Sunteți pe pagina 1din 6

TRATAMENTE TERMICE APLICATE PIESELOR MECANICE

I. RECOACEREA

I.1. GENERALITATI

Materialele metalice sunt supuse unor succesiuni de prelucrari care pot fi: prin turnare, deformare
plastica la cald si la rece, tratamente termice, sudare, prelucrari prin aschiere etc. In urma unor
asemenea prelucrari structura materialului sufera numeroase transformari care pot fi nefavorabile
pentru unele prelucrari ulterioare sau proprietatilor pe care trebuie sa le manifeste o asemenea piesa in
exploatare. Ca urmare se necesita aplicarea, in asemenea cazuri, corectii structurii si proprietatilor
manifestate de piese, corespunzatoare scopului urmarit.

Scopul aplicarii recoacerii consta in aceea ca, prin incalzire si racire efectuate in anumite conditii, sa se
dirijeze transformarile in stare solida pentru apropierea structurii de starea de echilibru, de omogenizare
chimica, obtinerii unor graunti cu un anumit grad de finete, de uniformitate dimensionala si de forma.

Dupa scopul urmarit, recoacerea se efectueaza in conditii diferite de temperatura si timp purtand
denumiri diferite : recoacerea de omogenizare, completa, incompleta, de detensionare, de recristalizare
etc.

I.2. RECOACEREA DE OMOGENIZARE

In timpul solidificarii, de exemplu a lingourilor, s-a constatat ca structura prezinta o neomogenitate


chimica importanta care nu este inlaturata de difuziunea care are loc la racire. Prin aplicarea unui
tratament termic de recoacere de omogenizare, exista posibilitatea inlaturarii microsegregatiilor si
atenuarea macrosegregatiilor.

Incalzirea pentru recoacerea de omogenizare se face la temperaturi apropiate de curba solidus a


diagramei de echilibru fier-carbon (fig. 7.17, zona 1) pentru ca valoarea coeficientilor de difuziune a
carbonului, fosforului, sulfului si elementelor de aliere, sa atinga valori cat mai ridicate. Practic,
incalzirea se face la 10001150°C, lent, cu viteze de cel mult 100°C/h, pentru ca tensiunile termice
impreuna cu cele existente in material sa nu determine deformari sau chiar aparitia unor fisuri.

Racirea se face de asemenea cu viteze foarte mici 3050°C/h. Tinand seama de durata de mentinere
care este functie de sectiunea pieselor care se trateaza, de incalzire si racire, rezulta ca ciclul total al unei
recoaceri de omogenizare poate atinge 50 ore sau chiar mai mult.

Fiind un tratament costisitor, recoacerea de omogenizare se aplica numai in cazuri bine justificate cum
ar fi piesele mari turnate din oteluri aliate, lingouri din oteluri aliate cu crom, nichel si molibden, sau
oteluri aliate si nealiate in scopul atenuarii anizotropiei caracteristicilor mecanice obtinute in cazul
tablelor.

Datorita temperaturii inalte la care se aplica acest tratament, se produce o crestere accentuata a
granulatiei austenitice. In cazul lingourilor acest aspect nu are urmari daunatoare deoarece prin
deformare plastica ulterioara se produce o maruntire mecanica a grauntilor cristalini. In cazul pieselor
turnate insa, se impune corectarea structurii pentru a se asigura o tenacitate corespunzatoare. In acest
scop, se aplica suplimentar o recoacere completa sau normalizare.

I.3. RECOACEREA CU RECRISTALIZARE DE FAZA

In urma prelucrarilor la cald prin turnare, deformare plastica, sudare etc., structura otelurilor este
necorespunzatoare din punctul de vedere al formei, dimensiunilor si distributiei grauntilor de ferita si
perlita.

In cazul otelului turnat in piese, recoacerea se aplica cu scopul transformarii structurii grosolane si
neuniforme obtinute la turnare, intr-o structura uniforma si fina, pentru imbunatatirea tenacitatii si
prelucrabilitatii prin aschiere.

Dintre recoacerile care fac parte din aceaste categorie se mentioneaza recoacerea completa, incompleta
si de normalizare.

