Modulo

3 procesos de unión y cortes de metales

Debido a que el inspector de soldadura está interesado principalmente por la soldadura,
pueden ser muy útiles los conocimientos sobre los distintos procesos de unión y
soldadura. Mientras que no es obligatorio que el inspector sea un soldador calificado,
cualquier experiencia práctica en soldadura es un beneficio. En efecto, muchos
inspectores de soldadura son seleccionados para esta posición luego de haber trabajado
como soldador por algún tiempo. La experiencia ha mostrado que quienes antes fueron
soldadores luego resultan buenos inspectores.
Hay algunos aspectos de los distintos procesos de unión y soldadura que un inspector de
soldadura exitoso debe comprender para desempeñarse en la forma más efectiva.
Primero, el inspector debe reconocer las ventajas y limitaciones importantes de cada
proceso. El inspector debe también estar en conocimiento de aquellas discontinuidades
que pueden resultar cuando se usa un proceso en particular. Muchas discontinuidades
ocurren sin tener en cuenta el proceso que se usa; sin embargo, hay otras que pueden
ocurrir durante la aplicación de un proceso en particular. Esas serán discutidas para cada
método y referidas como “problemas posibles”.
El inspector de soldadura debe también tener conocimientos sobre los requerimientos del
equipamiento para cada proceso, porque ocurren frecuentes discontinuidades a causa de
deficiencias del equipo. El inspector debe estar algo familiarizado con los distintos
controles de la máquina y que resultados tendrá su ajuste en la calidad de soldadura
resultante.
Cuando el inspector de soldadura tiene cierta comprensión de estos fundamentos de los
procesos, él o ella está mejor preparado para realizar inspección visual de soldadura. Este
conocimiento lo ayudará en el descubrimiento de problemas cuando ocurren antes que
sea tarde, cuando el costo de la corrección es mayor. El inspector que es capaz de señalar
problemas durante el proceso será capaz de control tanto de producción como de calidad.
Otro beneficio de tener experiencia con estos métodos de soldadura es que los soldadores
de producción tendrán un mayor respeto hacia el inspector y las decisiones resultantes.
También, es más probable que el soldador lleve un problema a la consideración del
inspector si sabe que éste conoce los aspectos prácticos del proceso. Entonces, tener este
conocimiento ayudará al inspector a tener una mejor cooperación de los soldadores y
otras personas involucradas con el proceso de fabricación.
Los procesos discutidos aquí pueden ser divididos en tres grupos básicos: soldadura,
brazing y corte. Soldadura y brazing describen métodos para unir metales, mientras que el
corte tiene como resultado quitar o separar material. En la medida que cada uno de los
procesos de unión y corte son discutidos, se intentará describir sus características
importantes, incluyendo ventajas, limitaciones del proceso, requerimientos de equipo,
electrodos/ metales de aporte, aplicaciones, y posibles problemas del proceso.
Hay numerosos procesos de unión y corte disponibles para el uso en la fabricación de
productos metálicos. Son mostrados por la "Esquema principal de procesos de Soldadura y
Afines" de la American Welding Society, que se muestra en la Figura 3.1. Este cuadro
separa los métodos de unión y corte en distintas categorías, esto es, Procesos de
Soldadura y Procesos Afines. Los Procesos de Soldadura luego se dividen en siete grupos,
Soldadura por Arco, Soldadura en Estado Sólido, Soldadura por Resistencia, Soldadura por
Oxigas, Soldering, Brazing, Otras Soldaduras. Los Procesos Afines incluyen Spraying
Térmico, Bonding (Adhesivo), Corte Térmico (Oxígeno, Arco y Otros Cortes).
Con tantos procesos diferentes disponibles sería difícil describir cada uno dentro del
alcance de este curso. Entonces, los procesos seleccionados para la discusión incluyen sólo
aquellos que son aplicables para el examen de Inspector de Soldadura Certificado de AWS.
Procesos de Soldadura

• Soldadura por Arco con electrodo revestido

• Soldadura por Arco con Alambre y Protección Gaseosa
• Soldadura por Arco con Alambre Tubular
• Soldadura por Arco con Electrodo de Tungsteno y Protección Gaseosa
• Soldadura por Arco Sumergido
• Soldadura por Plasma
• Soldadura por Electro escoria
• Soldadura por Oxiacetileno
• Soldadura de Espárrago
• Soldadura por Haz de Electrones
• Soldadura por Láser
Procesos de Brazing

• Brazing por Soplete

• Brazing en Horno
• Brazing por Inducción
• Brazing por Resistencia
• Brazing por Inmersión
• Brazing por Infrarrojo
Procesos de Corte

• Corte por Oxigas

• Corte por Arc Air (con electrodo de Carbono
• Corte por Plasma
• Corte Mecánico




PROCESO DE SOLDADURA
Previo a nuestra discusión de los distintos procesos de soldadura, es apropiado definir que
se quiere significar con el término “soldadura”. De acuerdo con AWS, una soldadura es,
“una coalescencia localizada de metales o no metales producida tanto por calentamiento
de los metales a la temperatura de soldadura, con o sin la aplicación de presión, o por la
aplicación de presión solamente y con o sin el uso de material de aporte.” Coalescencia
significa “unidos uno a otro entre sí”. Por esa razón la soldadura se refiere a las
operaciones usadas para llevar a cabo esta operación de unión. Esta sección presentará
importantes características de algunos de los procesos de soldadura más comunes, todos
los cuales emplean el uso del calor sin presión.
A medida que cada uno de esos procesos es presentado, es importante notar que todos
tienen ciertas características en común. Esto es que hay ciertos elementos los cuales
deben ser provistos por el proceso de soldadura en orden a que estos sean capaces de
producir soldaduras satisfactorias. Estas características incluyen una fuente de energía
para proveer calentamiento, los medios de protección del metal fundido de la atmósfera,
y el metal de aporte (opcional con algunos procesos y configuraciones de junta). Los
procesos difieren de uno a otro porque disponen estas mismas características o
elementos en varias formas. Entonces, cuando se introduce un proceso, explicamos como
se satisfacen dichos requerimientos.

Soldadura por Arco con Electrodo Revestido (SMAW)

El primer proceso a ser discutido es la soldadura con electrodo revestido. A pesar de que
este es el nombre correcto para el proceso, comúnmente oímos referirse a él como “stick
welding”. Este proceso opera mediante el calentamiento del metal con un arco eléctrico
entre un electrodo de metal recubierto, y los metales a ser unidos. La Figura 3.2 muestra
los distintos elementos del proceso de soldadura por arco con electrodo revestido.
Esta ilustración muestra que el arco es creado entre el electrodo y la pieza de trabajo
debido al flujo de electricidad. Este arco provee calor, o energía, para fundir el metal base,
metal de aporte y recubrimiento del electrodo. A medida que el arco de soldadura avanza
hacia la derecha, deja detrás metal de soldadura solidificado cubierto por una capa de
fundente convertido, conocido como escoria. Esta escoria tiende a flotar fuera del metal
debido a que solidifica después que el metal fundido haya solidificado, entonces hay
menos posibilidad que sea atrapada dentro de la zona de soldadura resultando una
inclusión de escoria.
Otra característica que es de notar en la Figura 3.2 es la presencia de gas de protección, el
que es producido cuando el recubrimiento del electrodo es calentado y se descompone.
Estos gases ayudan al fundente en la protección del metal fundido en la región del arco.
El elemento principal en el proceso de soldadura por arco con electrodo revestido es el
electrodo en si mismo. Está hecho de un núcleo de metal sólido, alambre, cubierto con
una capa de fundente granular que se mantiene en el lugar por algún tipo de agente
aglutinante. Todos los electrodos de acero al carbono y baja aleación usan esencialmente
el mismo tipo de alambre de núcleo de acero, de bajo carbono, acero efervescente.
Cualquier aleación es provista por el recubrimiento, debido a que es más económico
agregar aleantes de esta manera.
El recubrimiento del electrodo es la característica que clasifica a los distintos tipos de
electrodos. Realmente sirven para cinco funciones diversas.
1. Protección: el recubrimiento se descompone para formar una protección gaseosa para
el metal fundido.
2. Desoxidación: el recubrimiento provee una acción de flujo para remover el oxígeno y
otros gases atmosféricos.
3. Aleante: el recubrimiento provee elementos aleantes adicionales para el depósito de
soldadura.
4. Ionización: el recubrimiento mejora las características eléctricas para incrementar la
estabilidad del arco.
5. Aislación: la escoria solidificada provee una cobertura de aislación para disminuir la
velocidad de enfriamiento del metal (el efecto menos importante).
Debido a que el electrodo es una característica tan importante del proceso de soldadura
por arco con electrodo revestido, es necesario entender cómo se clasifican e identifican
los distintos tipos. La American Welding Society ha desarrollado un sistema para la
identificación de los electrodos de soldadura por arco con electrodo revestido. La Figura
3.3 ilustra las distintas partes de este sistema.
Las Especificaciones de la American Welding Society A5.1 y A5.5 describen los
requerimientos para los electrodos de acero al carbono y de baja aleación
respectivamente. Describen las distintas clasificaciones y características de esos
electrodos
Se establece que para electrodo la identificación consiste de una “E”, seguida por cuatro o
cinco dígitos. Los primeros dos o tres números se refieren a la mínima resistencia a la
tracción del metal de soldadura depositado. Esos números expresan la resistencia mínima
a la tracción en miles de libras por pulgada cuadrada. Por ejemplo, “70” significa que la
resistencia del metal soldadura depositado es al menos 70000 psi.
Los números siguientes se refieren a las posiciones en las cuales el electrodo puede ser
usado. Una “1” indica un electrodo que es apto para ser usado en cualquier posición. Un
“2” indica que el metal fundido es tan fluido que el electrodo sólo puede ser usado en las
 posiciones plana o filete horizontal. Un “4” significa que el electrodo es apto para soldar
en progresión descendente. El número “3” no está asignado.
El último número describe otras características que son determinadas por la composición
del revestimiento presente en el electrodo. Este recubrimiento determinará las
características de operación y corriente eléctrica recomendada: AC (corriente alterna),
DCEP (corriente continua, electrodo positivo), DCEN (corriente continua, electrodo
negativo). La Figura 3.4 enumera el significado del último dígito del sistema de
identificación de electrodos SMAW.
Es importante notar que aquellos electrodos que terminan en “5”, “6” u “8” se clasifican
como del tipo de “bajo hidrógeno”. Para mantener este bajo contenido de hidrógeno
(humedad), deben ser almacenados en su envase original de fabricación o en un horno de
almacenamiento aceptable. Este horno debe ser de calentamiento eléctrico y debe tener
una capacidad de control de temperatura en un rango de 150 a 350 F. Debido a que este
dispositivo ayuda a mantener el bajo contenido de humedad (menor al 0,2%), debe ser
ventilado en forma adecuada. Cualquier tipo de electrodo de bajo hidrógeno que no será
usado inmediatamente deberá ser colocado en el horno de mantenimiento, tan pronto
como su contenedor hermético sea abierto. La mayor parte de los códigos requieren que
los electrodos de bajo hidrógeno sean mantenidos a una temperatura mínima del horno
de 120 C (250 F) luego de ser quitados del contenedor sellado correspondiente.
De todas formas, es importante notar que los electrodos distintos a los arriba
mencionados pueden dañarse si son colocados en el horno. Algunos tipos de electrodos
son diseñados para tener algún nivel de humedad. Si esta humedad es eliminada, las
características de operación del electrodo serán significativamente deterioradas.

Clasificación Corriente Arco Penetración Revestimiento y Escoria Polvo de Hierro

F3 EXX10 DCEP Enérgico Profunda Celulosa -sodio 0-10 %
F3 EXXX1 AC y DCEP Enérgico Profunda Celulosa - potasio 0 %
F2 EXXX2 AC y DCEN Medio Media Rutílico - sodio 0-10 %
F2 EXXX3 AC y DC Suave Baja Rutílico - potasio 0.10 %
F2 EXXX4 AC y DC Suave Baja Rutílico-polvo de hierro 25 -40 %
F4 EXXX5 DCEP Medio Media Bajo hidrógeno - sodio 0-10 %

F4 EXXX6 AC o DCEP Medio Media Bajo hidrógeno- potasio 0 %
F4 EXXX8 AC o DCEP Medio Media Bajo hidrógeno - polvo de hierro 25-45 %
F1 EXX20 AC o DC Medio Media Óxido de hierro - sodio 0 %
F1 EXX24 AC o DC Suave Baja Rutílico - polvo de hierro 50 %
F1 EXX27 AC o DC Medio Media Óxido de hierro - polvo de hierro 50 %
F1 EXX28 AC o DCEP Medio Media Bajo hidrógeno - polvo de hierro 50 %
Tabla 3.1 - Significado del Ultimo Dígito de la Identificación de SMAW
Los electrodos SMAW usados para unir aceros de baja aleación deben tener un sufijo
alfanumérico, el que se agrega a la designación estándar después de un guión. La Figura
3.5 muestra el significado de esas designaciones.

