REPUBLICA DE CHILE

UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE

FACULTAD DE INGENIERIA

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA EN OBRAS CIVILES

GUIA DE LABORATORIO

MECANICA DE FLUIDOS

ALEJANDRO ARRIETA SANHUEZA

INGENIERO CIVIL

2008
 INDICE

Pág.
1. Experiencia N°1
Pérdida de Carga por Fricción 4

Objetivos 4
Instalación Experimental 4
Antecedentes Teóricos 5
Desarrollo Experimental 7
Informe 9

2. Experiencia N°2
Medidores de Venturi 10

Objetivos 10
Medidor de Venturi con tubos piezométricos 10
I. Instalación Experimental 10
II. Antecedentes Teóricos 11
III. Desarrollo Experimental 12
IV. Informe 12
2.3. Medidor de Venturi con tubos manométricos
I. Instalación Experimental 13
II. Antecedentes Teóricos 14
III. Desarrollo Experimental 14
IV. Informe 15

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3. Experiencia Nº 3
Tubo de Pitot Estático
3.1.- Objetivos 16
3.2.- Instalación Experimental 16
3.3.- Antecedentes Teóricos 17
3.4.- Desarrollo Experimental 18
3.5.- Informe 18

4. Anexo 1 19

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1. Experiencia N°1
Pérdida de Carga por Fricción

Objetivos: Estudiar experimentalmente las pérdidas de carga en una línea de

distribución mediante tubos piezométricos.

Instalación Experimental:

FIGURA (1.1)

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 Las medidas que se deben realizar son las siguientes:

a) Caudal: Se dispone de una probeta graduada y de un cronómetro, con el

propósito de aforar volumétricamente el gasto.

b) Temperatura: Se dispone de un termómetro para medir la temperatura,

en grados Celsius, del agua.

c) Alturas de Presión: Se dispone de piezómetros conectados a un tablero

piezométrico para medir la diferencia de alturas.

Antecedentes Teóricos:

A. Número de Reynolds: Para una tubería circular el número de Reynolds (Re), está
definido como:
V ⋅D
Re = Ec. (1.1)
ν
Donde:
V: Velocidad media de escurrimiento (m/seg)
D: Diámetro de la tubería (m)
ν : Viscosidad cinemática (m2 /seg)

B. Pérdida de Carga por Fricción: Se expresa a través de la ley de Darcy -

Weisbach:
f ⋅ L ⋅V 2
Δh f = Ec.(1.2)
D ⋅ 2g

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Donde:
Δhf : pérdida de energía debido a la fricción por unidad de peso del fluido (m).
f : factor de fricción
L : Largo de la tubería (m).
D : Diámetro de la tubería (m).
V : Velocidad media del fluido (m/seg).
g : aceleración de gravedad (m/s2 )

Las fórmulas usuales para medir el factor de fricción son las siguientes:

• Escurrimiento Laminar:
64
f = Ecuación de Poiseuille
Re

• Escurrimiento Turbulento en Paredes Lisas

0,316
f = Ecuación de Blassius; 4000 < Re < 105
Re0,25

0, 221
f = 0, 0032 + Ecuación de Nikuradse; Re > 105
Re0,237

• Cañerías en Transición Lisas – Rugosas

1 ⎡ ε 2,51 ⎤
= −2 ⋅ log ⎢ + 1/ 2 ⎥
Ecuación de Blassius; Re > 105
⎣ 3, 7 D Re⋅ f ⎦
1/ 2
f

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 • Escurrimiento Turbulento en Cañerías Rugosas

1 ⎡ ε ⎤
1/ 2
= −2 ⋅ log ⎢ ⎥ Ecuación de Blassius
f ⎣ 3, 7 D ⎦

El factor de fricción (f) depende del número de Reynolds ( Re ) y de la rugosidad

ε
relativa , donde :
D
ε : Altura de la aspereza equivalente
D : Diámetro de la tubería

Desarrollo Experimental:

Para cada diámetro de la tubería:

a) Con la probeta graduada y el cronómetro, realizar 3 mediciones de caudales, el

caudal promedio será el utilizado para los cálculos posteriores.

b) Medir las diferencias de alturas en el piezómetro del diámetro de la tubería con la

cual está trabajando.

c) Medir la Temperatura del agua y mediante la Tabla N°1 Anexo 1, determinar la

viscosidad cinemática que corresponde.

d) Calcular la Velocidad Media, a través de las siguientes expresiones:

Q π ⋅ D2
V= ; A=
A 4

e) Calcular el número de Reynolds y determinar el factor de fricción según el

régimen de escurrimiento (fricción experimental).

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f) Con la fórmula de Darcy – Weisbach calcular la fricción teórica y comparar la
diferencia porcentual con la fricción experimental.

g) Para la misma tubería cambiar el caudal y repetir los pasos anteriores.

