Vdocuments - MX - Manual Lineas de Soplado Semi Automaticas

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LINEA SEMI-AUTOMATICA
PARA SOPLADO
DE ENVASES PET
M&M DESIGN AND DEVELOPMENT SA.S. – DEPARTAMENTO TÉCNICO - www.mo-ma.asia

MANUAL DE OPERACIÓN
LINEA DE SOPLADO
SEMI-AUTOMATICA MG-880
3
INTRODUCCION
El proceso de soplado de envases PET, presenta en la actualidad un enorme

crecimiento a nivel mundial en el área de producción de envases para aguas,
bebidas como jugos y gaseosas, aceite, productos de aseo, etc. Esto gracias a los
cambios culturales globales y a las características propias del PET, tales como:
Buena resistencia mecánica, alta transparencia y baja permeabilidad, entre otras,
esta última de vital importancia para los productos gasificados.
El presente manual tiene como objetivo fundamental ser una guía simple y útil para
la operación correcta, segura y eficiente de las líneas de soplado MEGA-M&M
DESING AND DEVELOPMENT S.A.S, equipadas con sopladoras semi-automáticas
MG 880.
La información aquí consignada se acompaña ilustraciones y tablas, que la hacen

más clara y de fácil manejo. Este manual incluye un capítulo dedicado a la solución
de los problemas más comunes que pueden presentarse en el proceso de soplado
de envases PET, el cual es una herramienta eficaz para operadores y personal de
mantenimiento.

4
RECOMENDACIONES
 Lea y entienda la información consignada en este manual y demás manuales

anexos, que pudiera entregar M&M DESIGN AND DEVELOPMENT S.A.S.
 La puesta en marcha y operación de la línea de soplado debe hacerse

únicamente por personal calificado.
 Es fundamental cumplir con los requerimientos propios de los equipos en cuanto

a suministro eléctrico, agua de refrigeración, aire de alta presión y aire de baja
presión.
 Los equipos deben nivelarse correctamente e instalarse sobre una superficie

capaz de soportar las condiciones propias de trabajo de los equipos, (peso y
vibración).
 El espacio alrededor de los equipos debe permitir el óptimo y cómodo desarrollo

de las actividades de operación y mantenimiento.
 Los equipos auxiliares como chiller, secador y compresor de alta presión, deben
disponerse de forma tal que cuenten con una suficiente y adecuada circulación de
aire, a fin de favorecer la refrigeración de los mismos y la captación de aire fresco
para su correcto funcionamiento.
 La sopladora y el horno, deben estar protegidos de corrientes de aire que puedan

afectar la estabilidad de su microclima interno o enfriar las preformas, cuando las

condiciones ambientales cambien, es recomendable instalar estos equipos en un
5
recinto con ambiente controlado (aire acondicionado).
 Los suministros de los equipos y del proceso tales como: Energía Eléctrica, Aire
comprimido, (Baja y Alta Presión), agua de refrigeración y Preforma, deben ser de
óptima calidad.
 El suministro de los fluidos debe ser constante, con los caudales, presiones y
temperaturas adecuados para suplir los requerimientos de los equipos y del
proceso.
 El personal a cargo de los equipos y del proceso, debe estar adecuadamente

entrenado en las labores, operativas y de mantenimiento de los equipos,
igualmente es importante su dominio en los conceptos básicos de productividad y
eficiencia, pues son ellos quienes en gran medida, determinan la velocidad,
ajuste y eficiencia de la línea de soplado.
 Recuerde que todo equipo requiere de mantenimiento y estas labores, aunque

parezcan sencillas, son muy importantes, su no ejecución, o la ejecución parcial o
inadecuada, pueden desencadenar daños severos en el equipo, la propiedad y el
personal y esto puede conllevar a la limitación o anulación de la garantía ofrecida
sobre los equipos por M&M DESIGN AND DEVELOPMENT S.A.S.
 Los equipos deben ser instalados, mantenidos y operados acorde a la normativa

nacional vigente en cuanto a: instalaciones eléctricas, manejo de los diferentes
fluidos requeridos por los equipos y la normativa vigente de seguridad industrial.