Sub fijo Principal(es) Elemento(s) de Aleación

A1 0.5% Molibdeno
B1 0.5% Molibdeno – 0.5% Cromo
B2 0.5% Molibdeno – 1.25% Cromo
B3 1.0% Molibdeno – 2.25% Cromo
B4 0.5% Molibdeno – 2.0% Cromo
C1 2.5% Níquel
C2 3.5% Níquel
C3 1.0% Níquel
D1 0.3% Molibdeno – 1.5% Manganeso
D2 0.3% Molibdeno – 1.75% Manganeso
G* 0.2% Molibdeno, 0.3% Cromo, 0.5% Níquel; 1.0% Manganeso; 0.1% Vanadio
*Necesita tener mínimo contenido de un solo elemento.
Tabla 3.2 – Sufijos de Aceros Aleados para Electrodos SMAW
El equipo para soldadura por arco con electrodo revestido es relativamente simple, como
se puede ver en la Figura 3.4
Un borne de la fuente de potencia es conectado a la pieza a ser soldada y el borne
opuesto va a la pinza porta de electrodo en la cual el soldador ubica el electrodo a ser
consumido. El electrodo y el metal base son fundidos por el calor producido por el arco
eléctrico de soldadura creado entre la punta del electrodo y la pieza de trabajo cuando
son llevados cerca uno del otro.
La fuente de potencia para la soldadura por arco con electrodo revestido es tomada como
una fuente de suministro de corriente constante, que tiene una característica
descendente. Esta terminología puede ser más fácilmente comprendida observando la
curva característica voltaje-amperaje (V-A) de este tipo de fuente de potencia.
Como se puede ver en las curvas típicas voltaje-amperaje de la Figura 3.6, un
decrecimiento en el voltaje del arco dará como resultado un incremento correspondiente
en la corriente del arco. Esto es significativo desde el punto de vista del control de
proceso, porque el voltaje del arco está directamente relacionado con la longitud del arco
(distancia del electrodo a la pieza de trabajo). Esto es, en la medida que el soldador mueve
el electrodo acercándolo o alejándolo de la pieza de trabajo, el voltaje del arco está
realmente disminuyendo o aumentando, respectivamente.
Este cambio de voltaje se corresponde con cambios en la corriente del arco, o la cantidad
de calor que se crea por el arco de soldadura. Entonces, cuando el soldador aleja el
electrodo de la pieza de trabajo, se incrementa la longitud del arco que reduce la
corriente, y, en consecuencia, reduce el calor introducido a la soldadura. Un arco de
soldadura más corto resulta en una mayor corriente del arco, y entonces se incrementa el
calentamiento. Por esto, a pesar que hay un control en la corriente de la máquina de
soldar, el soldador tiene cierta capacidad de alterar la corriente del arco, manipulando el
electrodo para obtener longitudes de arco mayores o menores.
La Figura 3.6 también ilustra como dos curvas V-A diferentes pueden producir distintas
respuestas de corriente. Porque la curva más baja tiene menor inclinación que la superior,
se obtiene un cambio mayor de la corriente del arco para una longitud de arco dada
(voltaje). Las fuentes de potencia modernas tienen controles que varían el voltaje del
circuito abierto (OCV) y la inclinación para producir una corriente de soldadura que tenga
un buen control del operador y una magnitud apropiada.
La soldadura por arco con electrodo revestido es usada en la mayoría de las empresas
para numerosas aplicaciones. Es usada para la mayoría de los materiales a excepción de
algunas aleaciones más exóticas.
A pesar que es un método relativamente antiguo y procesos más nuevos lo han
reemplazado en algunas aplicaciones, la soldadura por arco con electrodo revestido se
mantiene como un proceso popular que continuará siendo muy usado por la industria de
la soldadura.
Hay varias razones por las que este proceso continúa siendo tan popular. Primero, el
equipamiento es relativamente simple y económico. Esto ayuda a hacer el proceso muy
portátil. En efecto, hay numerosos que tienen potencia de motores de combustión interna
(diésel o naftero), los que no dependen de una fuente eléctrica externa, por esto, la
soldadura por arco con electrodo revestido puede ser llevada a cabo en ubicaciones
remotas. También, algunas de las fuentes de potencia más nuevas en estado sólido, son
tan pequeñas y de bajo peso que pueden ser llevadas por el soldador hasta el trabajo. Y
debido a la numerosa disponibilidad de tipos de electrodos, el proceso es considerado
muy versátil. Finalmente, con los equipos y electrodos mejorados que se pueden
conseguir hoy en día, la calidad de la soldadura puede ser consistentemente alta.
Una de las limitaciones de la soldadura por arco con electrodo revestido es la velocidad. La
velocidad es afectada negativamente por el hecho que el soldador debe detener
periódicamente la soldadura y reemplazar el electrodo consumido con uno nuevo, debido
a que tienen una longitud típica de no más que 355 a 460 mm (14 a 18 in.) SMAW fue
reemplazado por otros procesos semiautomáticos, mecánicos o automáticos en muchas
aplicaciones, simplemente porque ofrecen una mayor productividad cuando son
comparados con la soldadura por arco con electrodo revestido manual.
Otra desventaja, que también afecta a la productividad, es el hecho que luego de la
soldadura, hay una capa de escoria solidificada que debe ser removida. Otra limitación,
cuando se usan electrodos de bajo hidrógeno, es que requieren almacenamiento en un
horno de mantenimiento apropiado, que ayudará a mantener el bajo nivel de humedad de
estos.
Ahora que los principios básicos fueron presentados, es momento de discutir algunas de
las discontinuidades que resultan durante el proceso de soldadura por arco con electrodo
revestido. Mientras que éstas no son las únicas discontinuidades que podemos esperar,
pueden resultar debido a una mala aplicación de este proceso en particular.
Uno de esos problemas es la presencia de porosidad en la soldadura terminada. Cuando
se encuentra porosidad, es normalmente el resultado de la presencia de humedad o
contaminación en la región de soldadura. Puede estar presente en el recubrimiento del
electrodo, o en la superficie del material, o proveniente de la atmósfera que rodea la
operación de soldadura. La porosidad puede ocurrir también cuando el soldador usa una
longitud de arco demasiado grande.
Este problema de arco largo es especialmente probable cuando se usan electrodos de bajo
hidrógeno. Por esto, se prefiere el uso de una menor longitud de arco que no solo
aumenta la cantidad de calor producido, sino también ayuda a la eliminación de la
porosidad en el metal de soldadura.
La porosidad puede resultar por la presencia de un fenómeno conocido como soplo de
arco. A pesar de que este fenómeno ocurre en cualquier proceso de soldadura por arco,
será discutido aquí debido a que es un problema común que molesta a los soldadores
manuales.
Para entender el soplo de arco, se debe entender que hay un campo magnético que se
desarrolla siempre que pasa una corriente eléctrica por el conductor. Este campo
magnético es perpendicular a la dirección de la corriente eléctrica, y puede visualizarse
como una serie de círculos concéntricos que rodean al conductor, como se muestra en la
Figura 3.7.
Este campo magnético es más fuerte cuando es enteramente contenido dentro de un
material magnético. En consecuencia, cuando se suelda un material magnético, como el
acero, el campo puede ser distorsionado cuando el arco se aproxime al extremo de una
chapa, el final de una soldadura o algún cambio brusco en el contorno (perfil) de la parte
que está siendo soldada. Esto se muestra en la Figura 3.8.
Para reducir los efectos del soplo de arco, se pueden probar algunas alternativas. Estas
incluyen:
1) Cambiar de DC a AC
2) Mantener un arco tan corto como sea posible.
3) Reducir la corriente de soldadura.
4) El ángulo del electrodo en dirección opuesta al soplo de arco.
5) Usar soldadura de punteo importante en cada extremo de la junta, con soldaduras de
punteo intermitentes a lo largo de la junta.
6) Soldar a través de la soldadura de punteo o de la soldadura terminada
7) Usar técnica de paso peregrino.
8) Soldar apartado de tierra para reducir el soplo hacia atrás; soldar sobre tierra para
reducir el soplo hacia adelante.
9) Conectar a tierra la pieza de trabajo en ambos extremos de la junta a ser soldada.
10)Enrollar el cable de tierra alrededor de la pieza de trabajo y pasar la corriente a tierra
en la dirección tal que la disposición del campo magnético tenderá a neutralizar el campo
magnético que causa el soplo de arco.
11)Extender el final de la junta fijándole placas en la salida de la soldadura.
Sumado a la porosidad el soplo de arco, puede causar también salpicaduras, socavación,
perfil de soldadura inapropiado, y penetración disminuida.
Con SMAW pueden ocurrir inclusiones de escoria simplemente porque este se basa en un
sistema de fundentes para la protección de la soldadura. Con cualquier proceso que
incorpora fundentes, es relevante la posibilidad que quede atrapada escoria dentro del
depósito de soldadura. El soldador puede reducir esta tendencia usando técnicas que
permiten a la escoria fundida fluir libremente a la superficie del metal. Una profunda
limpieza de la escoria de cada pasada previa a las pasadas adicionales también reducirá la
frecuencia de los casos de inclusiones de escoria en soldaduras de pasadas múltiples.
Debido a que la soldadura por arco con electrodo revestido es realizada principalmente en
forma manual, pueden producirse numerosas discontinuidades por una manipulación
inapropiada del electrodo. Algunas de estas son, fusión incompleta, socavación, solapado,
tamaño de soldadura incorrecto, y perfil de soldadura inapropiado.

Soldadura por arco con alambre y protección gaseosa (GMAW)

El siguiente proceso a ser discutido es la soldadura por arco con alambre y protección
gaseosa, GMAW. Mientras que soldadura por arco con alambre y protección gaseosa es la
designación del AWS para el proceso, comúnmente escuchamos referirse a él como
soldadura “MIG”. Es más comúnmente usado como un proceso semiautomático; sin
embargo, es usado también en aplicaciones mecanizadas y aplicaciones automáticas. En
consecuencia, es muy adecuable a aplicaciones de soldaduras robotizadas. La soldadura
por arco con alambre y protección gaseosa se caracteriza por un electrodo sólido de
alambre el que es alimentado en forma continua a través de la pistola de soldadura. Se
crea un arco entre este alambre y la pieza de trabajo para calentar y fundir el metal base y
los metales de aporte. Una vez fundido, el alambre se deposita en la junta soldada. La
Figura 3.9 ilustra los elementos esenciales del proceso.
Una característica importante para GMAW es que toda la protección para la soldadura es
provista por una atmósfera de gas protector que también es suministrado a través de la
pistola de soldadura desde alguna fuente externa. Los gases usados incluyen los del tipo
inerte y los reactivos. Para algunas aplicaciones se usan gases inertes tales como el argón
y el helio. Puede usarse uno sólo, en combinación con el otro, o mezclado con otros gases
reactivos como el oxígeno o el dióxido de carbono. Muchas aplicaciones de la soldadura
por arco con alambre y protección gaseosa usan sólo protección de dióxido de carbono,
por su costo relativamente bajo con respecto a los gases inertes.
Los electrodos usados en este proceso son alambres sólidos que se proveen en bobinas o
rollos de distintos tamaños. Como en el caso de soldadura por arco con electrodo
revestido, hay un método de identificación de los electrodos de soldadura por arco con
alambre y protección gaseosa aprobado por la American Welding Society. Se distinguen
por las letras “ER” seguidas por dos o tres números, la letra “S”, un guion, y finalmente
otro número, como se muestra en la Figura 3.10.
“ER” designa al alambre que es a la vez electrodo y varilla, esto significa que puede
conducir electricidad (electrodo), o ser simplemente aplicado como metal de aporte
(varilla) cuando es usado con otro proceso de soldadura. Los próximos dos o tres números
expresan la mínima resistencia a la tracción del depósito de metal de soldadura en miles
de libras por pulgadas al cuadrado. Entonces, como los tipos SMAW, “70” significa un
metal cuya resistencia a la tracción es al menos 70.000 psi. La letra “S” expresa que se
trata de un alambre sólido. Finalmente, el número luego del guion se refiere a la
composición química particular del electrodo. Esto determinará tanto la característica de
operación como las propiedades esperables del depósito de soldadura. Los electrodos de
soldadura por arco con alambre y protección gaseosa tienen comúnmente importante
cantidad de desoxidantes, tales como magnesio, silicio, y aluminio para ayudar a evitar la
formación de porosidad.
A pesar que el alambre no tiene un fundente de recubrimiento, es importante almacenar
adecuadamente el material cuando este no se usa. El factor más crítico es que el alambre
debe conservarse limpio. Si se permite que permanezca fuera a la intemperie, puede
contaminarse con herrumbre, aceite, humedad, partículas de polvo, u otros materiales
presentes en el ambiente del taller de soldadura. Por esto, cuando no se usa, el alambre
debe conservarse en su envase plástico original, y/o contenedor de transporte. Incluso
cuando un rollo de alambre está ubicado en el alimentador, debe estar cubierto con
alguna protección cuando no se usa por períodos prolongados.
La fuente de potencia usada para soldadura por arco con alambre y protección gaseosa es
muy distinta del tipo empleado por la soldadura por arco con electrodo revestido. En lugar
de una fuente de corriente constante, la soldadura por arco con alambre y protección
gaseosa usa una fuente del tipo de las conocidas como de voltaje constante, o potencial
constante. Esto es, la soldadura se lleva a cabo usando un valor presentado de voltaje
sobre un rango de corrientes de soldadura.
La soldadura por arco con alambre y protección gaseosa normalmente se realiza con
corriente continua, electrodo positivo (DCEP). Cuando este tipo de fuente de potencia se
combina con un alimentador de alambre, el resultado es un proceso de soldadura que
puede ser tanto semiautomático, mecanizado, o totalmente automatizado. La Figura 3.11
muestra un equipo típico de soldadura por arco con alambre y protección gaseosa.
Como se puede ver, el equipo es un poco más complejo que uno usado para soldadura por
arco con electrodo revestido. Un equipo típico incluye una fuente de potencia,
alimentador de alambre, fuente de gas, y pistola de soldar fijada al alimentador por un
cable flexible a través del cual pasan el gas y el alambre. Para poner a punto la soldadura,
el soldador ajustará el voltaje en la fuente de potencia y la velocidad del alimentador de
alambre. Cuando la velocidad de alimentación de alambre aumenta, también aumenta la
corriente de soldadura. La velocidad de fusión del electrodo es proporcional a la corriente
del arco, entonces la velocidad de alimentación del alambre en realidad controla también
esta característica.
Se mencionó que la fuente de potencia es del tipo de potencial constante, de todas
formas, observando la curva V-A típica, Figura 3.12, muestra que la línea no es plana, sino
que tiene una suave pendiente.
Esta característica permite que el proceso funcione como un proceso del tipo
semiautomático, esto significa que el soldador no tiene que controlar la alimentación del
metal de aporte como en el caso de soldadura por arco con electrodo revestido manual.
Otra manera de describir el sistema el llamarlo sistema con “Auto regulación de Potencial
Constante”.
Observando la Figura 3.12, puede verse que la disminución del voltaje del arco (la pistola
alejada de la pieza de trabajo) hace disminuir la corriente y en consecuencia la velocidad
de fusión del electrodo. El alambre continúa siendo alimentado a su velocidad
preestablecida para dar nuevamente el valor original de voltaje del arco. Esto reduce el
efecto de la manipulación del operador en las características de soldadura, para hacer al
proceso menos sensible al operador y entonces más fácil de ser aprendido.
Cuando se cambian los ajustes de la máquina, el resultado es que las características de
operación se alterarán drásticamente. Es de relevante importancia la manera en que el
metal fundido es transferido desde extremo del electrodo, a través de la región del arco,
al metal base. Con soldadura por arco con alambre y protección gaseosa hay cuatro
modos básicos de transferencia de metal. Estos son, spray, globular, arco pulsante, y en
corto circuito.
La Figura 3.14 muestra tres de los cuatro métodos. Sus características son tan diferentes
que es casi como si se tratara de cuatro procesos de soldadura distintos. Cada tipo
específico tiene ventajas y limitaciones definidas que los hacen mejores para algunas
aplicaciones y peores para otras. El tipo de transferencia del metal depende de distintos
factores, incluyendo el gas de protección, corriente y niveles de voltaje y características
del suministro de potencia.
Una de las formas básicas en las cuales dichos procesos se diferencian es que suministran
distintas cantidades de calor a la pieza de trabajo. La transferencia de spray es
considerada como la de mayor temperatura, seguida por globular, arco pulsante y
finalmente corto circuito. Por esto, la transferencia por spray es la mejor para secciones
de gran espesor y juntas con soldaduras de penetración total, en cuanto puedan ser
posicionados en posición plana.
La transferencia globular provee tanto calentamiento como buena deposición del
material, pero sus características de operación tienden a ser menos estables,
incrementado las salpicaduras. La soldadura por arco con alambre y protección gaseosa
pulsante requiere una fuente de potencia capaz de producir una salida de corriente
continua pulsante que permite al soldador programar la combinación exacta de corriente
alta y baja para lograr un buen control del calor entregado y flexibilidad del proceso. El
soldador puede setear tanto la cantidad como la duración del pulso de corriente alta.
Entonces, durante la operación la corriente varía entre el pulso de alta corriente y el pulso
de baja corriente, ambos pueden ser seteados con los controles de la máquina.
La transferencia en corto circuito da una menor cantidad de calor sobre el metal base,
haciéndolo una opción excelente para la soldadura de hojas de metal y juntas que tienen
separaciones excesivas debido a un mal ajuste. El método de transferencia en
cortocircuito tiene como característica ser más frío debido a que el electrodo en realidad
está en contacto con el metal base, creando un corto circuito por una porción del ciclo de
soldadura. Entonces el arco opera y se extingue en forma intermitente. Los cortos
períodos durante el cual el arco se extingue, permiten cierto enfriamiento que redunda en
una reducción de la tendencia a quemarse de los materiales de poco espesor. Se debe
tener cuidado cuando se usa la transferencia en corto circuito para soldar secciones de
mayor espesor, debido a que se puede presentar fusión incompleta a causa de un
calentamiento insuficiente del metal base.
Como se mencionó, el gas de protección tiene un efecto significativo en el tipo de
transferencia del metal. La transferencia tipo spray puede lograrse sólo donde hay una
presencia de un 80% de argón en la mezcla de gases. CO2 es probablemente uno de los
gases más populares para GMAW de acero al carbono, principalmente debido a su bajo
costo y a sus excelentes características de penetración. Una desventaja, sin embargo, es
que habrá más salpicadura que puede requerir ser quitada, reduciendo la productividad
del soldador.
La versatilidad que ofrece este proceso hizo que sea usado en muchas aplicaciones
industriales. GMAW puede ser usada efectivamente para unir o cubrir muchos tipos de
metales ferrosos o no ferrosos. El uso de gas de protección, en vez de un fundente, el cual
puede ser más contaminado, puede reducir la posibilidad de introducir hidrógeno dentro
de la zona de soldadura, entonces GMAW puede ser usado satisfactoriamente en
situaciones donde la presencia de hidrógeno puede causar problemas.
Debido a la ausencia de la capa de escoria que debería ser quitada después de soldar, La
GMAW está bien situada para soldadura automática y robotizada. Esta es una de las
mayores ventajas del proceso. Debido a que apenas es necesaria o no es necesaria en
absoluto la limpieza luego de la soldadura, la productividad global del proceso se ve
altamente incrementada. Esta eficiencia es incrementada en mayor medida por el hecho
que el rollo de alambre continuo no requiere recambio tan frecuente como los electrodos
individuales de SMAW. Todo esto incrementa la cantidad de tiempo en que se puede
realizar realmente la soldadura.
La principal ventaja de la GMAW es las lbs/hr (kg/hr) de metal depositado que reduce el
costo de mano de obra. Otro beneficio de la soldadura por arco con alambre y protección
gaseosa es que se trata de un proceso relativamente limpio, principalmente debido a que
no hay fundente presente en el proceso. En los locales con problemas de ventilación
pueden verse aliviados cambiando a soldadura por arco con alambre y protección gaseosa
donde se usaba soldadura por arco con electrodo revestido o soldadura por arco con
alambre tubular, porque se genera menor cantidad de humos. Con la existencia de
numerosos tipos de electrodos y equipos que se han transformado más portátiles, se
continúa mejorando la versatilidad de la soldadura por arco con alambre y protección
gaseosa. Un beneficio adicional se relaciona con la visibilidad del proceso. Debido a que no
hay presencia de escoria, el soldador puede ver más fácilmente la acción del arco y de la
pileta líquida para mejorar el control.
Mientras que el uso de gas de protección en lugar de fundente trae algunos beneficios,
puede ser también pensado como una limitación, debido a que ésta es la principal forma
en que el metal fundido es protegido y limpiado durante la soldadura. Si el metal base
está excesivamente contaminado, el gas de protección sólo puede no ser suficiente para
prevenir la aparición de porosidad. GMAW es también muy sensible a ráfagas o vientos,
que tienden a desviar el gas de protección fuera y dejar al metal sin protección. Por esta
razón, soldadura por arco con alambre y protección gaseosa no es recomendable para
soldadura de campo.
Es importante notar que el simple incremento de la velocidad del flujo de gas de
protección más allá de los límites recomendados no necesariamente garantiza que se
proveerá una protección adecuada. En efecto, las altas velocidades de flujo causan
turbulencia y pueden tender a incrementar la posibilidad de porosidad porque estas
velocidades de flujo incrementadas pueden en realidad llevar gases atmosféricos dentro
de la zona de soldadura.
Otra desventaja es que el equipo requerido es más complejo que los usados para
soldadura por arco con electrodo revestido. Esto incrementa la posibilidad de problemas
mecánicos que causen problemas de calidad. Cuestiones como guías de pistolas y
conectores de tubos desgastados pueden alterar las características eléctricas al punto de
producir soldaduras defectuosas.
Los principales problemas inherentes ya fueron discutidos. Estos son, porosidad debido a
la contaminación o pérdida de protección, fusión incompleta debido al uso de
transferencia en corto circuito en secciones de gran espesor, e inestabilidad del arco
debido a guías y extremos de conectores desgastados. A pesar de que tales problemas
pueden ser muy perjudiciales para la calidad de la soldadura, pueden aliviarse si se toman
ciertas precauciones.
Para reducir la posibilidad de porosidad, las partes deben ser limpiadas previas a la
soldadura, y la zona de soldadura debe protegerse de un viento excesivo encerrándola o
usando rompevientos. Si la porosidad persiste, debe controlarse el suministro de gas para
asegurar que no hay una excesiva presencia de humedad.
El verdadero problema de GMAW es la fusión incompleta, especialmente cuando se usa
transferencia en corto circuito. Esto se debe en parte al hecho de que es un proceso de
arco abierto, dado que no utiliza fundente. Sin esta capa de protección del arco, el
incremento de la intensidad del calor puede llevar al soldador a creer que hay una
tremenda cantidad de calor en el metal base. Esta sensación puede ser errónea, y el
soldador debe estar al tanto de esta condición y asegurar que el arco está siendo dirigido
para garantizar la fusión del metal base.
Finalmente, el equipo debe estar bien mantenido para aliviar los problemas asociados con
la alimentación del alambre. Cada vez que se reemplaza un rollo de alambre la guía debe
ser limpiada sopleteándola con aire comprimido para quitar las partículas que pueden
causar obstrucciones. Si persiste el problema, la guía debe reemplazarse. El tubo de
contacto, además, debe reemplazarse periódicamente. Cuando se desgasta, cambia el
punto de contacto eléctrico de manera que se incrementa la “extensión el electrodo” sin
que lo sepa el soldador. La extensión del electrodo se toma también desde el tubo de
contacto hasta el extremo del electrodo, como se ilustra en la Figura 3.15.

