Sunteți pe pagina 1din 17

42

1.7. Prelucrarea arborilor prin strunjire

1.7.1. Prelucrarea arborilor netezi prin strunjire. Arborii netezi scurţi sunt
mai puţin utilizaţi în construcţia de maşini. Sub formă de piese îi întâlnim în
construcţia de rulmenţi cu role şi ace, pistoane şi bolţuri etc.
Spre deosebire de arborii netezi scurţi, arborii netezi lungi au o pondere mai
mare în construcţia de maşini.
Arborii netezi se clasifică, în funcţie de raportul dintre lungime şi diametru, în
arbori rigizi (l/d < 12) şi arbori nerigizi sau elastici (l/d ≥ 12).
De obicei, semifabricatele necesare obţinerii acestor piese sunt laminate sub
formă de bară trasă la cald sau rece, calibrată sau necalibrată.
Prelucrarea se poate executa pe strunguri universale sau pe strunguri automate
cu un singur ax sau cu mai multe axe.
Strunjirea de degroşare se poate executa cu unul sau mai multe cuţite. În cazul
prelucrării cu mai multe cuţite, divizarea adaosului de prelucrare se poate realiza fie în
lungime (fig. 1.26,a), fie în adâncime (fig. 1.26,b).
La prelucrarea cu mai multe cuţite, divizând adaosul de prelucrare în lungime
(fig. 1.26,a), puterea la aşchiere este mare; durata prelucrării este mică, productivitatea
prelucrării ridicată. Cuţitele sunt aşezate la distanţe egale. Această schemă tehnologică
se aplică la arborii netezi cu adaos de prelucrare mic, care să poată fi îndepărtat într-o
singură trecere.
În cazul arborilor cu adaos de prelucrare mare se foloseşte schema tehnologică
cu mai multe cuţite şi divizarea adaosului în adâncime (fig. 1.26,b).

a) b)
Fig. 1.26 Divizarea adaosului de prelucrare
a) pe lungime b) pe adâncime
Strunjirea de finisare se execută cu un singur cuţit, adoptând un regim de
aşchiere care să asigure rugozitatea impusă suprafeţei dar şi precizia geometrică
(dimensională, de formă) sau să se execute pe maşini-unelte cu o precizie
corespunzătoare prelucrării (precizia geometrică a maşini-unelte este mai ridicată ca la
prelucrarea de degroşare).
Strunjirea arborilor netezi, scurţi şi lungi, cu mai multe cuţite simultan prezintă
avantaje faţă de strunjirea cu un cuţit, datorită reducerii timpului de bază. În cazul
producţiei de serie mică sau de unicat a pieselor de tip arbore este raţional să se
folosească strungurile universale.
43
Arborii netezi de lungimi mari nu se pot prelucra pe strunguri obişnuite, cu prindere
între vârfuri. Astfel, caz se folosesc maşini speciale, dotate cu dispozitive de ghidare.
Centrarea arborilor se asigură prin intermediul a două perechi de role hiperbolice.
Uneori, la piesele grele, care nu pot fi antrenate în mişcare de rotaţie, pentru
prelucrarea suprafeţelor cilindrice exterioare, se folosesc capete cu cuţite zburătoare.

1.7.2. Strunjirea arborilor în trepte. La prelucrarea arborilor în trepte se poate


adopta una din schemele tehnologice de prelucrare după cum urmează.
Strunjirea de degroşare a arborilor în trepte cu un singur cuţit se realizează
prin utilizarea uneia din schemele din fig. 1.27 sau 1.28, care se deosebesc prin
mărimea adaosului de prelucrare pentru o trecere şi durata prelucrării.
Astfel, dacă se utilizează schema tehnologică din fig. 1.27, a, adaosul de prelucrare pe
trecere este mic, încărcarea maşinii este mică, în schimb durata prelucrării este mare.
În schema din fig. 1.27, b, prelucrarea fiecărei trepte se face separat, adaosul de
prelucrare este mare, încărcarea maşinii este mai bună. In schema din fig. 1.28
prelucrarea se face prin combinarea celor două scheme, şi anume:
o se prelucrează treapta cu diametrul cel mai mare pe toată lungimea;
o treapta cu diametrul cel mai mic, apoi următoarea treaptă.

a) b)
Fig. 1.27 Prelucrarea arborilor în trepte cu un singur cuţit
a)cu adaosuri mici b)cu adaosuri mari

Strunjirea de degroşare a arborilor în trepte cu mai multe cuţite se aplică atât


arborilor prelucraţi din semifabricate laminate (fig. 1.29) sau matriţate (fig. 1.30).

Fig. 1.28 Prelucrarea arborilor în trepte cu Fig. 1.29 Prelucrarea arborilor în trepte cu
un singur cuţit prin metoda combinată mai multe cuţite din semifabricate laminate
44

Strunjirea de degroşare a arborilor


în trepte cu mai multe cuţite constă în
divizarea adaosului de prelucrare pe
cuţite, care sunt fixate în suportul portcuţit
la distanţe egale cu treptele respective
(fig. 1.29, 1.30). De asemenea, pe fiecare
treaptă se pot monta mai multe cuţite,
ceea ce înseamnă ca adaosul de prelucrare
Fig. 1.30 Prelucrarea arborilor în trepte cu este divizat pe cuţite şi în lungime.
mai multe cuţite din semifabricate matriţate

Strunjirea de degroşare a arborilor în trepte cu mai multe sănii, cu mai multe


cuţite. Pentru concentrarea prelucrării arborilor se pot folosi mai multe sănii, cu mai
multe cuţite (fig. 1.31, 1.32). Săniile pot lucra în acelaşi timp. De asemenea, pe
anumite trepte ale arborelui, adaosul de prelucrare poate fi divizat pe lungime.

