Instituto Politécnico Nacional (UPIIG)

Distribución de Planta y Manejo de Materiales

Movimiento de materiales y operaciones de un proceso

Profesor: Karlo A. Flores Nieto Alumno: Sergio Aguirre Huerta

Grupo: 6IM1

Silao, Gto. 2 de Septiembre del 2019

1.1.- Objetivo

Conocer, analizar, calcular y visualizar el comportamiento de los materiales en

operaciones de suministro y envasado en un proceso real.

1.2.- Material a emplear

 Celda de control de proceso para sólidos (HAS-200)

 Laptop con SCADA, ERP y software de programación
 Cable de comunicación
 1 cronómetro
 1 escalímetro o regla para efectuar mediciones
 1 vernier

1.3.- Marco teórico

Control de procesos

El control de procesos en la industria tiene como objetivo crear un producto útil para
el ser humano, que cumpla con características y especificaciones determinadas,
apegándose a normas de calidad. Los sistemas de control corrigen las
perturbaciones que surjan durante el proceso para mantener las variables en un
valor o rango de valores determinados.

Comunicaciones industriales

En el ámbito de la automatización de los procesos industriales, la comunicación

entre los dispositivos involucrados en el control de estos sistemas, es importante
para permitir un funcionamiento correcto y supervisión de los procesos.

Estas comunicaciones se llevan a cabo mediante protocolos de comunicaciones

industriales, que es un conjunto de reglas que permite el intercambio de datos entre
los dispositivos. Existe gran variedad de protocolos de comunicaciones industriales
hoy en día, algunos son hechos por fabricantes y otros son definidos como
estándares abiertos.

Comunicación ETHERNET

Ethernet es un estándar de redes de computadoras de área local con acceso al

medio por contienda CSMA/CD ("Acceso Múltiple por Detección de Portadora con
Detección de Colisiones"), es una técnica usada en redes Ethernet para mejorar sus
prestaciones. El nombre viene del concepto físico de ether. Ethernet define las
características de cableado y señalización de nivel físico y los formatos de tramas
de datos del nivel de enlace de datos del modelo OSI.

SCADA

SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition, es decir, Supervisión, Control y

Adquisición de Datos) no es una tecnología concreta sino un tipo de aplicación.
Cualquier aplicación que obtenga datos operativos acerca de un “sistema” con el fin
de controlar y optimizar ese sistema es una aplicación SCADA. La automatización
con SCADA es sencillamente un medio para llegar a un fin y no un fin por sí mismo.
En última instancia, todos los negocios convergen en la necesidad de maximizar el
rendimiento de los activos a través de la excelencia operativa.

ERP

Un ERP (Enterprise Resource Planning) es un sistema de información que ayuda

en la gestión del negocio, estos se pueden utilizar desde la producción, logística,
inventario y distribución hasta la contabilidad. Permite la integración de las
operaciones de la empresa logrando así aumentar la productividad de la misma.

El ERP es exitoso en la gestión del negocio porque permiten enlazar y definir una
gran cantidad de procesos empresariales facilitando el flujo de datos entre ellos.

Proceso de empaque

Hoy en día, se habla mucho del empaque como un sistema coordinado mediante el
cual los productos elaborados o cosechados son acomodados dentro de un conjunto
empaque para su traslado del sitio de producción al sitio de consumo sin que sufran
daño alguno. El objetivo es lograr un vínculo comercial permanente entre un
producto y un consumidor, el cual debe ser beneficioso para ambos.
Podemos notar tres puntos evidentes entre los cuales se plantea toda la
problemática del comercio de frutas, verduras y productos en general: Producción,
distribución y comercialización El propósito del sistema de empaque es facilitar el
acopio, empacado y clasificación de mercancías para su envío, protegiéndolas de
riesgos físicos y ambientales durante su almacenamiento y transporte. Su última
función es motivar al consumidor para que lo adquiera garantizándole que éste se
encuentra en las mismas condiciones de calidad que tenía en el momento de su
recolección o fabricación.

