Universidad Privada del Valle

Carrera: Ing. Petróleo, Gas y Energías

Asignatura: Simulación de procesos

DISEÑO DE UNA PLANTA DE AMONIACO A PARTIR DE

GAS NATURAL

NOMBRE: JOSÉ CRISTHIAN TRUJILLO DELGADILLO

DOCENTE: ING. MARTHA SILES CAMACHO

FECHA DE ENTREGA: 05 DE ABRIL DEL 2019

EVALUACIÓN: PRIMER PARCIAL

Cochabamba - Bolivia
 PROYECTO DE DISEÑO DE UNA PLANTA DE AMONIACO PARTIR DE GAS
NATURAL

1. ANTECEDENTES

La industria del amoniaco alrededor del año 1913, sufrió un gran cambio que fue trascendental en
cuanto a la demanda del producto en el mercado. A comienzos del siglo XX, ya resultaba evidente
que el rápido crecimiento de la población mundial requeriría un marcado aumento en la oferta de
alimentos, y la respuesta a esta necesidad fue un esfuerzo significativo en la mejora de la
producción de fertilizantes. La primera planta fue comisionada con una capacidad de 30 MTPD
(toneladas métricas por día), mientras que las plantas más grandes de la actualidad pueden producir
más de 2.000 MTPD, y en algunos casos, más de 3.000 MTPD de amoníaco. Las primeras
tecnologías incluyen aquellas desarrolladas en la década del 20 por Luigi Casale, M.G. Claude,
Giacomo Fauser y Friedrich Uhde. Para 1937, la producción mundial de amoníaco era de 755.000
MTPA (toneladas métricas por año).

Hay numerosas plantas de producción de amoníaco a gran escala en todo el mundo, con una
producción total de 131 millones de toneladas métricas de amoníaco en 2010. China produjo
32,1% de la producción mundial, seguido por India con el 8,9%, Rusia con 7,9%, y Estados Unidos
con 6,3%.

Es interesante notar que se ha producido una deslocalización de los centros de producción de

amoniaco. Hace 25 años la capacidad instalada se situaba en Europa Occidental y los EEUU. Hoy
estas dos zonas representan solamente el 30% de la capacidad mundial. Los países de Europa
Oriental y China totalizan actualmente el 45% del potencial productivo.

Las capacidades de las plantas están aumentando más allá de los límites antes impuestos por
restricciones en el almacenamiento, en la logística y en el transporte, y el consumo de energía se
está acercando al mínimo teórico. Por lo tanto, se espera que las nuevas mejoras en el uso de la
energía dependan en gran medida del desarrollo de catalizadores y de los cambios en los procesos
asociados.
 La optimización de la producción de amoníaco requiere un delicado equilibrio de las condiciones
operativas, que consideran la cinética de la reacción, así como la termodinámica del sistema. Los
esfuerzos realizados por Topsoe en la investigación teórica y aplicada se han convertido en la
piedra angular de la empresa desde su fundación, y esto dio como resultado numerosos productos
líderes en la industria, tales como los catalizadores de síntesis de amoníaco KM de Topsoe.

2. INTRODUCCIÓN

El amoníaco es utilizado en la fabricación de un amplio rango de productos, tales como

fertilizantes, plásticos y fibras, y su producción es una de las más altas de todos los productos
químicos inorgánicos. En la actualidad, más del 80% del amoníaco producido en el mundo se
utiliza para la fabricación de fertilizantes, y se prevé que la demanda continúe aumentando.
En cuanto a la producción de amoníaco, en la actualidad existen varias tecnologías propuestas, la
originalidad de los proceso reside en la naturaleza de los catalizadores y en la concepción de
síntesis de los reactores de amoniaco, que permiten optimizar el proceso con buenos resultados en
el grado de conversión de los productos intermedios finales y en la eficiencia de los equipos para
la conversión de la materia prima.