La pérdida de carga por fricción por unidad de longitud también se puede

expresar como: J = K ⋅V n

Donde: K: depende del diámetro de la tubería, la temperatura del

agua, la rugosidad relativa de la pared y del régimen de
escurrimiento.
n: Depende del régimen de escurrimiento y del tipo de
pared.
J: Corresponde a la diferencia de altura piezométrica por
unidad de longitud o pérdida de energía por fricción por
unidad de longitud:
Δh f
J=
L
n = 1,0 para régimen laminar.
n = 1,75 para tubos lisos en régimen turbulento.
n = 2,0 para tubos rugosos en régimen turbulento.

h) Con los datos obtenidos mediante los dos caudales, determinar los valores de
K y n.

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 Informe:

a) Con los datos obtenidos calcular para cada diámetro de tubería:

• Caudal
• Número de Reynolds
• Determinar tipo de régimen
• Factor de fricción experimental y teórico.

b) Calcular el valor de “n”, analizar el comportamiento de éste como exponente de

la fórmula de pérdida de carga por fricción, determinar que tipo de material se
utiliza y concluir.

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2. Experiencia N°2
Medidores de Venturi

Objetivos: Estudiar teórica y experimentalmente las características de

funcionamiento de un aforador de Venturi, instrumento que permite medir
caudales en tuberías en presión.

Medidor de Venturi con tubos piezométricos

Se dispone de los siguientes circuitos hidráulicos:

I. Instalación Experimental

D = 38 mm
d = 19 mm
Δh

Q
D
1 2 d

FIGURA (2.1)

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Las medidas que deberán realizarse son las siguientes:

a) Caudal: Se dispone de una probeta graduada y de un cronómetro, con el objeto

de aforar volumétricamente el gasto.

b) Altura de presión: Se dispone de un piezómetro conectado a un tablero

piezométrico.

II. Antecedentes Teóricos:

El principio de funcionamiento de un tubo de Venturi se basa en la constancia del

Bernoulli entre una sección de la tubería próxima al instrumento y la zona de
estrechamiento o garganta del Venturi. Combinando la ecuación de Bernoulli con
la ecuación de continuidad, se llega a obtener una expresión para el gasto, como
función de la diferencia de presiones entre la tubería y la garganta. Esta
diferencia de presiones se mide con un piezómetro. Si Δh es la lectura
piezométrica, A2 es el área del Venturi en la garganta, D es el diámetro del
Venturi aguas arriba y d es el diámetro del Venturi en la garganta, el caudal se
expresa como:

2 gΔh
Q= * A2 Ec.(2.1)
d 4
(1 − ( ) )
D

En la expresión anterior no se han considerado las pérdidas de carga, por lo

tanto representa una aproximación teórica; por lo cual ésta se factoriza por un
coeficiente de corrección denominado Coeficiente de Gasto (Cd). Así el caudal
queda expresado con la siguiente fórmula:

2 gΔh
Q = Cd * A2 Ec.(2.2)
d 4
(1 − ( ) )
D

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 El coeficiente Cd, se determina por una calibración con la determinación
experimental del caudal y la diferencia piezométrica.

III. Desarrollo Experimental:

a) Con la probeta graduada y el cronómetro, realizar 3 mediciones de caudales, el

caudal promedio será el utilizado para los cálculos posteriores.

b) Medir las diferencias de alturas piezométricas en el Venturímetro.

c) Con el caudal determinado en a) y el caudal de la Ec.(2.1), calcular el coeficiente

de gasto de la Ec.(2.2).

d) Fijar un nuevo gasto y repetir el procedimiento.

IV. Informe:

El Informe debe contener:

• Datos.
• Caudales experimentales.
• Coeficientes de gasto.
• Conclusiones de los resultados anteriores.

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2.3 Medidor de Venturi con tubos manométricos

I. Instalación Experimental

D = 38 mm
d = 13 mm
Δh

SHg=13,6

D
1 2 d

FIGURA (2.2)

Las medidas que deberán realizarse son las siguientes:

c) Caudal: Se dispone de una probeta graduada y de un cronómetro, con el objeto

de aforar volumétricamente el gasto.

d) Altura de presión: Se dispone de un manómetro conectado a un tablero

manométrico.

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II. Antecedentes Teóricos:

Análogamente al caso anterior se llega a obtener una expresión para el gasto,

como función de la diferencia de presiones entre la tubería y la garganta. Esta
diferencia de presiones se mide con un manómetro. Si Δh es la lectura
manométrica, A2 es el área del Venturi en la garganta, D es el diámetro del
Venturi aguas arriba y d es el diámetro del Venturi en la garganta, el caudal se
expresa como:

2 gΔh( S Hg − 1)
Q= * A2 Ec.(2.3)
d 4
(1 − ( ) )
D

En la expresión anterior no se han considerado las pérdidas de carga, por lo

tanto representa una aproximación teórica; por lo cual ésta se factoriza por un
coeficiente de corrección denominado Coeficiente de Gasto (Cd). Así el caudal
queda expresado con la siguiente fórmula:

2 gΔh( S Hg − 1)
Q = Cd * A2 Ec.(2.4)
d 4
(1 − ( ) )
D

El coeficiente Cd, se determina por una calibración con la determinación

experimental del caudal y la diferencia manométrica.

