UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

Cuestionario N° 11

PROCESOS DE FUNDICION DE METALES

GARCIA CESPEDES ERNESTO / ING ELECMEC

ESTUDIANTES LEDEZMA GUAMAN LEIDY / ING INDUS

MERCADO YAVI TANIA / ING INDUS

PACHECO CONDORI MATIAS ARIEL / ING ELECMEC

RODRIGUEZ SERRANO ELISEO / ING ELECMEC

SARABIA RICALDEZ JOSUE DAVID / ING ELECMEC

SALAZAR PEREZ ALDRIN KEVIN / ING ELECMEC

ZURITA CHAVEZ EDGAR RAFAEL / ING ELECMEC

FECHA Cochabamba 25/03/19

PROBLEMAS CUALITATIVAS

11.17 Si solo necesitas unas pocas unidades de una fundición en particular, ¿qué proceso (s) usarías?
¿Por qué?

 R: la que utilizaría es el proceso de fundición en moldes desechables, más conocida como arena
verde, ya que es el más común e implica menos costo para la industria, pero siempre y cuando los
niveles de precisión de las unidades no sean muy elevadas. además, por ser un método tradicional no
requiere herramientas sofisticadas.
El Moldeo en arena en verde Consiste en la elaboración del molde con arena 90% y 7% arcillas y 3%
de agua, tal como la bentonita, las cuales se activan por la presencia de humedad. Es el método más
empleado y económico, puede ser utilizado para casi cualquier metal o aleación sin importar
mayormente las dimensiones de las piezas. No se emplea en el caso de piezas muy grandes o de
geometrías complejas, ni cuando se requiera de buenos acabados superficiales o tolerancias
reducidas.
 Existen dos tipos de moldeo en verde: el moldeo manual y el moldeo en máquina.

 Moldeo manual: Consiste en el moldeo realizado de forma manual, y por lo tanto de una manera
artesanal. Este tipo de modelaje se está perdiendo en la actualidad debido a la especialización, a la
desaparición progresiva de los operarios de fundición y a la utilización de las máquinas de moldeo.
 Moldeo en máquina: Consiste en el moldeo realizado por medio de una máquina de moldeo. Existen en
la actualidad distintos tipos de máquinas para este fin: las máquinas multifunción, máquinas
multipistones y máquinas automáticas. La utilización de este tipo de máquinas ha facilitado la
automatización de este proceso, aumentando notablemente las cantidades productivas.

A veces el diseño de la fundición implica conductos internos en la pieza. Esto se hace mediante el uso de
machos de arena que están constituidos por una mezcla de arenas similares. Los núcleos están ubicados
estratégicamente para formar los conductos necesarios en la fundición. Las dos mitades del molde
posteriormente se cierran y el metal se vierte en la cavidad y se deja solidificar.

Después de que la solidificación haya tenido lugar, la arena se hace vibrar hasta que se libera de la
fundición. El proceso de acabado puede ser completado por rectificado, mecanizado, la galvanoplastia y
la pintura.

11.18 ¿Cuáles son las razones de la gran variedad de procesos de fundición que se han desarrollado a lo
largo de los años? Explique con ejemplos específicos.

R.- Un proceso de fundición, es la fabricación de piezas ya sean metálicas o de plástico, que consiste en
fundir un material y vaciarlo en un recipiente donde se solidifica.

Con el paso de los años se han desarrollado diferentes procesos de fundición, con aplicaciones y
características otorgadas a cada uno, cumpliendo con las expectativas requeridas en las industrias o personas.
Se crean variedad de piezas que sirven para ensamblarlas y volverlas una pieza única en donde se les da
función en diferentes campos de la ingeniería, y también implementándose en la sociedad y en fabricación
como por ejemplo en vías de trenes, piezas para motores, tubos, herramientas, etc.

Sabiendo esto veamos un poco de tipos de proceso de fundición para metales:

 Fundición de Arena, implica que en una mezcla de arena realicemos un molde en donde vertimos el
metal fundido, Este proceso consta de 6 partes, el moldeo en cascara es una variante de este proceso
con la diferencia que no se pone resina para que la arena se mantenga unida.

 Fundición Yeso, La ventaja de este tipo de moldes es que es fácil de hacer y si el molde tiene algún
tipo de ruptura se puede arreglar de una manera simple Este método se utiliza para aleaciones
metálicas a base de aluminio, zinc y cobre.

 Fundición a presión, consiste en forzar la fundición del metal bajo presión atreves de las cavidades.
Este proceso se utiliza mayor mente en la fabricación de piezas pequeñas o medianas que tienen que
tener una buena calidad de detalles.

 Moldeado permanente, Esto es lo que la mayoría pensamos al hablar de fundición dos partes de un
molde se unen y se vierte el metal fundido por la parte de arriba esperando a que se enfrié para luego
golpearlo por la separación este es un antiguo proceso de fundición.
La automatización y el mecanizado fueron tan reconocido, que pudo cambiar el trabajo y la mano de obra, los
sistemas automáticos y la maquinaria han cambiado por completo los métodos que se utilizaban comúnmente
en la fundición.

La demanda de fundiciones de alta calidad abrió paso a los nuevos procesos de fundición ya viéndose el tipo
de acabado que se da la pieza dependiendo igualmente en el tamaño de la pieza, sea más fina o no y la calidad
de detalles.

11.19 ¿Por qué la fundición a presión en matriz produce las partes fundidas más pequeñas?

R: La fundición a presión es el proceso donde se vierte metal liquido a la matriz y esta se solidifica bajo
presión, las matrices suelen fabricarse con aceros para herramientas para trabajos en caliento o con aceros
para moldes. Abarcan aleaciones con menor punto de fusión como ser: estaño plomo y aleaciones de zinc,
también abarcan aleaciones con punto de fusión intermedio como ser: aluminio y aleaciones de magnesio y
finalmente aleaciones con mayor punto de fusión aleaciones de cobre.

Este tipo de fundición se usa mayormente en fundiciones de piezas pequeñas donde el metal fundido ingresa
por un vástago hasta llegar al molde o matriz, una vez inyectada el metal esta debe enfriarse se solidifica y
posteriormente se remueve del molde.

Podemos mencionar dos tipos de inyección en la fundición de matrices:

 Cámara caliente
 Cámara fría

En algunas ocasiones este metal fundido puede someterse a distintos tipos de mecanizado dependiendo del
proceso y el metal utilizado como ser: desbastados, limpieza de superficies, tratamientos térmicos. Estas
piezas fabricadas se caracterizan por su gran uniformidad, gran precisión dimensional y un buen acabo
superficial las dimensiones de las piezas varían según sus especificaciones también es posible obtener piezas
con paredes extremadamente delgadas.
De hecho la mayoría de las piezas no necesitan un proceso de mecanizado final, si se puede realizar un
mecanizado ligero.

Mencionaremos algunas piezas fundidas por este método:

 Piezas de automoción y maquinaria

 Piezas de tuberías y válvulas
 Piezas para motores de gasolina y compresores de aire
 Piezas variadas de aluminio
 Piezas para ascensor
 Entre otros.

Algunas piezas fundidas:

11.20 ¿Qué diferencias (si es que existe alguna) hay entre las propiedades de las fundiciones fabricadas
mediante molde permanente y por fundición en arena?