Soldadura por arco con Alambre Tubular (FCAW)

El siguiente proceso a describir es la soldadura por arco con alambre tubular. Este es muy
similar a la soldadura por arco con alambre y protección gaseosa excepto que el electrodo
es tubular y contiene un fundente granular en vez de un alambre sólido como en
soldadura por arco con alambre y protección gaseosa. La diferencia puede notarse en la
Figura 3.16 que muestra un conjunto soldado mediante un proceso FCAW auto protegido
y una vista en detalle de la región del arco durante la soldadura.
Se muestra al electrodo tubular que es alimentado a través del tubo de contacto de la
pistola de soldadura, para producir un arco entre el electrodo y la pieza de trabajo. En
tanto la soldadura progresa, se deposita un cordón de metal de soldadura. Cubriendo este
metal de soldadura solidificado se encuentra una capa de escoria, como el caso de la
soldadura por arco con electrodo revestido.
Con soldadura por arco con alambre tubular, puede haber o no protección gaseosa,
dependiendo en qué tipo de electrodo se use. Algunos electrodos son designados como
proveyendo toda la protección necesaria del fundente interno, y se los conoce como “auto
protegidos”. Otros electrodos requieren protección adicional de un gas de protección
adicional. Con FCAW, como con otros procesos, hay un sistema de identificación para los
distintos tipos de electrodos de soldadura, ilustrado en la Figura 3.17. Una revisión de los
tipos de electrodos muestra que las designaciones se refieren a la polaridad, número de
pasadas, y posición de soldadura.
Una identificación comienza con una “E”, la que expresa que es un electrodo. El primer
número se refiere a la mínima resistencia a la tracción del metal de soldadura depositado
en diez mil libras por pulgadas cuadradas, de manera que “7” significa que la resistencia a
la tracción del metal de soldadura es al menos 70000 psi. El segundo dígito será tanto “0”
o “1”. Un “0” significa que el electrodo es adecuado para el uso sólo en posición plana o
filete horizontal, mientras que un “1” describe un electrodo que puede ser usado en
cualquier posición. Siguiendo a estos números está la letra “T”, que se refiere a un
electrodo tubular. A esto sigue un guion y luego otro número que denota el grupo
particular basado en la composición química del metal de soldadura, tipo de corriente,
polaridad de la operación, además si requiere protección gaseosa, y otras informaciones
para la categoría.
Con este sistema de identificación, puede determinarse si una clasificación de electrodo
requiere o no gas de protección auxiliar. Esto es importante para el inspector de
soldadura, debido a que la soldadura por arco con alambre tubular puede realizarse o no
un gas de protección externo. La Figura 3.18 muestra los dos tipos de picos.
Algunos electrodos están formulados para ser usados sin ningún gas de protección
adicional distinto al contenido dentro del electrodo. Estos tienen los números 3, 4, 6, 7, 8,
10 y 11. Mientras que los electrodos que tienen los sufijos 1, 2 y 5, requieren alguna
protección externa para ayudar en la protección del metal fundido. Ambos tipos ofrecen
ventajas, dependiendo de la aplicación. Adicionalmente los sufijos G y GS se refieren a
pasadas múltiples y pasada única respectivamente.
Por ejemplo, los autoprotegidos se adecuan mejor para soldaduras de campo, donde el
viento puede tener como consecuencia una pérdida de la protección gaseosa. Los
electrodos del tipo de los de protección gaseosa, son usados cuando la necesidad de
propiedades mejoradas del metal de soldadura justifica el costo adicional.
Los gases usados normalmente para soldadura por arco con alambre tubular son CO2, o
75% Argón – 25 % CO2, pero se dispone de otras combinaciones de gases.
El equipo utilizado para FCAW es esencialmente idéntico a aquel de GMAW, como se
muestra en la Figura 3.19. Algunas diferencias pueden ser pistolas con capacidad para
corrientes mayores y fuentes de potencia mayores, la ausencia del equipo de gas para
electrodos autoprotegidos, rollos de alimentación de alambre bobinado. Como GMAW,
FCAW usa un suministro de energía de voltaje constante y corriente continua.
Dependiendo del tipo de electrodo, la operación puede ser, DCEP (1, 2, 3, 4, 5, 6 y 8) o
DCEN (7).
El proceso de soldadura por arco con alambre tubular está ganando rápidamente
aceptación como una alternativa de proceso de soldadura en algunas industrias. Sus
relativamente buenos resultados en superficies contaminadas, y sus velocidades de
deposición incrementadas, ayudaron a la soldadura por arco con alambre tubular a
reemplazar a SMAW y a GMAW en muchas aplicaciones. El proceso es usado en muchas
industrias donde los materiales predominantes son ferrosos. Puede ser usado con
resultados satisfactorios tanto en aplicaciones de taller como de campo. A pesar de que la
mayor parte de los electrodos producidos son ferrosos (tanto para aceros al carbono
como inoxidables), se consiguen también algunos no ferrosos. Algunos del tipo de los de
acero inoxidables usan realmente una vaina de acero al carbono que rodea el fundente
interno que contiene los elementos aleantes granulares tales como cromo y níquel.
FCAW ganó una gran aceptación debido a la gran cantidad de ventajas que ofrece.
Probablemente la ventaja más significativa es que provee una alta productividad en
términos de la cantidad de metal de soldadura que puede ser depositado en un período
de tiempo dado. Es de las más altas para un proceso manual. Esto se ve favorecido por el
hecho que el electrodo viene en rollos continuos lo cual incrementa el “tiempo de arco”,
como con soldadura por arco con alambre y protección gaseosa. El proceso se caracteriza
también por un arco agresivo, de penetración profunda, el cual tiende a reducir la
posibilidad de discontinuidades del tipo de los problemas de fusión. Debido a que es
usado normalmente como un proceso semiautomático, la habilidad requerida para la
operación es algo menor que en el caso de ser un proceso manual. Con la presencia de
fundente, tanto asistida por una protección gaseosa o no, FCAW es capaz de tolerar un
mayor grado de contaminación del metal base que en el caso de GMAW. Por esta misma
razón, FCAW se ubica bien para situaciones de campo donde la pérdida del gas de
protección debido a los vientos afectaría negativamente la calidad de GMAW.
Es importante notar que este proceso tiene algunas limitaciones, las cuales el inspector
tiene que conocer. Primero, debido a que hay presente un fundente, hay una capa de
escoria solidificada que se debe quitar previo a depositar pasadas de soldadura
adicionales o de que se pueda realizar una inspección visual.
Debido a la presencia de este fundente, durante la soldadura se genera una cantidad
significativa de humo. Una exposición prolongada en áreas no ventiladas puede provocar
un efecto nocivo a la salud del soldador. Este humo también reduce la visibilidad al punto
donde puede hacer difícil manipular apropiadamente el arco en la junta. A pesar de que se
dispone de sistemas extractores de humo, tienden a aumentar el tamaño de la pistola,
que aumenta el peso y disminuye la visibilidad. También puede perturbar la protección si
se está usando un gas protector.
A pesar de que FCAW se considera como un proceso que genera humo, no es tan malo
como es SMAW, en función de la cantidad de humo generado por la cantidad de metal de
soldadura depositado. El equipo requerido para FCAW es más complejo que el
correspondiente a SMAW, entonces el costo inicial y la posibilidad de problemas de
maquinaria pueden limitar su aceptabilidad para algunas situaciones.
Como con cualquier proceso, FCAW tiene algunos problemas inherentes. El primero tiene
que ver con el fundente. Debido a que no está presente, existe la posibilidad que, en la
soldadura final, quede atrapada escoria solidificada. Esto puede deberse tanto a una
limpieza inadecuada entre pasadas o técnica inapropiada.
Con FCAW, es crítico que la velocidad de avance sea suficientemente grande para
mantener el límite de avance, de la pileta líquida. Cuando la velocidad de avance es
suficientemente lenta como para permitir que el arco vaya hacia el medio o a
la parte de atrás de la pileta líquida, la escoria fundida puede adelantarse en la pileta y
quedar atrapada. Otro problema inherente involucra el aparato de alimentación de
alambre. Como en el caso de GMAW, la falta de mantenimiento puede afectar la calidad
de la soldadura.