Este proyecto está enfocado a la representación y simulación virtual de las diferentes unidades de
la planta de amoniaco con la tecnología propuesta por Haldor Topsoe, con el simulador ASPEN
HYSYS, que nos permitirá analizar y obtener variables de proceso optimizando el proceso,
proceso con base a una representación del mismo, mediante modelos matemáticos. Los datos que
se obtendrán al efectuar la simulación en HYSYS serán: Composiciones finales, Temperaturas,
Presiones, Flujos, Potencias de los equipos, entre otros, Estos valores serán estudiados y evaluados
con el fin de comparar con los datos reales, como también tener clara la idea del funcionamiento
de las diversas unidades de la planta de Amoniaco.

Los esfuerzos realizados por Topsoe en la investigación teórica y aplicada se han convertido en la
piedra angular de la empresa desde su fundación, y esto dio como resultado numerosos productos
líderes en la industria, tales como los catalizadores de síntesis de amoníaco KM de Topsoe,
también caracteriza por ser altamente eficiente en el aprovechamiento de la energía. Por otro lado
Topsoe ofrece total flexibilidad en lo que respecta a las materias primas.
3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

3.1. Identificación del problema

La industria petroquímica en la actualidad, es una actividad fundamental para la economía de

los países, puesto que su importancia se encuentra asociada a la gran aplicación que tienen
todos sus productos utilizados en las actividades del hombre como: la agricultura,
alimentación, medicina, producción de artículos de consumo, etc.
Conscientes de que la creación de industrias petroquímicas en Bolivia debe responder al
interés nacional y no regional, desde el inicio la Gerencia Nacional de Industrialización (GNI)
consideró que a mediano plazo debían crearse polos de desarrollo regional y nacional en base
a la explotación de nuestros hidrocarburos. Cada polo de desarrollo debe incluir un complejo
petroquímico que responda a las condiciones operativas que ofrezca y a la visión de desarrollo
que tenga cada región donde se establezca un polo.

3.2.Formulación del Problema

¿Será factible realizar el diseño de una planta de amoniaco a partir de una alimentación de
gas natural con la respectiva tecnología debidamente seleccionada?

4. JUSTIFICACIÓN

4.1.Justificación económica
Las actividades económicas son parte esencial de la existencia de las sociedades, ellas
permiten la producción de riquezas, el trabajo de los individuos y generan los bienes y
servicios que garantizan su bienestar social. Las actividades económicas son cada día más
complejas y requieren del uso de tecnologías más avanzadas, con el objeto de mantener la
productividad competitiva en un mercado cada vez más exigente, por lo que entonces Bolivia
siendo un país rico en recursos debe aprovechar al máximo este privilegio.

4.2. Justificación Técnica

La tecnología utilizada en el diseño será la de Haldor Topsoe, porque sus diseños de plantas
de amoníaco se caracterizan por tener alta eficiencia energética, además Topsoe ofrece total
flexibilidad en lo que respecta a las materias primas.

Topsoe tiene más de 50 años de experiencia en la fabricación de catalizadores de síntesis de

amoníaco.
 4.3. Justificación social

Este perfil se justifica en el ámbito social, principalmente por el hecho de cubrir la necesidad
del empleo de fertilizantes en la industria agrícola de Bolivia.

4.4. Justificación de valor teórico

La información investigada en este perfil será útil y valiosa en el momento de aplicarlo, es

por eso que tiene un valor teórico.

4.5. Justificación de importancia práctica

Este perfil es práctico en el sentido de que es necesario impulsar la industria petroquímica de

Bolivia y así aprovechar al máximo el recurso petrolero cuyas propiedades y características
son favorables.

5. OBJETIVOS

5.1.Objetivo General

Realizar el diseño de una planta de producción de amoniaco a partir de una alimentación de

gas natural.

5.2. Objetivos Específicos

• Describir la materia prima y producto deseado a obtener.