Las diferencias que existen entre ambos son:

Moldes Permanentes Moldes de Arenas

Baja porosidad Bajo costo de herramientas

Tolerancias dimensionales Sin límite de tamaño

Buen acabado superficial Cualquier metal fundido

Alta capacidad de producción Tolerancias amplias

Se utiliza repetidas veces Acabado superficial grueso

Las diferencias que existen entre ambos son que Los moldes permanentes producen fundiciones con una baja
porosidad, con tolerancias dimensionales, un buen acabado superficial, propiedades mecánicas buenas y
uniformes, y grandes capacidades de producción, pero entre sus desventajas existe un alto costo de la
fabricación del molde y para los metales con alto punto de fusión no es un molde adecuado. Por otro lado, que
las fundiciones en arena tienen un bajo costo de herramientas y pueden recibir después tratamiento térmico a
fin de mejorar sus propiedades, no existe un límite de tamaño, estos procesos son importantes,
particularmente para las fundiciones de acero y entre sus desventajas son que tienen tolerancias amplias y se
requiere un acabado superficial.

Moldes de arena
 Moldes permanentes

11.21 ¿Recomendaría el precalentamiento de los moldes utilizados en la fundición en molde

permanente? ¿Retiraría la fundición en cuanto se solidificará? Explique sus razones.

R: R:si se recomendaría ya que el precalentamiento de moldes se hace con el fin de facilitar la reducción del
efecto del enfriamiento en el molde mecánico, además los moldes se calientan para reducir el daño térmico
(fatiga, choque) debido a los gradientes de temperaturas elevada que puede resultar en el contacto repetido
con el metal fundido

Considerando la colada debe dejarse enfriar en el molde hasta que no haya peligro de distorsión o de defectos
durante la sacudida. Si bien este puede ser un período de tiempo muy corto para piezas de fundición
pequeñas, piezas fundidas grandes pueden requerir una hora o más, también se retirarían porque para el uso de
moles permanentes de las aleaciones o el metal que será fundida tiene los puntos de fusión. Ya que por lo
general son inferiores.

No se puede retirar la fundición inmediatamente por que sufriría daños o ranuras en la pieza ya que su
solidificación ocurre en un tiempo determinado dependiendo del material o aleaciones que se vaya a fundir.

La solidificación continúa como para un metal puro, mediante la formación de dendritas alejadas de las
paredes. Sin embargo, debido a la propagación de la temperatura entre líquido y sólido, el crecimiento de las
dendritas, forma una zona avanzada donde el metal sólido y el líquido coexisten.

La masa moldeada debe poseer propiedades que le permitan mantener dicha perfección hasta que la pieza
solidifiqué y enfrié completamente.
Para el proceso de enfriamiento en:

Estructuras dendríticas gruesas:

 Velocidad de enfriamiento bajas.

 Tiempo de solidificación larga.

Estructura dendrítica más finas:

 velocidad de enfriamiento mayor:

 Tiempo de solidificación corto.

 Las estructuras desarrolladas y el tamaño del grano resultante afectan las propiedades de fundición.

Si el tamaño de grano es menor:

 Aumenta su resistencia y ductilidad en la aleacion fundida.

 Disminuye la micriporosidad en la fundicion
 Disminuye la tendencia al agrietamiento duranbte lña solidificasion.

 La falta de uniformidad en el tamaño de grano producen propiedades anisotropicas.

RANGO DE SOLIDIFICACION:

[𝚫𝛉𝐬]=𝛉𝐪 − 𝛉𝐒

𝛉𝐪 = 𝐭𝐞𝐦𝐩𝐞𝐫𝐚𝐭𝐮𝐫𝐚 𝐝𝐞𝐥 𝐥𝐢𝐪𝐮𝐢𝐝𝐨

𝛉𝐒 = 𝒕𝒆𝒎𝒑𝒆𝒓𝒂𝒕𝒖𝒓𝒂 𝒅𝒆𝒍 𝒔𝒐𝒍𝒊𝒅𝒐

La forma de solidificasion de una aleacion depende en gran medida de su intervalo de solidificasion.

 Las de pequeño intervalo < 90 ℃ solidifican en caoas mas finas.

  Las de intervalo amplio > 90 ℃ lo hacen en capas gruesas debido a la formasion de zona
pastoza y liquida

11.22 En relación con la figura 11.3, ¿piensa que sería necesario colocar pesas o sujetar las dos mitades
del molde? Explique sus razones. ¿Piensa que el tipo de metal fundido, como hierro fundido gris o
aluminio, produciría alguna diferencia en la fuerza de sujeción? Explique su respuesta
R.- Debido a la fuerza ejercida sobre la porción de recubrimiento del molde por el metal fundido, es necesario
para pesar o sujetar las dos mitades del molde. Además, un metal con mayor densidad ejercerá una presión
más alta sobre la capa superior; por lo tanto, la fuerza de sujeción depende del molde metálico.

11.23 Explique por qué la fundición por dado impresor produce partes con mejores propiedades
mecánicas, precisión dimensional y acabado superficial que los procesos con molde desechable.

R: Este tipo de fundición por dado impresor nos otorga mejores propiedades y mejores acabados debido a la
manera en la que se realiza, este método consiste en vaciar metal fundido en una matriz con la forma inversa
de la pieza a formar, se cierra la matriz y se va aplicando presión hasta que se solidifique.

Esta presión que existe en el fluido hace que este ocupe de mejor manera las cavidades y detalles impresas en
la matriz, dando así mejor precisión dimensional en la pieza formada. El contacto a alta presión en la interfaz
matriz-metal promueve una rápida transferencia de calor, lo que produce una microestructura fina con buenas
propiedades mecánicas y un acabado superficial fino.

En cambio los procesos en moldes desechables son comúnmente hechos de arena, y la manera en la que se
realiza este tipo de fundición tiene varios procedimientos críticos que comprometen la calidad de la pieza.
Como por ejemplo, en el momento en el que se van creando los moldes, si no se retira el modelo de manera
correcta y cuidadosa, el molde puede quedar con imperfecciones esto afectaría en la precisión dimensional
haciendo que la pieza posteriormente deba ser sometida a un proceso de mecanizado para poder afinar estos
detalles.

También es importante la velocidad de enfriamiento de la pieza, y esta depende mucho de la conductividad

térmica de material del molde, si esta velocidad es baja sabemos que el tamaño de granos será mayor,
dándonos un acabo superficial de menor calidad; de igual manera el número de granos será menor por lo cual
las propiedades mecánicas de la pieza no serían buenas.

11.24 ¿Cómo sujetaría los modelos individuales de cera en un “árbol” en la fundición por
revestimiento?
R.- Para sujesion de los moldes individuales de cera se realiza de la siguiente manera:
Primero se realiza la inyeccion indivudal de cera de las piesas a ensamblar Estos pueden ser en moldes de
caucho ,etc.

Una vez obtenido los moldes individuales se procede a soldar mediante cautín a una barra de cera
(tronco,bebedero) formando un árbol de cera. como se puede apreciar en las siguientes imágenes:
Y se obtiene finalmente el árbol para ser revestido por la cerámica.

Otra forma de sujeción es por parafina.

La Parafina: Se trata de una parafina para velas refinada básica, de bajo punto de fusión que se vende en
forma de perlas. El mejor pegamento para la parafina es la parafina misma.

En el proceso dichas piezas de cera (ramas) son pegados a una barra de cera (tronco) formando un árbol de
cera.