Soldadura por Arco con Electrodo de Tungsteno y Protección Gaseosa

(GTAW).
El próximo proceso a ser discutido es la soldadura por arco con electrodo de tungsteno y
protección gaseosa, que tiene varias diferencias interesantes cuando se comparan con los
aquellos discutidos anteriormente. La Figura 3.20 muestra los elementos básicos del
proceso.
La característica más importante de GTAW es que el electrodo usado no se consume
durante la operación de soldadura. Está hecho con tungsteno puro o aleado, que tiene la
capacidad de soportar temperaturas muy altas, incluso aquellas del arco de soldadura. Por
esto, cuando pasa la corriente, se crea un arco entre el electrodo de tungsteno y la pieza.
Cuando se requiere metal de aporte, se debe agregar en forma externa, usualmente
manual, o usando algún sistema de alimentación mecánica. La totalidad de la protección
del arco y del metal se alcanza a través del uso de gases inertes que fluyen fuera de la
buza rodeando al electrodo de tungsteno. El cordón de soldadura depositado no tiene
escoria que quitar debido a que no se usa fundente.
Como con los otros procesos, hay un sistema donde distintos tipos de electrodos de
tungsteno pueden identificarse fácilmente. Las denominaciones consisten en una serie de
letras comenzando con una “E” que se pone por electrodo. Luego viene una “W" que es la
designación química para el tungsteno. Estas letras están seguidas por letras y números
que describen el tipo de aleación. Debido a que sólo hay cinco clasificaciones diferentes,
se diferencian comúnmente usando un sistema de códigos de colores. La tabla de abajo
muestra las clasificaciones y el código de colores apropiado.
La presencia de torio y circonio ayuda en mejorar las características eléctricas, haciendo al
tungsteno ligeramente más emisor. Esto significa únicamente que es más fácil iniciar el
arco con estos electrodos con torio y circonio que en los casos de electrodos de tungsteno
puro. El tungsteno puro es más frecuentemente usado para soldar aluminio, debido a su
habilidad para formar una terminación con forma esférica en el extremo cuando es
calentado. Con una terminación esférica en lugar de aguda, hay una concentración más
baja de corriente que reduce la posibilidad de dañar el tungsteno. El tipo EWTh-2 es el
más comúnmente usado para la unión de materiales ferrosos.
Clasificación de Electrodo de Tungsteno AWS
Clase Aleante Color
EWP Tungsteno Puro Verde
EWCe-2 1.8-2.2 %cerio Naranga
EWLa-1 1% óxido de lantano Negro
EWTh-1 0.8-1.2% torio Amarillo
EWTh-2 1.7-2.2% torio Rojo
EWZr 0.15-0.40%circonio Marrón
El GTAW puede realizase con DCEP, DCEN o AC. La DCEP dará un mayor calentamiento del
electrodo, mientras que DCEN tenderá a calentar más el metal base. La AC calienta
alternativamente el electrodo y el metal base. La AC se usa típicamente para soldar
aluminio debido a que la corriente alterna incrementará la acción de limpieza para
mejorar la calidad de la soldadura. La DCEN se usa más comúnmente para soldar aceros.
La Figura 3.21 ilustra los efectos de esos tipos de corriente distintos y la polaridad en
términos de la capacidad de penetración, acción de limpieza de óxido, balance térmico del
arco, y capacidad de portar corriente del electrodo.
Como se mencionó, GTAW usa gases inertes para la protección. Por inerte, queremos
decir que los gases no se combinaran con el metal, pero lo protegerá de contaminantes.
Los gases inertes más comúnmente utilizados son el argón y el Helio, basado en sus costos
relativos y disponibilidad comparada con otros tipos de gases inertes. Algunas aplicaciones
de soldadura de aceros inoxidables mecanizados usan gas protector que consiste en argón
y una pequeña cantidad de hidrógeno, pero representa una mínima porción de la
soldadura por arco con electrodo de tungsteno y protección gaseosa realizada.
El equipo requerido para GTAW tiene como elemento principal una fuente de potencia
como la utilizada para SMAW, esto es, del tipo de corriente constante. Debido a que hay
un gas presente, ahora es muy necesario tener un aparato para su control y transmisión.
La Figura 3.22 muestra una configuración típica de soldadura por arco con electrodo de
tungsteno y protección gaseosa.
Una característica agregada a este sistema de soldadura, que no se muestra, es un
generador de alta frecuencia que ayuda a la iniciación del arco de soldadura. En orden a
alterar el calentamiento durante la operación de soldadura, también se le puede fijar un
sistema de control de corriente remoto. Puede ser operado mediante el pie, o controlado

por algún dispositivo fijado en la misma torcha. Esto es particularmente útil para soldar
poco espesor o juntas en tubos con abertura de raíz, donde se necesita un control
instantáneo

Hay numerosas aplicaciones de GTAW en muchas industrias. Puede ser operado con el
pie, o controlado por algún dispositivo montado en la misma torcha. Este es capaz de
soldar virtualmente todos los materiales, porque el electrodo no se funde durante la
operación de soldadura. Su capacidad de soldar con corrientes extremadamente bajas,
hace del proceso de soldadura por arco con electrodo de tungsteno y protección gaseosa
adecuado para el uso con los materiales más delgados (hasta 0.005 in., o 0,0127 mm). Su
operación típicamente limpia y controlable lo hace la opción perfecta para aplicaciones
extremadamente críticas tales como aquellas encontradas en la industria aeroespacial,
alimentos, procesamiento de drogas, petroquímicas, cañerías de presión.
La principal ventaja de GTAW se basa en el hecho que pueden producir soldaduras de
excelente calidad y excelente apariencia visual. También, debido a que no se usa
fundente, el proceso es muy limpio y no hay que remover escoria luego de la soldadura.
Como se mencionó antes, pueden soldarse secciones de muy bajo espesor. Debido a la
naturaleza de su operación, es adecuado para soldar la mayoría de los metales, muchos de
los cuales no son fácilmente soldables usando otros procesos de soldadura. Si lo permite
el diseño de la junta, se pueden soldar los materiales sin uso de metal de aporte adicional.
Cuando se requiere, existen numerosos tipos de metal de aporte en forma de alambre
para un amplio rango de aleaciones metálicas. En el caso donde no se encuentre alambre
disponible comercialmente para una aleación metálica particular, es posible producir un
metal de aporte adecuado simplemente cortando una pieza idéntica al metal base para
producir una pieza delgada y puede ser manipulado dentro de la zona de soldadura como
si fuera un alambre.
Contrastando con dichas ventajas hay varias desventajas. Primero, GTAW está entre los
procesos de soldadura más lentos disponibles. Mientras que produce un depósito de
soldadura limpio, también se caracteriza por tener baja tolerancia a la contaminación. Por
esto, los metales de aporte y base, deben estar extremadamente limpios previo a la
soldadura. Cuando se usan procesos manuales, la soldadura por arco con electrodo de
tungsteno y protección gaseosa requiere alto nivel de habilidad; el soldador debe
coordinar el arco con una mano mientras que alimenta el metal de aporte con la otra.
GTAW se selecciona normalmente en situaciones donde la necesidad de muy alta calidad
garantiza el costo adicional de superar dichas limitaciones.
Uno de los problemas inherentes asociados con este método tiene relación con la
incapacidad de tolerar contaminación. Si se encuentra contaminación o humedad, tanto
del metal base, metal de aporte o gas de protección, el resultado puede ser porosidad en
la soldadura depositada. Cuando se nota porosidad, esto es signo que el proceso está
fuera de control y se necesitan medidas preventivas. Deben hacerse verificaciones para
determinar la fuente de la contaminación para poder eliminarla.
Otro problema inherente que está totalmente confinado al proceso de GTAW es el de las
inclusiones de tungsteno. Como el nombre lo implica, estas discontinuidades ocurren
cuando partes del electrodo de tungsteno se incluyen en el depósito de soldadura. Las
inclusiones de tungsteno pueden ocurrir debido a un número de razones, y muchas están
enumeradas en la siguiente tabla.
Razones para las Inclusiones de Tungsteno.
1) Contacto de la punta del electrodo con metal fundido
2) Contacto de metal de aporte con la punta caliente del electrodo;
3) Contaminación de la punta del electrodo con salpicaduras;
4) La corriente que excede el límite para un dado diámetro o tipo de electrodo;
5) Extensión de los electrodos más allá de las distancias normales de la boquilla,
resultando en un sobrecalentamiento del electrodo;
6) Ajuste inadecuado de la boquilla;
7) Velocidades inadecuadas de flujo de gas de protección o excesivas ráfagas de viento
que hacen oxidar la punta del electrodo;
8) Defectos tales como rajaduras o fisuras en el electrodo;
9) Usando gases de protección inadecuados; y
10) Amolado inapropiado de la punta.

Soldadura por Arco Sumergido (SAW)

El último de los procesos de soldadura más comunes a ser discutidos es la soldadura por
arco sumergido. Este método es típicamente el más eficiente mencionado por lejos en
términos de la relación de deposición de metal de soldadura. SAW se caracteriza por el
uso de una alimentación continua de alambre sólido que provee un arco que está
totalmente cubierto por una capa de fundente granular; de aquí el nombre de arco
“sumergido”. La Figura 3.24 muestra cómo se produce una soldadura usando dicho
proceso.
Como se mencionó, el alambre se alimenta dentro de la zona de soldadura en forma
bastante parecida a soldadura por arco con alambre y protección gaseosa o soldadura por
arco con alambre tubular. La mayor diferencia, sin embargo, es el método de protección.
Con soldadura por arco sumergido, se distribuye fundente granular adelante o alrededor
del electrodo para facilitar la protección del metal fundido. En la medida que progresa la
soldadura, hay una capa de escoria formada, agregado al cordón de soldadura, y fundente
todavía granular que cubre el metal de soldadura solidificado. Se debe quitar la escoria y
usualmente se descarta, a pesar que hay algunas técnicas de recombinación de una
porción de aquella con nuevo fundente para ser usada nuevamente en algunas
aplicaciones. El fundente que todavía es granular puede ser usado nuevamente si se tiene
cuidado de evitar la contaminación. En algunos casos donde el fundente debe proveer
aleantes, puede no ser aconsejable el reciclado.
Debido a que SAW usa el electrodo y el fundente separados, hay numerosas
combinaciones posibles para aplicaciones específicas. Hay dos tipos generales de
combinaciones que pueden usarse para proveer un depósito de soldadura aleado; un
electrodo aleado con fundente neutro, o un electrodo de acero dulce con un fundente
aleante. Por esto para describir apropiadamente el metal de aporte de SAW, el sistema de
identificación de AWS consiste en denominaciones tanto para fundente como para
metales. La Figura 3.25 muestra que significan realmente las distintas partes de la
clasificación electrodo / fundente, con un ejemplo real.
El equipo usado para soldadura por arco sumergido consiste en distintos componentes,
como se muestra en la Figura 3.25. Debido a que este proceso puede utilizarse totalmente

mecanizado o método semiautomático, el equipo usado para cada uno es ligeramente

diferente. En cada caso, sin embargo, se requiere una fuente de potencia. A pesar que la
mayor parte de la soldadura por arco sumergido se realiza con una fuente de potencia de
tensión constante, hay algunas aplicaciones donde se prefiere una de tipo de corriente
constante. Como en el caso de la soldadura por arco con alambre tubular, un alimentador
de alambre fuerza al alambre a través del cable guía hasta la torcha de soldadura.
En los sistemas mecánicos se debe mover el fundente a la zona de soldadura. El fundente
generalmente se ubica en una tolva arriba del cabezal de soldadura y se alimenta por
gravedad, de manera que se distribuye tanto ligeramente adelante del arco o alrededor
del arco desde un pico que rodea la punta de contacto. En el caso de soldadura por arco
sumergido semiautomática, se fuerza al fundente dentro de la pistola usando aire
comprimido que „fluidiza‟ el fundente granular, haciendo que fluya con facilidad, o hay
una tolva conectada directamente a la empuñadura de la pistola.
Otra variante del equipo es la posibilidad de corriente alterna o continua de cualquier
polaridad. El tipo de corriente de soldadura afectará tanto a la penetración como al
contorno del cordón de soldadura. Para algunas aplicaciones, pueden usarse electrodos
múltiples. Los electrodos pueden energizarse por una sola fuente de potencia, o pueden
ser necesarias varias fuentes de potencia. El uso de electrodos múltiples provee aún
mayor versatilidad al proceso.
El proceso de soldadura por arco con electrodo revestido se encontró aceptable en
muchas industrias, y se puede realizar en muchos metales. Debido a la alta relación de
deposición, se mostró muy efectivo para recubrimiento o revestimiento de superficie del
material. En situaciones donde la superficie necesita mejorar la resistencia a la corrosión o
al desgaste, es más económico cubrir un metal base susceptible con una capa de
soldadura resistente. Si se puede automatizar esta operación, la soldadura por arco
sumergido es una posibilidad excelente.
Probablemente la mayor ventaja de SAW es su alta relación de deposición. Normalmente
puede depositar metal de soldadura más eficientemente que cualquier otro proceso
común. El proceso de soldadura por arco sumergido tiene gran atractivo para el operador,
primero porque debido a la falta de arco visible permite al operador controlar la soldadura
sin la necesidad de lentes filtrantes y otra ropa de protección pesada. Otra característica
beneficiosa es que genera menos humos que algunos de los otros procesos. Otra
característica de este proceso que lo hace deseable para muchas aplicaciones es su
capacidad de penetrar profundamente.
La mayor limitación de SAW es que sólo se puede realizar en una posición donde el
fundente pueda mantenerse en la junta. Cuando se suelda en una posición distinta de la
baja mano normalmente usada, se requiere algún
dispositivo para mantener el fundente en su lugar para que se pueda realizar el trabajo.
Otra desventaja es, como en otros procesos automatizados, puede existir la necesidad de
equipamiento para posicionar y presentar. Como en otros procesos que utilizan fundente,
las soldaduras terminadas tendrán una capa de escoria solidificada que debe ser quitada.
Si los parámetros de soldadura son inapropiados, los contornos de la soldadura serán tales
que ese trabajo de remoción de la escoria aún es más dificultoso. La última desventaja se
relaciona con el fundente que cubre el arco durante la soldadura. Mientras que hace un
buen trabajo protegiendo al soldador de los efectos del arco, también impide al soldador
ver exactamente donde se posiciona el arco con respecto a la junta. Con un ajuste
automatizado, es aconsejable realizar la longitud total de la junta sin una
Verificación de la alineación del fundente o del arco. Si el arco no es dirigido
adecuadamente, puede haber fusión incompleta.
Verificación de la alineación del fundente o del arco. Si el arco no es dirigido
adecuadamente, puede haber fusión incompleta.
Hay algunos problemas inherentes a la SAW. El primero tiene que ver con el fundente
granular. Igual que los electrodos de bajo hidrógeno para SMAW, es necesario proteger el
fundente de soldadura por arco sumergido de la humedad. Puede ser necesario
almacenar el fundente en contenedores calentados antes de su uso. Si el fundente se
humedece, puede aparecer porosidad y fisuración en frío.
Otro problema característico de SAW es la fisuración por solidificación. Esto ocurre
cuando las condiciones de soldadura proveen un cordón de soldadura que tiene una
relación ancho profundidad extrema. Esto es si el ancho del cordón es mucho mayor que
su profundidad o viceversa, pude aparecer una fisuración por contracciones en la línea de
centros durante la solidificación. La Figura 3.28 muestra algunas condiciones que pueden
causar las fisuras.
El siguiente proceso a discutir es el de de soldadura por plasma. Un plasma es definido
como un gas ionizado. Con cualquier proceso que usa un arco, se crea plasma. Sin
embargo, (PAW) es así llamado debido a la intensidad de esta región de plasma. A primera
vista puede ser fácilmente confundido con GTAW porque el equipo requerido es muy
parecido. En la Figura 3.29 se muestra una configuración típica.
Ambos GTAW y PAW usan el mismo tipo de fuente de potencia. Sin embargo, si
observamos atentamente la torcha en si misma, la diferencia se torna más obvia. La Figura
3.30 muestra una comparación gráfica de los dos tipos de torchas de soldadura y la
diferencia resultante en la cantidad de calentamiento, y debido a esto de penetración, que
ocurrirá.
Tanto para PAW como GTAW se usa electrodo de tungsteno para la creación del arco. Sin
embargo, con la torcha de PAW, hay un orificio de cobre dentro de la buza cerámica. Hay
un gas de “plasma” de alta velocidad el que es forzado a través de dicho orificio y pasa el
arco de soldadura dando como resultado una constricción de este arco.
Esta constricción, o estrechamiento, del arco hace que este sea más concentrado, y
entonces más intenso. Una forma de ilustrar la diferencia en la intensidad del arco entre
GMAW y PAW sería usar la analogía de un pico ajustable de una manguera. El arco de
GTAW sería comparable a una forma de llovizna tranquila, mientras el arco de PAW se
comportaría más como una forma que provee un vapor de agua concentrado teniendo
una fuerza mayor.
Hay dos categorías de operación de arco por plasma, el arco transferido y no transferido.
Son mostrados en la Figura 3.31.
Con el arco transferido, el arco es creado entre el electrodo de tungsteno y la pieza de
trabajo. El arco no transferido, por otra parte, ocurre entre el arco y el orificio de cobre. El
arco transferido es usado generalmente tanto para soldadura como para corte de
materiales conductivos, porque tiene una mayor cantidad de calor aportado a la pieza de
trabajo. El arco no transferido se prefiere para el corte de materiales no conductivos y
para soldadura de los materiales cuando la cantidad de calor de la pieza de trabajo debe
ser minimizado.
Las similitudes entre GTAW y PAW se extienden también a los equipos. Las fuentes de
potencia son idénticas en la mayoría de los aspectos. Sin embargo, como se muestra en la
Figura 3.30, hay algunos elementos adicionales necesarios, incluyendo la consola de
control de plasma y la fuente de plasma.