Prin recoacere completa, cu incalzire la temperaturi cu 3040°C peste A3 si A2 (banda 2 din fig. 7.17),
urmata de racire lenta in cuptor, structura ferito-perlitica de turnare este adusa la o structura
austenitica si apoi prin recristalizare in una ferito-perlitica caracteristica recoacerii aplicate. In sectiunile
mari ale piesei se pastreaza dupa recoacere o structura cu perlita in retea, iar in sectiunile mici unde
racirea in intervalul critic s-a facut cu viteza mai mare, se formeaza o structura normala cu ferita in
retea.

De cele mai multe ori fiind necesara refacerea doar a structurii perlitice pentru a se asigura o buna
prelucrabilitate prin aschiere, se aplica o recoacere incompleta. Incalzirea pentru recoacerea incompleta
se face cu 3050°C peste A1, mentinerea la temperatura functie de sectiunea pieselor, iar racirea de
asemenea in cuptor.

Pentru a se obtine o structura fina, o uniformizare dimensionala si o distributie uniforma a cristalelor de


ferita si perlita, se aplica o recoacere de normalizare. Pentru aplicarea acestui tratament, incalzirea se
face la temperaturi putin mai mari decat cele corespunzatoare recoacerii complete (banda 3 din fig.
7.17), mentinerea suficienta pentru egalizarea temperaturii in sectiunea pieselor si racirea in aer.

I.4. RECOACEREA DE RECRISTALIZARE

Unele dintre produsele industriale cum sunt ; tablele, benzile, sarmele, tevile etc. sunt obtinute si prin
deformare plastica la rece. Multora dintre acestea, in scopul inlaturarii ecruisajului, pentru micsorarea
duritatii si marirea plasticitatii, li se aplica o recoacere de recristalizare.

Caracteristicile de plasticitate si duritate ale otelurilor deformate plastic la rece si recoapte depind de
gradul de deformare si temperatura de incalzire.

In practica, recoacerea de recristalizare a produselor de otel prelucrate plastic la rece se efectueaza si la


temperaturi cuprinse intre pragul de recristalizare si temperatura A1 (domeniul 5 din fig. 7.17). Prin
aceasta se urmareste recristalizarea masei de baza formata din ferita si globulizarea perlitei. Deoarece
valoarea duritatii si plasticitatii necesare a fi obtinute dupa recoacere sunt dependente de gradul de
deformare si apoi de durata de incalzire, prin durata de mentinere la temperatura se actioneaza pentru
atingerea scopului urmarit.

In ceea ce priveste durata de mentinere la 650°C ea este de 13 ore daca se urmareste recristalizarea
masei de baza si ajunge la 1012 ore daca se urmareste in mod expres globulizarea perlitei. In ambele
cazuri racirea se face in cuptor.

I.5. RECOACEREA DE DETENSIONARE

Tensiunile interne care apar in piesele prelucrate la cald sau la rece are un efect daunator in exploatare.
Ele pot provoca modificari dimensionale, deformarea sau chiar fisurarea pieselor.

Fata de asemenea manifestari negative ale tensiunilor interne, eliminarea lor constituie o preocupare
importanta.

Gradul de inlaturare a tensiunilor interne depinde de temperatura (fig. 7.18) si durata de incalzire.
Produsele se incalzesc la 550600°C, mentinerea la aceasta temperatura se face circa 2,4 minute pentru
fiecare milimetru piesa. Temperatura in °C pentru produsele sudate recoacerea de detensionare se face
la 400600°C.

Este recomandabil, pentru produsele care se supun la o asemenea recoacere, sa se utilizeze


cuptoare cu vatra mobila. Pentru produsele de dimensiuni mici, recoacerea se poate face in cuptoare
obisnuite, tip camera cu vatra fixa.

II.CĂLIREA

Calirea este tratamentul termic ce consta in incalzirea peste liniile de recristalizare fazica, urmata de
racire energica cu viteze mai mari ca vitezele critice pentru a obtine constituenti in afara echilibrului.
Parametrii tehnologici sunt temperatura de incalzire, durata mentinerii la aceasta temperatura si viteza
de racire. Pentru oteluri incalzirea se practica la Ac3 + 30...40oC, la oteluri
hipoeutectoide si Ac1 +30...40 0C la hipereutectoide, ca in figura 1.