11.25 Describa qué medidas tomaría para reducir el movimiento de los corazones o machos en la
fundición en arena.
R:
 Aplicar los soportes a los corazones de manera interna (corazón-arena) para evitar el momento
provocado por el corazón. Solo en casos en que el corazón sea de considerable longitud.

 El cambio de núcleo se reduce en un molde de arena por impresiones de núcleo, guirnaldas o ambos.
 El chaplets Si se produce un desplazamiento excesivo.

CHAPLETS: son pequeños soportes de metal que actúan tanto como un espaciador para el núcleo para
asegurar la correcta ubicación del núcleo y como un soporte adicional para resistir el cambio.

 Como también un soporte estructural metálico para poder fijarlo y evitar el movimiento.

11.26 Ha visto que, aunque la fundición por presión en matriz produce partes delgadas, existe un límite.
¿Por qué no se pueden hacer partes más delgadas por medio de este proceso?

R.-El proceso de fundición por presión en matriz es conocido generalmente en la industria por producir piezas
pequeñas o delgadas con una buena calidad de detalles, hay dos tipos de este proceso que son fundición por
presión en matriz en cámara caliente y en cámara fría.
 Cámara fría cámara caliente

En este proceso hay que tener precauciones ya sé cómo la delgadez de la pieza y el tamaño como también
prevenir otros problemas como el de las matrices que suelen dividirse por la presión que se ejerce por ello hay
que tener muy bien fijado las matrices

Viendo algunas propiedades de aleaciones comunes de fundición a presión en matriz hay que tener en cuenta
la aleación, la resistencia máxima a la tensión, la resistencia a la fluencia, la elongación y ver en que
aplicaciones se usa, debido que se produce conductividad alta térmica que tienen las matrices, hay un espesor
de delgadez que es el límite en el cual si pasa por debajo de este limite el metal fundido se solidificara antes
de llenar la cavidad del molde por completo, es por esta razón que no se debe rebasar el límite de delgadez, ni
en que las piezas sean muy pequeñas, por eso no se puede producir partes más delgadas.

11.27 ¿Cómo se fabrican partes huecas con cavidades diferentes mediante fundición a presión por
matriz? ¿Se utilizan corazones o machos? De ser así, ¿cómo? Explique su respuesta.

R:
Las cavidades y piezas huecas se fabrican generalmente con matrices unitarias, conocemos diferentes
matrices para fundición a presión como ser:

 matriz de una cavidad.

 de cavidades múltiples “con varias cavidades idénticas”.
 Cavidades de combinación “con varias cavidades diferentes”.
 matrices unitarias “matrices pequeñas y sencillas que pueden combinarse en dos o más unidades en
una matriz maestra de sujeción”.

Tipos de matrices:
¿Cómo poner el macho o corazón?

Si la pieza que se quiere fabricar tiene partes huecas es necesario utilizar los corazones como también son
llamados machos esto con la finalidad de que el metal fundido no rellene las partes huecas, el uso de estos
machos debe ser simplemente cuando sea necesario ya que esta aumenta el tiempo de fabricación como
también aumenta el costo.

En la fundición a matriz las partes que se irán a fundir deben quedar huecas con orificios deben obtenerse con
núcleos o machos como en todos los moldeados, asi como en el moldeado en arena una vez solidificada esta
debe removerse, en fundición a presión los machos deben separarse automáticamente dejando en libertad a la
pieza.

La función a presión requiere de dichas maquinas que realizan automáticamente las siguientes operaciones.

 Cierre de matriz y colocación de los machos en posición

 Inyección del metal con la presión necesaria
 Abren la matriz y retiran los machos y las piezas una vez terminada la fundición

11.28 Se dice que la relación resistencia a peso de las partes fundidas en matriz aumenta al disminuir el
espesor de la pared. ¿Explique por qué?

Esto se debe a que el metal fundido se enfría con mayor rapidez en las paredes de la matriz se llega a observar
que la fundición llega a tener una capa superficial dura con alta resistencia y de finos granos. Como se
observa en la figura.

11.29 ¿Cómo se colocan las mazarotas y los bebederos en los moldes de arena? Explique con los dibujos
apropiados.

R: MAZAROTA

Las mazarotas más apropiadas para los moldes de arena son las ciegas debido a que mantienen calor por más
tiempo en la fundición lo cual proviene del bebedero. Los bebederos en un molde de arena son fabricados por
lo común a un lado de la entrada del molde el cual posee una copa de vaciado para asegurar que no se
interrumpa el flujo con sus respectivas velocidades el cual evita la aspiración o formación excesiva de escoria.

Existen varias maneras de poner la mazarota las más comunes son:

 1) Mazarotas superiores: 2) Mazarotas laterales:

Las mazarotas se pueden clasificar como.

b) Mazarotas abiertas: c) Mazarotas cerradas:

La distancia de alimentación puede variar según las características generales de la pieza, así pues, para placas
la zona de acción de la alimentación es circular, y para barras la zona de acción viene expresada por la
dirección longitudinal a ambos lados de la mazarota.

distancia de alimentación DA, se calcula según la ecuación.

𝐷𝐴 = 6√T

Partiendo de las dos consideraciones que debe cumplir la mazarota :

BEBEDERO:

Debe dotar al fluido de la velocidad necesaria en su punto inferior para que este sea capaz de llenar la cavidad
del molde, por ello se diseñan de forma de que su área disminuya a medida que el fluido descienda. Esto
genera para un caudal continuo, un aumento de la velocidad y de la presión, por ende. Esta ha de ajustarse a
las limitaciones de velocidades del fluido, como se ve en la figura 3.11.
11.30 En la fundición de molde en cáscara, el proceso de curado es crítico para la calidad del molde
terminado. En esta parte del proceso, el ensamble del molde en cáscara y los machos o corazones se
colocan en un horno por un breve periodo para terminar el curado de la resina aglutinante. Liste las
causas probables de los corazones o machos curados de manera no uniforme, o de espesores no
uniformes de los mismos.

R.- En la producción de moldes y núcleos de cascara, la falta de control de la temperatura suele ser la causa
probable de los problemas. Los núcleos curados desigualmente o los espesores irregulares del núcleo son
usualmente causados por problemas relacionados con el horno o el control de la temperatura, tales como:

(a) Número insuficiente de quemadores o quemadores inoperativos en el horno.

(b) La mitad de la caja del núcleo es más alta en temperatura que la otra mitad.
(c) Mezcla de arenas de punto de fusión de baja y alta temperatura que se mezclaron indebidamente,
causando así diferentes partes del núcleo para curar de manera diferente.
(d) Los controladores de temperatura no funcionan correctamente.
(e) El núcleo se retiró demasiado lento del horno, permitiendo que parte de él se calentara más.
11.31 ¿Por qué la máquina de fundición a presión en matriz mostrada en la figura 11?17 tiene un
mecanismo tan grande para cerrar las matrices? Explique su respuesta.

Este mecanismo de cerrado de matrices tiene un gran tamaño debido a la fuerza de cierre necesaria para
mantener cerrado las matrices.

La fuerza de cierre es aquella que mantiene unidas las dos mitades de la matriz, mientras en la cavidad de la
matriz se desarrolla la mayor presión como consecuencia de su llenado.

