En España la normativa básica de seguridad se regula en la​ Ley de Prevención de Riesgos

Laborales (LPR 31/1995, de 8 de noviembre)​. Esta ley establece las garantías básicas de los
trabajadores y responsabilidades de los empleadores (ya sean entidades privadas o
administraciones públicas)

RD 773/1997, de 30 de mayo:​ disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas a

la utilización de equipos de protección individual.
RD 1407/1992 de 20 de noviembre​: regula las condiciones, requisitos y certificaciones
europeas (EN) mínimos que deben cumplir los equipos de protección individual para
poder ser comercializados dentro la Unión Europea
RD 486/1997, de 14 de abril:​ establece las disposiciones mínimas de seguridad y
salud en los lugares de trabajo.
RD 1215/1997, de 18 de julio​: establece las Disposiciones minimas de seguridad y
salud para la utilización de los Equipos de trabajo.

EI RD 2177/2004, de 12 de noviembre es especialmente importante.

● Modifica el Decreto 1215/1997 al que hemos hecho referencia anteriormente y
establece las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por
los trabajadores de equipos de trabajo en materia de trabajos temporales en
altura.
●
● Dentro de este Real Decreto, merece especial atención, el apartado cuarto de su
Anexo en el que se modifican las disposiciones específicas sobre la utilización
de escaleras de mano en los "trabajos verticales” de altura superior a los 3,5 m
CT. 160​: Comité técnico para los equipos de protección individual contra caidas en
altura, pertenece a un entorno estrictamente profesional.
CT. 136​: Comité técnico para el equipamiento en montañismo, que regula materiales
que utilizamos en nuestro trabajo pero que vienen del entorno de actividades de ocio
como la escalada o las actividades de montaña.

Además hay otros materiales que están regulados para su uso en diversos ámbitos
como los mosquetones. En el​ ámbito del trabajo, se regulan en la normativa CE 362
y en el ámbito deportivo en la CE 12275​. Esto no significa que unos sean mejores
que otros, sino que su diseño es diferente en función del uso que se va a realizar.
El trabajo en altura se define como cualquier actividad o desplazamiento que realice un
trabajador mientras esté expuesto a un riesgo de caída a distinto nivel, cuya diferencia
de cota sea​ superior a 2 metros​ con respecto del plano horizontal inferior más
próximo.
Se considera también trabajo en altura cualquier trabajo que se desarrolle bajo nivel 0,
como por ejemplo: pozos, ingreso a tanques enterrados, excavaciones de profundidad
superior a 1,5 metros cualquier otra situación similar. Estos últimos, comparten
peculiaridades del trabajo en espacios confinados.
La cadena de seguridad
● Es el conjunto de elementos que intervienen en una caída para absorber la
energía generada. Su función es lograr ​una detención "amortiguada"​ y así
evitar que el cuerpo sufra daños.
● Empieza en el arnés del bombero que cae, continúa con el nudo de
encordamiento, la cuerda, los mosquetones y las cintas que están en los
seguros intermedios, los anclajes a puntos fijos y el elemento asegurador que
tiene, en su caso, el otro bombero y su arnés.
Se da la coexistencia de ​tres elementos fundamentales: el peso del bombero, el
factor de caída y el tipo de cuerda​ y, con ella, el sistema de freno. Estos aspectos se
desarrollarán con mayor detenimiento al hablar de la física de la caída.
Clases de cuerdas
● Cuerdas dinámicas
○ Son las que se utilizan en todas las maniobras en las que existe riesgo de
caída a fin de asegurar progresiones de primero o de segundo de cuerda.
Su capacidad de ​alargamiento es un 6-10% mayor​, ya que su trenzado
en espiral actúa como si se tratara de un muelle. Esto permite que se
reduzca la energía de la caída.
○ En Europa, se regula por la​ norma EN 892.​ El número del terminal
determina su uso (simple, doble o gemela). Generalmente, se fabrican en
variados colores llamativos.