Figura 1: Intervalul de temperaturi de incalzire la oteluri nealiate


Pentru otelurile hipereutectoide, incalzirea este intercritica din doua motive: cementita este un
constituent dur ce nu se urmareste a fi indepartat, iar incalzirea peste Accem ar conduce la obtinerea in
final a unei martensite grosolane. Durata de mentinere, trebuie sa asigure producerea transformarilor la
incalzire si tehnologic, se asigura un timp de 1 min/mm grosime de produs tratat.
Racirea asigura pe de o parte structuri de calire in profunzimea produsului, iar pe de alta parte stabileste
natura constituentilor si o distributie convenabila a tensiunilor interne. Pentru ca sa se obtina numai
martensita, viteza de racire trebuie sa fie mai mare ca viteza vcs iar pe de alta parte, pentru a se obtine
50 % martensita si 50 % troostita, ferita, sau bainita, vrac = vc1.
In functie de transformarea in stare solida ce se produce la racire, calirea poate fi de punere in solutie
sau calire martensitica. La randul ei calirea martensitica se poate executa prin mai multe procedee
tehnologice, in cazul otelurilor, cele mai cunoscute fiind ilustrate in figura 2.

Figura 2: Procedee practice de calire:


a-calirea clasica; b-calirea intrerupta; c-calirea in trepte; d-calire izoterma.

a) Calirea clasica (continua) intr-un singur mediu, consta in incalzirea cu mentinere a otelului pentru
austenitizare urmata de racire rapida intr-un singur mediu de calire. De obicei viteza de racire este mai
mare ca vcr si se obtine austenita reziduala. Mediul obisnuit de racire in acest caz este apa, dar se pot
utiliza si ulei, sau aer daca urmarim sa obtinem troostita sau perlita sorbitica. Procedeul se aplica
pieselor simple din oteluri carbon si aliate, putand fi automatizat.
b) Calirea intrerupta (in doua medii) consta in racirea brusca la inceput a piesei intr-un mediu (apa) pana
la temperaturi superioare lui Ms si apoi o racire mai lenta in alt mediu (ulei ).
Cu acest procedeu se calesc sculele cu continut ridicat de carbon, racirea rapida asigurand pe o
adancime mare, viteze mai mari ca vc, deci formarea martensitei, iar racirea lenta duce Ia scaderea
tensiunilor interne si inlaturarea pericolului deformarii si fisurarii sculei. Este insa dificil de stabilit durata
de mentinere a pieselor in primul mediu de racire, o durata prea mica avand drept urmare aparitia de
constiuenti de tip perlitic ( alaturi de martensita), iar prea mare, coborand sub Ms, efectul uleiului ca
mediu de racire, este anulat.
c) Calirea in trepte poate reduce deformatiile si evita crapaturile de calire. Dupa austenitizare, piesele
sunt racite pana la o temperatura putin superioara lui Ms, apoi mentinut izoterm intr-o baie de saruri,
pana cand piesa capata temperatura baii ( 5... 15 min ), in final executandu-se racirea in aer.
d) Calirea izoterma are ca scop obtinerea bainitei, procedeul asemanator celui al caliri in trepte,
presupune mentineri mai lungi ( pana la 45 min), astfel incat austenita sa se transforme in bainita la
temperaturi de mentinere cuprinse intre 300... 4000 C.
e) Calirea sub 0ºC (prin frig) se aplica ca o continuare a tratamentului de calire martensitica prin raciri la
-50...-100 0C, in medii criogene (azot lichid, zapada carbonica etc.) in scopul transformarii austenitei
reziduale in martensita pentru produse ce necesita stabilitate dimensionala foarte buna (rulmenti,
instrumente de
masura, etc.).
f) Calirea superficiala, aplicata in acele cazuri ce reclama un strat superficial dur care sa reziste la uzura si
un miez tenace alcatuit din constituenti perlitici, asa incat distributia duritatilor pe sectiune sa se faca de
o maniera brusca. Tratamentul se bazeaza pe un mod special de incalzire numai a stratului superficial, al
carui racire rapida ulterioara sa-i asigure calirea la martensita; se va aplica intotdeauna o revenire joasa
pentru detensionare produsului. Incalzirea se face de la o sursa exterioara (de obicei cu flacara) sau
interioara prin curenti de inductie. Ultima modalitate va da si denumirea uzuala a tratamentului de CIF-
are. Se mai realizeaza incalzirea in electrolit, bai de saruri sau prin contact.
Toate tratamentele prezentate se aplica indeosebi otelurilor in scopul cresterii duritatii

III.Revenirea

Considerații generale

• Revenirea se aplică întotdeauna după călire.