1.4.- Equipo de seguridad requerido

 Bata de laboratorio, zapatos, lentes de seguridad.

1.5.- Planteamiento

Las estaciones de producción se encargan de llenar y pesar los recipientes de color

azul, amarillo y rojo. Así mismo hacen el respectivo llenado de los botes multicolor
provenientes de la estación multicolor. Los recipientes en las estaciones de
producción están apilados uno sobre otro, y son alimentados por gravedad, para
que sean empujados y posteriormente llenados, finalmente se pasa a la cinta
transportadora.

Llegando a almacén, éste cuenta con una capacidad de hasta 81 recipientes de

productos terminados, esta estación al igual que las otras es automatizada. Dispone
de un terminal operador (HMI) para facilitar el interfaz con el usuario. Éste permitirá
realizar en modo manual las gestiones de movimiento de los recipientes dentro de
las diferentes celdas, su traslado a la cinta de transporte, la visualización del
almacén, etc.

1.6.- Desarrollo

1) Diagrama de elementos del sistema de control estación 1

1) Panel de control
(Paro de emergencia,
encendido, start, stop,
mode, reset)
6 2) Cilindro de empuje
3) Almacén de
7
recipientes
4) Base de aluminio
5
5) Cinta transportadora
6) Baliza de señalización
3 7) Actuadores
neumáticos

1
2

4
2) Diagrama de elementos del sistema de control estación 2, 3 y 4

2
3 4

1
0
8

7
9

1) Tolva de almacén 6) Báscula

2) Baliza de señalización 7) Cilindro de empuje
3) Actuadores neumáticos 8) Almacén de recipientes
4) Salida del producto 9) Base de aluminio
5) Panel de control 10) Cinta transportadora
 3) Elaborar diagrama del proceso que se sigue para el llenado de cada uno de los
contenedores desde el suministro de la misma estación, hasta el almacenaje.

1.- Solicitar 2.- Llenado del 3.- Colocar envase 4.- Transportar
envase envase en cinta envase a sig. 1
transportadora estación

5.- Lectura de código 6.- Llenado de 7.- Repetir paso 6

1 de barras de la producto o dejar hasta llegar a estación 2
siguiente estación pasar envase a sig. de calidad
estación

8.- Inspección de 9.- Verificar el peso 10.- Llegada a 11.- Almacenar

2 calidad o pasar almacén
producto a sig.
estación

4) Realiza la operación del proceso de forma manual, identifica las condiciones que
se requieren en cada etapa para realizar la operación

Si el proceso es realizado manualmente, se necesitaría de varios operadores, lo

cual existe el riesgo de complicar el flujo continuo del proceso en caso de no dominar
la actividad. Se necesita capacitar al personal para evitar errores y perturbaciones
en el proceso, además de hacer trabajos innecesarios y retrasos de tiempo, para
esto se necesitaría invertir en capacitaciones.

5) Realiza un comparativo de tiempos de proceso entre las operaciones que se

realizan desde el llenado hasta el control de calidad

Antes que nada, hay que aclarar que al momento de realizar la práctica en el
laboratorio hubo un desastre en la logística ya que en lugar de que cada equipo
pasara a realizar la práctica de uno por uno, todos nos amontonamos y realizamos
la práctica simultáneamente, lo que altera bastante los tiempos reales.