● Cuerdas semiestáticas
○ Se utilizan para trabajar en suspensión de las cuerdas, ya sea para subir
o para descender por ellas. Además, se utilizan para remontar heridos en
las maniobras de rescate.
○ Su capacidad de alargamiento es menor (entre el 2-5%) y, al tener poca
elasticidad, evitan el efecto "yo - yo".
 ○ En Europa, la norma que las regula es la EN 1891.
○ Generalmente, se fabrican el color blanco, aunque también pueden ser de
otros colores.
○ Existen dos tipos de cuerdas semiestáticas:
■ "TIPO A" resistencia mínima de 22 kN*. La fuerza de choque
máximo que podría soportar es un factor 0,3 con una masa de 100
kg .
■ “TIPO B" resistencia mínima 18 kN. La fuerza de choque máximo
que podría soportar es un factor 0,3 con una masa de 80 kg
■ En ambos tipos de cuerda, si se supera el factor de caída 0,3, es
necesario asegurar con cuerda dinámica.

Clasificacion
En función de su utilización podemos clasificarlas en uso en ​simple, uso en doble y
uso en gemelas​.
● Cuerdas de uso en simple (diámetros entre 9,4 y 11 mm)
● Cuerdas de uso en doble (diámetro entre 8 y 9 mm)
● Cuerdas de uso en gemelas (diámetro entre 8 y 9 mm)

Cordinos auxiliares EN-564.

Estas cuerdas de pequeño diámetro son utilizadas para múltiples funciones en las
actividades verticales. (Pedal para el puño, conector para anclar la maza al arnés,
como cuerda de recuperación y para enhebrar puentes de hielo y roca,). Nunca como
cuerda principal de aseguramiento. Los cordinos de 4 a 8mm. de diámetro
generalmente están homologados CE EN564 y cumplen la exigencias de la UIAA

● Aplicaciones
Es muy importante recordar también a la hora de determinar la validez o no de
un cordino, que las cargas a las que se somete el material no son únicamente
las del peso de los escaladores, sino las cargas dinámicas producidas por la
aceleracion del cuerpo durante una caída
2, 3 y 4 mm:
 ❏ Nunca para soportar el peso del escalador!
❏ Reparaciones( cordones, chaquetas, cinturón, etc)
❏ Vientos para las tiendas de campaña
❏ Colgar material en las reuniones
❏ Cortar cuerdas en caso de emergencia
5,6 mm
❏ Prusik, machard, etc. Si la cuerda está mojada el de 5mm estrangulará
más la cuerda y frenará más rápido
❏ No usar Dyneema para autobloqueante en rapel. No usar menos de 6m
de nylon como autobloqueante para rapel.
❏ Nunca cabo de anclaje o única unión a la cadena de seguridad
❏ Si es de kevlar, puede utilizarse para hacer un quad.
❏ Cordino de recuperación de cuerda (rápel)
❏ Para montar una reunión en un rápel (sólo para rapelar no para retener
caidas!!!) donde tengamos que abandonar material.
❏ Enhebrar puentes de roca o hielo (Dyneema)
7,8 mm
❏ Anillos para montaje de reuniones (triángulos de fuerza)
❏ Cabos de anclaje (nunca en configuraciones lineales ya que con nudos
<12 kN!)
9 mm
❏ Cabo de anclaje

Finalmente señalar que antes de la primera utilización, incluso antes del marcado de su
longitud, conviene sumergirla en agua, ya que tienden a​ encoger en torno a un 2%​.

