La production :

S1 : les modes de production :

Le mode de production est la manière dont se déroulent les différentes étapes nécessaires à la
production d'un bien ou d'un service. On distingue généralement trois types de modes de
production :
- la production unitaire : c'est une fabrication de produits personnalisés adaptés aux besoins
spécifiques des utilisateurs.
Exemples : production de paquebots, travaux publics, le produit de luxe etc.
- la production en série : c'est une production d’un grand nombre de biens identiques
conformément à un standard.
Exemples : construction automobile, électroménager, textile etc.
- production en continu : c'est une production caractérisée par un enchaînement sans temps mort
des différents étapes du processus de fabrication.
Exemples industrie chimiques et pétrochimiques, sidérurgie etc.

S2 : la production et les contraintes techniques :

A-La production à flux poussé :

À partir des prévisions faites sur la demande finale, un programme de fabrication et mis en
oeuvre.

B- La production à flux tendus :

La fabrication d'un produit ou composant de produits, n'est jamais anticipée, mais est déclenchée
par une demande du centre qui utilise ce composant.
L'idée de base et de considérer que les stocks sont, dans une entreprise, une source de coûts
importants. D'où la volonté de les réduire en ne produisant qu’à la demande.
Il s'agit de produire suivant la méthode du “ juste à temps ” (JAT). Il s'agit en fait de produire
juste la quantité demandée et quand elle est effectivement commandée.

S3 : l'organisation de la production :

A-Bureau d'études :
C’est un service qui définit le cahier des charges, fournit le dessins de définition du produit et la
nomenclature des composants du produit à fabriquer.

B-Bureau des méthodes :

Son rôle peut être résumé dans les tâches suivantes :
-- définir les modes opératoires, le processus de fabrication et les équipements à mettre en oeuvre.
-- organiser les postes de travail.
-- réaliser des documents techniques qui définissent les phases et les opérations de fabrication.
-- contrôler la réalisation de la fabrication.

C-Bureau de l'ordonnancement et du lancement :

Ce service est chargé de deux tâches :
-- établir le planning de fabrication.
-- lancer la fabrication aux ateliers en leur remettant le dossier de fabrication.

D- Le contrôle technique :
Lorsque la fabrication est terminée, on procède au contrôle de la qualité du produit et sa
conformité aux spécifications techniques. Le contrôle peut être soit systématique et exhaustif ou
par échantillon.

Remarques :
-l'outil informatique est actuellement introduit dans toutes les étapes du processus de fabrication :
La conception assistée par ordinateur (CAO), le dessin assisté par ordinateur (DAO), gestion de
production assistée par ordinateur (GPAO).
-- l'automation : c'est le fonctionnement automatique des systèmes de production grâce à un
programme et sans intervention humaine.
-- la productique : c'est l'application de l'informatique au système de production.
-- la robotisation : la dernière génération des robots appelés “ systèmes experts ” intègre
l'intelligence artificielle c'est-à-dire une connaissance universelle de qui leur permet de résoudre
les problèmes posés. Actuellement les systèmes experts sont utilisés dans le domaine médical,
militaire et dans la chimie.

S4 : l'organisation du travail et son évolution :

A- Les principes de l’OST :

L’organisation scientifique du travail est un mode d'organisation consistant en une extrême
division du travail élaboré par F, W. TAYLOR, l OST se base sur les principes suivants :
-- séparation très stricte de la préparation et de l'exécution du travail.
-- décomposition du travail en tâches élémentaire.
-- chronométrage des tâches.
-- contrôle rigoureux de l'exécution et encouragements au travail par des primes de rendement
L’application de ces principes conduit au travail à la chaîne.

B- Les dysfonctionnements générés par l'OST :

Le taylorisme et la mise en oeuvre des principes de l'OST ont conduit à des tâches de plus en plus
simplifiées répétitives et monotones. Ce qui a entraîné :
-- une mauvaise qualité des produits.
-- un absentéisme important.
-- un “turn over ” élevé (nombre de départs dans l'année/effectif des employés).
-- des conflits fréquents entre exécutants et chefs supérieurs.
-- des accidents de travail.

C.-les nouveaux modes d'organisation du travail :

Actuellement on tend vers une autonomie de plus en plus grande se du personnel :
-- la rotation des postes :
Les salariés sont amenés à travailler successivement dans différents postes de travail.
-- l'élargissement des tâches : il s'agit de regrouper des opérations d'exécution jusque-là répartis
sur plusieurs postes successifs.
-- l'enrichissement des tâches : c'est une forme d'élargissement dont le but et d'augmenter l'intérêt
des tâches peu motivantes en y ajoutant des taches nécessitant plus de qualification.
D- Le toyotisme ou Système de Production de Toyota (SPT)
C’est une forme d’organisation du travail qui consiste à réduire les coûts de production, éviter la
surproduction, diminuer les délais et produire de la meilleure qualité possible. C’est l’ingénieur
industriel japonais Taiichi Ohno (1912-1990) qui est considéré comme le père du système de
production de Toyota.