La fuerza interna desarrollada en la cavidad de la matriz es muy alta y necesita ser contrarrestada con una
fuerza de cierre que en todo momento sea superior a ella para asegurar así que el molde se mantenga cerrado
durante la inyección.

El cálculo de esta fuerza de cierre es muy importante para la elección del tonelaje de la máquina de fundición
por matriz, ya que adquirir una sin conocer el tonelaje necesario podría generar un gasto innecesario. El punto
de partida para determinar la fuerza de cierre apropiada es calcular el área proyectada de una pieza individual.
Una vez se obtiene toda el área superficial, se debe multiplicar por el número de cavidades en el molde. Si el
molde tiene canal frio, se debe sumar también el área proyectada de éste. Esta área total debe ser multiplicada
por un factor de tonelaje, que depende mucho del material del cual estará hecha la pieza.

La acción de cierre requiere la máxima eficacia y la máxima rapidez. Conviene que se haga lo más rápido
posible hasta un instante antes de que se toquen las dos mitades del molde, y que después el movimiento sea
más lento aplicando la máxima fuerza de cierre, evitando así golpes innecesarios sobre las matrices. Suelen
distinguirse dos tipos básicos de sistema de cierre: sistemas mecánicos, que suelen estar en máquinas de
prueba o laboratorios, tiene un costo bajo, fuerzas moderadas y velocidades bajas; sistemas hidráulicos, que
son de los primeros que se utilizó, ofrecen elevada fuerza de cierre que es constante en toda la carrera del
pistón de cierre y pueden llegar a desarrollar movimientos muy rápidos.
11.32 ¿Qué proceso se utiliza para fabricar los chocolates huecos?

Los chocolates huecos se fabrican de forma típica y sencilla a través de la fundición en fangos como se pude
ver en la figura

El chocolate líquido se vacía en el molde. Una vez que se obtiene el espesor deseado de la capa superficial
solidificada,

se invierte (o se gira) el molde y se vacía el chocolate liquido restante. Después se abren las dos mitades del
molde y se retira el chocolate

11.33 ¿Cuáles son los beneficios y perjuicios de calentar el molde en la fundición por revestimiento
antes de vaciar el metal fundido?

R:

LOS BENEFICIOS PARA CALENTAR EL MOLDE INCLUYEN:

1. Mayor fluidez para las partes detalladas (en que el metal fundido no solidificará tan rápidamente),
una posible reducción de la tensión superficial y en fricción viscosa en el molde, y un enfriamiento
más lento.
2. Nos permite eliminar el agua de la cristalización y quemar cualquier cera residual.
3. Alta capacidad de producción.
4. Nos permite unir varios modelos para hacer un molde.
5. Puede mejorar su resistencia mediante el recubrimiento del modelo
PERJUICIOS:

1. El tiempo de solidificación es demasiado prolongada (12 a 16 horas).

2. Debido a la temperatura que se caliente el molde podría tener algún daño superficial lo cual
ocasionaría que el molde quede afectado con un mal proceso de quitado de cera u otro material.
3. Los inconvenientes principales para calentar el molde son que el molde puede no tener una
resistencia tan alta a la temperatura elevada.
4. el metal puede ser menos viscoso y turbulento lo cual afecta al tiempo de solidificación, lo que
puede afectar adversamente el tiempo de producción y la economía del proceso como resultado.
5. Mala resistencia a las fuerzas propias de la fabricación del molde.
6. Su costo de producción es demasiado elevado.

11.34 El estado pastoso de las aleaciones se refiere al estado entre las temperaturas solidus y liquidus,
como se indica en la sección 10.2. Los metales puros no tienen tal estado pastoso. ¿Significa esto que los
metales puros no pueden fundirse mediante fundición hueca? Explique su respuesta.

R.- se llama fundición hueca al proceso en donde se vacía el metal fundido en el molde metálico, una vez
obtenido el grosor solidificado requerido este se vacía después se abre para así obtener una forma hueca esta
operación es muy similar como barras huecas de chocolates o huevos de chocolate entre otros, los metales
puros no pueden fundirse en este proceso ya que tienen puntos de solidificación y fusión que están definidas
en las cuales si ignoramos esto, el proceso puede salir mal.

La fundición hueca es un proceso donde es mejor usarlo para la fundición de metales que tengan bajo punto
de fusión, como el estaño, zinc y aleaciones de plomo.

(Esquema de metal puro fundido solidificado en un

molde cuadrado podemos observar que no tiene estado
pastoso)

Como observamos en la figura un metal puro no tiene

estado pastoso, en la solidificación de la aleación se
refiere a un estado intermedio entre líquido y sólido. los metales puros no pueden
ser sometidos a este proceso de fundición hueca por su punto de fusión y
solidificación.

11.35 ¿Puede un soporte para corazones o machos ser también un enfriador? Explique su respuesta.

R:
Un macho o corazón es un modelo a tamaño real a las superficies interiores de la pieza esta se inserta a las
cavidades del molde antes del vaciado de modo que una vez vaciada el metal fundido fluirá entre las
cavidades del molde.
Al igual que los moldes, los machos o corazones deben poseer resistencia, permeabilidad, capacidad para sop
ortar el calor, cabe mencionar que su resistencia de enlace debe ser mayor para poder permitir su manejo una
vez termine el proceso de solidificación esta debe ser removida de la pieza, los machos o corazones son
construidas en mitades o varias partes.
Los machos o corazones son utilizadas en fundiciones con cavidades como la que se encuentra en un mono
bloque de motor automovilístico como observamos en la siguiente imagen:
Este soporte
puede actuar como enfriador siempre y cuando esta esté en contacto con el metal fundido dicho soporte
deberá ser del mismo material y al estar en contacto con el metal fundido actuara como enfriador ya que esta
absorberá calor.

Podemos diferenciar en la siguiente imagen los machos y corazones como también los soportes de esta;

En caso de que estos soportes no estén en contacto con el metal fundido y solo formen parte de las regiones

huecas que en la mayoría de las veces es esa su función siendo así lo cual quita la idea de que esta trabaje
como enfriador, un molde ya tiene su sistema de enfriamiento lo cual deja escapar los vapores generados al
tener contacto el flujo con las paredes del molde de arena o de que este hecho el molde.

11.36 Clasifique los procesos de fundición descritos en este capítulo en términos de su velocidad de
solidificación. (Esto es, ¿qué procesos extraen calor más rápidamente de cierto volumen de metal?).

- Fundición en moldes permanentes. Se fabrican dos mitades de un molde con materiales de alta
resistencia a la erosión y a la fatiga térmica.
- Fundición de vacío: Es una alternativa a la fundición por revestimiento, de molde de cascara y de
arena verde.
- Fundición hueca: Es un sistema de producción de piezas metálicas huecas sin corazones
- Fundición a presión: El metal fundido fluye hacia la cavidad del molde por gravedad.
 - Fundición a presión en matriz. (molde permanente) Existen dos tipos básicos : De cámara fría y
de cámara caliente

Existe, como era de esperar, cierta superposición entre los diversos procesos, y la velocidad de transferencia
de calor puede modificarse cuando se desea. Sin embargo, una clasificación general en términos de tasa de
extracción de calor es la siguiente: fundición a presión (cámara fría), fundición de presión, fundición
centrífuga, fundición de fundición, fundición a presión (cámara caliente), fundición de molde permanente,
fundición en arena, espuma perdida, fundición en molde cerámico y fundición en yeso.