Fig. 1.31 Prelucrarea arborilor în trepte cu Fig. 1.32 Prelucrarea arborilor în trepte cu
mai multe sănii, cu mai multe cuţite, la un mai multe sănii, cu mai multe cuţite, la
capăt al arborelui celălalt capăt al arborelui

Strunjirea de semifinisare a arborilor se realizează cu scopul de a se obţine o


precizie a formei şi un adaos de prelucrare uniform, iar strunjirea de finisare trebuie să
asigure precizia dimensională, forma şi rugozitatea finală.

a. Strunjirea arborilor pe strunguri paralele. În producţia de unicat şi serie


mică se utilizează ca semifabricat bara laminată sau forjată, funcţie de mărimea
arborelui şi de diferenţa dintre diametrele treptelor. Prelucrarea se face pe strunguri
universale, după una din metodele prezentate în fig. 1.27 sau 1.28.

b. Prelucrarea arborilor în trepte pe strunguri de copiat. Arborii de


dimensiuni mici şi mijlocii, executaţi în producţia de serie, se pot prelucra şi pe
strungurile de copiat. Principalele probleme implicate de prelucrarea arborilor pe
struguri de copiat sunt prezentate în continuare.
45

• Aspecte economice ale prelucrării arborilor prin copiere. Prelucrarea


arborilor pe struguri de copiat prezintă numeroase avantaje în raport cu prelucrarea pe
strunguri normale. Dintre acestea cele mai semnificative sunt următoarele [N3]:
- reducerea normei tehnice de timp, pe baza diminuării, în special, a timpilor
auxiliari;
- asigurarea unei stabilităţi mai mari a dimensiunilor pieselor prelucrate, în
limitele câmpului de toleranţă;
- posibilitatea deservirii simultane a mai multor maşini-unelte de către acelaşi
operator;
- economii însemnate de suprafaţă în atelierul de prelucrare, datorită
concentrării mai multor prelucrări pe aceeaşi maşină;
- micşorarea traseelor de transport al pieselor;
- facilităţi de organizare a producţiei în flux de fabricaţie;
- condiţii de muncă mai uşoare pentru cei care lucrează nemijlocit pe liniile de
fabricaţie;
- economii însemnate de manoperă.
Introducerea prelucrării arborilor pe strunguri de copiat trebuie să fie justificată
din punct de vedere economic, având în vedere că preţul unui strung de copiat este mai
mare decât al unui strung normal, iar operaţiile de reglare în vederea prelucrării pe
strunguri de copiat sunt mai laborioase decât în cazul strungurilor normale. De aceea,
prelucrarea unui număr mic de piese pe strungurile de copiat, poate să nu fie rentabilă.
Avantajele prelucrării prin copiere sunt evidente, în special în cazul prelucrării
arborilor în trepte, caz în care se obţin creşteri de productivităţi cu 40 ÷ 70%. Pentru
piese cu forme complicate, având combinaţii de diferite suprafeţe (cilindrice, conice,
sferice etc.) productivitatea prelucrării creşte cu 80 ÷ 90%.
• Construcţia arborilor etalon şi a şabloanelor. În cazul strungurilor de
copiat, generarea suprafeţelor se face prin copiere cu ajutorul şablon sau a unui arbore
etalon ce constituie portprogramul. Şablonul are o configuraţie ce este în
corespondenţă cu piesa ce se prelucrează. Programarea acestor strunguri se consideră a
fi rigidă, deoarece trecerea de la prelucrarea unei piese la alta se face prin schimbarea
etalonului, care mai întâi trebuie construit, ceea ce este dificil de realizat [N3].
Precizia de execuţie a piesei etalon se manifestă direct asupra preciziei pieselor
prelucrate. De aceea, se impune ca piesa etalon să fie executată cu o precizie mai mare
decât piesele care se prelucrează. Toleranţele piesei etalon se iau în limitele 1/2 ÷ 1/3
din toleranţele piesei care se prelucrează.
Fixarea arborelui etalon se face între vârfuri, pe un dispozitiv special, care
permite reglarea atât pe înălţime, cât şi în lungul axei strungului, asigurând anumite
facilităţi în reglarea maşinii. După prelucrarea unui număr oarecare de piese, arborele
etalon poate fi rotit în jurul axei sale, astfel încât contactul cu palpatorul să aibă loc pe
altă linie. Se asigură, în felul acesta, o protecţie împotriva uzării premature.
Dimensionarea arborilor etalon, utilizaţi ca portprogram la strungurile de
copiat, trebuie făcută avându-se în vedere următoarele aspecte:
- raportul între lungimea de copiat şi diametrul piesei;
- greutatea arborelui etalon;
- diametrul maxim admisibil al arborelui etalon.
46

Se cunoaşte că arborii prelucraţi prin strunjire fără lunetă pot avea raportul
maxim l/d = 12/1 şi, uneori, chiar mai mult. În cazul arborilor care au raportul 1/d
mare, dacă arborele etalon se execută la dimensiunile pieselor care se prelucrează, se
pot produce încovoieri nepermise, ca urmare a greutăţii proprii şi a presiunii
palpatorului. Raportul menţionat nu trebuie să depăşească niciodată valoarea 10.