La gravedad de una caída depende de varios parámetros interdependientes:

● La masa del usuario con su equipo​: cuanto mayor sea la masa, más energia
debe disiparse durante la caída.
● La masa del usuario influye en la fuerza de choque como se explica en el
apartado del rescatador, al caer, acumula una energia cinética que aumentará a
mayor altura.
● Ver glosario La cuerda absorbe parte de la fuerza de choque.
 ● la fuerza de choque que llegue al rescatador que ha tenido la caída nunca debe
llegar a los 12 kN.
● La altura de la caída​: cuanta mayor sea la altura, más energia debe disiparse
durante la caída. El riesgo de chocar contra algún obstáculo también es mayor.
● La posición en relación al anclaje:​ cuando el trabajador asciende por encima
del anclaje, la gravedad de la caída aumenta. El concepto factor de caída se
utiliza en ocasiones para describir la posición del trabajador en relación al
anclaje y la gravedad de la caída.
El cuerpo humano sólo puede soportar, como media, una fuerza de choque máxima de
12 kN durante una fracción de segundo. Para limitar los esfuerzos transmitidos al
cuerpo humano, es necesario absorber la energía de la caída.
En las normas deportivas de caída con cuerdas dinámicas, la fuerza máxima de
choque debe ser inferior a los 12 kN. Sin embargo, en el entorno laboral, la normativa
establece que, en ningún caso, el trabajador debe sufrir una fuerza superior a 6 kN.

Fuerza de choque
La energía potencial de un bombero en altura depende de su masa y de la altura de la
caída. Cuando una cuerda detiene la caída se convierte en fuerza elástica
Efecto Polea
❏ En caso de caída, el último punto mosquetoneado por el que se ha pasado la
cuerda, sufre dos fuerzas a la vez: la fuerza de choque transmitida al bombero y
la que viene del bombero asegurador. Estas dos fuerzas se suman y a esto se
le llama el efecto polea.
❏ Por el rozamiento del mosquetón, la fuerza que proviene del asegurador es
menor que la transmitida al bombero al caer.
❏ Por ello, la fuerza total ejercida en el último punto por el que se ha pasado la
cuerda, es aproximadamente 1,60 veces la fuerza que actúa sobre el bombero
que cae.

CARGA DE ROTURA:
Es la carga máxima que una cuerda puede soportar antes de romperse. La carga de
rotura es proporcional al diámetro de la cuerda.
Elongación estática
La elongación estática corresponde al alargamiento de la cuerda bajo una masa de 80
kg. El ensayo se realiza con un cabo para las cuerdas simples y dobles y con dos
cabos para las cuerdas gemelas.
Está limitada a:
❖ 10% para las cuerdas simples (un cabo de cuerda).
❖ 12% para las cuerdas dobles (un cabo de cuerda).
❖ 10% para las cuerdas gemelas (dos cabos de cuerda).

Elongación dinámica
La elongación dinámica es el alargamiento de la cuerda durante el ensayo dinámico
normativo. Debe ser inferior al 40%. Como este ensayo es extremo, se debe considerar
que es el alargamiento máximo. En la realidad, este valor máximo siempre será inferior.
Para una caída en escalada, el alargamiento dinámico de la cuerda se sitúa entre el 10
y el 40%.
Factor de caída
El factor de caída determina la dureza o gravedad de una caída: a mayor valor, mayor
gravedad. Su valor, que en condiciones de escalada normales estará comprendido
entre 0 y 2, se calcula dividiendo la altura de la caída entre la longitud de cuerda
utilizada.

Fuerza de frenado:
Es la resistencia máxima que opone un dispositivo de aseguramiento al deslizamiento
de la cuerda. Cuanto mayor sea la fuerza de frenado, el esfuerzo que tiene que realizar
el asegurador será menor, reduciendo la posibilidad de que suelte al compañero.
Sin embargo, cuando la fiabilidad de los seguros es dudosa, una baja fuerza de frenado
impide que estos reciban una tracción brusca y breve que podría hacerlos saltar.
Precauciones, mantenimiento y almacenaje.
La vida útil de las cuerdas es igual al tiempo de almacenamiento (antes de la primera
utilización) + tiempo de utilización. La vida útil depende de la forma y frecuencia de
utilización. Los rayos ultravioletas, la humedad, los rozamientos y los esfuerzos
mecánicos disminuyen poco a poco las propiedades de la cuerda. (Máximo de 15 años
para las cuerdas, cordinos y arneses). Tiempo de almacenamiento: en condiciones
óptimas de almacenamiento, las cuerdas pueden guardarse 5 años antes de su primer
uso sin afectar a su futuro tiempo de utilización.
Tiempo de utilización medio aproximado: (recomendado por los fabricantes).
❏ Utilización intensiva: de 3 a 6 meses.
❏ Utilización de fin de semana: de 1 a 3 años. (Uso normal).
❏ Utilización ocasional: de 4 a 5 años.
❏ Utilización muy ocasional: de 8 a 10 años. (Máximo 10 años).