CONSIDERASIONES SOBRE SEGURIDAD 6
Antes de instalar el equipo y efectuar labores operativas o de mantenimiento, tenga

en cuenta los siguientes aspectos:
a. El suministro eléctrico en cuanto a: Voltaje, número de fases, frecuencia, línea de

puesta a tierra, capacidad de los circuitos y protección de los mismos, debe estar
acorde con los requerimientos de cada uno de los equipos.
b. Las instalaciones eléctricas, en cuanto a materiales, forma de canalización,

longitudes, etc. deben hacerse acorde a la normativa nacional vigente.
c. El suministro de fluidos como aire comprimido y agua de refrigeración, debe

hacerse acorde a la normativa nacional vigente y satisfaciendo los requerimientos
propios de las redes.
d. Los ductos y accesorios utilizados para el transporte de los fluidos deben ser los
adecuados para las presiones a manejar: las líneas de alta presión deben tener
una capacidad nominal de trabajo como mínimo de 700 PSI o 50 Bar, las líneas
de baja presión deben tener una capacidad nominal de trabajo como mínimo de
200 PSI o 14 Bar.
e. La zona o local donde se instalarán los equipos, debe permitir la libre y cómoda
circulación del personal para las labores operativas y de mantenimiento,
adicionalmente debe permitir el libre acceso a las rutas de evacuación.
f. Las válvulas de alimentación de fluidos, al igual que los sistemas de paro de

emergencia e interruptores principales de los equipos y redes, deben ser de fácil
acceso y encontrarse debidamente señalizados.

g. El personal operativo y de mantenimiento debe estar debidamente entrenado en 7
aspectos de seguridad industrial y tener conocimiento de las energías peligrosas
que se manejan en los diferentes equipos y en el proceso de soplado.
h. Por ningún motivo deben hacerse intervenciones que supriman o alteren el

funcionamiento de los dispositivos propios de seguridad de los equipos,
tampoco deben retirarse los avisos de precaución, o advertencia.
i. Antes de efectuar labores de mantenimiento en los equipos es necesario cortar la

alimentación de electricidad, cortar la entrada de aire comprimido y drenar los
tanques de los equipos.
j. Elementos como conductores eléctricos, mangueras, etc. Deben permanecer

alejados de fuentes de calor como lámparas o salidas de aire caliente.
Nota: La no observación o desacatamiento de las normas de seguridad

listadas anteriormente, puede conllevar a lesiones graves para el
personal y daños para los equipos y las instalaciones, puede también
tener repercusiones en la garantía ofrecida sobre los equipos por parte de
M&M DESIGN AND DEVELOPMENT S.A.S.

CONTENIDO 8
Pág
INTRODUCCION 3
RECOMENDACIONES 4
CONSIDERASIONES SOBRE SEGURIDAD 6
CONTENIDO 8
Capítulo 1 - EQUIPOS AUXILIARES 11

1.1. Compresor de Alta Presión 12
1.1.1. Información General 12
1.1.2. Descripción y Funcionamiento del Equipo 13
1.1.2.1. Primera Etapa 13
1.1.2.2. Segunda Etapa 13
1.1.3. Sistema de Descompresión Automática 15
1.1.4. Sistema de Control 22
1.1.5. Lubricación 26
1.1.6. Guía de Mantenimiento 28
1.2. Chiller (Equipo opcional) 29
1.3. Secador de Aire de Alta Presión (Equipo opcional) 35
1.3.2. Descripción y Funcionamiento 36
1.3.2.1. ¿Por Qué Secar el Aire? 37
1.3.2.2. Funcionamiento del Equipo 38

Pág
9
Capítulo 2 - PET Y PREFORMAS – GENERALIDADES 42
2.1. El PET 43
2.2. Las Preformas y sus Características 45
Capítulo 3 - SOPLADORA MG-880 48
3.1. Horno 49
3.1.1. Especificaciones Técnicas 49
3.1.2. Usos y Características 50
3.1.3. Sistemas y Componentes 51
3.1.3.1. Sistema Motriz. 51
3.1.3.2. Sistema de Calentamiento 53
3.1.3.3. Ajustes del Horno 56
3.1.3.4. Sistema de Refrigeración 60
3.1.3.5. Sistema de Extracción 62
3.2. Sopladora 64
3.2.3.1. Pantalla 67
3.2.3.2. Unidad de Cierre 70
3.2.3.2.1. Ajuste del Paralelismo de las Placas 72
3.2.3.2.2. Ajuste del Cierre 74
3.2.3.3. Sistema de Sellado y Estirado 76
3.2.3.3.1. Sistema de Sellado 77
3.2.3.3.2. Puntos de Sellado 78
3.2.3.3.3. Ajuste del Sistema de Sellado 79
3.2.3.3.4. Sistema de Estirado 80
Pág 10
3.2.3.4. Sistema de Soplado 81
3.2.3.4.1. Pre-soplo 81
3.2.3.4.2. Soplo 82
3.2.3.4.3. Proceso de Soplado 84
3.2.3.5. Sistema Neumático 85
3.2.3.6. Sistema Eléctrico y de Control 86
3.2.4. Lubricación 87
Capítulo 4 - AJUSTES Y PUESTA A PUNTO 90
4.1. Tiempos de Proceso 91
4.2. Ajuste del Pre-soplo 94
4.3. Montaje y Cambio de Molde 96
4.4. Ajuste de Parámetros 98
4.5. Lista de Chequeo 101
Capítulo 5 – CAZAFALLAS 103
11
Capítulo 1
EQUIPOS AUXILIARES
1.1. Compresor de Alta Presión
12
1.1.1. Información General
Es el equipo encargado de proporcionar el aire comprimido de alta presión a la