a) b)

c) d)
Fig. 1.33 Construcţia etalonului [N3]
a) partea de început a etalonului b) partea de sfârşit a etalonului pentru suprafeţe cilindrice
c) partea de mijloc a etalonului d) ) partea de sfârşit a etalonului pentru suprafeţe plane

Înainte de începerea prelucrării propriu-zise, dispozitivul de copiat şi scula se


apropie de piesă cu avans rapid. Această mişcare este oprită atunci când palpatorul ia
contact cu arborele etalon, moment în care se creează o stare de echilibru în sistemul
hidraulic al dispozitivului de copiat. Pentru a evita ruperea sculei sau distrugerea
vârfului păpuşii mobile, avansul rapid trebuie să fie întrerupt la timp. În acest scop,
arborele etalon are lungimea primei trepte mai mare decât cea a piesei care se
prelucrează, astfel încât avansul rapid este anulat când scula se află la 3…8 mm de
suprafaţa frontală a piesei (fig. 1.33,a). Pentru a evita ca dispozitivul de copiat şi cuţitul să
intre în dispozitivul de fixare al piesei după terminarea prelucrării, este necesar ca arborele
etalon să aibă ultima treaptă mai lungă decât cea corespunzătoare piesei (fig. 1.33,b).
47

Această cerinţă apare şi în alte situaţii. Astfel, la prelucrarea treptei de


diametru maxim (fig. 1.33,c), pentru a împiedica pătrunderea cuţitului în piesă la
terminarea prelucrării, este necesar ca treapta corespunzătoare a arborelui etalon să fie
mai lungă. Tot ca o măsură împotriva pătrunderii cuţitului în piesă sau în dispozitivul
de fixare este dispunerea pe arborele etalon a unei trepte adiţionale cu diametru mărit
(fig. 1.33, d).
Portprogramul poate fi realizat şi sub forma unor şabloane al căror profil se
construieşte în concordanţă cu profilul piesei care se prelucrează. Şabloanele de copiat
sunt mai scumpe decât arborii etalon datorită execuţiei mai complicate.
Reducerea preţului de cost al şabloanelor
se poate realiza prin construcţia acestora
în concepţie modulată. Acest tip de
construcţie asigură o adaptabilitate sporită
la cerinţele producţiei, concomitent cu o
reducere considerabilă a timpului de
execuţie al şablonului. Aşa cum arată fig.
1.34, şablonul este asamblat, în
conformitate cu configuraţia piesei, din
mai multe părţi în formă de cale etalon,
care sunt fixate într-un suport special.
Fig. 1.34 Construcţia etalonului [N3] Calele etalon au profilul construit după
în sistem modular formele geometrice cele mai uzuale
(dreapta, arc de cerc etc.) şi sunt într-un număr care permite formarea unei mari
diversităţi de şabloane. Astfel, în fig. 1.35 se prezintă un strung semiautomat de copiat,
prevăzut cu două sănii, una fiind acţionată hidraulic. Profilul piesei este transpus pe
şablonul de copiat 1, de unde este preluat de palpatorul 2 şi transmis sistemului
hidraulic 3 ce acţionează sania transversală 4 cu suportul portcuţit. Aceste strunguri pot
funcţiona în regim semiautomat sau automat.

Fig. 1.35 Strung de copiat semiautomat cu dispozitiv de copiere hidraulic [T11]


48
• Precizia de prelucrare şi rugozitatea suprafeţei. Precizia economică de
prelucrare care se obţine pe strungurile moderne de copiat este de ±0,02 mm. Această
precizie este garantată în condiţiile respectării tuturor prescripţiilor de reglare corectă a
sistemului tehnologic.