• Describir las unidades de proceso de la tecnología Haldor Topsoe para la obtención de
amoniaco.
• Definir variables y parámetros de operación del proceso.
• Simular en HYSYS el proceso de obtención de amoniaco a partir de gas natural, en base a
la tecnología Haldor Topsoe.
• Probar el programa con diferentes parámetros de operación y determinar el más óptimo
para el proceso.
• Realizar la optimización del proceso de producción en la planta de amoniaco.
6. FUNDAMENTO TEÓRICO

6.1 Descripción de materia prima y producto deseado

GAS NATURAL: El gas natural, es un compuesto químico en cuya composición se presentan

moléculas de hidrocarburos, formadas por átomos de carbono e hidrógeno y, por otras, en pequeñas
proporciones de óxidos de nitrógeno, dióxodo de carbono y compuestos sulfurosos, todos estos
componentes se presentan en estado gaseoso. En Bolivia, el gas natural que se produce se encuentra
libre de compuestos sulfurosos, por esto es conocido como “gas dulce”.

AMONIACO: El amoniaco, es uno de los productos intermedios más importantes de la industria

química. La mayor parte del amoniaco (80%) se destina a la fabricación de fertilizantes, como:

• Nitrato amónico: NH4NO3

• Sales amónicas: (NH4)2SO4, (NH4)3PO4
• Urea: (NH2)2C=O

Otros usos del amoníaco incluyen:

• Fabricación de HNO3.
• Explosivos.
• Caprolactama, nylon.
• Poliuretanos.
• Gas criogénico por su elevado poder de vaporización.
 • Productos de limpieza domésticos tales como limpiacristales.

Por lo tanto su costo energético influye de manera importante en los otros sectores de la industria
química.

Síntesis Industrial

El NH3 se obtiene exclusivamente por el método denominado Haber-Bosh (Fritz Haber y Carl Bosh).
El proceso consiste en la reacción directa entre el nitrógeno y el hidrógeno gaseosos

Es una reacción exotérmica por lo que un excesivo aumento de temperatura no favorece la formación
de amoníaco.
25 ºC K = 6,8x105 atm.
450 ºC K = 7, 8x10-2 atm.

Sin embargo, la velocidad a la que se forma NH3 a temperatura ambiente es casi nula. Es una reacción
muy lenta, puesto que tiene una elevada energía de activación, consecuencia de la estabilidad del N2.
La solución de Haber al problema fue utilizar un catalizador y aumentar la presión, ya que esto
favorece la formación del producto. Convertir el método de Haber en un proceso de fabricación fue
trabajo realizado por Carl Bosh.

Los estudios sobre el mecanismo de la reacción indican que la etapa determinante de la velocidad de
la reacción es la ruptura de la molécula de N2 y la coordinación a la superficie del catalizador. El otro
reactivo, H2, se activa más fácilmente. Se producen una serie de reacciones de inserción entre las
especies adsorbidas para producir el NH3.

El catalizador funciona adsorbiendo las moléculas de N2 en la superficie del catalizador debilitando

el enlace interatómico N-N; de esta forma se origina N atómico el cual reacciona con átomos de
hidrogeno que provienen de la disociación de H2 que también tiene lugar en la superficie metálica.
Existen numerosos métodos en la síntesis actual del amoniaco, pero todos ellos derivan del proceso
Haber-Bosch original. Las modificaciones más importantes están relacionadas con la fuente del gas
de síntesis, la diferencia en los procesos de preparación del gas de síntesis y las condiciones de
obtención del amoniaco. La fabricación de amoníaco constituye uno de los ejemplos de la industria
química pesada.

Fuente: PEMEX petroquímica

El 77% de la producción mundial de amoniaco emplea Gas natural como materia prima. El 85% de la
producción mundial de amoniaco emplea procesos de reformado con vapor.

Actualmente la obtención del gas de síntesis se puede hacer a partir de cualquier materia prima que
contenga carbono: hulla, coque, lignitos de cualquier riqueza, naftas, fuel-oil, fracciones pesadas del
petróleo, gas natural, etc. La selección de la materia prima dependerá en cada caso de la economía,
disponibilidad y situación geográfica de la planta.
Hay esencialmente dos procedimientos para la obtención del gas de síntesis:
• Reformado por vapor, siendo la materia prima utilizada gas natural, naftas ligeras o pesadas,
que contengan hasta 1.000 p.p.m. de azufre.
• Oxidación parcial, tratamiento más enérgico que el anterior. Se puede emplear como materia
prima fracciones pesadas del petróleo o carbón. Es necesaria una planta de fraccionamiento de
aire.