Una cuerda puede destruirse en su primera utilización por un mal uso.

● Evitar rapeles a más de 2 metros por segundo. (Recomendación de los
fabricantes). Espeleólogos y alpinistas de más de 80 Kg. no deberian utilizar
cuerdas de diametros inferiores a 9mm.
● Antes y después de cada utilización han de ser revisadas minuciosamente de
manera visual y táctil.
● Cualquier signo de desgaste, aplastamiento o zona deshilachada ha de ser
inmediatamente saneadas (si ha sido localmente) y si el deterioro afecta a varios
tramos es mejor sustituirla directamente.
● Las cuerdas semiestáticas "tradicionales "han de estar en remojo 24 horas ante
de su primera utilización para evitar el deslizamiento excesivo de la camisa con
el alma y el deslizamiento incontrolado de los descendedores. Secarla a la
sombra en un lugar aireado.
 ● Antes de su primera utilización se debe proceder al marcado de las cuerdas. En
ambos extremos se debe colocar una cinta adhesiva (tipo esparadrapo) sobre la
que se pueda escribir (utilizar tinta indeleble), y posteriormente revestirlo con
cinta termoretráctil, a la que se le aplica calor, por ejemplo con un secador. (< 80
°C).
● La información mínima que debe aparecer en el marcado es la longitud de la
cuerda y el año de puesta en utilización.
● El marcado de las cuerdas debe ser posterior al secado ya que esta será su
longitud final.
● Para un mayor rendimiento de nuestras cuerdas, es esencial limpiarlas después
de cada utilización con jabón neutro y abundante agua.
● El almacenamiento entre utilizaciones es también muy importante, deben estar
en un lugar limpio, protegidas de la luz solar, la humedad y sobre todo de
cualquier agente corrosivo. (Carburo, baterias, disolventes, etc.).

Cintas EN 565.
Cinta tubular​. Las cintas tubulares son flexibles y de fácil manejo, están fabricadas
generalmente en poliamida o poliéster, las más utilizadas (uso convencional) por su
polivalencia son las comprendidas entre 15mm. y 26mm. de ancho.
Cinta plana​. La cinta planas son más resistentes a la abrasión y se utilizan para todas
las situaciones en las que se requiera menor espesor. También es muy utilizada en la
construcción de los anillos de cinta cosida de uso universal.
Los anillos de cinta​ de 16mm y 18mm (de ancho) son los que mejor optimizan el
trabajo en el mosquetón.