11.37 Estime la fuerza de cierre para una máquina de fundición a presión en matriz en la que la
fundición es rectangular con dimensiones proyectadas de 125 mm 175 mm (5 pulgadas 7 pulgadas). ¿Su
respuesta dependería de si se trata de un proceso de cámara caliente o de cámara fría? Explique su
respuesta.

R: para realizar una fundición a presión es necesario contar con maquinarias, estas máquinas introducen una
cierta cantidad de metal fundido o pastoso hacia un molde permanente, la cual ingresa por medio de una
presión ejercida desde el exterior. Este tipo de máquinas se clasifican en:

1) MÁQUINAS DE CÁMARA FRÍA:

Para estas máquinas el metal fundido proviene de un contenedor externo para colar, luego es
vaciado en una cámara sin calentar y se lo ingresa el metal fundido con ayuda de un pistón a altas
presiones.
La presión ejercida sobre el metal fundido varía en estas máquinas, según la potencia, de los 150 a
los 1500 kg/cm2, y la posición del pistón puede ser lo mismo vertical que horizontal.

Estas máquinas son alimentadas de metal fundido por medio de:

A) Con cazo, manual o mecánicamente.
B) Por horno basculante y canal de conducción.
C) Mediante un crisol hermético, actuando la presión neumática en la superficie del baño, que hace
circular el caldo por un tubo de elevación y canal de conducción.
D) Por medio de una bomba electromagnética.

Las máquinas de cámara fría se usan para fundiciones de aluminio, latón y aleaciones de magnesio.
Las aleaciones de bajo punto de fusión (zinc, estaño, plomo) pueden también fundirse en máquinas
de cámara fría.
2) MÁQUINAS DE CÁMARA CALIENTE:

El metal fundido se funde en un recipiente adherido a la y se inyecta usando un pistón de alta

presión, se usan, fundamentalmente, para aleaciones de zinc, estaño, plomo y algunas veces al
magnesio. de menor punto de fusión.

La precisión ejercida en metal fundido varía entre 105 y 140 kg/cm2 (1500 a 2000 psi). Debido a
que el cilindro queda sumergido en el metal fundido, no se usan aleaciones que pueden disolver
hierro o acero.
LAS VENTAJAS DE LA FUNDICIÓN EN DADOS INCLUYEN:

1) altas velocidades de producción;

2) son económicas para volúmenes grandes de producción;
3) son posibles tolerancias estrechas, del orden de ± 0.076 mm en partes pequeñas;
4) buen acabado de la superficie;
5) son posibles secciones delgadas hasta cerca de 0.05 mm y
6) el enfriamiento rápido proporciona a la fundición granos de tamaño pequeño y buena resistencia.

Las limitaciones de este proceso, además de los metales que maneja, son la restricción en la forma de las
piezas. La geometría dé la parte debe ser tal que pueda removerse de la cavidad del dado.

características de los tres tipos de máquinas que en la actualidad construye la firma suiza BUHLER.

Máquina Fuerza Fuerza Tiempo Carrera Espacio Potenci

de de por abertura libre entre a del Cap. Cap. Área
cierre inyección ciclo, de columnas motor máx. máx. frontal
(Tn) (Tn) en semimatric H×V (CV) Al Zn nominal
vacío es (mm) (kg) (kg) (cm2)
(s) (mm)

100 16 2.8 360 350×350 15-11 1.8 4.5 400

Cámara 160 23 3.2 450 435×435 25-18 2.7 6.7 640
fría
250 35 4.5 500 500×550 30-22 3.6 9 1000
horizonta
l 400 38.5 7 600 580×640 30-22 6.9 17.2 1600
 660 65 7 630 720×780 60-44 15.5 38.5 2640
1000 90 10 760 840×920 75-55 17 42.5 4000
1600 140 15 1330 1300×1300 130-96 40 - 6400
2000 170 15 1330 1300×1300 130-96 40 - 8000
2500 200 20 1700 1620×1620 180- 55 - 10000
132
160 30 5 350 430×450 25-18 2.4 6 640
Cámara
fría 250 40 7 500 500×550 30-22 4.5 11.2 1000
vertical
400 60 9 600 580×640 30-22 7.7 19.3 1600
5 0.715 1 110 155×155 7.5-5.5 - 0.15 50
40 4 2 240 310×270 20-14 - 1.3 285
100 5.5 2.5 360 350×350 15-11 - 3.5 720
160 7 3 360 430×450 25-18 - 4.9 1140
250 10 4.5 500 500×550 30-22 - 5.4 1800
Cámara
400 15 6 600 580×640 30-22 - 10.9 2860
caliente
de pistón 660 27 6 630 720×780 60-44 - 15.6 4710

El tipo de cámara ya sea caliente o fría influye de gran manera para el cálculo de la fuerza de sierre ya que
según los datos especificados podemos ver qué.

En las máquinas de cámara fría la presión ejercida en el material fundido varía entre los 150 a los 1500
kg/cm2. Para las máquinas de cámara caliente la presión ejercida en el metal fundido es de 105 y 140
kg/cm2

Como se puede observar claramente la presión vararía según el tipo de cámara ya sea fría o caliente,

CALCULO DE LA FUERZA DE CIERRE PARA CAMARA FRIA:

Datos:

P= 1500 kg/cm2
1 𝑐𝑚2
A= 125 * 175 =21875 𝑚𝑚2 * = 218.75 [𝑐𝑚2 ]
102 𝑚𝑚2

𝐹𝐶 𝐹𝐶
𝑃=  1500 [kg/𝑐𝑚2 ] =
𝐴 218.75 [𝑐𝑚2 ]

𝐹𝐶 = 1500*218.75  𝐹𝐶 = 328125 [kg] = 328.125 [Ton]

𝐹𝐶 = 328.125 [Ton]

CALCULO DE LA FUERZA DE CIERRE PARA CAMARA CALIENTE:

Datos:
P= 140 kg/cm2
1 𝑐𝑚2
A= 125 * 175 =21875 𝑚𝑚2 * = 218.75 [𝑐𝑚2 ]
102 𝑚𝑚2

𝐹𝐶 𝐹𝐶
𝑃=  140 [kg/𝑐𝑚2 ] =
𝐴 218.75 [𝑐𝑚2 ]

𝐹𝐶 = 140*218.75  𝐹𝐶 = 30625 [kg] = 30.625 [Ton]

𝐹𝐶 = 30.625 [Ton]

11.38.- La pieza en bruto para el carrete mostrado en la figura se fundirá en arena a partir de una
aleación de aluminio para fundición A-319. Dibuje un esquema del modelo de madera para esta parte e
incluya todas las tolerancias necesarias para la contracción y el maquinado.

A continuación, se muestra el esquema de un patrón de colada de arena verde típica para el carrete. Los
elementos de este patrón es el siguiente (dimensiones en pulgadas):

(a) Patrón de dos piezas.

(b) Se necesitarán pasadores de localización en la placa de patrón para asegurarse de que estas características
se alineen correctamente.

© Tolerancia de encogimiento = 0,013 mm / mm

d) Indemnidad de mecanizado = 1,5 mm e) Proyecto = 3.

11.39 Repita el problema 11.38, pero suponga que el carrete de aluminio se fundirá utilizando fundición
de modelo desechable. Explique las diferencias importantes entre los dos modelos.