c. Strujirea arborilor pe strunguri semiautomate/automate,monoax/multiax,


multicuţite. La strunjirea arborilor în trepte pe strunguri multicuţite gradul de
concentrare al prelucrărilor este ridicat, putându-se prelucra cu până la 10 cuţite
simultan.
Arborii în trepte rigizi se prelucrează, în producţia de serie mare şi masă, pe
strunguri verticale cu mai multe axe denumite multiax (fig. 1.31, 1.32).
La prelucrarea de semifinisare pe strunguri semiautomate multicuţite se obţine
o precizie corespunzătoare treptelor 10-11, iar la prelucrarea de finisare treapta 10.
Precizia diametrelor arborelui în trepte poate fi ridicată până la treapta 7 sau chiar a 6-a
dacă prelucrarea se face cu cuţite late.
Strunjirea cu mai multe cuţite simultan se poate executa după metoda divizării
lungimii (fig. 1.30) sau a adaosului de prelucrare, când semifabricatul este bară
laminată (fig. 1.29).
Asupra preciziei arborilor prelucraţi cu mai multe cuţite simultan are influenţă
o serie de factori suplimentari ca: eroarea poziţiei relative a cuţitelor la reglare; uzura
inegală a cuţitelor care lucrează în condiţii diferite; deformarea elastică variabilă a
sistemului tehnologic datorită intrării succesive în aşchie a cuţitelor (fig. 1.29, 1.30).
Strunjirea cu mai multe cuţite simultan, în orice variantă de executare, prezintă
avantaje faţă de strunjirea cu un singur cuţit în ceea ce priveşte timpul de bază.
Eficacitatea cea mai mare în reducerea timpului de bază se obţine la strunjirea cu mai
multe cuţite simultan după metoda divizării lungimii de prelucrat (fig. 1.30). În acest
caz fiecare treaptă a arborelui se prelucrează dintr-o singură trecere şi mărimea
timpului de bază se determină după cuţitul care aşchiază pe lungimea cea mai mare.
Când semifabricatele sunt matriţate, turnate sau forjate, strunjirea arborilor se
face conform schemei din fig. 1.30, adaosul de prelucrare fiind dispus aproximativ
uniform pe toate treptele.
Atunci când se foloseşte un semifabricat din bară laminată pentru un arbore în
trepte, trebuie ca operaţia de strunjire să se proiecteze după metoda divizării adaosului
de prelucrare (fig. 1.29), deoarece pe treptele cu diametre mici adaosul de prelucrare
fiind mare, nu poate fi îndepărtat dintr-o singură trecere, timpul de bază se determină
avându-se în vedere suma lungimilor treptelor.
În ceea ce priveşte norma de timp, strunjirea cu mai multe cuţite simultan nu
prezintă întotdeauna avantaje faţă de strunjirea pe semiautomate de copiat. Aceasta se
explică prin faptul că pe strungurile semiautomate cu mai multe cuţite se consumă un
timp mare de pregătire încheiere şi de deservire tehnică şi deci norma de timp este mai
mare. S-a demonstrat teoretic şi experimental că dacă numărul de cuţite n este mai
mare sau mai mic decât numărul optim noptim, norma de timp creşte. În afară de aceasta,
numărul de cuţite mai este limitat de rigiditatea piesei ce se prelucrează, de puterea
maşinii şi de complexitatea suporţilor de cuţite.
49
d. Prelucrarea arborilor în trepte pe strunguri cu comandă numerică.
Strungurile cu comandă numerică se caracterizează prin aceea că informaţiile necesare
prelucrării pieselor sunt înregistrate codificat pe un port-program adecvat (benzi
perforate, benzi magnetice, diskete, stick-uri etc.). Aceste informaţii sunt prelucrate de
un echipament electronic specializat numit ECN (echipament de comandă numerică).
După prelucrarea datelor de intrare ECN emite diferite comenzi adresate elementelor
de execuţie.
De regulă, toate maşinile-unelte cu comandă numerică (MUCN) posedă mai
multe lanţuri cinematice necesare pentru realizarea mişcărilor după diferite direcţii
pentru a asigura deplasarea relativă dintre sculă şi piesa de prelucrat.
Strungurile cu comandă numerică au sistem de comandă numerică de
conturare, caracteristic fiind faptul că anumite deplasări se execută simultan pe mai
multe axe iar între aceste deplasări există dependenţă funcţională.
Pentru a programa diferite deplasări ale organelor de lucru ale MUCN este
necesar ca aceste deplasări să fie raportate unui sistem de axe de coordonate. Conform
STAS 8902-83 se adoptă un sistem de referinţă ortogonal, de sens direct. Alegerea
originii sistemelor de referinţă este arbitrară, atât pentru axele de deplasare rectilinie,
cât şi pentru cele de mişcare circulară. Această libertate de fixare a originii asigură
anumite facilităţi de reglare şi punere în funcţionare a MUCN. După montarea
traductorilor de deplasare şi efectuarea operaţiilor de reglare iniţială, originea
sistemului de referinţă primeşte o determinare univocă, devenind un punct fix şi bine
stabilit în spaţiu. În felul acesta sistemul de referinţă, cu originea univoc precizată,
devine un sistem rigid din punct de vedere geometric, faţă de care sunt raportate toate
mişcările efectuate de maşină.
Pentru a uşura munca de programare a tehnologiei de prelucrare, originea
sistemului de referinţă este atribuită, în această etapă, piesei care urmează a fi
prelucrată. Acest lucru este posibil datorită capacităţii ECN de a efectua deplasări ale
sistemului de coordonate din originea MUCN în originea piesei, după ce aceasta din
urmă a fost orientată şi fixată pe maşină. Această operaţie este cunoscută sub
denumirea de deplasare a originii şi face parte integrantă din activitatea de reglare a
MUCN, care are loc înaintea începerii prelucrării unui nou tip de piesă.
În funcţie de tipul ECN, originea sistemului de referinţă al maşinii poate fi un
punct fix sau deplasabil. La ECN cu originea fixă (primele generaţii), schimbarea
originii se face prin măsurarea directă a distanţei de la originea maşinii la originea
piesei. Valorile acestei distanţe, aferente axelor de coordonate, se introduc manual cu
ajutorul unor comutatoare, existente pe consola de comandă, fiind memorate şi afişate
de către ECN. În cazul ECN cu originea deplasabilă (ultimele generaţii), stabilirea
originii se realizează prin aducerea vârfului sculei în punctul dorit. Prin apăsarea unui
buton aflat pe consola de comandă, acest punct este considerat automat ca origine a
sistemului de referinţă.
ECN evoluate oferă posibilitatea de a transpune originea în orice punct al
sistemului de coordonate aflat în zona de lucru a maşinii.
50