• Încălzirea produselor călite la temperaturi mai mari de 100°C, dar inferioare punctului AC1, menținere
la aceste temperaturi și răcire în anumite condiții.
• Scopul aplicării revenirii este de a atenua nivelul tensiunilor interioare, de a reduce din duritate și a
mări tenacitatea.
În cursul revenirii are loc difuzia atomică a carbonului (şi azotului), a fierului şi a elementelor de aliere.
• În urma acestor procese au loc modificări structurale care determină modificări ale proprietăţilor şi a
stării de tensiuni.
• Structura de călire, care se află în afara echilibrului, va fi înlocuită, în funcţie de temperatura de
încălzire şi durata de menţinere, cu o structură mai apropiată de echilibru.
Revenirea este un tratament termic final şi în funcţie de proprietăţile mecanice necesare în exploatarea
produselor, se stabilesc parametrii tehnologici.

Stadiile revenirii

După călire, structura este formată din martensită şi austenită reziduală

În fc. de temp. ⇒ patru stadii:

1. 80…160°C, precipitarea unei faze bogate în carbon: M → M’ + ε, η

2. 230…280°C, descompunerea austenitei reziduale: A → B’

3. 160…400°C, formarea și creșterea cristalelor de cementită: η, ε →F3C

4. 400…700°C, coagularea și sferoidizarea cristalelor de cementită.

Parametrii tehnologici ai revenirii


Temperatura de revenire se alege în funcţie de caracteristicile mecanice impuse piesei, ştiind că
duritatea piesei călite scade o dată cu creşterea acestei temperaturi, iar tenacitatea creşte.

• În funcţie de temperatură se deosebesc trei tipuri de reveniri

Revenirea joasă între 100 şi 250°C.


• Duritatea scade cu 1…3 unităţi HRC.
• Se aplică pieselor şi sculelor din oţeluri cu conţinut ridicat de carbon în scopul păstrării durităţii
ridicate, avantajoasă pentru rezistenţa la compresiune, încovoiere şi uzare.
• Exemple: piese de uzare carburate sau carbonitrurate şi călite, piese de uzare călite superficial, scule
aşchietoare şi de tăiere la rece din oţeluri carbon (OSC-uri ) şi slab aliate, scule de măsurare şi verificare,
ş.a.

Revenirea medie: 300 şi 450°C

• Se aplică pieselor cu rezistenţă la uzare medie (de exemplu pentru maşini agricole) şi a componentelor
elastice (arcuri, discuri elastice, segmenţi de reglare a uleiului, bucşe elastice pentru dispozitive de
strângere, ş.a.).

Revenirea înaltă: 450…650°C

• Se aplică la numeroase piese de răspundere (organe de maşini în mişcare) care trebuie să întrunească
atât caracteristici de rezistenţă statică şi la oboseală cât şi caracteristici de plasticitate şi tenacitate
ridicate

• Exemple: osii, axe, arbori drepţi şi cotiţi, roţi dinţate, fuzete, biele, etc.

Călirea urmată de revenire înaltă poartă denumirea de ÎMBUNĂTĂŢIRE

• Îmbunătăţirea este un tratament aplicat, în general, oţelurilor de construcţie cu un conţinut mediu de


carbon (0,3 – 0,5 %C) care asigură proprietăţi specifice.

• În urma îmbunătăţirii cresc foarte mult proprietăţile la solicitări dinamice (rezilienţa).

Îmbunătăţirea poate fi atât un tratament final cât şi unul primar.

• Se foloseşte ca tratament final, înainte de prelucrările mecanice, în cazurile când piesele de formă
complicată trebuie să aibă o rezilienţă ridicată şi după prelucrările mecanice, în cazurile când nu se
poate aplica călirea din cauza deformaţiilor posibile şi a pericolului apariţiei fisurilor.

• Ca tratament termic primar se utilizează înaintea unor tratamente de suprafaţă (călirea superficială,
nitrurarea).

În anumite cazuri acest tratament se utilizează şi pentru îmbunătăţirea prelucrabilităţii oţelurilor


hipoeutectoide preponderent feritice.