E: Las diferencias que se presentarían en el caso de cambiar el proceso de fundición por una de modelo
desechable serian varias.

En cuanto a la forma y geometría de la pieza, el poliestireno es barato y se puede procesar fácilmente para
producir modelos con formas complejas, tamaños diversos y detalles superficiales finos. Haciendo más
diverso la cantidad de piezas y formas que se pueden realizar por este método.

En cuento a la producción, el proceso es relativamente sencillo, ya que no tiene líneas de partición, machos o
corazones, o sistemas de mazarotas. Puede ser automatizado y es económico para grandes lotes de
producción.

Sin embargo, hay que tomar en cuenta el costo de producción de la matriz que se utiliza al expandir las perlas
de poliestireno para fabricar el modelo y la necesidad de dos juegos de herramental. De igual manera, el
proceso sirve para nuevos diseños de fundición y no para los diseños existentes.

11.40 En la fundición en arena es importante colocar pesas sobre la mitad superior del molde con
suficiente fuerza para evitar que flote cuando se vacía el metal en el molde. Para la fundición mostrada
en la figura P11.40, calcule la cantidad mínima de peso necesaria para evitar que el molde superior
flote al vaciar el metal fundido.

Las diferencias al utilizar ambos moldes son más que todo de la aleación de la fundición

también en que el molde desechable pude ser uno mejor o peor que el anterior, aunque por lo normal el más
dañado será el carrete de aluminio utilizando fundición de modelo desechable.

 Uno tendrá más deformación que el otro

 Uno podrá ser de mayor calidad con respecto al otro
 Uno será un proceso mas maleable que el otro
  La mitad del molde debe ser lo suficientemente pesada o estar ligeramente su-perficiada para evitar
que flote cuando el metal fundido se vierte en el molde. La fuerza de flotación, F, en la capa se ejerce
por la presión metastostática (causada por el metal en la capa superior a la línea divisoria) y se puede
calcular usando la fórmula
 F = pA
 Donde p es la presión en la línea divisoria y A es el área proyectada de la cavidad del molde. La
presión es de
 p = wh = 0,78 psi (0,26 lb / in3) = 0,78 psi
 El área de cavidad de molde proyectada se puede calcular a partir de las dimensiones dadas en la
figura derecha en el problema, y se encuentra en 10,13 in2. Por lo tanto, la fuerza F es F = (0,78)
(10,13) = 7,9 lb

11.41 Si se necesita una aceleración de 100 g para producir una parte en una fundición realmente
centrífuga y la parte tiene un diámetro interior de 10 pulgadas, un diámetro exterior de 14 pulgadas y
una longitud de 25 pies, ¿qué velocidad rotacional requiere?

R: la fundición centrifuga se refiere a varios métodos de fundición caracterizados por utilizar un molde que
gira a alta velocidad. Donde la fuerza centrífuga distribuye el metal fundido en las todas las regiones y
cavidades del molde.

Existen tres tipos de fundición centrifuga:

1) FUNDISION REALMENTE CENTRIFUGA: con este método se producen piezas cilíndricas huecas
como ser tubos sin costura, cañones de armas, bujes, revestimientos para cilindros de motores, etc.

En este método el metal fundido es vertido en un molde giratorio, estas máquinas pueden ser de ejes
horizontal que son las más usadas o de eje vertical si las piezas son cortas. Los moldes están
fabricados de con aceros, hierro o grafito, una capa de revestimiento para alargar la vida útil del
molde.

Mediante el método de fundición centrifuga se pueden producir piezas cilíndricas de diámetros que
van desde los 3 a 13 m, 16 m de largo, con un espesor de 6 a 125 mm y una fuerza centrífuga de
150g.
 EJE VERTICAL EJE HORIZONTAL

Para que el proceso trabaje satisfactoriamente se calcula la velocidad de rotación del molde en la
fundición centrifuga horizontal.

2) FUNDISION SEMICENTRIFUGA: En este método se usa la fuerza centrífuga para

producir fundiciones sólidas en lugar de partes tubulares, los moldes se diseñan con mazarotas que
alimenten metal fundido desde el centro. La densidad del metal en la fundición final es más grande
en la sección externa que en el centro de rotación.
Este método se utiliza para fundir partes con simetría rotatoria, como las ruedas con rayos.
 3) FUNDISION CENTRIFUGA: Las cavidades de un molde de cualquier forma se colocan a cierta
distancia del eje de rotación. El metal fundido se vacía por el centro y se fuerza dentro del molde
mediante fuerzas centrífugas, las propiedades de las fundiciones pueden variar según la distancia que
haya desde el eje de rotación.

 CALCULO DEL LA FUERZA CENTRIFUGA Y LA VELOCIDAD ROTACIONAL

PARA FUNDICION REALMENTE CENTRIFUGA (EJE HORIZONTAL)

Datos:

𝑎 = 100*g

∅𝑖𝑛𝑡 = 10 pulgadas

∅𝑒𝑥𝑡 = 14 pulgadas

𝑙 = 300 plugadas

g = 32.16 ft /𝑠 2

𝑚∗𝑣 2
F=
R

F 𝑚∗𝑣 2 v2
GF = = =
w R∗m∗g R∗g

πω 2
R( 30 )
GF =
q

30 2∗𝑔∗𝐺𝐹
𝜔= √ [rev / min] => D = ∅𝑒𝑥𝑡
𝜋 𝐷

Donde:

F = fuerza (N)

m = masa (kg)

V = velocidad (m/s)

R = radio interior del molde (m)

W = mg peso (N)
GF => relación de fuerza centrífuga dividida por él peso

𝜔 = velocidad rotacional (rev /min)

D = diámetro interior del molde (m)

Reemplazando en las ecuaciones tenemos que

30 2∗𝑔∗𝐺𝐹
𝜔= √ => donde GF = 60 a 80 apropiados para la fundición centrífuga horizontal
𝜋 𝐷

Si tomamos GF = 70 entonces:

30 2∗32.16∗65
𝜔= √
𝜋 14

𝜔 = 165.020 (rev /min)

 CALCULO DEL LA FUERZA CENTRIFUGA Y LA VELOCIDAD ROTACIONAL

PARA FUNDICION REALMENTE CENTRIFUGA (EJE VERTICAL)

Datos:

𝑎 = 100*g

∅𝑖𝑛𝑡 = 10 pulgadas

∅𝑒𝑥𝑡 = 14 pulgadas

𝑙 = 300 plugadas

g = 32.16 ft /𝑠 2

30 2∗𝑔∗𝑙
ω= √∅ 2 2
𝜋 𝑖𝑛𝑡 − ∅𝑒𝑥𝑡

reemplazando los datos tenemos que:

30 2∗32.16∗300
ω= √ => ω = 663.246 (rev /min)
𝜋 102 − 14 2
11.42 Un joyero desea producir 20 anillos de oro en una operación de fundición por revestimiento. Las
partes de cera se sujetan a un bebedero central de cera de 0.5 pulgadas de diámetro. Las sortijas se
localizan en cuatro filas, cada una a 0.5 pulgadas de la otra en el bebedero, y requieren un canal de
alimentación de 0.125 pulgadas de diámetro y 0.5 pulgadas de longitud. Estime el peso del oro necesario
para llenar totalmente los anillos, canales y bebederos. La gravedad específica del metal es 19.3.