Prelucrarea arborilor pe strunguri CNC prezintă numeroase avantaje în raport


cu prelucrarea pe celelalte tipuri de strunguri. Principalele avantaje sunt după cum
urmează [T3].
a) Flexibilitatea. O maşina CNC poate fi folosita pentru prelucrarea unei piese
conform programului încărcat în memorie. Pentru prelucrare unei alte piese este nevoie
doar de o operaţie simplă de reîncărcare în memorie a noului program.
b) Maşinile CNC pot face ceea ce o maşină-unealtă clasică nu poate. O
maşina CNC poate face conturarea în spaţiu, lucru imposibil cu o maşina-unealtă
clasică. Acest lucru ne permite să proiectăm piese cu geometrii complexe utile
industriilor de vârf.
c) Micşorarea timpului auxiliar, necesar reglării poziţiei relative dintre sculă şi
piesă, ceea ce constituie un avantaj în cazul prelucrării pieselor din producţia de serie
mică şi unicate.
d) Scade necesarul de SDV-uri la maşinile-unelte convenţionale, dar şi de
came, şabloane la maşinile unelte cu programare rigidă, a căror confecţionare consumă
timpi importanţi.
e) La reluarea fabricaţiei unui anumit reper după un anumit interval de timp,
scade timpul necesar reglării maşinii faţă de maşinile care utilizează came, şabloane,
modele.
f) Creşte precizia de prelucrare nu este dependentă de gradul de calificare al
operatorului uman, ca în cazul maşinilor-unelte universale.
g) Creşte gradul de securitate al operatorului uman, care asistă la corecta
desfăşurare a procesului de prelucrare, intervenind foarte rar pentru măsurarea cotelor
sau pentru eliminarea aşchiilor din zona de lucru.

Principalele dezavantaje ale maşinilor-unelte cu comandă numerică sunt:


- costul încă ridicat, datorat atât echipamentului de comandă numerică, precum
şi maşinii-unelte propriu-zise;
- fiabilitatea încă necorespunzătoare, ceea ce reclamă existenţa unui service
corespunzător, dotat atât cu piese de schimb, cât şi cu specialişti;
- necesitatea specializării de cadre pentru programare, exploatare, întreţinere în
domeniile: mecanic, electric, hidraulic, electronic;
- organizarea corespunzătoare a pregătirii fabricaţiei, astfel ca maşina să nu
staţioneze din lipsă de comenzi, de semifabricate sau de scule.
Totuşi, în întreaga lume, se manifestă preferinţa pentru acest gen de maşini-
unelte. Viitorul aparţine maşinilor-unelte cu comandă numerică.

• Programarea convenţională a prelucrărilor arborilor [T3]. Programarea


convenţională constă în transpunerea directă, de către programator, a tehnologiei de
prelucrare într-un limbaj formal, pe care ECN poate să-l citească şi să-l înţeleagă.
În scrierea simbolică cuvintele sunt formate dintr-o literă numită adresă sau
funcţie, urmată de un număr reprezentând conţinutul comenzii care urmează a fi
memorată şi executată de către ECN.
51
Adresele utilizate în scrierea simbolică formează mai multe categorii, dintre
care cele mai utilizate sunt următoarele, după cum urmează.
Adresele geometrice se notează cu literele corespunzând axelor controlate
numeric (X, Y, Z, A, B, C), iar numerele înscrise sub aceste adrese indică mărimea
deplasărilor pe axele respective.
Adresele tehnologice se referă la comenzi care acţionează asupra parametrilor
regimului de aşchiere şi sculelor utilizate la prelucrare. Comenzile sunt efectuate de
ECN pe baza următoarelor adrese: F, prin care se codifică avansul sau viteza de avans;
S, prin care se codifică turaţia arborelui principal sau viteza de aşchiere; T, prin care se
codifică scula utilizată la prelucrare.
Adresele pregătitoare se notează cu litera G şi definesc condiţii de traiectorie
(avans rapid, avans de lucru, deplasare echidistanţă faţă de conturul programat etc.).
Adresele auxiliare se notează cu litera M şi definesc comenzi susceptibile de fi
activate sau dezactivate printr-o comutare electrică (pornirea sau oprirea arborelui
principal, comanda lichidului de răcire/ungere, schimbarea sculei etc.).
Un grup de adrese care descriu univoc o secvenţă de prelucrare formează o
frază a programului-piesă. Fiecare frază este numerotată cu un număr înscris după
litera N.
Semnificaţia funcţiilor pregătitoare şi auxiliare sunt reglementate prin STAS
12608/2, preluate din standardul ISO R 1056 şi nu sunt întotdeauna aceleaşi pentru
toate ECN.
Pentru programarea unor cicluri automate de strunjire, unele ECN folosesc
funcţiile G28 şi G29.
Cu ajutorul acestor cicluri se
generează trecerile succesive
necesare îndepărtării adaosului de
prelucrare cuprins între conturul brut
şi un contur dorit de programator. În
program se indică conturul brut,
conturul final, adâncimea de aşchiere
şi tipul ciclului automat: strujire
longitudinală, cu G29, sau strunjire
frontală, cu G28. ECN calculează
automat numărul de treceri şi
generează toate fazele de prelucrare
necesare îndepărtării adaosului
Fig. 1.36 Ciclul de strunjire longitudinal
cuprins între conturul brut şi cel final.