Dyneema.
Fibra muy ligera y extremadamente fuerte construida con polietileno de alta calidad.
Utilizada para cordinos y cuerdas de diámetros pequeños.
Dyneema es una marca registrada de la holandesa DSM (Dutch State Mines). Sus
características son similares a la de Spectra y parece estar más extendida en la
fabricación de líneas en Europa. También se usa con fines militares, en chalecos
antibalas, fabricación de tablas de surf y últimamente en el blindaje de las cabinas de
los pilotos de aviación.
Tiene una resistencia 15 veces superior a la del acero.
Spectra es una marca registrada de la empresa norteamericana Honeywell
International, Inc. Es una fibra de polietileno de cadena larga con cualidades muy
similares a las del Dyneema. Por sus características se emplea en usos militares,
navales, espaciales y deportivos. Existen distintas variantes en la fabricación de esta
fibra: Spectra 900, 1000, 2000, SpectraFlex, etc.
Coramid
Es otra fibra de polietileno y sus caracteristicas generales, el comportamiento bajo
fricción y el punto de fusión, así como sus resistencia a la abrasión, a los rayos UV y su
impermeabilidad son iguales que los de la fibra Spectra o la Dyneeman.
Todas estas fibras están tratadas contra los rayos UV, la abrasión, la fricción, la
corrosión cuando las usas en el mar haciendo KiteSurf y resisten la lluvia acida y el frio
extremo en Kite-Snow.
El Kevlar o poliparafenileno tereftalamida es una poliamida sintetizada por primera vez
por la quimica Stephanie Kwolek en 1965, quien trabajaba para DuPont. La obtención
de las fibras de Kevlar fue complicada, destacando el aporte de Herbert Blades, que
solucionó el problema de que disolvente emplear para el procesado. Finalmente,
DuPont empezó a comercializarlo en 1972. Es muy resistente y su mecanizacion
resulta muy dificil. Su uso es el siguiente:
Cabos. International, Inc. Es una fibra de polietileno de cadena larga con cualidades
muy similares a las del Dyneema. Por sus características se emplea en usos militares,
navales, espaciales y deportivos. Existen distintas variantes en la fabricación de esta
fibra: Spectra 900, 1000, 2000, SpectraFlex, etc.

Los sistemas de anclajes de seguridad (SAS)

Entendemos por SAS el sistema de anclajes de seguridad utilizado en los rescates en
altura. En alpinismo y escalada se conoce como reunión. El SAS debe reunir unas
características determinadas:
Deberá contar como mínimo con dos anclajes, aunque lo ideal es que sean tres. Al
menos uno de ellos debe ofrecer una garantía total, aunque mejor si son dos o más.
Mosquetones
Desde que los bomberos de Baviera inventaran este genial concepto hace 200 años, o Pierre
Allain introdujera en 1939 los primeros mosquetones de aluminio, es realmente en estos
últimos 30 años cuando más hemos visto evolucionar e innovar en estos dispositivos.

La elección del mosquetón

Para la correcta elección de un mosquetón hay que valorar tres factores:
❏ El uso real que le vayamos a dar.
❏ Los materiales que lo componen.
❏ Dónde y cómo han sido forjados.

Dos de los principales materiales que se utilizan en la fabricación de los mosquetones de

escalada son:
➢ Acero: El acero no aleado con bajo contenido en carbono, material originario de los
primeros mosquetones de escalada, tiene aproximadamente un 9% resistencia superior
al aluminio (7075 T6), pero tiene el gran inconveniente de ser casi tres veces más
pesado.
➢ Aluminio: De los diferentes grupos de aleaciones, las más utilizada en los materiales de
escalada son aquellas que pueden tratarse térmicamente, teniendo lugar el
endurecimiento por precipitación (T6), ya que éste le aporta una dureza 30 veces
superior al del aluminio puro. De estos grupos de aleaciones, los que se utilizan para la
fabricación de las diferentes partes de un mosquetón (cuerpo, gatillo y seguro)

Por su alta resistencia​ son los de la ​serie 2000​ también conocidos como duraluminio, y más
especialmente los de la​ serie 7000​ conocidos como zicral por su alto contenido en zinc. De
estas series, la aleación más importante y con la que se fabrican los mejores mosquetones de
escalada es la ​7075​, que con un tratamiento T6 alcanza una resistencias de 54kN/cm2.
MOSQUETONES EN 12275 ( DEPORTIVO )