La torcha, como se discutió arriba, difiere levemente; sin embargo, debe hacerse una
observación cuidadosa de la configuración interna para tener certeza. La Figura 3.31
ilustra la torcha.
Como se indicó, se requieren dos gases separados: El gas de protección y el gas del orificio
(de plasma). El argón es empleado comúnmente para ambos tipos de gas. Sin embargo, la
soldadura de distintos metales puede requerir el uso de helio o combinaciones
argón/helio o argón/hidrógeno para uno u otro gas.
Las principales aplicaciones de PAW son similares a aquellas de GTAW. El PAW es usado
para algunos materiales y espesores. PAW se torna como una opción donde las
aplicaciones requieren el uso de una fuente de calor más localizada. Es usada en forma
extensiva para soldaduras con penetración total en los materiales de hasta 1/2 pulgada de
espesor empleando la técnica conocida como "soldadura con ojo de cerradura (keyhole)".
La Figura 3.34 muestra el aspecto típico de una soldadura con ojo de cerradura.
La soldadura con ojo de cerradura se realiza en una junta a tope con bordes rectos sin
abertura de raíz. El calor concentrado del arco penetra a través del espesor del material
para formar un pequeño de ojo de cerradura. A medida que avanza la soldadura, el ojo de
cerradura se mueve a lo largo de la junta fundiendo los bordes del metal base que luego
fluyen juntos y solidifican luego que pasa el arco de soldadura. Esto crea una soldadura de
alta calidad, sin la preparación de una junta elaborada y velocidades de avance rápidas
comparadas con GMAW.
Otra ventaja de PAW, que fue mencionada antes, es que provee una fuente de calor muy
localizada. Esto permite velocidades de soldadura más elevadas y entonces una menor
distorsión. Debido a que la distancia entre la torcha y la pieza de trabajo es típicamente
bastante larga, el soldador tiene mejor visibilidad de la soldadura que se está realizando.
También, debido a que el electrodo se mantiene dentro de la torcha, es menos probable
que el soldador lo introduzca dentro del metal fundido y produzca inclusión de tungsteno.
La habilidad para usar este proceso en el modo de ojo de cerradura es también deseable.
El ojo de cerradura es una indicación positiva de una penetración completa y uniformidad
de la soldadura. Esta uniformidad de la soldadura es en parte debida al hecho que la
soldadura por plasma es menos sensible a cambios en la longitud del arco. La presencia de
su arco colimado permitirá relativamente grandes cambios en la distancia torcha - pieza
sin ningún cambio en la capacidad de fusión.
PAW está limitado a la unión efectiva de materiales de 1 pulgada (25.4 mm) o menos de
espesor. El costo inicial del equipo es mayor que el relativo a GTAW, principalmente
debido a que se requieren equipos adicionales. Finalmente, el uso de PAW puede requerir
mayor habilidad del operador que la que requerida en el caso para GTAW debido a la
mayor complejidad de la puesta a punto del equipo.
Entre los problemas que pueden encontrarse con este proceso están dos tipos de
inclusiones metálicas. Las inclusiones de tungsteno pueden darse a causa de muy altos
niveles de corriente; sin embargo, el hecho que el tungsteno se mantiene dentro ayuda a
prevenir que esto se ocurra. Una corriente muy alta puede también traer como
consecuencia la fusión del orificio de cobre y su depósito en el metal de soldadura. Otro
problema que puede encontrarse cuando se realiza soldadura de ojo de cerradura es
conocido como "tunneling". Esto ocurre cuando el ojo de cerradura no está
completamente lleno en el final de la soldadura, dejando un vacío cilíndrico el cual se
puede extender enteramente a través de la garganta de soldadura. Cuando se usa la
técnica de ojo de cerradura, también existe la posibilidad de tener fusión incompleta
debido a que el arco y la junta son muy angostos. Por esto, pueden producir fusión
incompleta a lo largo de la junta.

Soldadura por Electroescoria (ESW)

El siguiente proceso de interés es la soldadura por electroescoria, pero no es ni
cercanamente tan comúnmente usada como los procesos mencionados previamente. Este
exhibe típicamente la mayor cantidad de material depositado de cualquiera de los
procesos de soldadura. ESW se caracteriza por la unión de componentes que están
ubicado borde a borde de manera que la junta está vertical. La soldadura se realiza en una
única pasada tal que la progresión es desde abajo hacia la parte superior de la junta, sin
interrupción. A pesar que la soldadura progresa verticalmente, hacia arriba en la junta, la
posición de soldadura es considerada plana debido a la ubicación del electrodo con
respecto a la pileta de soldadura. Durante la soldadura, el metal fundido es sostenido por
zapatas enfriadas por agua. Ver Figura 3.35.
Un carácter interesante de ESW es que no se considera siendo un proceso de soldadura
por arco. Se basa en el calentamiento de la resistencia del fundente fundido para fundir el
metal base y el metal de aporte. Los procesos usan un arco para iniciar la operación; sin
embargo, este arco se extingue una vez que hay suficiente fundente fundido para proveer
el calor que mantiene las condiciones de soldadura en la medida que progresa hacia arriba
a lo largo de la junta ESW se usa para unir grandes secciones. Está limitado esencialmente
a la soldadura de aceros al carbono en espesores mayores a ¾ de pulgada (19 mm). Por
esto, sólo industrias que trabajan con construcciones soldadas pesadas tienen interés real
en ESW. La Figura 3.36 muestra la disposición de un equipo de ESW.
La mayor ventaja de ESW es su alta relación de material depositado. Si la soldadura por un
único electrodo no es suficientemente rápida, entonces pueden usarse electrodos
múltiples. En efecto, puede usarse una tira de metal en lugar de un alambre para
aumentar la relación de material depositado aún más. Otro beneficio es que no se
requiere preparación especial de la junta. En efecto, una superficie rugosa cortada a llama
es satisfactoria para este método. Debido a que la totalidad del espesor de la junta es
fundido en una pasada única, no hay tendencia a una distorsión angular durante o
después de la soldadura, entonces se mantiene fácilmente la alineación.
La principal limitación de ESW es el tiempo extenso requerido para armar y dejar listo para
soldar. Hay una tremenda cantidad de tiempo y esfuerzo requerido para posicionar las
piezas de trabajo y las guías antes que se pueda realizar la soldadura. Por esto ESW no es
económico para secciones más delgadas, a pesar que la relación de material depositado es
muy elevada.
El proceso de ESW tiene asociado a los algunos problemas inherentes. Cuando aparecen
estos problemas, pueden ser de proporciones mayores. Puede aparecer porosidad gruesa
debido a fundente húmedo o la presencia de pérdidas en una de las zapatas refrigeradas
por agua. Debido a que la soldadura por electroescoria se asemeja en muchos aspectos a
un proceso de fundición, hay una posibilidad de tener fisuras en la línea de centros debido
a contracción del metal de soldadura. También debido a una gran cantidad de calor
aportado, hay una tendencia a crecimiento de grano en el metal de soldadura. Los granos
grandes pueden dar una degradación de las propiedades mecánicas de las construcciones
soldadas.

Soldadura Oxiacetilénica (OAW)

El siguiente proceso es la soldadura oxiacetilenica. Mientras que también se usa el
término „soldadura por oxigas‟, el acetileno es el único gas combustible capaz de producir
temperaturas suficientemente altas para soldadura efectiva. Con OAW, la energía para la
soldadura es creada por una llama, por esto se considera como un método de soldadura
química. Como el calentamiento es provisto por una reacción química, la protección para
la soldadura oxiacetilenica es realizada también por esta llama. Por esto no se necesita
protección interna. La Figura 3.37 ilustra el proceso siendo aplicado para el metal de
aporte agregado de una fuente externa.
El equipo para soldadura oxiacetilenica es relativamente simple. En la Figura 3.38 se
muestra un equipo típico. Este consiste en varias partes: tanque de oxígeno, tanque de
acetileno, reguladores de presión, torcha, mangueras de conexión. El cilindro de oxígeno
es un contenedor hueco de alta presión, capaz de soportar una presión de
aproximadamente 2200 psi. El cilindro de acetileno por otra parte, está lleno con un
material poroso similar al cemento.
El acetileno se encuentra en el cilindro disuelto en acetona líquida. Debe tenerse cuidado
debido a que el acetileno gaseoso es extremadamente inestable a presiones que exceden
los 15 psi y puede ocurrir incluso una explosión sin la presencia de oxígeno. Debido a que
el cilindro de acetileno contiene un líquido, es importante que se mantenga parado para
evitar que se desparrame.
Cada cilindro tiene fijado en su parte superior un regulador que reduce la alta presión
interior hasta presiones de trabajo. Luego las mangueras conectan dichos reguladores a la
torcha.
La torcha incluye una sección donde el oxígeno y el acetileno se combinan para proveer la
mezcla necesaria. La proporción de estos dos gases puede ser alterada por el ajuste de dos
válvulas de control separadas. Normalmente, para soldar aceros al carbono, son ajustadas
para proveer una mezcla que se conoce como llama neutra. Una mayor cantidad de
oxígeno creará una llama oxidante y una mayor cantidad acetileno producirá una llama
carburante. Luego que los gases se mezclan, fluyen a través de un pico desmontable.
Los picos están hechos en una variedad de tamaños para permitir soldadura de distintos
espesores de metal.
El material de aporte usado por OAW en aceros tiene un sistema de identificación simple.
Dos ejemplos son RG-45 y RG-60. La “R” lo designa como varilla, “G” indica el gas y los
números 45 y 60 relaciona la mínima resistencia a la tracción del depósito en miles de
libras por pulgadas cuadradas (psi). Entonces 45 designa el depósito de soldadura que
tiene un depósito con una resistencia a la tracción de al menos 45000 psi.
A pesar que no es usado tan extensivamente como lo fue alguna vez, OAW todavía tiente
algún uso. Su principal tarea incluye la soldadura de hojas de acero de poco espesor y
cañerías de poco diámetro. También se aplica en muchas situaciones de mantenimiento.
Las ventajas de OAW incluyen algunas características deseables en el mismo equipo.
Primero es relativamente barato y puede ser hecho muy portátil. La portabilidad se
relaciona no sólo por su tamaño compacto, sino debido a la inexistencia de una fuente de
alimentación eléctrica. Debe tenerse precaución cuando se mueve el equipo de manera
que no se dañen las válvulas principales de los cilindros. Si se rompen, un cilindro puede
transformarse en un misil letal. Entonces, cuando se transportan, los reguladores deben
quitarse y las válvulas deben ser cubiertas con capuchones roscados especiales para la
protección contra impacto.
El proceso tiene algunas limitaciones. Por un lado, la llama no provee una fuente de calor
tan concentrada como puede ser alcanzada por un arco. Entonces si se está realizando
una soldadura con bisel, la preparación de la junta debe exhibir un filo delgado para
asegurar que se obtenga la fusión completa hasta la raíz de la junta. Esta baja
concentración de calor también resulta en un proceso relativamente lento, entonces se
considera típicamente a OAW como adecuada para secciones de bajo espesor. Como con
cualquier proceso de soldadura que requiere que el metal de aporte sea alimentado
manualmente, OAW requiere un nivel de habilidad para obtener buenos resultados.
Hay ciertos problemas inherentes asociados con OAW.
Están relacionados principalmente tanto a una manipulación inapropiada o al ajuste de la
llama. Debido a que la fuente de calor no está concentrada, debe tenerse cuidado de
dirigir la llama correctamente para asegurar la fusión adecuada. Si la llama se ajusta de
manera que se produzca una llama oxidante o carburante, puede producirse una
degradación de las propiedades del metal de soldadura, entonces es importante tener un
equipo capaz de producir un flujo de gas uniforme.

Soldadura de Espárrago (SW)

El último proceso de soldadura a ser discutido es la soldadura de espárragos. Este método
se usa para soldar espárragos, o fijaciones, a la superficie del metal. SW se considera como
un proceso de soldadura por arco porque el calor para la soldadura es generado por un
arco entre el espárrago y el metal base.
El proceso es controlado por una pistola mecánica la cual está fijada a la fuente de
potencia a través del panel de control. Entonces, la soldadura se realiza muy fácilmente y
en forma repetida. El proceso se realiza en cuatro ciclos, los cuales están temporizados y
secuenciados por la caja de control una vez que el espárrago es posicionado y se empuja
el gatillo. La Figura ilustra esta secuencia.
El esquema (a) muestra la pistola de espárrago y el cartucho en posición, y después en (b)
siendo posicionado contra la pieza de trabajo. En (c), el gatillo ha sido presionado para
iniciar el flujo de corriente, y la pistola luego levanta el espárrago para establecer el arco.
En (d), el arco funde rápidamente el extremo del espárrago y un botón en la pieza de
trabajo debajo del espárrago. Un temporizador en la pistola luego corta la corriente y el
resorte principal sumerge el espárrago en la pieza de trabajo (e). El espárrago terminado
se muestra en (f). Cuando se hace en forma apropiada, la soldadura de espárrago,
muestra una fusión completa a través de la sección transversal del espárrago tanto como
un filete de refuerzo, o charco, alrededor de la totalidad de la circunferencia de la base del
espárrago.
Un equipo de SW típico se muestra en la Figura 3.40. Un equipo de soldadura de
espárragos consiste en una fuente de potencia de corriente continua, unidad de control, y
pistola de soldadura de espárrago. Las variantes pueden incluir un aparato de
alimentación automática de espárragos, tanto como protección gaseosa para usar en la
soldadura de espárragos de aluminio.
Debido a la conveniencia y la simplicidad ofrecida por SW, ha sido de gran uso en muchas
empresas para una gran variedad de metales. La Figura 3.41 muestra algo de la gran
variedad de perfiles y tamaños de espárragos disponibles.
La industria de la construcción y puentes usan SW en forma extensa como transmisores de
corte para componentes estructurales de acero. Una vez que el concreto es vertido,
cubriendo los espárragos fijados a las vigas, la unión mecánica obtenida permite al acero y
al concreto actuar como una unidad compuesta debido a la mejora de la resistencia total y
la rigidez de la estructura.

