos termoestables, se pueden reciclar con facilidad.
Para poder identificar los plásticos lo podemos hacer de forma visual, fijándonos en la
abreviatura o en el código de reciclado que pone el fabricante sobre el plástico.

Reciclaje del plástico
Como ya hemos visto, los plásticos tienen muchas ventajas: protegen los alimentos, permiten
empacar al vacío, mantienen productos en buen estado por más tiempo, reduce el peso de los
empaque, es económico, liviano, muy duradero y hasta buen aislante eléctrico y acústico…
Pero tiene dos grandes inconvenientes al desecharlos:
1-Ocupan mucho volumen en relación con su peso.
2-Comparando el tiempo que tarda en descomponerse con el de otros productos es muy

superior. Si lo comparamos con otros materiales, podemos ver que:
Los productos orgánicos y vegetales se descomponen en un período de 3 ó 4 semanas.
Los plástico un promedio de 500 años.
Es decir: a diferencia de otros residuos, los plásticos no se descomponen ni se pudren con el

agua, por lo que permanecen en los vertederos sin desaparecer.
Por estos motivos, los métodos de eliminación de residuos plásticos han de pasar por otras
soluciones que no sean tirarlos a un vertedero, como es, por ejemplo su recuperación, ya sea
para crear nuevos objetos (reciclaje), para generar energía eléctrica o para obtener
combustible (craqueo).
Y el primer gran reto es su recogida selectiva; es decir, que el ciudadano los separe del resto
de las basuras y lo deposite en el contenedor adecuado (que todos sabemos que es el de color
amarillo). Esto requiere de la colaboración de todos, porque este primer paso es
imprescindible.

Cómo se recicla el plástico
Aunque la cantidad de residuos plásticos generados es enorme, únicamente seis plásticos

constituyen el 90% de los desechos. Por tanto, casi toda la industria del reciclado se centra
en la recuperación de estos seis tipos, que resultan ser termoplásticos.
La identificación de los envases de plástico recuperables se logra

fácilmente mirando el número, o las siglas, del sistema de identificación
americano SPI (Society of Plastics Industry), que suele aparecer en el
fondo de algunos objetos de plástico, donde se ve un triángulo como el
de la figura. En su interior aparece un número y en la parte inferior del
mismo unas siglas. Tanto el número como las siglas hacen referencia a la
composición química del plástico. En general, cuanto más bajo es el
número más fácil resulta el reciclado. Así, una vez se ha producido su recogida selectiva, para
reciclar plástico primero hay que clasificarlo de acuerdo con su número, porque cada una de
las categorías de plástico son incompatibles unas con otras y no se pueden reciclar juntas.
Procesos de reciclado del plástico
Una vez los plásticos han sido separados y clasificados según el tipo de termoplástico, se
procede al reciclado. Existen tres métodos diferentes según el uso que se le vaya a dar al
plástico, algo que ya antes nombramos; veámoslos ahora con un poco más de detalle.
Reciclado mecánico:
Consiste básicamente en lavar, triturar el plástico y aplicar calor y presión a los objetos para
darles una nueva forma y, de este modo, obtener nuevos objetos de plástico. Sólo puede
aplicarse, como ya sabrás, a los termoplásticos, que funden al ser calentados.
Reciclado químico:
Consiste en mezclar los desechos plásticos triturados con una serie de sustancias químicas
que los disuelven.

De este modo se separan los componentes químicos del plástico (rompiendo las moléculas) en
los monómeros que lo forman invirtiendo las etapas que se siguieron para crearlos.
Una vez obtenidos los monómeros, se vuelven

a recombinar para formar nuevos plásticos.
Es un método más costoso, pero permite

obtener plásticos más puros y de mejor
calidad.
Reciclado energético:
Muchos plásticos pueden arder y servir de

combustible. Por ejemplo, un kilogramo de
polipropileno aporta en su combustión casi
tres veces más energía calorífica que un kilo
de madera. Pero al tratarse de un proceso de
combustión, se genera CO2 que es expulsado
a la atmósfera y contribuye al efecto
invernadero, así como otros compuestos
gaseosos que pueden resultar tóxicos. Por
eso, el proceso debe ir acompañado de
controles y medidas de seguridad que eviten
efectos dañinos.