Las distintas formas de los mosquetones están ideadas para un determinado USO:
❏ Forma de D (Tipo B​): Es el diseño más polivalente y de las geometrías más fuerte,
debido a que la carga tiende a trabajar junto al eje principal del mosquetón (alejado del
gatillo) cuanto más asimétrica o cerrada sea esta D, más resistencia tendrá con el gatillo
abierto y mejor marcará la dirección de trabajo. Por ello esta forma de mosquetón es
ideal para utilizarlos en reuniones, triangulaciones, cintas éxpres, cabos de anclajes...
pero es importante vigilar el rango de la curvatura inferior del mosquetón y evitar que la
cinta trabaje cerca del gatillo, cargando cerca de éste o impidiendo su apertura. Para
 escalada deportiva en que las caídas son continuas, evita utilizar diámetros inferiores a
9mm, usa preferiblemente 10 mm o superior para no castigar la cuerda con radios de
trabajo reducidos
❏ Forma de pera o HMS (Tipo H)​: Son menos resistentes que los anteriores y tienen
cierta tendencia a trabajar cerca del gatillo, alejados del eje principal del mosquetón o
de manera transversal, lo que puede llegar a disminuir su resistencia en torno a un 60%.
Pero por su forma son los más adecuados para los frenos tipo cesta, pues garantizan un
bloqueo uniforme de las dos cuerdas y evitan fricciones inadecuadas. Además son
ideales para asegurar con el nudo dinámico​, pues fueron concebidos para ello,
permitiendo plena movilidad de este nudo hacia ambos lados del mosquetón, siendo
esta técnica de aseguramiento a la que se refieren las siglas HMS
(HalbMastwurfSicherung) y las que dan nombre a este tipo de mosquetones.

❏ Forma ergonómica o eje acodado​: Esta forma la podemos encontrar en los

mosquetones tipo K o Tipo B, pues aportan un mayor rango de apertura que las D
asimétricas e incluso que los mosquetones de pera, además de marcar mejor la
dirección de la cuerda y aportar mejores propiedades de resistencia que estos últimos.
Los mosquetones más resistentes del mercado con el cierre abierto suelen tener esta
forma y aguantan de 2 a 4KN más.

❏ Forma oval o simétrico (tipo X)​: Diseño tradicional de los primeros mosquetones de
escalada, sus ventajas están en su polivalencia y bajo coste. Aunque hay que prestar
especial atención a la hora de escogerlos, pues la norma les exige menores requisitos
de resistencia que al resto de mosquetones, definiéndolos para baja carga y no aptos
para dar protección total en caso de caída debido a sus limitaciones de diseño, que
restringen su capacidad de resistencia, en especial en las situaciones de trabajo con el
 cierre abierto. Pero este diseño es imprescindible para trabajar con poleas de placas
lateras, bloqueadores, microbloqueadores y ciertas técnicas de fortuna, además de girar
perfectamente en clavos retorcidos y anclajes de orificio pequeño.

Requisitos de apertura del cierre

● Los mosquetones de los tipos, B,H,T,X deberán tener una apertura del cierre de al
menos 15 mm.
● Los mosquetones del tipo K, deberán tener una apertura del cierre de al menos 21 mm.
Requisitos mínimos de resistencia estática
En cuanto a mosquetones "fuerza" se refiere a la resistencia del mismo. Casi todos los
mosquetones disponibles hoy en día tienen la certificación CE. Esto significa que cumplen con
los requisitos mínimos de resistencia.
Hay algunas diferencias sutiles al entrar más profundamente en el tema de los diferentes tipos
de mosquetones, pero en general los requisitos mínimos de resistencia para la mayoría de
mosquetones de escalada deben ser:
❏ Puerta Cerrada 20kN
❏ Puerta Abierta 7kN
❏ Eje Menor 7kN
Diferencias entre mosquetones de uso recreacional y de uso industrial UNE-EN
12275:2013 Y EN 362
Nuestros productos están diseñados y certificados para escalada y alpinismo. No estamos al
tanto de las cargas y USOS que requieren otro tipo de actividades. Los mosquetones de uso
industrial son normalmente hechos en acero, son más pesados, más resistentes y tienen
diferentes certificaciones que los mosquetones de aluminio de escalada y alpinismo. Los
mosquetones industriales tienen una certificación SWL (Carga de trabajo o limite de trabajo
seguro). Esto significa que si un mosquetón industrial que tiene marcado como carga máxima
30 KN, las normas en aplicaciones industriales obligan a que el mosquetón resista el doble de
la carga marcada. Con lo que el mosquetón industrial podría resistir hasta 60 KN antes de
romperse. Sin embargo el material de escalada se certifica para carga a la que en realidad se
va a romper. Así que un mosquetón de 20 kN en realidad se romperá a esa carga.
En pocas palabras: El equipo de escalada no debe utilizarse en aplicaciones industriales,
simplemente no está diseñado y certificado para los tipos de cargas y situaciones a los que son
expuestos los equipos industrial