Existen también otros procedimientos menos empleados por ser solamente rentables en ciertos casos
aislados, como son la obtención del hidrógeno por electrólisis y el aprovechamiento del gas de
coquería.

Descripción de unidades de proceso comúnes y primordiales en una planta de amoniaco:

• Unidad de hidrodesulfurizacion

• Unidad de SYNGAS

• Unidad de conversión Shift

• Unidad de recuperación de CO2

• Unidad de síntesis de amoniaco

• Unidad de purificación de amoniaco

• Unidad de recuperación de gases

DESCRIPCION DE UNIDADES DE PROCESO SEGÚN LA TECNOLOGIA HALDOR

TOPSOE

1. UNIDAD DE HIDRODESULFURIZACION

Consiste en la eliminación de los compuestos de azufre contenidos en el gas natural, por medio de
adsorción en carbón activado a temperatura ambiente, y posteriormente a alta temperatura
reaccionando con un catalizador de cobalto-molibdeno.
Purificación de la alimentación

Es imprescindible eliminar las impurezas, como el azufre y el cloro, del hidrocarburo de alimentación,
con el fin de prevenir el envenenamiento de los catalizadores en el reformado con vapor agua.

Los catalizadores Topsoe de purificación de la alimentación, proporcionan una eliminación efectiva

y económica de los compuestos tóxicos de la materia prima, que va desde gas natural a naftas.

2. PRE REFORMACIÓN

Pre Reformación se utiliza para hidrocarburos de bajo presión de vapor que van desde gas natural a
naftas pesadas.

El pre reformado proporciona condiciones de funcionamiento más estable para el reformador tubular
aguas abajo y por lo tanto asegura que tenga un funcionamiento fiable. Además permite que las
operaciones se realicen con menor cantidad de vapor y por lo que reduce el consumo total de energía,
también aumenta el tiempo de vida del reformador tubular y el tiempo para cambiar de los
catalizadores.

Diseño del proceso pre-reforming: El proceso de pre reformado se ubica arriba del reformador
tubular. Con el fin de obtener el vapor requerido al cociente del carbón, la alimentación se mezcla con
el vapor de proceso antes de entrar al prereformer. En el prereformer, todos los hidrocarburos
superiores se convierten en una mezcla de monóxido de carbono, hidrógeno y metano en equilibrio.

Los puntos focales: Prereforming puede solucionar el problema de cuello de botella en instalaciones
existentes. La mayoría de las nuevas instalaciones autorizadas Topsoe incluyen un paso prereforming.
Topsoe ofrece prereforming catalizadores que abarcan toda la gama de materias primas a partir de gas
natural a la nafta pesada.

3. REFORMACIÓN TUBULAR

Los diseños de reformación Topsoe se basan en el concepto de horno de calentamiento lateral, que
garanticen un uso óptimo de materiales de alta aleación de tubo y el flujo de calor máximo. El control
preciso de la temperatura y flujo de calor, asegura una mayor vida útil a los tubos del reformador.

Topsoe ofrece dos tecnologías tubulares reforma, dependiendo de la aplicación de las plantas:

• Reformador tubular con calentamiento lateral para el amoníaco, metanol y las plantas
de hidrógeno.
• Reformador bayoneta para las plantas de hidrógeno.

4. REFORMACIÓN CON INTERCAMBIO DE CALOR

Topsoe ofrece dos sistemas de reformado con intercambio de calor dependiendo de la aplicación de
las plantas:

• Haldor Topsoe de Exchange Reformador (HTER) para el amoníaco, metanol y

producción de hidrógeno
• Haldor Topsoe convección Reformador (HTCR) para la producción de hidrógeno

Los reformadores se caracterizan por ser muy compactos y por un alto grado de recuperación de calor
interno, que los hace altamente eficiente. Los reformadores se adaptan bien en las plantas existentes,
así como para una renovación.

