TEMA 5.

CONTROL ESPACIAL DEL HAZ LÁSER

Introducción

Hemos visto en el tema anterior la forma habitual que tienen los haces láser y lo
relacionada que está con el tipo de cavidad en el que se generan. El tamaño, la
divergencia, el número de modos, etc. son parámetros muy importantes a la hora de
utilizar el láser en aplicaciones concretas, pues de ellos dependerá finalmente la calidad
del resultado. También en el anterior tema vimos cómo se propaga un haz gaussiano a
través de una lente delgada, que es el elemento básico de control espacial. En este tema
profundizaremos en cómo se propaga el haz a través de distintos elementos y cómo
podemos controlarlo de la mejor forma posible para nuestros propósitos.

Haces reales. El factor M2

Un haz láser real no será nunca un haz gaussiano puro y ello debido a múltiples
factores como son la existencia de varios modos en la cavidad, las pérdidas por
difracción, efectos del medio activo, etc. Cuanto más parecido a un haz gaussiano sea
uno real, mejores serán sus características en la propagación a través de un sistema
óptico. Para cuantificar esa semejanza se define el parámetro M2 como el cociente entre
la divergencia de un haz real y de uno gaussiano que tengan el mismo tamaño e idéntica
posición de la cintura. Este parámetro será igual a la unidad en haces gaussianos puros y
mayor que uno en otro tipo de haces. Cuanto mayor sea, peor será la calidad del haz en
cuestión pues su divergencia será muy alta.
Para medir el valor de M2 se determina en primer lugar la posición de la cintura
y su tamaño. A continuación se mide el diámetro del haz en diferentes puntos para
calcular la divergencia.

Enfoque de un haz láser

En el tema anterior vimos que un haz gaussiano tras pasar por una lente de
distancia focal f’ situada en la posición de la cintura (que es la óptima, pues ahí el frente
de ondas es plano) se enfoca a un radio mínimo de tamaño aproximado w0 ' ≈ λ f ' π w0

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muy cerca del plano focal de la lente. Si lo escribimos en función de la divergencia
θ = λ πw0 tenemos que w0 ' ≈ θ f ' , por lo que el tamaño mínimo de enfoque aumenta
con la divergencia, es decir, con el factor M2.
La realidad es que una lente, como cualquier sistema óptico, está limitada por el
efecto de difracción y el tamaño mínimo al que puede enfocar un haz viene dado por la
mancha de Airy (si la lente es circular) correspondiente al primer mínimo de difracción.
El radio de esta mancha en el plano focal es r0 ≈ f ' λ D = λ f #
siendo D el diámetro

de la lente y f #
= f ' D la llamada apertura relativa o número f. Por tanto, aun en el
caso de que el tamaño de la cintura sea teóricamente muy pequeño, no podremos bajar
nunca del límite de difracción. Como no se puede trabajar con lentes de número f mucho
menores que uno, el radio al que puede estar enfocado un haz no será menor que la
longitud de onda.

El límite de difracción es la frontera a la que podemos llegar en radios mínimos y es el

objetivo último en cualquier sistema óptico de calidad. Sin embargo, la mayoría de las
veces no se alcanza debido a varios motivos. El primero es que la distribución del haz
incidente sea complicada, lo que ocurre habitualmente, como sabemos. El segundo es
que la lente no es perfecta y tendrá aberraciones, como cualquier sistema óptico. Al
contrario que la difracción, la aberración influirá menos a medida que aumente el

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número f del sistema. Estas aberraciones en sistemas de calidad no muy alta nos darán
un límite de tamaño de enfoque mayor que el de difracción y que tampoco podremos
superar a no ser que cambiemos el sistema óptico por otro mejor. Otros efectos
negativos pueden venir de un mal alineamiento de la lente con respecto al haz, por
ejemplo que esté girada o desplazada con respecto a él.
Un efecto que también es importante y hay que considerar es el calentamiento.
Los láseres intensos son capaces de calentar apreciablemente los materiales a través de
los que pasan y sabemos que los cambios de temperatura provocan cambios de índice de
refracción y por tanto afectan a la propagación del haz. Lo peor es que como el
calentamiento va siendo progresivo, el haz irá cambiando de camino con el tiempo.
Además, la geometría del haz hace que el calentamiento sea mayor en el centro y menor
en la periferia, lo que provoca un efecto de lente térmica. Se estima que la distancia
focal de una lente puede verse afectada de la siguiente forma:

2 APf ' 2 dn
∆f ' = −
π KD L2 dT

siendo A la absortancia, P la potencia del haz, f’ la focal de la lente, K la conductividad

térmica, DL el diámetro del haz en la lente y dn/dT el coeficiente termoóptico. La mejor
solución para aminorar este problema es elegir sistemas hechos de materiales con alta
conductividad térmica y pequeños coeficientes termoópticos, como por ejemplo el
ZnSe, que es muy usado en láseres de alta potencia.
Otro parámetro importante a la hora de enfocar un haz es la profundidad de foco,
la distancia en la cuál el haz tiene aproximadamente la misma intensidad, que estará
relacionada con el rango de Rayleigh z 0 = π w02 λ . Teniendo en cuenta lo visto

anteriormente podemos definir la profundidad de foco como z f ≈ r02 λ ≈ f ' 2 λ a 2 .

Cuando enfocamos el haz a tamaños muy pequeños la profundidad de foco también es

corta, lo cuál es lógico puesto que divergencia y radio mínimo son inversos. Esto puede
resultar perjudicial si queremos compensar posibles vibraciones o un mal
posicionamiento del objeto irradiado.
Para concluir este epígrafe, comentemos algunos parámetros típicos de láseres
reales. Por ejemplo, un láser de estado sólido con una estructura de modos complicada
se enfocará a un radio mínimo de unas 300 micras, que es bastante grande. Si queremos

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reducirlo no quedará más remedio que abrir el haz antes de enfocarlo, pero con eso
perderemos parte de la energía. Los láseres de gas suelen tener haces de mejor calidad:
los de baja potencia normalmente son monomodo y se enfocan incluso a menos de una
micra; los de alta potencia (CO2) no llegan al límite de difracción, quedándose en el
rango de las 100 micras.

Expansores de haz

Un expansor de haz es un sistema telescópico utilizado para abrir el haz de

forma que tenga un tamaño mayor. El expansor más sencillo es el de Kepler, formado
por dos lentes separadas por una distancia igual a la suma de sus focales. Se verifica que
los tamaños del haz y las focales de las lentes que forman el expansor verifican la
relación

f '2 d 2
=
f '1 d1

Otro tipo de expansor sigue el esquema del telescopio de Galileo, con una lente
divergente y otra convergente. Tiene la ventaja de que no focaliza el haz, evitando
problemas en láseres muy intensos.

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Como el haz a la salida tiene un tamaño mayor, su divergencia será más pequeña. Una
vez expandido, podemos enfocarlo a tamaños más pequeños.

Filtros espaciales

Una forma de mejorar la calidad de los haces es filtrarlos. Un haz real en lugar
de tener un perfil suave de intensidad tendrá uno irregular, debido a reflexiones en las
paredes del medio activo, difracción en los elementos que atraviesa o en pequeños
obstáculos como motas de polvo, arañazos, etc. En muchas aplicaciones (holografía, por
ejemplo) hay que limpiar todo ese ruido para tener buenos resultados. Esto puede
conseguirse con un filtro espacial, que no es más que un sistema telescópico en cuyo
foco central colocamos una pequeña abertura o pinhole. Como el ruido no entrará
alineado con el eje óptico se concentrará no en el punto focal sino en zonas periféricas
de ese plano, por lo que no atravesará el pinhole y a la salida el haz será más limpio.

Sistemas compuestos

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 Muchas veces se usan sistemas más complicados que lentes delgadas para
controlar los haces. Esto se debe a que con elementos más complejos es posible reducir
las aberraciones. Un doblete formado por dos lentes pegadas o separadas puede mejorar
bastante los resultados logrando un enfoque mejor a tamaños pequeños. Una alternativa
a los sistemas compuestos son las lentes asféricas que eliminan la aberración esférica,
pero son difíciles de fabricar y caras.