Disponibles para la Soldadura de Espárragos

El gran rango de aplicaciones es debido al gran número de ventajas que se ofrecen.
Primero, debido a que el proceso es controlado esencialmente por la unidad de control
eléctrico y fijado a la pistola, y una vez que se realizan la puesta a punto de la unidad de
control, no se requiere gran habilidad del operador. También, SW es un método
tremendamente económico y efectivo para soldar muchas fijaciones a la superficie. Su uso
elimina la necesidad de taladrar agujeros, recortados, o soldadura manual tediosa usando
algún otro proceso. Una vez soldado, un espárrago puede ser inspeccionado fácilmente.
En primer lugar, se realiza una inspección visual para asegurar la presencia de un charco
de 360º. Entonces el espárrago puede ser tanto golpeado con un martillo o arrancarlo,
para juzgar su aceptabilidad. Cuando se golpea con un martillo, una buena soldadura de
espárrago sonará como campana mientras que una junta mala resultará en un sonido
hueco.
Debido a que el proceso es controlado en forma eléctrica y mecánica, su principal
limitación se relaciona con este equipo. Un mal funcionamiento eléctrico o mecánico
puede producir una soldadura de mala calidad. El perfil del espárrago está limitado a
algunas configuraciones que pueden ser tomadas en el mandril de la pistola.
SW tiene dos discontinuidades posibles. Estas son que no haya charco en los 360º, y
fusión incompleta en la interface. Ambas son causadas por una puesta a punto
inapropiada de la máquina o una conexión a tierra insuficiente. La presencia de agua o
herrumbre pesada, cascarilla de laminación en la superficie del metal base también puede
afectar la calidad de la soldadura resultante.

Soldadura por Láser (LBW)

El láser es un dispositivo que produce un haz de luz coherente concentrado por
estimulación electrónica o molecular de transiciones a niveles de energía menores. El láser
es la luz amplificada por una emisión estimulada de radiación (light amplification by
stimulated emssion of radiation). Coherente significa que todas las ondas de luz están en
fase.
En la práctica un dispositivo de láser consiste de un medio ubicado entre el extremo de los
espejos de una cavidad de resonador óptico. Cuando este medio es "bombeado (i.e.,
excitado), hasta el punto donde ocurre una inversión de la población, una condición
donde la mayoría de los átomos (o moléculas) en el medio son puestos en un estado de
energía más alto del normal, se proveerá una fuente de luz coherente que puede luego
reflejarse hacia atrás y hacia delante entre los extremos de espejos de la cavidad. Esto
resulta en un efecto cascada inducido, que causará el nivel de esta luz coherente, para
alcanzar un punto de umbral (i.e., el punto en el cual la ganancia en amplificación de la luz
producida comienza a exceder cualquier pérdida en luz que pueda estar ocurriendo
simultáneamente); con lo que permite al dispositivo empezar a emitir un haz de luz láser.
Desde un punto de vista de la ingeniería, un láser es un dispositivo de conversión de
energía que transforma simplemente la energía de una fuente primaria (eléctrica,
química, térmica, óptica, o nuclear) en un haz de radiación electromagnética a alguna
frecuencia específica (ultravioleta, visible o infrarrojo). Esta transformación es facilitada
por cierto medio sólido, líquido o gaseoso, que cuando se excita tanto en una escala
molecular o atómica (por varias técnicas), producirán una forma de luz muy coherente y
relativamente monocromática (i.e., exhibiendo una frecuencia bastante singular), un haz
de luz láser. Debido a que son coherentes y monocromáticos, tanto la luz láser de baja
potencia como de alta potencia tienen un ángulo de divergencia muy bajo. Por esto
pueden ser transportados sobre distancias relativamente grandes antes de ser altamente
concentrados (a través del uso tanto de enfoque óptico tanto transmisivo como tipo
reflexivo) para proveer el nivel de densidad de potencia del has necesitada para hacer una
variedad de tareas de procesamiento de material tales como soldadura, corte, y
tratamiento térmico.
El primer rayo láser se produjo en 1960 usando un cristal de rubí bombeado por una
lámpara destellante. Los láser de estado sólido de este tipo producen sólo pulsos cortos
de energía lumínica, y a frecuencias de repetición limitadas por la capacidad térmica del
cristal. En consecuencia, a pesar que los pulsos individuales exhiben picos instantáneos de
niveles de potencia en el rango de los megawatt, el láser de pulso de rubí está limitados a
bajos niveles de potencia de salida promedio. Tanto los lásers operados en forma pulsante
o continua en estado sólido, que son capaces de soldar y cortar hojas de metal de poco
espesor, se pueden obtener en forma comercial. Muchos de los últimos utilizan dopaje
con neodimio, varillas de cristal itrio de aluminio granate (Nd-YAG), para producir salida
de rayo monocromático, continuo en un rango de potencia de 1 a 2kW.
También se desarrollaron lásers con gas bombeados eléctricamente con variedad de
excitación ac, dc y rf, pulsantes y de onda continua (CW). De esta manera hoy se dispone
comercialmente de los láseres de dióxido de carbono, con salida de potencia del rayo de
25kW, y están en uso para una gran variedad de trabajos de material en forma industrial.
Tales láseres son capaces de producir penetración total, en soldaduras de una sola pasada
en aceros de hasta 32mm de espesor (1-1/4).
La Soldadura por Láser (LBW) es un proceso de unión por fusión que produce la
coalescencia del material con el calor obtenido de un rayo concentrado de luz coherente,
monocromática que impacta en la junta a ser soldada. En los procesos, el haz láser es
dirigido por elementos ópticos planos, tales como espejos, y luego enfocados a un
pequeño punto (para una alta densidad de potencia) en la pieza de trabajo usando tantos
elementos focalizantes reflexivos o lentes. (LBW) es un proceso en que no hay contacto,
por lo que no requiere la aplicación de presión. Generalmente se utiliza gas protector
inerte para evitar la oxidación de la pileta fundida, y ocasionalmente se puede utilizar
metal de aporte.
Como se describe arriba, los lásers usados predominantemente para el procesamiento de
material industrial y tareas de soldadura son de 1.06 m de longitud de onda de láser YAG y
láser de CO2 de 10.6 m de longitud de onda, con el elemento más comúnmente empleado
en estas dos variantes de láser, siendo el ion de neodimio (Nd), y la molécula de CO2
(respectivamente).
Las principales ventajas de la soldadura por láser incluyen lo siguiente:

• El aporte de calor está cerca del mínimo requerido para fundir el metal de
soldadura; por esto, los efectos metalúrgicos en la zona afectada por el calor son
reducidos, y la distorsión inducida por el calor están minimizados.
• Los procedimientos de soldadura por láser de pasada única han sido calificados en
materiales hasta 32 mm (1-1/4 in.) de espesor, por esto permite reducir el tiempo
 para soldar secciones de gran espesor y eliminar la necesidad de alambre de
aporte (y la elaboración de la preparación de la junta).
• No se requieren electrodos; la soldadura se realiza libre de la contaminación del
electrodo, muesca, o daño de las corrientes de soldadura de alta resistencia.
Debido a que la (LBW) es un proceso sin contacto, la distorsión se minimiza y se
elimina esencialmente el desgaste de herramienta.
• Los rayos láser están bien enfocados, alineados, y dirigidos por elementos ópticos.
Por esto el láser puede ser ubicado a una distancia conveniente de la pieza de
trabajo, y redirigido alrededor del herramental y obstáculos en la pieza de trabajo.
Esto permite la soldadura en áreas de difícil acceso con otros medios de soldadura.
• La pieza de trabajo puede ser ubicada y soldada herméticamente en un lugar
cerrado que es evacuado o que contiene una atmósfera controlada.
• El rayo láser puede ser enfocado en un área pequeña, permitiendo la unión de
componentes pequeños, o poco separados con soldaduras delgadas.
• Se puede soldar una gran variedad de materiales, incluyendo combinaciones de
diferentes tipos de materiales.
• El láser puede ser automatizado para soldadura automática de alta velocidad,
incluyendo control numérico y computarizado.
• Las soldaduras en material de poco espesor y en alambres de poco diámetro son
menos susceptibles al quemado que el caso de la soldadura por arco.
• Las soldaduras por láser no están influenciadas por la presencia de campos
magnéticos, como en la soldadura por arco o por haz de electrones; también
tiende a seguir la junta soldada a través de la raíz de la pieza de trabajo, incluso
cuando el rayo y la junta no estén perfectamente alineados.
• Pueden soldarse metales con propiedades físicas distintas, tales como resistencia
eléctrica.
• No se requiere vació o protección del rayo X.
• Se pueden obtener relaciones de proporción en el orden de 10:1(e.g., relaciones
profundidad -ancho) cuando la soldadura se hace formando una cavidad en el
metal, como la soldadura de ojo de cerradura.
• El rayo puede transmitirse a más de una estación de trabajo, usando
conmutadores ópticos, entonces permite compartir el tiempo de haz.

La soldadura por láser tiene algunas limitaciones cuando se la compara con otros
métodos, entre las que se encuentran las siguientes:

• Las juntas deben ser posicionadas con precisión lateral bajo el rayo y en una
posición controlada con respecto al punto de foco del rayo.
• Las superficies de soldadura deben ser forzadas entre si en forma mecánica, los
mecanismos de presentadores deben asegurar que la posición final de la junta esté
alineada con precisión con el punto de incidencia del rayo.
• El espesor máximo de la junta que puede ser soldado con láser está de alguna
manera limitado. De esta manera las penetraciones mayores a 19 mm (0.75 in.) no
 se consideran actualmente como practicables para la producción industrial de
(LBW).
• La reflexión y conductividad térmica altas en algunos materiales tales como el
aluminio y aleaciones de cobre, puede afectar su soldabilidad con láser.
• Cuando se realiza soldadura láser de potencia moderada a alta, se debe emplear
un dispositivo de control de plasma apropiado para asegurar que se pueda lograr
la repetibilidad de la soldadura.
• Los láseres tienden claramente a tener una baja eficiencia de conversión de
energía, generalmente debajo del 10 porciento
• Como consecuencia de la característica de solidificación rápida de (LBW), puede
esperarse alguna porosidad y fragilidad de la soldadura.
• El equipo es caro.

Soldadura por Haz de Electrones

Debido a que la soldadura por haz de electrones (EBW) comenzó a ser usada como un
proceso de soldadura comercial a fines de los '50, ha ganado amplia aceptación por parte
de la industria. Durante el período inicial de la aplicación comercial, el proceso se limitaba
estrictamente a la operación en cámaras de alto vacío. Sin embargo, rápidamente se
desarrolló un sistema que requiere alto vacío solo en la zona de generación del haz. Esto
permitió la opción de soldar tanto en una cámara de vacío medio o en un ambiente sin
vacío. Este avance llevó a su aceptación por parte de fabricantes de automóviles
comerciales y productos de consumo. Como consecuencia de esto, EBW ha sido empleado
en un amplio rango de industrias alrededor del mundo.
EBW es un proceso de unión por fusión que produce la coalescencia de los materiales por
el calor obtenido del haz incidente compuesto principalmente de electrones con alta
energía en la junta a ser soldada. Los electrones son partículas fundamentales de materia,
caracterizadas por su carga negativa y una masa muy pequeña. Para ESW son elevados a
un estado de energía alto al ser acelerado en el rango de 30 a 70 por ciento de la
velocidad de la luz.

El haz de electrones es creado usando una pistola de electrones que contiene típicamente
algún tipo de emisor termoionico de electrones (normalmente llamado como la pistola
"cátodo" o "filamento"), un electrodo de control de oblicuidad (normalmente conocida
como la rejilla de la pistola o {grid cup}) y un ánodo. Se dispone de distintos dispositivos
suplementarios, tales como arrollamientos de focalización y deflexión {bobinas} para
enfocar o producir deflexión del haz.
El corazón del proceso de soldadura por haz de electrones es el conjunto de la
pistola/columna de haz de electrones. Los electrones se generan mediante el
calentamiento de un material emisor cargado negativamente en su rango de temperatura
de emisión termoiónica, con esto los electrones causan la "ebullición" del emisor o cátodo
y son atraídos al ánodo cargado positivamente. La grilla configurada con precisión o la
copa de oblicuidad {bias} que rodea el emisor provee la geometría del campo
electrostático que luego acelera y perfila simultáneamente esos electrones en un haz.
Luego el rayo sale de la pistola a través de una abertura en el ánodo y continúa hacia la
pieza de trabajo. Una vez que el haz sale de la pistola, se dispersará gradualmente con la
distancia. Esta divergencia resulta del hecho que todos los electrones en el haz tienen
cierta cantidad de velocidad radial, debido a su energía térmica, y además, todos
experimentan algún grado de repulsión eléctrica mutua. Por esto en orden a contrarrestar
este efecto de divergencia inherente, se usa un sistema de lente electromagnético para
hacer converger el haz, el que se enfoca en un pequeño punto sobre la pieza de trabajo.
Los ángulos de convergencia y divergencia son relativamente pequeños, que dan al haz
concentrado un rango focal útil, o "profundidad de foco", que se extiende sobre una
distancia de alrededor de una pulgada.