5. REFORMACIÓN SECUNDARIA

En las plantas de amoniaco, el producto de reformado de metano del reformador tubular, ingresa al
reformador secundario junto con aire. La combustión del aire produce temperaturas de alrededor de
1.250 º C (2.300 º F) permitiendo la reformación del metano.

Topsoe ha desarrollado un quemador de inyección por jet para la reforma de secundaria. El quemador
por jet está equipado con toberas diseñados especialmente y patentados, instalados en cada uno de los
orificios de distribución de aire, y tiene los siguientes beneficios:

• Mezcla efectiva y controlada en las boquillas del quemador

 • Las bajas temperaturas del metal de la hornilla
• Igualdad de distribución de gas y temperatura en la entrada de la cama del catalizador
• Protección del revestimiento refractario del núcleo caliente de la llama

Puntos focales: El quemador Topsoe diseñado desde 1993 ha demostrado su excelente rendimiento
y alta fiabilidad, con un mantenimiento mínimo en un gran número de plantas.

En un reformador secundario la estabilidad térmica del catalizador es de gran importancia. Para esta
aplicación Topsoe ha desarrollado el catalizador RKS-2-7H con alta resistencia térmica y actividad
estable.

6. CONVERSIÓN DE CO

La sección de turno está diseñada para maximizar la producción de hidrógeno y reducir el nivel de
CO en el gas de síntesis, lo que reduce el nivel de inertes en la síntesis de amoníaco.

La sección de cambio consiste en un reactor de alta temperatura (HTS), seguido de un reactor de

temperatura baja (LTS).

La sección de conversión de CO en una planta de amoniaco se encuentra aguas abajo del reformador
secundario.

El rendimiento del monóxido de carbono (CO) en la casilla de conversión afecta en gran medida la
eficiencia de la planta de energía en general, ya que el monóxido de carbono no convertido consume
hidrógeno y se forma CH4 en el metanador, reduciendo la materia prima y aumentando el nivel de
gas inerte en el bucle de síntesis.

Los catalizadores HTS y LTS convierten el monóxido de carbono (CO) en dióxido de carbono (CO2)
y producen más hidrógeno. El catalizador Topsoe HTS SK 2012 ha sido probado en la industria para
proporcionar una larga vida útil debido a su alta actividad y fuerza. Los catalizadores LK-821-2 y LK-
823 son líderes de mercado en la industria de plantas de amoníaco y de hidrógeno.

7. METANACIÓN

Con el fin de garantizar que la alimentación está libre de óxidos de carbono, pasa a través de la
metanadora, que convierte cualquier rastro de dióxido de carbono y monóxido de carbono no
convertidos (CO) de la sección de cambio, en el metano (CH4).
El contenido de monóxido de carbono y dióxido de carbono en la alimentación es normalmente
reducida a unas pocas ppm antes de que la alimentación pase al convertidor de la síntesis de amoníaco.

Para contrarrestar los problemas del monóxido de carbono y fugas de dióxido de carbono, Topsoe ha
desarrollado un catalizador de Metanización, PK-7R, que funciona a temperaturas de entrada hasta
190 º C/375 º F garantizando al mismo tiempo que el CO y el CO2 son completamente convertidos en
las temperaturas de entrada de hasta 190 º F. C/375 º

Con su forma de anillo, el catalizador PK-7R logra una reducción del 50% en la caída de la presión
relativa a los catalizadores convencionales para metanación esférica o cilíndrica.

8. SÍNTESIS DE AMONIACO

Tecnología Topsoe de síntesis de amoníaco se basa en los convertidores de flujo radial.

Topsoe ofrece tres convertidores de flujo radial adaptados a las necesidades del cliente y los requisitos
de planta, para la operación de la planta de forma más eficiente.

El Topsoe S-200 convertidor de amoniaco es un convertidor de dos camas de flujo radial con
refrigeración indirecta entre las camas del catalizador. Desde la introducción del convertidor de
amoniaco S-200 en el año 1976 este tipo de convertidor se ha utilizado en las plantas de amoniaco
más que cualquier otro convertidor de diseño de la competencia.

