UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS

FACULTAD DE INGENIERIA
CARRERA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

ANÁLISIS DE LA PROBLEMÁTICA SUCITADA EN LA EMPRESA “ENVASITO” A

TRAVÉS DE LA TÉCNICA DEL POKO YOKE DE SHIGEO SHINGO

DOCENTE:

LUIS ALBERTO MAYO ÁLVAREZ

CURSO:

IN96 – GESTIÓN DE LA CALIDAD TOTAL

SECCIÓN:

IV63

PRESENTADO POR:

 Gabriel Horna, Daniel u20171a746

 Farfán Hernández, Diana u20171c912
 Cesar Tapia, Jesús Martín u201715114
 Bocanegra Ocrospoma, Ana Lucía u20161c843
 García Contreras, Allison Lizeth u201710440

Villa UPC, 02 de abril del 2020

Para dar propuestas de solución a los problemas que se presentan desde la
postura de Shigeo Shingo recordamos que:

 Desarrolló la herramienta “Poka-Yoke” con la finalidad de alcanzar el

objetivo “cero defectos”.
- Cada vez que se presenta un defecto hay que parar el proceso,
detectar las causas y establecer acciones preventivas para que no
vuelva a aparecer.

Por lo que, teniendo en cuenta dicha información, se sugiere las siguientes

posibles soluciones:

1. Se sugiere al Gerente General comprar nueva maquinaria y

conjuntamente establecer un plan de gestión de mantenimiento para las
máquinas usadas durante el proceso de producción.
- Se les aplicaría tanto mantenimiento preventivos mensuales o
semanales de acuerdo con los lotes de producción como al tiempo
de uso de estas, como mantenimientos correctivos cuando sea
necesario.

- Esta solución, se reflejaría en la disminución de quejas en los

clientes con respecto a las variabilidades del producto.

2. Realizar una inversión que se vería justificada con el análisis de la

demanda realizado en las dos situaciones (en el cual se demostraría que
la empresa al reducir la cantidad de quejas presentadas podría
aumentar la demanda así generando mayores utilidades).

Se analizarían la posible eliminación de estos dos problemas:

- Disminución de las ventas anuales.

- Producción mensual: 300 000 envases promedio mensual año 2010;

130 000 envases promedio mensual año 2011.
 - Luego de un rápido análisis se observó que uno de los problemas
radicaba en el molino de los pellets reciclables, el diámetro de estos
es demasiado grande y no permite un efectivo trabajo en el proceso
de inyección.

3. Las 2 personas encargadas del control de calidad deberán incrementar

el uso de un registro con el sistema Poka-Yoke para poder detectar los
errores que se presentan en el color y acabado del envase. Además,
también ayudaría a evitar que en un futuro se reciba quejas de los
clientes debido a las rebabas y/o contaminaciones en el mismo.

4. Como propuesta para generar una mejor calidad en los productos, se les
asignaría posiciones específicas a los operarios de tal manera que la
rotación de esta se reduzca. De esta manera se podrían identificar con
mayor facilidad los errores en el proceso de producción ya que los
operarios tendrán pleno conocimiento del proceso lo que permitirá la
identificación de errores de una manera más rápida. Con lo que el
método Poka-Yoke se podrá implementar, ya que al momento en el cual
el operario encuentre una falla este detendría el proceso para buscar
eliminar este error o el causante de este error.

Se analizarían la posible eliminación de estos dos problemas:

- En la empresa laboran 60 trabajadores, de los cuales 50 trabajan en

la planta productiva.

- Trabajadores de producción tienen un alto índice de rotación.

5. Implementación de cartillas en las cuales se registraría la cantidad de

quejas y las más frecuentes de tal manera que se buscaría el error en el
proceso de producción dependiendo de cada queja. Esto generaría una
detección más rápida de los errores los cuales generan la perdida de
clientela. El gasto que generaría esta implementación y las detenciones
 del proceso de producción se verían justificadas en la futura reducción
de quejas y aumento de ventas.

6. Se recomiendo adicionar el uso de plantillas o un check-list para que los

operadores puedan dar a conocer en qué aspectos/puntos debe el
Gerente de Operaciones mejorar puesto que actualmente no se realizan
reuniones grupales para brindar lluvia de ideas y proponer mejoras al
proceso.

7. Consideraremos plantearle al gerente de operaciones que tome un curso

sobre metodología de calidad, ya que estos conceptos podrían llegar a
ser importantes para los procesos productivos de la empresa,
reduciendo errores y disminuyendo los costos de producción. En caso
este permanezca recio a la propuesta, plantearle al gerente general un
posible cambio.

8. Delegar el trabajo de control de calidad al trabajador con más

experiencia dentro del área, de tal forma que verifique el producto antes
de pasar a la siguiente área. Con esto se eliminarán a las 2 personas
que realizan el control de calidad al final del proceso productivo, por lo
que los costos disminuirán.

9. Optar por cambiar la manera en el que se lleva a cabo el proceso de

fabricación de los productos de la compañía; es decir, el proceso de
fabricación por inyección de pellets PE se convierta totalmente
automatizado. Esta solución generará que se reduzca el número de
trabajadores en el sector de producción lo cual minimizaría la
intervención de las personas como causa de error.

10. Implementar los indicadores de control de calidad, garantía de calidad y

verificación mediante herramientas tecnológicas en la cual se puede
evaluar el rendimiento del personal, la satisfacción del cliente, conocer
con exactitud cuál etapa de producción es donde se genera los errores
en el producto, si se alcanzó o no la meta trazada de producción y
 ganancias, entre otros. Como consecuencia de esto, los resultados del
proceso de GC/CC pueden apuntar a variables específicas dentro de la
metodología de estimación para lograr reducir a cero el porcentaje de
sus costos referidos a reprocesos y devoluciones, como también al
rechazo mensual de los pedidos debido a que estos no cumplen con lo
esperado.

Con las recomendaciones brindadas se espera que la existencia de problemas

de calidad no sean una barrera para la optimización de los procesos, ya que se
tratarán de eliminar cualquier elemento que consuma tiempo y recursos, por
este motivo es que al poka yoke se le considera una técnica de cero defectos o
“a prueba de errores”.

Antes estas soluciones brindadas, se espera que la empresa logre cesar la

disminución de casi medio millón de dólares que hubo en la transición del año
2010 (1 500 000 $) al año 2011 (1 005 000 $) y para el futuro alcanzar y/o
superar el número de ventas de los años pasados. Asimismo, pueda crecer
hasta sobresalir frente a sus competidores directos o emergentes, de esta
forma lograr la calidad total.