Espejos

Un elemento fundamental no sólo en la propagación de un haz láser sino

también en su formación son los espejos. Éstos pueden ser de dos tipos: metálicos y
multicapas.
Los espejos metálicos están hechos de materiales muy buenos conductores que
tengan reflectividades muy altas y sean también buenos conductores térmicos para
aminorar los problemas de calentamiento. La calidad de la superficie debe ser muy
buena, con rugosidades mucho menores que la longitud de onda. Además de usarse en
la propia cavidad, los espejos pueden usarse como elementos focalizadores o
colimadores en sustitución de las lentes. Para este menester se usan espejos esféricos o
parabólicos, que tienen la ventaja de que al no entrar la luz en ellos el calentamiento
siempre será menor que en una lente y en realidad son la única solución en equipos de
muy alta potencia, en los que tienen que estar refrigerados, usándose habitualmente
cobre, molibdeno o silicio.
En cualquier caso, hoy día la mayoría de espejos de cavidad láser de potencia no
muy alta no son metálicos sino hechos con multicapas dieléctricos. El problema de los
espejos metálicos es que tienen pérdidas por scattering y que se dañan muy fácilmente,

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siendo la simple limpieza un trabajo muy delicado. Los multicapas tienen la ventaja de
tener reflectancias mayores y menos pérdidas por scattering, puesto que es posible
obtener superficies mucho mejor pulidas. Además, su conservación es más sencilla

Elementos difractivos

Otra alternativa a espejos y lentes son los elementos ópticos difractivos, hechos
de redes de distinta geometría que permiten dirigir el haz a voluntad según su diseño. El
uso de estos elementos puede reducir peso y tamaño y mejorar el rendimiento
(reduciendo por ejemplo las aberraciones) en determinados casos y cada vez se usan
más.

Sistemas de barrido

Hay ocasiones en las que es conveniente desplazar el haz de forma oscilante o

mover el foco a lo largo de una línea. Para eso se utilizan los sistemas de barrido que
emplean espejos o polígonos giratorios controlados por ordenador. Estos sistemas son
muy útiles en aplicaciones como el marcado.

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Fibras ópticas

Muchas veces se utilizan fibras ópticas para llevar el haz láser a puntos de difícil
acceso directo. Las fibras deben soportar irradiancias muy altas puesto que su diámetro
va desde unas pocas micras a algún milímetro, concentrando en esa superficie toda la
energía del láser. Los materiales de los que están hechas son muy transparentes y por
eso pueden soportar intensidades de varios kilovatios en la zona del visible y el
infrarrojo cercano, por eso se utilizan en sistemas con láseres de Nd:YAG, diodo, etc., y
mucho menos con láseres de CO2. La mayoría de las fibras utilizadas son de sílice muy

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pura, con impurezas que no superen una parte por mil millones. Las pérdidas aparecen
principalmente por scattering y la calidad espacial del haz también se resiente un poco,
pero esto no es un problema demasiado grande en láseres multimodo.
El acoplamiento del láser a la fibra es óptimo cuando se hace con un ángulo

( )
inferior al máximo α = arcsen n0−1 n12 − n22 y un diámetro inferior al del núcleo de la
fibra pues en otro caso habrá pérdidas. El parámetro que suele utilizarse es la abertura
numérica, A.N . = n0 sen α , que en aire toma valores entre 0.17 y 0.25 en fibras de sílice,
es decir, ángulos de entrada de hasta 28º. Para un buen acoplamiento se usan sistemas
telescópicos y se prepara muy bien la cara de entrada de la fibra, pues su calidad es
crítica.

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 Características de algunas fibras concretas
Diámetro Límite de rotura
Duración Longitud de Pérdidas
Material del núcleo potencia intensidad
del pulso onda (µm) (dB / km)
(µm) (W / cm2)
SiO2 40 fs 0.620 ~7 3 150 kW > 2 x 1012
SiO2 5 ps 0.615 20 3 1.5 kW 2 x 1010
SiO2 18 ns 0.248 2000 1000 16 MW > 2 x 109
SiO2 100 µs 1.06 1 10 ~ 500 W > 5 x 106
SiO2 CW 1.06 1 ~ 10 100 W 5 x 106
ZrF4 500 ns 2.94 12 100 ~ 800 W > 1 x 107
As2S3 CW 5.2 900 700 100 W 2 x 104
KRS-5 CW 10.6 200 - 1000 250 20 W > 4 x 104
Hueca CW 10.6 1000 3000 800 W

Selección de modos transversales

Hemos repetido varias veces que la calidad de un haz monomodo es mejor que
la de otro compuesto de varios modos transversales. Es importante entonces poder
actuar sobre un haz dado para hacerlo lo más monomodo posible.