El reciente desarrollo dela S-300 convertidor con tres camas ofrece una mayor conversión de
amoníaco o, alternativamente, un volumen de catalizador reducido en comparación con el S-200. El
S-300 es la solución recomendada para todas las plantas nuevas.

El Topsoe S-50 convertidor: Cuando una conversión aún mayor se desea la cama S-50 convertidor
puede ser instalado en serie con el S-200 o el convertidor de S-300.

Catalizador de síntesis de amoníaco Topsoe: Catalizador de síntesis de amoníaco Topsoe KM es

un catalizador de alta calidad y versátil, que se caracteriza por una alta actividad y estabilidad,
resistencia mecánica y resistencia a veneno sin igual. El catalizador de la síntesis de amoniaco también
viene en una versión pre reducido, KMR, lo que permite una más rápida puesta en marcha en
comparación con una carga de KM sin reducción.
Diagrama resumido de diseño de planta según la tecnología Haldor Topsoe

Diagrama de flujo de las unidades de proceso

AIRE
7. INGENIERÍA DEL PROYECTO

7.1 Materia prima e insumos

Componente Composición

C1 0.6785

C2 0.0642

C3 0.0188

i-C4 0.0056

n-C4 0.006

i-C5 0.0237

n-C5 0.0276

C6 0.0444

C7 0.0662

CO2 0.0118

H2O 0.0504

Metil mercaptano 0.00056

H2S 0.0023

TOTAL 1.0000

El flujo total de gas que se suministrara para el diseño de la planta será de 20 MMSCFD.
REACCIONES A CONSIDERAR:

REACTOR DE REFORMACION PRIMARIA

Reactor 1

C2H6(g) + 2 H2O(g) 2 CO(g) + 5 H2(g) reaccion 1

C2H6(g) + 4 H2O(g) 2 CO2(g) + 7 H2 reaccion 2

Reactor 2

C3H8(g) + 3 H2O(g) 3 CO(g) +7 H2 reaccion 3

C3H8(g) + 6 H2O(g) 3 CO2(g) + 10 H2 reaccion 4

Rector 3

CH4 + H2O CO(g) + 3 H2 reaccion 5

CH4 + 2 H2O CO2(g) +4 H2 reaccion 6

REACTOR DE REFORMACION SECUNDARIA

Reactor 4

CH4(g) + O2(g) 2 CO(g) + 2 H2(g)

CH4(g) + H2O(g) CO(g) + 3 H2

CH4(g) + 2 H2O(g) CO2(g) +4 H2

UNIDAD DE CONVERSION DE CO DE ALTA Y BAJA TEMPERATURA

Reactor 5, 6, 7

CO(g) + H2O(g) CO2(g) + H2(g)

REACTORES DE EQUILIBRIO

𝐶𝑂 + 𝐻2𝑂 → 𝐶𝑂2 + 𝐻2

UNIDAD DE METANACION

𝐶𝑂 + 3𝐻2 → 𝐶𝐻4 + 𝐻2𝑂

𝐶𝑂2 + 4𝐻2 → 𝐶𝐻4 + 2𝐻2𝑂

REACTOR DE SINTESIS DE AMONIACO

𝑁2 + 3𝐻2 → 2𝑁𝐻3
Por otro lado los principales insumos requeridos en este diseño son energía eléctrica y agua para la
generación de vapor, ya que el proceso consiste principalmente en un método de reformado con vapor.

• Abastecimiento de agua
• Recuperación de agua y slop
• Tratamiento de aguas
• Sistemas de enfriamiento
• Aire comprimido
• Generación de vapor
• Generación de energía eléctrica y su distribución

Aunque en caso de implementar el proyecto de diseño, se preverá una gestión de distribución de estos
servicios.

7.2 Localización de la planta

La planta se localizara cerca de una fuente de la materia prima requerida para este proceso, en este
caso se propone que la planta este localizada en el campo gasífero de Carrasco del departamento de
Cochabamba.