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“Escuela Provincial de Educación Técnica Nº 5”

Modalidad Técnico Profesional: ENERGÍAS RENOVABLES

Profesor: Procopio, Alejandro M.

ESCUELA PROVINCIAL DE EDUCACIÓN TÉCNICA Nº 5

Espacio Curricular: TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES

EJE TEMÁTICO: “MATERIALES”

CRITERIOS DE ACREDITACIÓN EN LA EVALUACIÓN

PROFESOR: ALEJANDRO M. PROCOPIO

Espacio Curricular: ………………………………………………………………………………………………………………Año:……………Curso:……………

 Comprender los contenidos básicos, aplicándolos a la realidad;

Compromiso del Profesor

Con respecto al uso de celulares

Firma Padre, Madre o Tutor Firma del alumno/a Firma profesor

PROFESOR: ALEJANDRO M. PROCOPIO

Curso: Año Lectivo: 20……. Trabajo Nº:

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CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES

Tecnología de los materiales

La tecnología de los materiales es el estudio y puesta en práctica de técnicas de análisis,

Materias primas y materiales

Clasificación de los materiales en función de su origen

Materiales de origen mineral

Los materiales de origen mineral se suelen dividir en metálicos y no metálicos (metales y no

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Materiales de origen vegetal

Materiales de origen animal

Clasificación de los materiales en función de su naturaleza

En función de su naturaleza los materiales se pueden clasificar en: naturales y artificiales.

Clasificación de los materiales en función de su estructura (esta es la más importante de

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Teniendo en cuenta el predominante papel de los metales como materiales estructurales es

vidrio de ventana está compuesto, aproximadamente, de un 72% de su peso de sílice (SiO2) y

Un nombre alternativo para estos materiales es el de plásticos, si bien generalmente el

Los plásticos tienen un vasto campo de aplicaciones: pueden substituir a la madera en la

Los polímeros o plásticos se clasifican en termoplásticos y termoendurecidos o

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cauchos de silicona, los poliuretanos, el poliisopreno, etc. El caucho (isopreno), es un polímero

Los plásticos termoendurecídos o termoestables son materiales que se llevan a la condición

Termoplásticos (se vuelven deformables cuando se calientan), Los termoplásticos no se

Los semiconductores se caracterizan por no ser ni buenos conductores ni buenos aisladores,

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El plástico reforzado con fibras de vidrio es un ejemplo clásico de un material moderno,

Las propiedades de los materiales compuestos, dependen de sus componentes, de la forma

Los materiales de construcción pueden clasificarse en: naturales y artificiales.

Entre los materiales artificiales podemos mencionar: piedras artificiales, productos

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PROPIEDADES Y ENSAYOS DE MATERIALES

Por lo tanto, un profundo conocimiento de las propiedades de los distintos grupos de

Así, antes de fabricar un determinado objeto, es necesario establecer las

Propiedades de los materiales

Se definen como un conjunto de características diferentes para cada sustancia o grupo de

-Las propiedades físico-químicas están vinculadas a las características estructurales de los

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-Las propiedades mecánicas al comportamiento de los mismos frente a fuerzas externamente

Conductividad eléctrica: Capacidad de los materiales de permitir el paso de la corriente

Peso específico: Peso de la unidad de volumen.

Porosidad: Porcentaje de poros (huecos) en un material.

Resistencia a la corrosión y/o a la degradación: Resistencia a la acción corrosiva o degradante

Resistencia eléctrica: Oposición que ofrece un conductor al paso de la corriente eléctrica. Su

Resistividad eléctrica: Término que indica la resistencia de la unidad de volumen de un

Temperatura de fusión: Temperatura a la cual se produce la transformación de estado del

La aptitud a resistir a las fuerzas exteriormente aplicadas, es lo que genéricamente se llama