Puesto que los modos de orden alto tienen radios mayores que los de orden bajo, la
técnica más sencilla de selección de modos transversales consiste en colocar una
abertura circular dentro del resonador de forma que las pérdidas por difracción para los
modos altos sean mayores que la ganancia que les aporta el medio. De esta forma es

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posible forzar que el haz sea el gaussiano fundamental. Los resultados dependen mucho
de la geometría del resonador, siendo mejores en cavidades confocales y con número de
Fresnel bajo (los números de Fresnel alto indican pérdidas menores, pero también
probabilidades más altas de tener modos de orden superior). A veces, como dijimos en
el tema anterior, los propios espejos actúan como diafragmas y no es necesario
introducir uno adicional para que la emisión sea sólo en el modo de orden cero.

Otra técnica utilizada es el resonador de ojo de gato (cat’s-eye), en el que se incluyen

una lente y un par de diafragmas que logran una emisión monomodo de buena calidad.
Cuando deseamos seleccionar modos de orden alto usamos aberturas de formas
más complicadas adaptadas a la geometría de los modos. Por ejemplo, un simple
obstáculo de sección circular en el eje de la cavidad seleccionará el modo TEM01 sobre
el fundamental. Otra posibilidad es utilizar espejos con zonas de baja reflectividad que
discriminan todos los modos salvo el deseado.

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Por último, una técnica distinta para seleccionar un modo es inyectar en la cavidad un
haz de baja potencia de la frecuencia adecuada. Puesto que los distintos modos
transversales tienen frecuencias ligeramente distintas, la señal externa puede hacer que
resuene sólo el modo deseado.

Sistemas láser industriales

Un sistema de procesado láser no es más que una máquina herramienta que

transfiere la energía de láser a un material de forma controlada intentando optimizar la
operación de procesado. En un principio, estos sistemas eran máquinas herramientas
convencionales a las que se adaptaba un haz láser. Actualmente, la mayoría de los
sistemas son diseñados específicamente teniendo en cuenta las características del láser.
Los sistemas láser industriales están formados por el láser (incluyendo fuente de
alimentación, refrigeración, etc.), un sistema de transporte del haz, una estación de
trabajo dotada de movimiento y sistema de control y, finalmente, un sistema de
realimentación para cerrar el bucle de control de todo el proceso.
En cuanto a los láseres, ya hemos visto los más habituales en el procesado de
materiales. Los de alta potencia son equipos grandes con sistemas de refrigeración y que
requieren potencias eléctricas importantes. Algunos láseres pueden emplazarse en un
sistema móvil, aunque lo más habitual es que se encuentren más o menos alejados de la

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estación de trabajo y se utilice un sistema para llevar el haz desde la salida del láser
hasta la pieza que queremos procesar. Para ello se utilizan los elementos ópticos que
hemos visto (lentes, prismas, espejos, fibras, etc.). Si el láser es lo bastante potente
puede dividirse su salida en varios haces por medio de espejos divisores de haz o haces
de fibras de forma que se pueda trabajar de forma simultánea (o a veces alternativa) en
varios puntos con un mismo láser.

En general, será necesario desplazar el haz con respecto a la pieza para

procesarla. En principio es preferible el desplazamiento del haz porque los elementos
ópticos suelen ser bastante más ligeros que las piezas que se procesan, pero en muchos
casos las características del proceso imponen mesas de trabajo móviles que se desplacen
a una velocidad adecuada. También son habituales los sistemas híbridos en los que tanto
el haz como la pieza se mueven de forma sincronizada, reduciendo las dimensiones del
lugar de trabajo. Otra opción son los robots láser, en los que se acopla el láser al brazo
de un robot o bien se lleva el haz hasta el robot por medio de fibra óptica. Los sistemas
láser industriales disponen de movimiento desde cero (fijos) hasta seis ejes (tres de
traslación y tres de rotación), muy útiles para procesado de piezas tridimensionales.
Los sistemas de control suelen ser comunes a otras máquinas herramientas y se
encargan tanto del procesado como de la salida del láser. Actualmente la mayoría de
sistemas están controlados por PCs, aunque algunas estaciones trabajan de forma
autónoma.

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Bibliografía

• W. M. Steen, Laser Material Processing, Springer-Verlag (Londres, 1998).

• J. F. Ready, Industrial Applications of Lasers, Academic Press (San Diego, 1997).
• J. F. Ready (editor), LIA Handbook of Laser Materials Processing, Laser Institute
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• W. T. Silfvast, Laser Fundamentals, Cambridge University Press (Cambridge,
1996).
• P. W. Smith, “Mode Selection in Lasers”, Proc. IEEE 60, 422-440 (1972).
• Rami Arieli, La Aventura del Láser, http://www.um.es/LEQ/laser/index.htm.

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