7.3 Tecnología

La tecnóloga aplicada en este proyecto de diseño será la perteneciente a Haldor Topsoe, siendo una
empresa danesa de procesos catalíticos con gran representación en América Latina. Haldor Topsoe se
especializa en la producción de catalizadores heterogéneos y el diseño de plantas de proceso basado
en procesos catalíticos. Las áreas de enfoque incluyen la industria de fertilizantes, la industria química
y petroquímica, y el sector de la energía (refinerías y centrales eléctricas).

La empresa Haldor Topsoe es licenciante y propietario de la tecnología para la producción de

amoniaco. Actualmente sus plantas poseen una capacidad estándar de 200.000TM/D de amoniaco.
La cual puede variar ligeramente dependiendo de las necesidades, así como utiliza catalizadores de
fierro magnetita que son los más comúnmente usados actualmente en el mercado.

Haldor Topsoe ha construido en total más de 30 plantas de amoniaco teniendo así más del 50% de la
capacidad de producción total del mercado internacional. Asimismo ha mantenido la tendencia hacia la economía a
escala, obteniendo así inversiones más bajas por la tonelada de amoniaco producido, desarrollando plantas
con capacidades que exceden los 4000 TM/D.

La tecnología de haldor topsoe se basa en un esquema de proceso que ofrece las siguientes etapas, los cuales ya
fueron descritos anteriormente:

• Purificación de la alimentación
• Reformado primario y secundario
• Conversión de CO ( cambio de dos etapas )
• Retiro del dióxido de carbono
• Metanacion
• Síntesis del amoniaco y refrigeración

7.4 Capacidad productiva

La tecnología seleccionada para este proceso es bastante flexible en relación con la alimentación de
la misma tanto en cantidad como en composición y calidad de la carga. La capacidad productiva de
esta planta corresponde flujo de gas natural proveniente del campo Carrasco, la planta será diseñada
con esa capacidad para evitar problemas o incertidumbre en el abastecimiento de la materia prima
para la planta de producción de amoniaco a partir de gas natural.
7.5 Maquinaria y equipos

Reformador primario

Presión Sobre 34 bar

Temperatura 750 – 850 °C

Razón vapor/gas 2.9 – 4

Reformador secundario

Presión Sobre 35 bar

Temperatura 950 – 1000 °C

Razón aire/gas 1.43 – 1.44

Convertidor de alta temperatura HTS

Presión 9.8 – 53.9 bar

Temperatura 350 – 500 °C

Convertidor de alta temperatura HTS

Presión 9.8 – 53.9 bar

Temperatura 185 - 275 °C

Metanizadora

Presión 20 - 300 bar

Temperatura 180 – 450 °C

Sistema de endulzamiento para remoción de H2S y mercaptanos

Gas de alimentación absorvedor 65 – 130 °C

 Solución de MEA pobre 100 – 120 °F

Reactor síntesis de amoniaco

Compresor Baja a una P: 200 atm

Reactor de síntesis T: 400 °C ; 200 atm

Características de los intercambiadores

Características condensadores
Características vaporizadores

Características intercambiadores de calor

Características separadores bifásicos

7.6 Descripción del proceso
7.6.1 Diagrama de Flujo (detallado BFD)

PROCESO DE ENDULZAMIENTO DE GAS NATURAL PARA REMOCION DE ALTO

CONTENIDO DE H2S Y MERCAPTANO

PROCESO DE DESHIDRATACIÓN POR ABSORCIÓN CON GLICOLES

PROCESO DE REFORMACION
CONVERSION DE MONOXIDO DE CARBONO

ENFRIAMIENTO Y CONDENSACION DE AGUA

METANIZACION
CONDENSACIÓN Y SECADO DE GAS DE SÍNTESIS

COMPRESIÓN DE GAS DE SÍNTESIS

SÍNTESIS DE AMONIACO
PURIFICACIÓN DE AMONIACO
7.7 Almacenamiento

De ser aplicable al proyecto, se considerara el diseño, los parámetros y dimensionamiento de los

recipientes de almacenaje apropiado para el amoniaco como producto final.