III. Desarrollo Experimental:

e) Con la probeta graduada y el cronómetro, realizar 3 mediciones de caudales, el

caudal promedio será el utilizado para los cálculos posteriores.

f) Medir las diferencias de alturas manométricas en el Venturímetro.

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g) Con el caudal determinado en e) y el caudal de la Ec.(2.3),calcular el coeficiente
de gasto de la Ec.(2.4).

h) Fijar un nuevo gasto y repetir el procedimiento.

IV. Informe:

El Informe debe contener:

• Datos.
• Caudales experimentales.
• Coeficientes de gasto.
• Conclusiones de los resultados anteriores.

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3. Experiencia N° 3
Tubo de Pitot Estático

Objetivos: Estudiar teórica y experimentalmente la velocidad del agua en un

punto del escurrimiento, mediante el uso de un tubo de Pitot estático en
escurrimiento en contorno cerrado.

Instalación Experimental:

Se dispone de un tubo de Pitot estático como indica la figura 3.1.

h D=19 mm

Q
D
1 2

FIGURA (3.1)

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Las medidas que deberán realizarse son las siguientes:

e) Caudal: Se dispone de una probeta graduada y de un cronómetro, con el objeto

de aforar volumétricamente el gasto.

f) Altura de presión: Se dispone de un tubo piezometrico, con el objeto de medir

la presión estática, y otro tubo doblado en 90º el cual entrega la presión de
estancamiento a la entrada.

Antecedentes Teóricos:

El tubo de Pitot estático consiste en un tubo piezométrico perpendicular al flujo,

es decir a las líneas de corriente, el cual entrega la presión estática y otro tubo
doblado en 90º contra la corriente el que entrega la presión de estancamiento en
la entrada.
La presión de estancamiento queda reflejada por la altura de agua que se eleva
por el tubo.
La diferencia de altura entre el tubo piezométrico y el tubo de Pitot se relaciona
con la velocidad, mediante la aplicación de la ecuación de Bernoulli para una
línea de corriente, como se indica en la siguiente ecuación:

V1 = 2 gh Ec.(3.1)

Donde:
h = Diferencia de altura entre el tubo piezométrico y el tubo de Pitot
V1= Velocidad para una línea de corriente en el punto 1 (eje de la tubería)

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 Desarrollo Experimental:

i) Con la probeta graduada y el cronómetro, realizar 3 mediciones de caudales, el

caudal promedio será el utilizado para los cálculos posteriores.

j) Medir las diferencias de alturas entre el tubo piezométrico y el tubo de Pitot.

k) Fijar un nuevo gasto y repetir el procedimiento.

Informe:

• A partir de la lectura realizada calcular el valor de la velocidad puntual.

• A partir del caudal calculado determinar la velocidad media del
escurrimiento.
• La distribución de velocidades para el flujo turbulento esta dada por la
Ley de Prandtl:
1
⎛Y ⎞n
V = VMax ⎜⎜ ⎟⎟
⎝ r0 ⎠
Donde:
Y = distancia desde la pared de la tubería
r0 = radio de la tubería
A partir de la Ley de Prandtl determinar el valor de n
• Conclusiones de los resultados anteriores.

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 Anexo 1
Valores de ρ y ν del agua en función de la temperatura
Viscosidad
Temperatura Densidad
Cinemática
C° gr/m3
cm2/seg
0 0,9998 1,972 x 10-2
1 0,9999 1,731 x 10-2
2 0,9999 1,673 x 10-2
3 1,0000 1,619 x 10-2
4 1,0000 1,567 x 10-2

5 1,0000 1,519 x 10-2

6 0,9999 1,473 x 10-2
7 0,9999 1,429 x 10-2
8 0,9998 1,386 x 10-2
9 0,9998 1,346 x 10-2

10 0,9997 1,308 x 10-2

11 0,9996 1,272 x 10-2
12 0,9995 1,237 x 10-2
13 0,9994 1,204 x 10-2
14 0,9992 1,172 x 10-2

15 0,9991 1,141 x 10-2

16 0,9989 1,112 x 10-2
17 0,9988 1,084 x 10-2
18 0,9986 1,057 x 10-2
19 0,9984 1,032 x 10-2

20 0,9982 1,007 x 10-2

21 0,9980 0,983 x 10-2
22 0,9978 0,960 x 10-2
23 0,9975 0,938 x 10-2
24 0,9973 0,917 x 10-2

25 0,9970 0,895 x 10-2

26 0,9960 0,876 x 10-2
27 0,9965 0,857 x 10-2
28 0,9962 0,839 x 10-2
29 0,9959 0,821 x 10-2

30 0,9956 0,804 x 10-2

31 0,9953 0,788 x 10-2
32 0,9950 0,772 x 10-2
33 0,9947 0,756 x 10-2
34 0,9944 0,741 x 10-2

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