En la práctica, la velocidad de aporte de energía a la junta soldada es controlada por las
siguientes cuatro variables básicas:
• El número de electrones por segundo que inciden en la pieza de trabajo (corriente
del haz)
• La magnitud de la velocidad de esos electrones (voltaje de aceleración del haz)
• El grado al que se concentra dicho haz en la pieza de trabajo (tamaño del punto
focal del haz) La velocidad a la cual la pieza de trabajo o haz de electrones se
mueve (velocidad de trabajo)

En densidades de potencia del orden de 1.55 x 102 W/mm2 (105 W/in2), y mayores, el haz
de electrones es capaz de penetrar instantáneamente dentro de la pieza de trabajo sólida
o una junta a tope y formar vapor del tamaño de un capilar (u ojo de cerradura) que se
encuentra rodeado de metal fundido. En la medida que el rayo avanza a lo largo de la
junta, el metal fundido de la parte delantera del ojo de cerradura fluye alrededor de su
periferia y solidifica en la parte de atrás para formar el metal de soldadura. En la mayoría
de las aplicaciones, la penetración de la soldadura formada es mucho mayor que su ancho,
y la zona afectada por el calor es muy angosta. Por ejemplo, el ancho de una soldadura a
tope en una chapa de acero de 13 mm (0.5 in.) de espesor puede ser tan pequeña como
0.8 mm (0.03in.) cuando se realiza en vacío. Esto establece un contraste notorio con la
zona de soldadura producida en juntas soldadas con arco y con gas, donde la penetración
se alcanza principalmente a través de la fusión de conducción.
Un haz de electrones puede ser movido prontamente por deflección electromagnética.
Esto permite un movimiento específico del punto del haz mediante un pantógrafo
(círculos, elipses, perfiles) a ser generados en la superficie de la pieza de trabajo cuando se
usa un generador de patrones electrónico para dirigir el sistema de bobina de deflexión.
Esta capacidad de deflexión puede, en algunos casos, ser usado también para dar al haz
un movimiento de desplazamiento. En la mayoría de los casos, sin embargo, la deflexión
es usada para la alineación haz - junta, o para aplicar un modelo de deflexión. Esta
deflexión modifica la densidad de potencia promedio que ingresa a la junta y esto resulta
en un cambio en las características de soldadura alcanzadas. Sin embargo, como se notó
previamente, siempre debe tenerse cuidado que el ángulo de incidencia no afecte
adversamente los resultados finales de la soldadura. Esta especialmente, no debe causar
que deje parte de la junta de soldadura sin soldar.
La soldadura por haz de electrones tiene capacidades de performance únicas. El medio
ambiente de alta calidad, altas densidades de potencia, el excelente control de salida
resuelve un amplio rango de problemas de uniones. Los siguientes son las ventajas de la
soldadura por haz de electrones:
• La EBW convierte directamente la energía eléctrica a una salida de haz de energía.
Por esto el proceso es extremadamente eficiente.
• Las construcciones soldadas tienen una razón elevada de profundidad - ancho. Esta
característica permite una soldadura de pasada única para juntas de gran espesor.
• La entrega de calor por unidad de longitud para una penetración dada puede ser
mucho menor que en la soldadura por arco. La zona de soldadura delgada resulta
en una distorsión baja, y un menor efecto de deterioro térmico.
• Un ambiente de alta pureza (vacío) para la soldadura minimiza la contaminación
del metal por oxígeno y nitrógeno.
• La habilidad para proyectar el rayo por una distancia de varios metros en el vacío
frecuentemente permite la soldadura en lugares que de otra manera serían
inaccesibles.
• Son posibles altas velocidades de movimiento debido a las altas velocidades de
fusión asociadas con esta fuente de calor concentrada. Esto reduce el tiempo de
soldadura e incrementa la productividad y eficiencia de la energía.
• Pueden soldarse juntas a tope de borde recto razonables, tanto en chapas de gran
espesor como chapas de espesor relativamente bajo, con una sola pasada sin
agregar el metal de aporte.
• Pueden soldarse cierres herméticos con modos de operación de alto o medio vacío
mientras que se retiene un vacío dentro del componente.
• El haz de electrones puede ser desviado magnéticamente para producir distintas
soldaduras perfiladas {shaped}; y osciladas magnéticamente para mejorar la
calidad o incrementar la penetración.
• El haz de electrones enfocado tiene una profundidad de foco relativamente larga,
que se acomodará a un amplio rango de distancias de trabajo.
• Puede producirse la penetración total, soldaduras de pasada única con caras casi
paralelas, exhibiendo contracciones casi paralelas.
• Pueden soldarse metales distintos y metales con alta conductividad térmica tales
como cobre.
Algunas de las limitaciones de la soldadura por haz de electrones son las que siguen:

• Los costos principales son sustancialmente mayores que los correspondientes a
aquellos de los equipos de soldadura por arco. Dependiendo del volumen de las
partes a ser producidas, sin embargo, el costo final de las partes "por pieza" que se
puede obtener con EBW puede ser altamente competitivo.
• La preparación de las soldaduras con alta relación profundidad - ancho requiere
una precisión de mecanizado de los bordes de la junta, alineación exacta de la
junta, la luz de la junta debe ser minimizada para obtener las ventajas del tamaño
reducido del haz de electrones. Sin embargo, los requerimientos de esa
 preparación precisa de las partes no son mandatorios si no se necesitan altas
relaciones profundidad - ancho de la soldadura.
• La rapidez de solidificación alcanzada puede causar fisuras en aceros inoxidables
altamente embridados, de baja ferrita.
• Para soldadura de alto y medio vacío, el tamaño de la cámara de trabajo puede ser
suficientemente grande para acomodar la operación de montaje. El tiempo
necesario para evacuar la cámara tendrá influencia en los costos de producción.
• Las soldaduras con penetración parcial con grandes relaciones profundidad - ancho
son susceptibles a vaciado de la raíz y porosidad.
• Debido a que el haz de electrones se desvía por campos magnéticos, deben usarse
metales no magnéticos o adecuadamente desmagnetizados para herramental y
fijación cerca de la trayectoria del haz.
• Con el modo de soldadura por haz de electrones sin vacío, la restricción de la
distancia de trabajo desde el extremo de la pistola de haz de electrones a la pieza
limitará el diseño de las áreas de trabajo directamente adyacentes a la junta
soldada.
• Con todos los modos de EBW, se debe mantener la protección de radiación para
asegurar que no haya exposición del personal a la radiación x generada por la
soldadura por EB.
• Se requiere una ventilación adecuada con la EBW sin vacío, para asegurar la
remoción adecuada del ozono y otros gases nocivos formados durante este modo
de soldadura por EB.
PROCESOS DE BRAZING

Ahora que se discutieron los procesos de soldadura, pondremos la atención en el brazing.
El brazing difiere de la soldadura en que el brazing se realiza sin la fusión de los metales
base.

El calentamiento es suficiente solo para fundir el metal de aporte. Otro proceso de unión,
soldering, es similar en el hecho que solo requiere la fusión del metal de aporte para crear
el vínculo {bond junta, unión}. El brazing y soldering difieren en la temperatura a la cual
funde el metal de aporte. Los metales de aporte que funden arriba de 450 ° C (840 ° F) se
consideran materiales de brazing, mientras que aquellos que funden debajo de esa
temperatura se usan para soldering. De aquí, que el término “soldering con plata” es en
realidad incorrecto, porque el metal de aporte de brazing con plata funde arriba de 450°C

A pesar que el metal base no se funde, y no hay fusión entre el metal base y el metal de
aporte, se crea un lazo que es sustancialmente resistente. Cuando se aplica en forma
correcta, la junta de brazing puede desarrollar una resistencia igual o superior que el
metal base a pesar que el material de brazing sea mucho más débil que el metal base. Esto
es posible debido a dos factores.
Primero, la junta de brazing se diseña para que tenga una gran área de superficie.
También, la separación entre las dos piezas a unir se mantiene en un mínimo. Las
aberturas mayores a 0.25mm (0.010 in.) pueden dar una junta con la resistencia
sustancialmente reducida. En la Figura 3.53 se muestran algunas configuraciones típicas
de junta de braze. Como se puede ver, todas estas juntas tienen áreas de superficie
relativamente grandes y aberturas ajustadas entre las partes.

Para realizar el brazing, uno de los pasos más importantes es limpiar cuidadosamente las
superficies de la junta. Si las partes no están suficientemente limpias, resultará una junta
inadecuada. Una vez que se limpian las partes y son presentadas juntas entre si, se aplica
el calor de alguna manera. Cuando se eleva la temperatura de las partes por encima de la
temperatura de fusión del material de aporte de brazing, es arrastrado dentro de la junta
cuando se pone en contacto con las partes, debido al efecto de capilaridad.

La acción capilar es un fenómeno que causa que un líquido sea empujado dentro de un
espacio ajustado entre dos superficies. Esto se puede observar si dos placas de vidrio se
mantienen apretadas juntas y se coloca un borde en una batea de agua a poca
profundidad. La acción capilar causará que el líquido entre las dos piezas de vidrio suba a
un nivel por encima de aquel de la batea de agua. Debido a que la acción capilar está
relacionada con la tensión superficial, esta se ve drásticamente afectada por la presencia
de contaminación superficial.

Entonces, si las superficies de una junta de brazing no están correctamente limpias, se
reducirá la capacidad de la acción capilar al punto que el material de brazing no será
suficientemente arrastrado {drawn llevado} dentro de la junta. Cuando pasa esto,
resultará un lazo insuficiente.
El material de aporte de brazing está disponible en un gran número de configuraciones y
tipos de aleaciones. Las configuraciones incluyen alambre, tiras, chapas, pasta y
preformas. Las preformas son piezas con formas especiales de aleación de brazing
diseñadas para una aplicación particular, de manera que son preubicados en o dentro de
la junta de braze durante el montaje de las partes. La Figura 3.54 muestra cómo pueden
preubicarse dichas preformas de brazing dentro de la junta previo a la aplicación del
calentamiento del brazing. La Figura 3.55 muestra como fluye el metal de aporte de
brazing dentro de la junta dejando vacíos donde se ubicaba la preforma.
Como con los consumibles de soldadura, las aleaciones de braze tienen también
denominación de American Welding Society. Las denominaciones de aleaciones de brazing
están precedidas por una “B” seguida por abreviaturas de los elementos químicos
incluidos. Dentro de esos grupos generales hay tipos con propiedades levemente
diferentes que se diferencian por números individuales. Los metales de aporte de brazing
que tienen una „R‟ enfrente de la „B‟ en su denominación denotan que su composición
química es idéntica con las varillas de Cobre y Aleaciones de Cobre de Soldadura
Oxiacetilénica.

Para mantener la limpieza de la junta durante la aplicación del calor, es común el uso de
fundentes de brazing. Estos también tienen clasificación de la American Welding Society
de acuerdo con los tipos de metales base y de aporte utilizados. Tienen una designación
alfanumérica simple como se muestra en la Tabla 3.4
Clasificaciones de Metal base de Brazing por AWS
Designación del Elemento Principal
BAlSi ..........................Aluminio - Sílice
BCuP .........................Cobre - Fósforo
BAg ............................Plata
BAu ............................Oro
BCu ............................Cobre
RBCuZn ..................... Cobre - Zinc
BMg ............................Magnesio
BNi ..............................Níquel
Hay numerosos métodos de brazing, cuya principal diferencia es la manera en que se
calienta la junta.
El más familiar es el conocido como el brazing por soplete (TB) donde el calentamiento se
realiza usando una llama de oxigas. Puede realizarse tanto en forma manual, mecánica o
automática. Otros métodos comunes de calentamiento incluyen horno, inducción,
resistencia, inmersión e infrarrojo.
El brazing en horno (FB) se realiza en el horno, frecuentemente con atmósfera controlada.
El metal de aporte de braze y el fundente están ubicados previamente en o cerca de la
junta y luego se ubican en el horno las partes a ser unidas, el cual las calienta en una
forma muy controlada. BH [FB] puede ser usado para producir numerosas juntas de braze
simultáneamente, una vez que la construcción es llevada a la temperatura de brazing.
Brazing por Inducción (IB) se basa en el calor producido en un metal cuando se encuentra
dentro de una bobina de inducción. La bobina de inducción es una simple bobina a través
de la cual pasa corriente eléctrica de alta frecuencia. Ese flujo de corriente eléctrica
producirá un calentamiento sustancial de la pieza de metal ubicada dentro de la bobina.
El brazing por resistencia (RB) se realiza mediante el calentamiento del metal base usando
su propia resistencia inherente. Cuando corre una corriente eléctrica pasa a través de los
metales base a cada lado de la junta de braze, aparece el calentamiento por resistencia
que funde al metal de aporte de braze ubicado en la junta.
El brazing por inmersión (BD) difiere del resto en que las partes a unirse están inmersas en
algún tipo de baño fundido para proveer el calentamiento necesario. Este baño puede ser
tanto braze fundido de metal de aporte o algún tipo de químico fundido, tal como sales
químicas.
El brazing por infrarrojo (IRB) se basa en el calentamiento provisto por energía radiante.
Esto es, la junta a ser sometida a brazing se calienta usando alguna fuente de alta
intensidad de luz infrarroja.

El brazing se usa en muchas industrias, especialmente aeroespacial y aire acondicionado o
calentamiento. Puede aplicarse virtualmente a todos los metales, puede incluso unirse
metales con no metales.

Una de las mayores ventajas del brazing es que puede ser usado para unir metales
disímiles. Esto es posible debido a que el brazing no funde el metal base para producir una
aleación híbrida que puede tener propiedades no deseables. Se adecua también para
soldar metales que simplemente no se puede soldar por ningún tipo de soldadura. Otra
ventaja del brazing es que el equipo es relativamente barato. Debido a que el brazing usa
temperaturas más bajas que la soldadura, los metales de poco espesor son fácilmente
unidos sin tanto temor a la fusión a través de la chapa {melt –trough} o distorsión.
La principal limitación es que las partes deben estar extremadamente limpias previo al
brazing. Otra limitación es que el diseño de la junta debe proveer suficiente área de
superficie para desarrollar la resistencia requerida. Algunas configuraciones no proveen
tal situación.

Hay algunos problemas inherentes asociados con el brazing. La primera es la formación de
áreas de vacío o áreas sin vínculo dentro de la junta. Esto puede resultar de una limpieza
insuficiente o calentamiento impropio de las partes. Otros problemas ocurren cuando se
aplica un calentamiento muy localizado al metal base, que resulta en una erosión del
metal base. Esto normalmente se asocia con el brazing por soplete donde la combinación
del calor de la llama y su acción mecánica quitará el metal base adyacente a la junta de
braze. Otro tema importante es la corrosión del metal base por algunos fundentes
extremadamente reactivos; debe quitarse el residuo de fundente para evitar la corrosión
subsiguiente de la junta o metal base.

PROCESOS DE CORTE
Hasta ahora la discusión involucró sólo aquellos métodos usados para unir materiales
entre sí. En la producción también son importantes los procesos para cortar o remover
metal. Frecuentemente estos procesos se requieren previos a la soldadura para producir
perfiles adecuados de las partes o hacer preparaciones específicas de la junta. Durante o
luego de la soldadura, algunos de estos mismos procesos pueden emplearse también para
quitar las áreas defectuosas de soldaduras o producir una configuración específica si la
configuración sin tratamiento posterior a la soldadura no es satisfactoria para el propósito
deseado de la pieza.

CORTE POR OXIGAS (OFC)

El primero de estos procesos de corte es el corte por oxigas. Aquí, usamos una llama de
oxigas para calentar el metal a la temperatura a la cuál se oxida rápidamente o quema. La
temperatura necesaria es conocida como la temperatura de 'ignición', y para los aceros,
está alrededor de 925º C (1700ºF). Una vez que se alcanzó la temperatura, se dirige un
chorro de oxígeno de corte de alta presión a la superficie calentada para producir una
reacción de oxidación. Este chorro de oxígeno también tiende a remover la escoria y el
residuo de óxido que se produce por esta reacción de oxidación. Por esto, OFC puede ser
considerado como un tipo de proceso de corte químico.
El equipo usado para OFC es esencialmente el mismo al usado por SG [OAW] excepto que
en lugar del pico de soldadura, ahora hay fijado un dispositivo de corte que incluye una
leva o válvula para encender el corte por oxígeno. La Figura 3.56 muestra un equipo típico
montado de OFC que se encuentra en la mayoría de los negocios de soldadura y
fabricación.

La operación de corte también requiere un pico de corte especial que está fijado al
extremo del soplete. Esto consiste en una serie de agujeros, arreglados en círculo
alrededor del borde exterior del extremo del pico de corte. Aquí es donde la mezcla del
gas de oxigas fluye para proveer el precalentamiento para el corte. En el centro de dichos
agujeros se encuentra un pasaje único del oxígeno de corte. En la Figura 3.58 se muestran
secciones transversales de los picos de corte típico, y sopletes usados para corte manual y
mecánico en la Figura 3.59.