În cazul ciclului de strunjire longitudinală (fig. 1.36) este suficient să se


programeze numai conturul piesei finite (P1, P2, … Pn), adâncimea de aşchiere t = R şi
punctul P0 de unde începe prelucrarea. Divizarea adaosului de prelucrare este calculată
automat de ECN, între punctele P0 şi P1. De aceea, aceste puncte trebuie stabilite cu
mare grijă de către programator.
52
Adaosul de prelucrare pentru finisare se asigură printr-o translaţie a sistemului
de coordonate ale piesei şi va fi îndepărtat în regim de conturare.

Fig. 1.37 Piesă de tip arbore în trepte – aplicaţie pentru


elaborarea programului de prelucrare

Pentru piesa din fig. 1.37 programul de prelucrare printr-un ciclu automat de
strunjire se prezintă în continuare:
%10
N010G36XZS800T0101M03M06
N020G92X1Z1
N030G00G27X206Z238
N040G38G29G96S90F0.3R3L1
N050G36XZT0202M06
N060G92X0Z0
N070G00X0Z238S140F0.1L1
N080G36XZM02
L1
N090G01X0Z235
N100X34
N110X40Z232
N120Z205
N130G02X50Z200I50K205
N140G01X60
N150X100Z145
N160X130
N170G03X150Z135I130K135
53
N180G01Z125
N190X200
N200Z99
N210G39M22
S2000
T01/50/25//
T02/50/25//
!

Programul piesă debutează cu simbolul început de program (%). După care


urmează numărul programului. Prima frază (N010) cuprinde următoarele elemente:
deplasarea sculei în punctul de început al programului (G36XZ), turaţia arborelui
principal egală cu 800 rot/min şi selectarea sculei T01, căreia i se aplică corecţia 01.
Sensul de rotaţie a arborelui principal este cel orar (M03). Activarea schimbării sculei
se realizează cu M06. Coordonatele punctului de început al programului (punctul de
start al sculei) se introduc manual de la consola ECN.
În fraza N020 a fost programată o translaţie a sistemului de coordonate al
piesei (G92) cu valorile indicate sub adresele geometrice X şi Z. Prin aceasta se asigură
adaosul de prelucrare de finisare, care va fi îndepărtat în regim de conturare. În fraza
N030 se comandă deplasarea cu avans rapid (G00) în punctul P0(206, 238), X=206
deoarece cotarea pe direcţia X s-a făcut pe diametru prin utilizarea funcţiei G27.
În fraza următoare (N040) se activează ciclul de strunjire longitudinală, prin
G38, care implică pe G29. Degroşarea în ciclul automat se execută cu o viteză de
aşchiere constantă (G96), este egală cu 90 m/min. Avansul este de 0,3 mm/rot (F0.3),
iar adâncimea de aşchiere, la fiecare trecere, de 3 mm (R3). Prin adresa L1, ECN este
atenţionat că la executarea ciclului de strunjire automată trebuie să se ţină seama de
subprogramul de finisare notat cu L1. În felul acesta, ECN calculează numărul de
treceri şi mărimea deplasărilor în direcţie longitudinală. După fiecare trecere, ECN
generează automat următoarele comenzi: ridicarea sculei pe direcţiile X şi Z, în sensul
pozitiv al axelor cu 1 mm, cu avans rapid; retragerea sculei cu avans rapid în punctul
P0 (206, 238); poziţionarea sculei la noua adâncime de aşchiere, cu avans rapid, în
sensul negativ al axei X.
După executarea ciclului automat de strunjire, scula se retrage în punctul de
început al programului (G36XZ din fraza N050). În acest punct se aduce în poziţia de
lucru scula pentru finisare (T0202M06).
În fraza N060 se anulează decalarea de origine programată prin N020, apoi
scula este adusă în punctul de coordonate X0Z238 (0, 238), cu avans rapid, fiind
poziţionată pentru demararea finisării programată în subprogramul L1.
În aceeaşi frază (N070) sunt programate viteza de aşchiere pentru finisare,
egală cu 140 m/min (S140), care este constantă (acţionează G96), şi avansul de 0,1
mm/rot (F0.1).
Din fraza N070 se produce saltul la subprogramul de finisare L1. După
execuţia acestuia se revine în programul principal, în fraza N080, care programează
reîntoarcerea sculei în punctul de început al programului (G36XZ) şi sfârşitul
programului principal (M02).
54
În ultima frază a subprogramului apare funcţia G39 care comandă oprirea
ciclului automat de strunjire, precum şi funcţia M22 care marchează sfârşitul
subprogramului.
În continuare este programată turaţia limită (S2000), constantele sculelor şi
sfârşitul programului-piesă (!).
În subprogramul L1 se programează finisarea. Prin G01 se programează
deplasarea cu avans de lucru a sculei pe direcţia unei drepte (interpolare liniară)
definite prin punctul de plecare şi punctul de sosire. G02 şi G03 sunt utilizate pentru a
programa interpolări circulare cu avans de lucru a sculei, în sens orar şi, respectiv,
antiorar. Pe baza comenzilor realizate cu aceste funcţii, au loc deplasări simultane pe
două axe perpendiculare, generându-se un cerc. În aceeaşi frază cu G02 şi G03 se
programează şi parametrii de interpolare circulară, respectiv se programează
coordonatele centrului cercului sub adresele I şi K. Programarea interpolării s-a făcut
în coordonate absolute (G90 este activat automat la punerea sub tensiune a ECN, fiind
o funcţie implicită nu mai este nevoie de scrierea ei în programul-piesă). Astfel, în
fraza N090 scula de finisare T02 se deplasează liniar, cu avans de lucru, din punctul (0,
238) în punctul (0, 235). Din acest punct se deplasează, tot liniar, în punctele X34Z235
(N100), X40Z232 (N110), X40Z205 (N120). Din acest ultim punct, se deplasează
circular (N130), în sens orar (G02), în punctul X50Z200, coordonatele centrului
cercului fiind X25Z205 (I50K205 – acţionează G27). Din acest punct scula se
deplasează liniar în punctele X100Z145 (N140), X130Z145 (N150), apoi circular şi
liniar până se termină conturul de prelucrat.