MOSQUETONES EN 362 ( USO INDRUSTRIAL ,

BOMBEROS )
A diferencia de los conectores deportivos, los empleados en el trabajo deben requerir dos
acciones manuales diferentes deliberadas para abrir el cierre, a excepción de los de tipo Q, los
cuales deben tener, al menos, cuatro vueltas de tuerca.
Clasificación según la norma UNE-EN 362:
❏ Conector básico (clase B):​ conector de cierre automático, (el cierre se activa
automáticamente, el bloqueo no tiene por qué hacerlo). Son los más usados

❏ Conector de rosca (clase Q)​: son los llamados popularmente maillones. Es un

conector que se cierra mediante un cierre de rosca. Este cierre, una vez roscado
soporta parte de la carga. Sólo se deben utilizar en conexiones permanentes o de larga
duración. No todos tienen la norma como conectores, es recomendable usar los que
cumplen esta norma y disponen de CE para los fines aquí desarrollados.
 No se debe confundir el cierre de rosca, que son los conectores de clase Q, con el
bloqueo de rosca, que lo suelen llevar conectores de clase B O M

❏ Conector multiuso (clase M)​: conector básico (clase B) o de rosca (clase Q) en el que
su eje menor soporta un mínimo de 15 kN (1500 daN). Lo habitual en los conectores de
clase B es oscilar entre 7kN y 13 kN.
❏ Conector de terminación (clase T):​ tiene un cierre automático diseñado de forma que
siempre carga en una posición determinada. Se utilizan como terminaciones de muchos
componentes.
Mosquetones con cierre de seguridad
Este tipo de mosquetones los podemos englobar en dos grandes grupos:​ automáticos y de
rosca.
Dentro de los automáticos, los más seguros son aquellos que requieren de más de tres
movimientos para la apertura del gatillo, frente a los de tipo Twistlock de cuarto de vueltas,
pues si la cuerda apoya sobre ellos, puede girarse y abrir el gatillo. Los de rosca son los más
simples y en teoría los más seguros. Los gatillos de rosca no suelen congelarse ni atascarse
por culpa de la suciedad tanto como otros modelos
Keylock “Nariz anti enganche" vs No Key lock o nariz tradicional
Históricamente la configuración de los mosquetones ha sido usar un gancho y un pasador para
unir el cuerpo del mosquetón con el gatillo para así mantener la resistencia del material cuando
la puerta del mosquetón se encuentra cerrada. Este tipo de fabricación es coherente, fácil de
fabricar y relativamente económico.
Otro diseño de gatillo sólido entró en escena hace varios años. Este sistema utiliza la
geometría de la cavidad de la puerta junto con la forma de la nariz del cuerpo del mosquetón,
ofreciendo gran fuerza al cerrar el mosquetón. La ventaja de este diseño es que alivia la
posibilidad de la nariz en forma de gancho del mosquetón pueda quedar atazcada en algo
como una chapa, cinta, perno, cable).

Wiregate "cierre de alambre" vs gatillo normal

En 1995 Black Diamond fue el pionero en el mercado e introdujo el primer mosquetón Wiregate
del mercado de escalda el "Hotwire". Los mosquetones wiregate son típicamente más ligeros,
menos susceptibles a la congelación y debido a que su gatillo tiene menos masa, es menos
probable que este se abra con una caída brusca "latigazo".