Primero se hizo el llenado de un recipiente Rojo/azul, el tiempo total de éste fue de

inicio a almacenado fue de 8:43 min, después se llenaron dos botes amarillos con
tiempos de inicio a almacenado de 3:53 y 3:45 min. Hay una gran diferencia de
tiempo ya que el multicolor tiene que dar dos vueltas para poder cumplir con las
características, mientras que el amarillo solo da una vuelta.
6) Indicar las características del SCADA con que cuenta la celda

El sistema SCADA de HAS 200 recopila la información mediante un encóder lineal

y un potenciómetro lineal, los cuales se basan en una programación ya establecida.
El SCADA también trabaja en conjunto con un HMI que permite el almacenaje de
hasta 81 recipientes como producto terminado o semielaborado

1.7.- Cuestionario

1) Explica el método de llenado de los contenedores desde el exterior

Los contenedores pueden salir de la estación 1, es decir, ser suministrados desde

ahí o bien desde cada estación dependiendo del color que se desee colocar y del
orden que se quiera llevar. Para colocar 15 gramos de un color basta con que al ser
identificado un contenedor en la estación se presione START para que los
actuadores neumáticos lo pongan dentro de la estación y se suministre el material.
Una vez hecho esto los actuadores volverán a colocar el contenedor en la banda
transportadora y pasará a la siguiente estación, donde es posible colocarle un
segundo color o bien dejarlo pasar presionando 4 veces consecutivas el botón de
START en la botonera de mando de cada estación. Al llegar al final de la tercera
estación el contendor pasará a la estación de calidad donde se le realizarán las
mediciones correspondientes con la ayuda de los dispositivos y sensores de la
estación.

2) Indica cuáles procesos deberán ser automáticos y cuáles considera que deberán
ser manuales o semiautomáticos

Los procesos automáticos deberían ser el suministro de producto, y la identificación

de los contenedores mediante el código de barras al llegar a la nueva estación. Por
otro lado, tal vez sería posible hacer el surtimiento de los contenedores de manera
semiautomática, tal vez programando si se desea llenar en cada estación o pasar
desapercibida alguna. También el almacenado debe ser semiautomático ya que de
esa manera se tiene un registro de los productos terminados y qué momento fueron
almacenados.
3) Qué consideraciones observas que deben ser tomadas en cuenta para la
automatización de un proceso

Para la automatización de un proceso primero que nada se debe considerar el

producto que queremos elaborar, para así saber la metodología de la elaboración y
el orden que debe llevar cada proceso, una vez visualizado esto podremos pensar
qué tipo de máquinas se deben implementar en el sistema automatizado.

4) Explica la conveniencia de un sistema de identificación de producto, cuál de ellos

considerarías como el adecuado para desarrollar tu proceso

Tendremos mejor control de producto y del proceso, con ello un mejor manejo del
mismo y de la productividad (menor cantidad de errores).

5) Explica las ventajas que tiene el uso del sistema ERP

Un eficiente manejo de información que permita la toma de decisiones y minimizar

los costes.
Dar tiempos rápidos de respuesta a los problemas.

6) Explica las ventajas que tiene el uso de sistemas SCADA

SCADA permite la medición y recopilación de información de manera que se

generen datos con finalidad de estudio estadístico y que permita mejorar el proceso.

7) Con base en lo observado, qué recomendarías para mejorar el control o el

sistema

Recomendaría la evaluación continua de las estaciones, ya que en esta práctica en

particular hubo incidencias en una estación de trabajo (roja), lo cual retrasó los
tiempos del resto de procesos y en general de la práctica completa.

1.8.- Observaciones

Como ya se mencionó, hubo descontrol total del orden de los equipos al momento
de realizar la práctica, no fue pasando equipo por equipo a hacer la práctica, todos
los equipos simultáneamente lo hicimos al mismo tiempo y eso causó mucho
descontrol y alteraciones en los tiempos ciclos reales.
1.9.- Conclusiones

A lo largo de la carrera no habíamos tenido una práctica tan útil relacionado al área
de Ingeniería Industrial, ya que prácticamente hemos visto pura teoría, pero manejar
la celda HAS-200 nos muestra lo que es un proceso real en la industria y todos los
componentes que debe tener un sistema automatizado.
Me impactó mucho saber que HAS-200 es un sistema bastante caro y que existen
pocos en el mundo, somos privilegiados al contar con un sistema así en nuestras
instalaciones.