• Programarea asistată de calculator a prelucrărilor arborilor. În cadrul


programării asistate de calculator, primul document specific care se elaborează este
programul-sursă. Acesta este compus din instrucţiuni exprimate într-un limbaj de
programare automată a MUCN, şi reprezintă codul de intrare în calculator. Pentru a fi
accesibil omului, limbajul de programare asistată de calculator este alcătuit din
mnemonice (cuvinte din limbajul curent).
Informaţiile conţinute în programul-sursă sunt prelucrate de calculator cu
ajutorul a două programe utilitare, cu specific tehnologic, denumite procesor şi,
respectiv, postprocesor. Procesorul îndeplineşte două funcţii: a) funcţia de traducere,
aceasta constând în convertirea informaţiilor din programul-sursă în limbajul
calculatorului; b) funcţia de calcul, prin aceasta asigurându-se determinarea tuturor
elementelor privind geometria prelucrării. Procesoarele evoluate pot realiza şi un
anumit nivel de tratare tehnologică a programului sursă.
Informaţiile prelucrate de procesor, ca şi datele tehnologice pe care acestea nu
le poate trata, sunt transferate postprocesorului, care realizează a doua etapă de
prelucrare a informaţiilor din programul sursă. În principal, postprocesorul asigură
traducerea rezultatelor calculelor matematice efectuate de procesor în codul recunoscut
de ECN, completând aceste rezultate cu datele tehnologice prescrise.
Prelucrarea automată a informaţiilor din programul-sursă, cu ajutorul
calculatorului, se încheie cu furnizarea programului-piesă, care este codificat pe bandă
perforată, bandă magnetică, stick etc.
55

1.7.3. Strunjirea racordărilor, degajărilor, teşiturilor şi canalelor. La


proiectarea arborilor, o atenţie deosebita trebuie acordata formei constructive, care
influenţează rezistenta la oboseală, corectitudinea fixării axiale a organelor susţinute,
tehnologicitatea şi costul acestora.
Câteva măsuri constructive pentru diminuarea concentratorului de trecere de
secţiune se prezintă în fig. 1.37. Astfel, se utilizează:
• raza de racordare, în cazul când diferenţa între trepte este mica (fig. 1.37,a);
• două raze de racordare diferite (fig. 1.37,b);
• racordare de forma eliptică, în cazul arborilor foarte solicitaţi (fig. 1.37,c);
• teşirea capătului treptei de diametru mare, pentru treceri mici de secţiune (fig.
1.37,d);
• teşirea capătului treptei de diametru mare, combinată cu racordare la treapta de
diametru mic (fig. 1.37,e), pentru treceri de secţiune mari;
• raza de racordare, combinată cu canal de descărcare pe treapta de diametru
mare (fig. 1.37,f);
• raza de racordare, combinată cu executarea unei găuri pe treapta de diametru
mare (fig. 1.37,g);
• canale de trecere, executate la capătul treptei de diametru mic (fig. 1.37,h);
• la arbori de dimensiuni mari, se recomanda soluţia din fig. 1.37,i;
• degajare interioară, executată în treapta de diametru mare (fig. 1.37,j);
• canale de trecere, combinate cu degajare interioară (fig. 1.37,k); soluţia asigură
creşterea rezistentei la oboseală, accesul pietrei de rectificat pe toata lungimea
tronsonului de diametru mic şi un sprijin axial corect al organelor montate pe
arbore;

a) b) c) d) e)

f) g) h) i) j) k)
Fig. 1.37. Forme constructive pentru diminuarea concentratorului de trecere de secţiune

Rezemarea pieselor în direcţie axială se realizează prin contactul lor pe umerii


arborelui sau numai prin asamblarea presată. La racordarea obişnuită a arborelui,
marginea găurii roţii este teşită la 45° spre a se asigura contactul axial pe umăr (fig.
1.38, a). Soluţia din fig. 1.38,b, c şi d oferă, în paralel, accesibilitatea pietrei de
rectificat şi o apreciabilă diminuare a efectului de concentrare. Cu cât raza de racordare
este mai mare cu atât comportarea la oboseală este mai bună (fig. 1.38,e). În cazul
racordărilor alungite, rezemarea pe umăr se poate face prin introducerea unei piese
intermediare de formă corespunzătoare.
56

a) b) c) d) e)
Fig. 1.38 Rezemarea frontală şi axială a pieselor pe arbori

Fig. 1.39 Degajare pentru arbore care se Fig. 1.40 Degajare pentru arbore care se
rectifică după partea cilindrică rectifică după partea cilindrică şi frontală