El amoníaco se almacena en un tanque criogénico a -33ºC, el amoníaco que se evapora (necesario

para mantener la temperatura) se vuelve a introducir en el tanque. El amoniaco puro se almacena en
un tanque a presión entre 25 a 30 psig. Los requerimientos de almacenaje para amoniaco acuoso son
de tres a cuatro veces las del amoniaco puro.

Se debe tomar en cuenta que:

El amoníaco puede ser almacenado bajo alta presión, refrigerado a baja presión o como líquido en
tanques de baja presión.

• Los cilindros deben protegerse de la acción directa de los rayos del sol, protegidos de
cualquier daño físico, en bodegas exteriores aisladas preferentemente.
• Los cilindros serán colocados en forma vertical y convenientemente asegurados, para
evitar caídas.
• La instalación eléctrica será del tipo estanca y resistente a la acción corrosiva de los
vapores de amoníaco.
• La bodega debe ser a prueba de incendio, fresca con ventilación a ras del suelo y techo.
• El suelo de la bodega será impermeable y con declive hacia una canaleta estanca, para
recibir un posible derrame.
 • Los contenedores deberán almacenarse lejos de fuentes de ignición y separados de
otros químicos como oxidantes, ácidos y halógenos.
• En el exterior de la bodega, cerca de las puertas, se situarán los equipos de protección,
en especial respiradores autónomos.
• Los estanques de almacenamiento permanente deben instalarse preferentemente bajo
tierra, al menos a 20 metros de pozos de agua potable u otras fuentes de abastecimiento
de agua

Las propiedades a tomar en cuenta en el almacenaje y transporte del amoniaco son:

7.8 Transporte

El transporte de carrotanques se realiza mediante vías de ferrocarril, en zonas donde se cuente con
este tipo de instalaciones y se manejen grandes cantidades de amoniaco. Al usar esta clase de
transporte, se deben revisar las válvulas y las ruedas del carrotanque, con el fin de evitar alguna fuga
o un posible accidente por descarrilamiento.

El transporte de autotanques es más común por las dimensiones que tiene y las cantidades que se
manejan, además de que su uso no está restringido a ciertos lugares; el movimiento de estos vehículos
en la zona de carga es más rápido y fluido; al usar este medio de transporte se deben revisar las válvulas
y en general todo el estado físico y mecánico del vehículo, ya que el riesgo en caso de accidente, es
mayor dado que circula a través de varias carreteras y poblados; por esta misma razón, se deberán
manejar con mucha precaución, a velocidad moderada y nunca rebasar los límites permisibles de
velocidad. Mediante este tipo de transporte, se pueden realizar uno o varios viajes, dependiendo de
los requerimientos de amoniaco en cada zona, ya que muchas veces, es demasiada la capacidad de los
carros tanques y no conviene el trasporte en ellos. En caso de algún percance, es más fácil auxiliar o
remolcar un auto tanque por carretera, pero en ambos casos, es recomendable colocar letreros en
puntos visibles, indicando precaución y el tipo de compuesto que transportan.

BIBLIOGRAFÍA

• Hydrocarbon Processing’s Petrochemical Processes 2010 HANDBOOK

• http://books.google.com.bo/books?id=OhUHNRscc8MC&pg=PA29&lpg=PA29&dq=obtenc
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• http://books.google.com.bo/books?id=ZGoe8YJcEYQC&pg=PA32&lpg=PA32&dq=obtenci
on+de+amoniaco+a+partir+de+nafta&source=bl&ots=dKfKNBajHb&sig=ZK_vTOWomgq
Dng_Yfxg26l02qCg&hl=es&sa=X&ei=j75AU4TzJujLsQT8soLQCg&ved=0CEIQ6AEwBQ
#v=onepage&q=obtencion%20de%20amoniaco%20a%20partir%20de%20nafta&f=false
• http://www.si3ea.gov.co/Portals/0/Gie/Procesos/amoniaco.pdf
• http://revistapetroquimica.com/sintesis-de-amoniaco-100-anos-y-seguimos-contando/