Aproximamos un anillo típico como un tubo, sus dimensiones serán:

5
𝑝𝑢𝑙𝑔. (Diámetro int.)
8

1 pulg. (Diámetro ext.)

3
(De ancho)
8

De un anillo el volumen será 0,18 𝑝𝑢𝑙𝑔3

Entonces 20 anillos son 3,6 𝑝𝑢𝑙𝑔3 de (volumen total.)

Por los veinte corredores en el bebedero el volumen será:

V = 20π 4d2L

= 20π 4 (0.125 pulg.) 2 (0, 5 pulg.)

= 0,123 𝑖𝑛.3

El bebedero del medio su longitud es de 1,5 pulgadas, entonces su volumen será:

V = π 4d2L

= π 4 (0,5 pulg.) 2 (1,5 pulg.)

= 0,29 𝑖𝑛3

11.43 Suponga que es un instructor que cubre los temas descritos en este capítulo y que está dando un
cuestionario sobre los aspectos numéricos para poner a prueba el conocimiento de los estudiantes.
Prepare dos problemas cuantitativos y proporcione las respuestas.

R: 11.43 Suponga que es un instructor que cubre los temas descritos en este capítulo y que está dando un
cuestionario sobre los aspectos numéricos para poner a prueba el conocimiento de los estudiantes. Prepare dos
problemas cuantitativos y proporcione las respuestas.

a) Hallar la variación de los de volumen que experimenta un bloque de fundición de 8cm x12cm x 7cm
al calentarlo desde 15°C Y 47°C.

El coeficiente de dilatación es de la fundición es 0.0001 l/°C

∆𝑡 = 47 − 15 = 32℃

𝑉𝑂 = 8 𝑥 12 𝑥 7 = 672 𝑐𝑚

∆𝑉 = 𝑉𝑂 ∗ (1 + 3 ∝∗ ∆𝑡)
 ∆𝑉 = 672 ∗ (1 + 3 ∗ 0.0001 ∗ 32)

∆𝑉 = 678.4512 𝑐𝑚3

b) En un proceso de fundición una barra de hierro fundido a una temperatura de 20℃ tiene una longitud
igual de 300 cm el coeficiente de dilatación es de 1.2*10-5℃ calcular la deformación después del
proceso de fundición.

∆𝑙 = 𝑙𝑜 ∗∝∗ ∆𝑡

∆𝑙 = 300 ∗ 1.2 ∗ 10−5 ∗ (120 − 20)

∆𝑙 = 0.36 𝑐𝑚

11.44 Liste los materiales para moldes y matrices utilizados en los procesos de fundición descritos en
este capítulo. Debajo de cada tipo de material, liste los procesos de fundición que se emplean y explique
por qué son adecuados para ese material para moldes o matrices en particular.

 La Arena: Esta se utiliza porque tiene una buena capacidad de resistir a elevadas temperaturas y a su
gran bajo costo, este material está muy disponible para su uso. La Arena se utiliza en diversos
procesos de fundición como en los moldes de cascara, inversión, cerámica y expandido.
 Grafito: Se la utiliza en condiciones similares que, a los moldes metálicos, pero tiene las presiones
más bajas son tolerables para este material. Se las utilizan en diversos procesos tal como: a presión y
centrifugado.
 Metálicos: El acero y el hierro, resaltan un excelente acabado superficial y en una buena exactitud
de sus dimensiones. Se las utiliza para procesos de troquelado, lechada, centrifugada, presión y
estirado por presión.
 Yeso de Paris: Este material se utiliza para producciones de pequeños tamaños, como válvulas o
accesorios.

11.45 La forma óptima de una mazarota es esférica, para asegurar que se enfría más lentamente que la
fundición que alimenta. Sin embargo, es difícil fundir mazarotas con esa forma. (a) Dibuje la forma de
una mazarota ciega que sea fácil de moldear pero que tenga la menor relación área-volumen posible.
(b) Compare el tiempo de solidificación de la mazarota en la parte (a) con el de una mazarota con
forma de cilindro circular recto. Suponga que el volumen de cada mazarota es el mismo y que su altura
es igual a su diámetro. (Ver ejemplo 10.1).

R:

 cálculo del tiempo de solidificación con una mazarota esférica:

Se sabe que el tempo de solidificación viene dado por la

𝐕 𝟐
ecuación. 𝐓 = 𝐂 ( ) min
𝐀

𝟏
𝟒 𝟑 𝟑∗ 𝐯 𝟑
𝒗𝒆𝒔𝒇 = ( ) 𝛑𝐫  r = ( 𝐞𝐬𝐟 )
𝟑 𝟒𝛑

𝟏
3 𝟑∗ 𝐯 𝟑
Asumimos un vesf = 0.68 (m )  r = ( 𝐞𝐬𝐟 )
𝟒𝛑
 𝟏
𝟑∗ 𝟎.𝟔𝟖 𝟑
r=( ) = 0.545 [𝐦𝟑 ]
𝟒⋅𝛑

r = 0.545 [𝐦𝟑 ]

teniendo el radio calculamos el área de la esfera:

A = 4πr 2 = 4 ∗ π * 0.5452 [m2 ]

A = 3.739 [𝐦𝟐 ]

Calculo del tiempo de solidificación:

𝐕 𝟐
T= 𝐂 ( )
𝐀

𝟎.𝟔𝟖 𝟐
T=( ) ∗ 𝑪 = 0.033C [min]
𝟑.𝟕𝟑𝟗𝟑

 calculo del tiempo de solidificación con una mazarota

cilíndrica

V = 𝛑 𝐫𝟐𝒉  r=h

V = 2 * 𝛑 ∗ 𝐫𝟑
𝟐
𝐕 𝟑
r=( )  vesf = 𝑉 = 0.68 (m3 )
𝟐𝛑

𝟏
𝟎.𝟔𝟖 𝟑
r=( ) = 0.476 (m)
𝟐𝛑

Calculo del área del cilindro:

A = 𝛑 𝐫𝟐 𝒉 + 2 𝛑 r h  r=h

A = 6 𝛑 𝐫 𝟐 = 6*𝛑 ∗ 𝟎. 𝟒𝟕𝟔𝟐

A = 4.270 [𝐦𝟐 ]

Calculo del tiempo de solidificación:

0.68 2
𝑇 = 𝐶( ) = 𝟎. 𝟎𝟐𝟓 [𝒎𝒊𝒏]
4.270
Según los datos calculados se puede observar claramente que el tiempo de solidificación es más lente con una,
mazarota esférica

Tesf = 0.033 [min]  Tesf > Tcil

Tcil = 0.025 [min]
11.46 Dibuje una línea de fundición automatizada que consista en maquinaria, transportadores, robots,
sensores, etc., y que realice automáticamente el proceso de fundición de modelo desechable.

LINEA DE FUNDICION AUTOMATIZADA

ZONA DE TRANSPORTE AREA DE CONTROL DE

DE MATERIA PRIMA FUNDICION

AREA DE FABRICACION AREA DE VACIADO DE

DE MOLDE DE ARENA LA MEZCLA
11.47 ¿Cuál de los procesos de fundición sería más adecuado para fabricar juguetes pequeños? ¿Por
qué?

Tomando en cuentas las características que debe tener la producción de juguetes pequeños como ser la
cantidad de piezas fabricadas, podemos definir como la más adecuada para este fin a la fundición a presión en
matriz de cámara fría.