La méthode de Ohno ne peut être réalisée qu’en respectant cinq conditions, toutes
complémentaires l’une de l’autre, appelées les cinq zéro :
- Le zéro délai. Les produits sont fabriqués quasiment à la demande. C’est la production à « flux
tendu », « juste à temps », ou encore « méthode kanban » (qui consiste à étiqueter les pièces
pour pouvoir recommander une nouvelle à chaque utilisation). Cela permet d’éviter l’offre
excédentaire. Si certains modèles de voitures (dans le cas Toyota) se vendent moins, il faut en
réduire la taille des séries, ce qui implique une baisse des stocks.
- Le zéro stock : aucune surproduction ou presque et donc n’entraînant aucun surcoût de
stockage.
- Le zéro papier : grâce à la méthode du « kanban », on ne retrouve aucune paperasserie interne
et une diminution de la hiérarchie est opérée.
- Le zéro défaut : aucun produit ne doit être défectueux pour éviter de subir des coûts de
réparations (le service après-vente est cher) et satisfaire les clients.
- Le zéro panne : aucune défectuosité des machines, permis par un entretien régulier et rigoureux
de celles-ci.
Plusieurs points sont regroupés dans ce système de production :
- le juste-à-temps : méthode d’organisation de la production consistant à éviter tout stock inutile,
en recevant les éléments nécessaires juste au moment de leur mise en oeuvre.
- l’autonomisation des machines : contraction d’autonomie et de automatisation. C’est la capacité
d’une machine à s’arrêter dès qu’elle rencontre un problème. Un seul superviseur peut alors
surveiller toutes les machines.
- le kaizen : philosophie ou démarche qui consiste en une amélioration continue, pas à pas et non
radicale. Ici, c’est un principe d’autonomisation des équipes chargées de définir les temps
standard de production et de se répartir les diverses opérations de fabrication d’un produit afin de
travailler plus efficacement et certes plus rapidement.
- le kanban : système d’étiquetage qui permet de connaître constamment l’état du stock et donc
de ne commander seulement les pièces nécessaire à la production.
- le cercle de qualité ou les groupes semi- autonomes :( Kaoru Ishikawa années 1960). Ce sont de
petits groupes de travail de 3 à 10 personnes, appartenant à la même unité́ de travail qui se
réunissent volontairement et régulièrement pour identifier et résoudre des problèmes relatifs à
leur travail. Les cercles de qualité constituent l’une des modalités de participation des employés
à la recherche de la qualité totale.

S5 : la qualité :

A. définitions :
- Qualité: Ensemble des caractéristiques d'une entité qui lui confèrent l'aptitude à satisfaire des
besoins exprimés et implicites
- Management de la qualité:
Ensemble des activités de la fonction générale de management qui détermine la politique qualité,
les objectifs et les responsabilités, et les mettent en oeuvre par des moyens, telles que la
planification de la qualité, la maîtrise de la qualité, l'assurance de la qualité et l'amélioration de
la qualité dans le cadre du système qualité.
-Assurance qualité: Ensemble des activités préétablies et systématiques mises en oeuvre dans le
cadre du système qualité, et démontrées en tant que besoins, pour donner la confiance
appropriée en ce qu'une entité satisfera .aux exigences pour la qualité
-Système qualité: Ensemble de l’organisation des procédures, des processus et des moyens
nécessaires pour mettre en oeuvre le management de la qualité.
-Audit qualité: Examen méthodique et indépendant en vue de déterminer si les activités et les
résultats relatifs à la qualité satisfont aux dispositions préétablies, si ces dispositions sont mises
en oeuvre de façon effective et si elles sont aptes à atteindre les objectifs.
-Certification: C’est la procédure par laquelle une tierce partie, donne une assurance écrite qu’un
produit, service, … est conforme à des exigences spécifiées.
« La certification ISO 9001 est une reconnaissance officielle, délivrée par un des organismes
certificateurs qui atteste de la conformité du système qualité de l'entreprise aux exigences d'une
norme internationale de management de la qualité : la norme ISO9001 »

- Accréditation : C’est l'acte par lequel une autorité compétente accorde à une personne physique
ou morale le pouvoir de décerner un label en référence avec des normes.

B. le coût d’obtention de la qualité :

Le COQ se compose de 4 paramètres
-Le cout de la prévention
C’est le coût de tout ce qui mis en oeuvre pour éviter des erreurs, des défauts ou des défaillances
à tous les niveaux.
-Le cout de l’évaluation
C’est le coût de tout ce qui mis en oeuvre pour vérifier que le produit ou service est conforme à
ce que l’utilisateur attend.
-Le cout des défaillances internes
C’est le coût constaté dans l’entreprise, des produits, des matières, matériel qui ne satisferaient
pas les exigences du client avant même qu’il en soit l’utilisateur.
-Le coût des défaillances externes
C’est le coût constaté chez l’utilisateur des produits qui ne répondent pas à ses exigences.