Debe notarse que OFC puede realizarse usando distintos tipos de gases de combustibles,
tales como acetileno, metano (gas natural), propano, gasolina, y metil acetileno proadine
(MPS). Cada uno provee distintos grados de eficiencia y puede requerir picos de corte
ligeramente modificados. Otros factores que deben ser considerados cuando se selecciona
el gas combustible adecuado, incluyen el tiempo de precalentamiento recibido,
velocidades de corte, costo, disponibilidad, cantidad de oxígeno requerido para quemar el
gas eficientemente, y transportar fácil y seguramente los contenedores de combustible.
El corte se realiza aplicando calor a la pieza usando una llama de precalentamiento que es
una mezcla de oxigas. Una vez que el metal fue calentado a su temperatura de oxidación,
el oxígeno de corte comienza a oxidar el metal caliente. La oxidación del hierro produce
una tremenda cantidad de calor. Esta reacción química exotérmica provee el calor
necesario para fundir rápidamente el metal y soplar simultáneamente los productos de la
oxidación de la junta. El ancho de la abertura de corte es conocido como ranura {kerf}, se
muestra en la Figura 3.60. También se muestra el arrastre, que es la cantidad de
desalineación entre los puntos de entrada y salida del corte, medido a lo largo del eje del
corte.
A pesar que OFC se usa en forma extensa por muchas industrias, está limitado al corte de
aceros al carbono y de baja aleación. En la medida que aumenta la cantidad de distintos
elementos de aleación, pueden pasar una de las dos cosas siguientes; bien hacen el acero
más difícil de cortar, o pueden dar un aumento en la superficie de corte endurecida o
afectadas por el calor o ambas. En la Tabla 3.6 se enumeran los efectos de distintos
elementos de aleación.
Como puede verse, en la mayor parte de los casos, el agregado de ciertos elementos de
aleación puede impedir el uso de OFC convencional. En muchos casos, esos elementos son
del tipo de los resistentes a la oxidación. El material debe cumplir con los siguientes
criterios, en orden a que el corte por oxigas sea realizado en forma efectiva: (1) debe
tener la capacidad de combustión en un chorro de oxígeno, (2) esta temperatura de
ignición dede ser menor que su temperatura de fusión, (3) su conductividad de calor debe
ser relativamente baja, (4) el óxido de metal producido se debe fundir a una temperatura
por debajo de la temperatura de fusión del metal, y, (5) la escoria que se forma debe
tener baja viscosidad. Por esto, en orden a cortar fundición o acero inoxidable con este
proceso, son necesarias técnicas especiales que involucran equipo adicional. Estas
técnicas incluyen oscilación del soplete, el uso de chapa de desperdicios, alimentación de
alambre, corte por pulverización y corte con fundente.

Las ventajas del corte por OFC incluyen su equipo relativamente barato y portátil
haciéndolo aplicable para el uso tanto en aplicaciones de campo y de taller. Se pueden
realizar cortes en secciones tanto delgadas como de gran espesor; la facilidad del corte
normalmente se incrementa con el espesor. Cuando se hace automatizado, (Figura 3.61),
OFC puede producir cortes de una precisión razonable. Cuando se compara con métodos
de corte mecánicos de aceros, el corte por oxigas es más económico. Para mejorar aún
más la eficiencia, pueden usarse métodos de sopletes múltiples o cortar en forma apilada
para hacer varias piezas a la vez.
Una de las limitaciones de OFC es que el corte terminado requiere limpieza o amolado
adicional como preparación para la soldadura. Otra limitación importante es que, debido
al requerimiento de altas temperaturas, puede producirse una zona afectada por el calor
que tiene muy alta dureza. Esto es especialmente importante si hay necesidad de
mecanizar dicha área. El empleo de precalentamiento y postcalentamiento ayudará al
alivio del problema. También, aunque los cortes pueden ser razonablemente precisos,
todavía no se comparan con la precisión posible mediante métodos de corte mecánico.
Finalmente, la llama y la escoria caliente requieren medidas de seguridad contra estos
riesgos para el personal cercano a la operación de corte.

CORTE POR ARCO ELECTRODO DE GRAFITO (CAC-A)

Otro proceso de corte muy efectivo es el corte por arco electrodo de grafito. Este proceso
usa un electrodo de carbón para crear un arco para calentar a lo largo, y con un fuerte
chorro de aire comprimido remueve mecánicamente el metal fundido. La Figura 3.62
muestra el proceso en uso.
El equipo usado para CAC-A consiste en una pinza de electrodo especial que está fijada a
una fuente de corriente continua y una fuente de aire comprimido. Esta pinza, mostrada
en la Figura 3.63, toma al electrodo de carbón en mordazas de cobre, una de las cuales
tiene una serie de agujeros a través de los cuales pasa el aire comprimido.
se coloca cerca de la pieza de trabajo para crear un arco. Una vez que se funde el metal, el
chorro de aire comprimido sopla al metal fundido fuera, para producir una ranura o corte.
La pinza del electrodo se fija a una fuente de potencia al igual que una fuente de aire
comprimido. Puede usarse cualquier gas comprimido no inflamable, pero el aire
comprimido es por lejos el más barato, si está disponible. En la Figura 3.64, se muestra la
totalidad del sistema para el corte por arco con electrodo de grafito.
CAC-A tiene aplicación en la mayoría de las industrias, especialmente debido a que se
puede usar para cortar cualquier metal. A pesar de que cortará todos los metales, hay
otras consideraciones que pueden requerir otros métodos de corte para aleaciones
particulares. La Figura 3.65 muestra el tipo de corriente y polaridad para el corte con CAC-
A de varios metales y aleaciones.
Mientras que tendemos a pensar en esta aplicación para remover las áreas defectuosas de
la soldadura o metal base, es importante tomar conciencia que puede ser muy efectivo
como herramienta para la preparación de la junta. Por ejemplo, dos piezas a ser soldadas
a tope pueden ser alineadas con sus biseles rectos en contacto. El proceso de CAC-A
puede ser empleado para producir preparación de biseles en U, como se muestra en la
Figura 3.66. CAC-A es usado también para mecanizado basto de partes grandes y
complejas.

Metal Tipo de Corriente Polaridad del Electrodo

Aluminio DC Positivo
Cobre y aleaciones AC -
Hierro, fundición, maleable, etc. DC Negativo
Magnesio DC Positivo
Níquel y aleaciones AC -
Aceros al Carbono DC Positivo
Aceros Inoxidables DC Positivo

Una de las ventajas básicas de CAC-A es que es un método relativamente eficiente para
remover material. También tiene la capacidad de cortar cualquier metal. Debido a que usa las
mismas fuentes de potencia que las usadas por algunos tipos de soldadura, los costos de los
equipos son mínimos.

La principal desventaja del proceso está relacionada con la seguridad. Es un proceso

inherentemente muy ruidoso y sucio. Por esto, el operador puede elegir usar protección
auditiva para reducir el nivel de ruidos, y filtros para la respiración para eliminar la
inhalación de las partículas metálicas producidas. Puede requerirse también un vigía para
asegurarse que las gotas del metal ranurado no generen riesgo de incendio. Otra
limitación es que el corte terminado puede requerir alguna limpieza previa a la soldadura
adicional.

Corte por Plasma (PAC)

El último método de corte térmico es el corte por plasma. Este proceso es similar en la
mayoría de los aspectos a PAW excepto que ahora el propósito es remover el metal en
lugar de unir dos piezas. Los requerimientos del equipo son similares, excepto que la
fuente de potencia requerida debe ser mucho mayor que la utilizada para la soldadura. Se
utiliza la torcha de arco transferido debido al incremento de calentamiento del metal
base. En la Figura 3.66 se muestran las torchas típicas de PAC, el equipo se muestra en la
Figura 3.67.
Para el corte automatizado, la torcha no sólo se encuentra enfriada por agua
internamente, sino que el corte real se debe realizar dentro de agua para reducir el ruido
y los niveles de partículas.
Mientras que la aplicación principal es para el corte de metales no ferrosos, el PAC es útil
también para el corte de aceros al carbono. Las ventajas incluyen la capacidad de cortar
metales que no se pueden cortar con OFC, el corte de alta calidad resultante, y las
velocidades de corte incrementadas para aceros al carbono.
Una limitación es que el corte generalmente es bastante grande y los bordes cortados
pueden no estar a escuadra. Si se desea se pueden utilizar técnicas especiales, tales como
inyección de agua, para mejorar esta configuración del borde. Otra limitación es el mayor
costo comparado con el corte por oxigas.

Corte Mecánico
Finalmente se presenta una breve mención de los métodos de corte mecánico usados en
conjunto con la soldadura. Estos métodos pueden incluir cizallado, corte por sierra,
amolado, fresado, torneado, perfilado, taladrado, cepillado, y cincelado. Se usan para
preparación de la junta, contorneado de la soldadura, preparación de las partes, limpieza
de la superficie, y remoción de las soldaduras defectuosas. Ver Figura 3.68.
Un inspector de soldadura, debe entender cómo se usan estos métodos. Su aplicación
equivocada puede tener un efecto de degradación en la calidad final de la soldadura. Si los
fluidos (aceites de corte) no se quitan completamente de la superficie del material,
pueden aparecer problemas tales como porosidad y fisuras.

Resumen
Estos son muchos procesos de unión y corte usados en la fabricación del metal. Un
inspector de soldadura que entiende los fundamentos de los distintos procesos puede
puntualizar los problemas antes que ocurran. La comprensión técnica combinada con la
información obtenida de la experiencia práctica permite que el inspector de soldadura
esté mejor preparado a realizar la inspección visual de soldaduras.
PALABRAS CLAVE Y DEFINICIONES

• AC – corriente alterna; en EEUU, la polaridad alterna a 60 ciclos por segundo (en

Argentina alterna a 50 ciclos por segundo).
• Aleación – una sustancia con propiedades metálicas y compuestas de dos o más
elementos de los cuales al menos uno es metal.
• Alfanumérico – una combinación de números y letras usados en las
denominaciones.
• Ampere – unidad estándar para medir la fuerza de una corriente eléctrica.
• Soplo de arco – la deflexión del arco de soldadura de su trayectoria original debido
a fuerzas magnéticas.
• Longitud del arco – la distancia desde la punta (tip) del electrodo de soldadura
hasta la superficie adyacente de la pileta de soldadura.
• Brazing – unir metales sin fundir el metal base usando un metal de aporte con un
punto de fusión por encima de los 450°C (840°F). Ver soldering.
• Acción capilar – en soldadura, la fuerza por la cual el líquido, en contacto con el
sólido, se distribuye entre superficies de contacto presentadas muy cerca una de
otra de la junta a ser unida por brazing o soldering.
• Acero al carbono – una mezcla de hierro y pequeñas cantidades de carbono.
• Carburización (cementado) – en soldadura, una palabra que denota el agregado
de carbono en las superficies de metal caliente a través de un mecanismo de
disolución sólida. Puede ocurrir durante el corte por arco con electrodo de
carbono (arc air), CAC-A.
• Coalescencia – unir entre si dos o más materiales.
• Código – un documento adoptado por una ciudad, municipalidad, estado o nación,
con estatus legal.
• DC – corriente continua; polaridad eléctrica constante.
• DCEN – corriente continua, electrodo negativo. Conocida como polaridad „directa‟
• DCEP – corriente continua, electrodo positivo. Conocida como polaridad „inversa‟
• Discontinuidad – cualquier interrupción de la estructura típica del material; no
necesariamente un defecto.
• Desviación (drag arrastre) – en OFC y PAC, la cantidad de desalineación entre los
puntos de entrada y salida del corte, medido a lo largo del borde del corte.
• Electrodo – un componente del circuito eléctrico que termina en el arco, escoria
fundida conductiva, o metal base.
• Superficie de contacto – la superficie de acoplamiento de un material que
contacta o está muy cercano a otro miembro al cual será unido.
• Ferroso – un término que se refiere a los metales que tienen una base principal de
hierro, tal como los aceros.
• Metal de aporte – el metal o la aleación agregada para hacer una junta de
soldadura, brazing o soldering.
• Fundente – un material usado para obstaculizar la formación de óxidos y otras
sustancias indeseables en un metal fundido y en las superficies de metal sólido, y
disolver o de otra manera facilitar la remoción de tales sustancias.
• Inclusión – material sólido extraño atrapado tal como escoria, fundente, tungsteno
u óxidos.
• Fusión incompleta – una discontinuidad de soldadura en la cual no hubo fusión
entre el metal de soldadura y las superficies de fusión o cordones de soldadura
contiguos.
• Penetración incompleta de la junta – una condición de raíz de junta en la cual el
metal de soldadura no se extiende a través de la totalidad del espesor de la junta.
• Gas inerte – un gas que no se combina químicamente con otros materiales. El
argón y el helio son los usados más comúnmente en soldadura.
• Ranura – el ancho del corte producido durante el proceso de corte.
• Soldadura de ojo de cerradura (keyhole) – un procedimiento que produce un
agujero totalmente a través de la pieza. En la medida que avanza, el metal
fundido fluye cerca del ojo de cerradura para formar dicha soldadura.
• Ksi – denominación para mil libras por pulgada al cuadrado. 70000 psi es igual a 70
ksi.
• Acero de baja aleación – una aleación de hierro y carbono, con otros elementos
agregados para incrementar la resistencia.
• No ferrosos – se refiere a las aleaciones distintas a las que tienen base de hierro. El
cobre, níquel y aluminio son no ferrosos.
• Orificio – en soldadura, una abertura, normalmente reducida que ayuda a
controlar restringir el flujo de materiales.
• Plasma – en soldadura, un chorro de gas ionizado.
• Porosidad – discontinuidad tipo cavidad formado por gas atrapado durante la
solidificación.
• Posición – en soldadura, la relación entre la pileta de soldadura, junta,
componentes de la junta, y fuente de calor durante la soldadura. Los ejemplos son
bajo mano, horizontal, vertical y sobre cabeza.
• Prefijo – un valor término agregado al comienzo de un ítem para modificar su
significado.
• Progresión – en soldadura, el término aplicado para la dirección de la soldadura
vertical, ascendente o descendente.
• Psi – libras por pulgadas al cuadrado
• Gas reactivo – un fas que se combinará químicamente con otros materiales.
• Acero efervescente – aceros que tienen un “rim”, o una zona de la superficie que
tiene una profundidad con contenido de carbono excesivamente bajo. Ocurre
durante la fabricación del acero.
• Protección – protección contra la contaminación
• Salpicadura – partículas metálicas expelidas durante la soldadura de fusión que no
forman parte de la soldadura.
• Sub fijo – un alfanumérico que sigue a un ítem que normalmente cambia o
modifica su significado.
 • Resistencia a la tracción – establecida normalmente en libras por pulgada al
cuadrado (MPA); se calcula dividiendo la carga máxima por el área de la sección
transversal.
• Socavación – una ranura fundida dentro del metal base adyacente al talón de la
soldadura o raíz de la soldadura y que queda sin llenar por el metal de soldadura.
• Voltaje – fuerza electromotriz, o diferencia de potencial eléctrico, expresado en
volts.
• Chapa de sacrificio de desecho. Una chapa de acero al carbono ubicada sobre la
chapa de acero inoxidable austenítico para permitir el corte por el método OFC. El
CAC-A o el PAC son más eficientes para cortar ese tipo de aceros inoxidables.
• soldadura – una coalescencia localizada de metales o no metales producida tanto
por calentamiento de los metales a la temperatura de soldadura, con o sin la
aplicación de presión, o por la aplicación de presión solamente, y con o sin el uso
de metal de aporte.