Este proceso es más recomendable ya que el número de piezas que puede realizar por hora es de 90 piezas por
hora, lo cual es muy beneficioso para la producción

11.48 Describa los procedimientos que usaría para fabricar una estatua grande de bronce. ¿Qué
proceso(s) de fundición sería(n) adecuado(s)? ¿Por qué?

a) Se puede utilizar Fundición por revestimiento

Los escultoresprimero hacen una replica de su Luego le aplican un lubricante y goma de cilicona.
escultira en madera escayola o arcilla.
después de 6 horas la goma se endurece dejando una réplica de la pieza luego se vierte cera caliente en el
molde

La cera se enfría después de unos minutos dejando Después se le agrega un bebedero para que el metal
una réplica exacta de la escultura fundió ingrese. Luego se recubre con un material de
cera
Se pone a un horno para que quede solo el molde a obtiene la estatua de bronce
fundir, seguidamente se vierte por el bebedero el metal
fundido

11.49 Escriba un breve informe sobre la permeabilidad de los moldes y las técnicas utilizadas para
determinar la Permeabilidad.

R: R: La permeabilidad es la propiedad de la arena que permite el paso de los gases de fusión durante el
vaciado de la pieza, está determinada por el número de finura y la distribución de los granos de arena, no
puede ser modificada por la acción directa sobre alguna propiedad, salvo por la humedad en exceso que tiene
la capacidad de cerrar los intersticios (espacios vacios) dejados por la arena. El efecto de la permeabilidad
usualmente se detecta en el producto final y no en el proceso, a saber:

Permeabilidades muy altas son indicativos de una arena muy gruesa que permite el libre paso de los gases de
fusión, pero que también queda desprotegida ante la acción del metal sobre la arena, esto desencadena el
principio de penetración, este tipo de arena es muy fácil de humectar y demanda cantidades bajas de
humedad. Permeabilidades muy bajas generan una mejor superficie de pieza, pero desfavorecen la salida de
gases de fusión generando problemas de soplado, este tipo de arena es muy difícil de humectar y
generalmente demanda una mayor cantidad de agua. La forma de control de permeabilidad se basa en el
principio de agregar arena más fina o más gruesa al sistema de arenas, estas adiciones modifican los
porcentajes de retención en las diferentes mallas, la desventaja de esta adición es que, usualmente son arenas
nuevas y se provoca una condición de expansión térmica que puede ocasionar defectos de expansión.

Existen los siguientes métodos para determinar la permeabilidad: Métodos directos: Son aquellos en el cual su
principal objetivo es la determinación del coeficiente de permeabilidad, se pueden dividir en: a) Ensayos de
laboratorio: métodos realizados por medio de permeámetros. • Permeámetro ruska: Sirve para realizar
medidas de permeabilidad absoluta de secciones de núcleos consolidadas, forzando un gas de viscosidad
conocida a través de una muestra de sección y longitud conocidas. •

Permeámetro de carga variable: Para determinar los suelos de mediana a baja permeabilidad; tales como limo
y arcillas. b) Ensayos de campo: Basados en principios de los ensayos de carga constante y variable, lo que
será que en suelos de muy baja permeabilidad se induzcan errores por efecto de la temperatura y evaporación.
Métodos indirectos: Es aquel que tiene como finalidad la determinación de algún otro parámetro o propiedad
del suelo y se los utiliza cuando es imposible aplicar algún otro método directo o como verificación. Halla el
valor del coeficiente de permeabilidad a partir de la curva granulométrica, del ensayo de consolidación, de la
prueba horizontal de capilaridad y otros.

Las fórmulas empíricas, relacionan la permeabilidad con otros parámetros del suelo que resultan ser más
fáciles de determinar. •

Para limos y arena: k = f (tamaño de las partículas)

11.50 Comúnmente, los metales ligeros se funden en moldes de hule vulcanizado. Efectúe una
investigación a partir de la bibliografía y describa la mecánica de este proceso.

El hule vulcanizado es económico y es usado en la joyería, es el hule que se utiliza para parchar llantas de los
autos, y llantas como de motos, bicicletas, entre otros.

Sus ventajas son:

 Costo económico; adquirir el material saldrá mucho más económico que otros materiales para un
proceso de fundición
 Facilidad de adquirirla en cualquier población; es fácil poder comprarla y usarla en cualquier lugar
del mundo
 Posee un mayor porcentaje de encogimiento; esto indica que el molde no se esparcirá ni se romperá
 Mayor rigidez para ser doblado que el hule Castaldo; comparando con el hule Castaldo tiene mayor
rigidez para algún tipo de doblado o deformidad del molde.

Este proceso es importante para lo que son metales ligeros comúnmente estos que ponemos a prueba se pegan
al molde de hule.

La vulcanización es un proceso generalmente irreversible irreversible, utilizados en plásticos termoestables,

los principales polímeros sometidos a este proceso son el caucho natural y el caucho SBR, la vulcanización
sirve para la conversión del caucho o polímeros en materiales más duraderos con la adición de azufre que
producen enlaces cruzados entre las distintas cadenas de polímeros, de esto se fabrican neumáticos, suelas de
zapatos, mangueras, etc. se utilizan los metales ligeros en este tipo de molde por razones como la resistencia
que tiene, la maleabilidad que posee el caucho, el tratamiento térmico que se produce del cual no tiene que
rebasar los límites del caucho.

11.51 Algunas veces es deseable enfriar los metales más lentamente que como se haría si los moldes se
mantuvieran a temperatura ambiente. Liste los métodos y explique por qué los utilizaría para hacer
más lento el proceso de enfriamiento.

R: Los métodos a utilizar serían los tratamientos térmicos, con estos podemos llegar a obtener diferentes fases
de la aleación con distintas propiedades.

Estos tratamientos son necesarios ya que mediante la fundición no se pueden lograr estas estructuras y por lo
tanto las propiedades o serían las esperadas.

11.52 La parte mostrada en la figura P11.52 es una cáscara semiesférica utilizada como copa acetabular
(con forma de hongo) en una prótesis de cadera. Seleccione un proceso de fundición para esta parte y
dibuje todos los modelos o herramentales necesarios si se va a producir con una aleación de cobalto-
cromo.
Depende de la tasa de produccion y el costo de equipo producimos mediante las aleciones cobalto- cromo

Las herramientas necesarias son

- Un molde para el moldeo por inyección de cera en la forma de la copa
- Plantillas para la colocación de la forma de la copa en el bebedero, para asegurar espaciamiento para
un enfriador controlado uniformemente
- Dispositivos de mecanizado. También debe observarse que el patrón de cera será mayor que la
colada, debido a la contracción de la tolerancia

11.53 En la figura P11.53 se ilustra la porosidad desarrollada en la saliente de una fundición.

Demuestre que este problema se puede eliminar simplemente reposicionando la línea de partición de
esta fundición.

R: Obsérvese en la figura a continuación que el saliente está a cierta distancia de la mazarota ciega; por
consiguiente, el saliente puede desarrollar porosidad como se muestra debido a la falta de suministro de metal
fundido desde el tubo ascendente. El esquema a continuación muestra una línea de separación reposicionada
que eliminaría la porosidad en el saliente. Tenga en cuenta que la saliente puede ahora ser suministrado con
metal fundido, ya que comienza a solidificar y encogerse.