C. les outils pour mettre en place la qualité́

-Le vote pondéré́ est une technique de sélection finale du problème que le groupe souhaite
résoudre en premier, à partir d’un vote simple.

-Le QQOQCCP (quoi, qui, où, quand, comment, pourquoi) permet d’avoir sur toutes les causes
du problème, des informations suffisantes pour déterminer avec exactitude quelle es la cause
principale.
-Le logigramme est un outil pour analyser un procèdé. Cela nécessite de séparer tout procédé́ en
plusieurs événements ou activités et de montrer la relation logique qui les unit. Il oblige les
utilisateurs du procédé à identifier ses différents pour qu’ils deviennent clairs et logiques.

-Le Brainstorming est un travail de groupe composé d’une dizaine de participants, dont un
coordonnateur, choisis de préférence dans plusieurs disciplines. Le maximum d’idées devra être
exprimé et noté sur un tableau visible de tous. Son but est e résoudre un problème en recherchant
les causes et les solutions.

-Le diagramme d’Ishikawa est un outil graphique qui sert à comprendre les causes d’un défaut de
qualité. Il sert à analyser le rapport existant entre un problème et ses causes.

-Le diagramme de Pareto est un outil de visualisation, d’analyse et d’aide à la prise de décision.

-La matrice de Comptabilité : c’est un outil d’aide à la prise de décision. Il permet de faire un
choix parmi plusieurs propositions, en fonction de critères établis.

- 5S (entreprises japonaises):

* Seiri signifie débarrasser : distinguer ce qui est utile et ce qui ne l’est pas
*Seiton signifie ranger : mettre chaque chose à sa place puis partager l’information
*Seiso signifie nettoyer : le lieu de travail doit être propre et sans danger
*Seiketsu signifie ordonner ou netteté : les informations doivent être visuelles et facilement
disponibles.
*Shitsuke signifie rigueur : le maintien continuel de procédures correctes, le lieu de travail est
bien ordonné et géré selon des procédures validées

D. Le processus de la certification d'entreprise au Maroc :

1. Les intervenants dans le processus de certification d'entreprise:

-Le ministère du commerce et de l'industrie (MCI) :
Le MCl est l'organisme certificateur. Il a pour rôle de :
-Prendre la décision de délivrer le certificat de conformité aux normes aux entreprises
concernées;
- Surveiller le maintien de la conformité aux normes et décider, le cas échéant, des sanctions à
appliquer.
-Le comité technique de certification :
Le comité technique est chargé:
- D'examiner le rapport d'audit et de proposer les décisions de refus ou d'attribution du certificat ;
- De proposer, au vu du rapport d'audit de suivie, le maintien ou le retrait du certificat.
-SNIMA:
Le service de la normalisation industrielle marocaine assure le secrétariat du comité technique de
certification.
-L'organisme auditeur:
L'organisme auditeur est désigné par le SNIMA sur proposition du comité technique.
Les auditeurs de cet organisme effectuent les audits d'inscription des demandes de certification
ainsi que les audits de suivi.
B. procédure de certification d'entreprise par le MCI :
La certification des entreprises se déroule selon les étapes suivantes:
Soumission de la demande:
La demande de certification est adressée au SNIMA. Elle doit préciser l'unité à certifier (raison
sociale, adresse et effectif), les domaines d'activité, les autres unités de la société s'il y a lieu qui
ne sont pas concernées par cette certification ainsi que le référentiel choisi pour la certification.
Cette demande est accompagnée du Manuel Assurance qualité de l'entreprise
Examen de la recevabilité de la demande:
Le SNIMA procède à l'étude de recevabilité en examinant les documents que lui a adressés
l'entreprise pour voir s'i1 est opportun de poursuivre le processus de certification.
Désignation de l'équipe d'audit:
Si la demande est recevable, le SNIMA désigne l'équipe d'audit (responsable d'audit et auditeur)
compétente dans le domaine d'activité concerné. La date et la durée de cet audit ainsi que les
références de l'équipe d'audit sont transmises à l'entreprise.
Réalisation de I’audit :
L'équipe d'audit réalise l'audit conformément aux exigences de la norme NM ISO 10011-1.
L'entreprise doit ensuite définir les réponses qu'elle compte apporter aux remarques et aux non-
conformités détectées ainsi que le délai de leur mise en oeuvre. Le responsable d'audit prépare
ensuite le rapport d'audit définitif et l'envoie au SNIMA.
Les résultats d'audit sont examinés par la commission concernée.
Décision de certification :
Le rapport d'audit sera examiné par le comité technique. Au vu du rapport d'audit le comité
technique propose l'accord ou le refus du certificat, Le SNIMA transmet la décision du comité
technique au ministre chargé de d'industrie.
Délivrance du certificat :
Le certificat de conformité aux normes est attribué par une décision du ministre chargé de
l'industrie.