În fig. 1.39 şi 1.40 sunt prezentate elementele constructive în detaliu pentru


degajările de arbore, arbore ce se rectifică după partea cilindrică sau după partea
cilindrică şi frontală. Valorile recomandate ale elementelor constructive ale degajărilor
se prezintă în tabelul 1.16.
Tabelul1.16
Valorile cotelor care determină degajarea
Diametrul d Cota t Cota t1
Cota Cota Cota
de la până nominal toleranţa nominal toleranţa
b b1 r
la
1,6 0,5 0,8 0,1
0,1
1,6 3 1 0,9 0,2
3 10 1,1 0,1 0,4
2
10 18 1,3 0,6
0,2 0,1 0,1
18 50 2,5 1,7 1
50 80 4 3 0,2 1,6
80 125 5 4,6 2,5
0,3 0,3
125 7 6,1 4

În cazul arborilor în trepte


care nu sunt solicitaţi la
oboseală forma degajării de
trecere dintre cele două trepte
diferă. În cazul cepurilor de
sprijin (fig. 1.41), ea trebuie să
fie astfel încât să permită
rectificarea celor două
suprafeţe cu rol funcţional (de
Fig. 1.41 Degajare cep de sprijin
aşezare şi centrare).
57

Sculele pentru prelucrarea executarea canalelor, degajărilor sunt cuţite


profilate (fig. 1.42, 143) sau speciale (fig. 1.44). Prelucrarea prin strunjire se face cu
avans transversal (fig. 1.42), cu avans transversal şi apoi cu avans longitudinal (fig.
1.43) pentru realizarea lăţimii canalului, cu avans longitudinal (fig. 1.44) pentru
realizarea canalelor frontale.

a) b)
Fig. 1.43 Strunjirea canalelor late
Fig. 1.42 Strunjirea Fig. 1.44 Strunjirea canalelor
a)prelucrare cu avans de pătrundere
canalelor înguste înguste frontale
b) prelucrare cu avans longitudinal

a) b)

c) d)
Fig. 1.45 Strunjirea diferitelor tipuri de racordări şi degajări
a) Prelucrarea racordării prin strunjire longitudinală b) Prelucrarea racordării conice
prin strunjire longitudinală c) Prelucrarea degajării prin strunjire transversală
d) prelucrarea degajării prin compunerea mişcărilor de avans
58
În fig. 1.45,a se prezintă prelucrarea racordării prin strunjire cu un cuţit
prevăzut cu o rază egală cu raza racordării, înălţimea racordării fiind egală cu raza
cuţitului. La diferenţe mici între diametre secţiunilor se execută o degajare care
serveşte pentru rectificare (fig. 1.45,b), astfel încât discul abraziv să nu strice suprafaţa
învecinată sau să nu o prelucreze dacă nu este prevăzut. Prelucrarea se poate face prin
strunjire longitudinală pe strunguri clasice (fig. 1.45,b), dar şi prin conturare pe
strunguri CNC. Degajărilor din fig. 1.45,c sunt utilizate când nu se pot prevedea
racordări, treapta de diametru mai mic se rectifică. Strunjirea se poate face prin
strunjire transversală pe strunguri clasice (fig. 1.45,c), dar şi prin conturare pe strunguri
CNC, când scula aşchietoarea are o formă adecvată. În fig. 1.45,d se prezintă o
degajare la care partea frontală şi treapta de diametru mai mic se rectifică. Prelucrarea
se poate face pe maşini clasice (unghiul de înclinare al plăcuţei este egal cu al
degajării) sau prin conturare pe strunguri CNC (fig. 1.45,d).
În fig. 1.46 sunt prezentate prelucrarea diferitelor canale dar şi a suprafeţelor
aferente prin strunjire cu scule aşchietoare cu plăcuţe amovibile [S4].

Fig. 1.46 Exemple de prelucrarea diferitelor canale prin strunjire


cu scule cu plăcuţe amovibile [S2]

1.7.4. Strunjirea suprafeţelor conice exterioare. Suprafeţele conice exterioare


se pot strunji pe strunguri universale, strunguri revolver, strunguri automate, strunguri
semiautomate, strunguri cu comandă numerică sau pe strunguri carusel.
Metodele de prelucrare a suprafeţelor conice pe strunguri universale se
diferenţiază în funcţie de dimensiunile piesei, mărimea unghiului de înclinare a
generatoarei şi de tipul producţiei. Astfel, prelucrarea suprafeţelor conice pe strunguri
universale se realizează prin următoarele metode: deplasarea transversală a păpuşii
mobile, rotirea saniei port-cuţit, cu rigla de copiat, cu cuţite late [N3, V7].

• Metoda deplasării transversale a păpuşii mobile se foloseşte la prelucrarea


suprafeţelor conice lungi cu conicitate mică, pentru motivul că deplasarea pe direcţie
transversală a păpuşii mobile este limitată. În general, mărimea deplasării transversale
nu poate depăşi 10 … 15 mm, astfel încât unghiurile realizabile, α, sunt de maxim 80.
Această metodă nu poate fi aplicată la prelucrarea suprafeţelor conice interioare sau a
celor exterioare cu unghiuri de înclinare mari ale generatoarei.
Corpul păpuşii mobile (fig. 1.47,a 1.48,a) se deplasează perpendicular pe linia
vârfurilor strungului cu distanţa h (în plan orizontal) şi datorită acestei deplasări axa
semifabricatului formează un anumit unghi cu linia vârfurilor. Ca urmare, la mişcarea
de avans longitudinal a căruciorului, cuţitul va prelucra o suprafaţă conică.