sopladora para el proceso de soplado de envases PET, (Operaciones de Soplo y
Pre-Soplo).
Ficha Técnica del Compresor Alta Presión
Marca HENGDA
Voltaje 220V.
Número de Fases 3.
Frecuencia 60Hz.
Potencia del Motor 11KW / 15HP
Velocidad del Motor 1740 RPM
Presión 3,0 MPa
Caudal 1,2 M³ / min
Velocidad Unidad Compresora 900 RPM
Este equipo es un compresor de pistón de alta presión multi-etapa, (constituido por
dos etapas y tres cilindros), el cual es accionado mediante un motor eléctrico trifásico
de 11 KW.
1.1.2.1. Primera Etapa
Conocida como etapa de baja presión, está constituida por dos cilindros, los cuales
toman el aire del medio ambiente a presión atmosférica, para ello utiliza dos filtros de
aire, (uno para cada cilindro), la función de estos filtros es impedir el ingreso al
compresor, de partículas que pueden encontrarse suspendidas en el aire.
En esta etapa el aire es llevado de presión atmosférica, hasta aproximadamente 5,5

Bar, la salida de estos dos cilindros, es colectada en un tramo de tubería recubierto
por aletas disipadoras, él cual se encuentra dispuesto en forma de espiral y es
refrigerado por un caudal de aire impulsado mediante el ventilador acoplado al eje de
la unidad de compresión, este tramo de tubería es conocido como post-enfriador
de baja presión y busca retirar buena parte del calor ganado por el aire durante el
proceso de compresión, antes de ser entregado a la segunda etapa del compresor.
1.1.2.2. Segunda Etapa
Conocida como etapa de alta presión, la cual está constituida por un único cilindro,
este recibe el aire proveniente de la etapa de baja presión, (5,5 Bar) y eleva su
presión hasta 30 Bar, la salida de aire de este cilindro, es entregada al post-
enfriador de alta presión, el cual permite disminuir la temperatura del aire antes de
entregarlo a la salida del compresor, esto último lo hace mediante la columna de 14
drenaje y la válvula anti-retorno de salida del compresor (válvula check), la cual tiene
como función impedir el retorno del aire del tanque y de la red hacia el compresor.
Es decir, que para alcanzar la presión de trabajo de 30 Bar, el compresor lo hace en

dos procesos de compresión consecutivos en el mismo equipo, este aspecto
presenta una ventaja frente a otros sistemas, los cuales comprimen el aire en
compresores de baja presión entre 6 y 7 Bar, y posteriormente lo alimentan a otro
equipo llamado Booster, que lo eleva a 30 Bar, es decir, en dichos sistemas se
utilizan 2 motores eléctricos y 2 conjuntos mecánicos para llevar a cabo el proceso
de compresión, lo cual demanda un consumo extra de energía eléctrica para
obtener el mismo resultado, pues en todo compresor, (independientemente de su
tipo), se utiliza un porcentaje considerable de la energía eléctrica para simplemente
poderlo mantener en funcionamiento, dicho porcentaje puede oscilar entre 25 y 50%.
Una forma de cuantificar el consumo de energía anteriormente descrito, es medir el

porcentaje de corriente, (respecto a la corriente nominal del motor), utilizado por el
motor cuando el compresor trabaja en vacío, (es decir si comprimir).
Figura No 1. Compresor de alta presión.
15
1.1.3. Sistema de Descompresión Automática
El compresor debe ponerse en marcha sin presión en su interior, pues el

esfuerzo que impone al motor y a los componentes mecánicos en general un arranque con el equipo presuri
y previo al reinicio el compresor, este debe de forma automática drenar el aire

comprimido que se encuentra en su interior, es decir haber presión únicamente 16
después de la válvula check de la salida del compresor.
Figura No. 2. Columna de purga.
El sistema de descompresión automática, busca que el equipo se ponga en marcha

con las etapas de baja y alta a presión atmosférica, a fin de evitar elevados
esfuerzos en el motor y la unidad compresora, los elementos que intervienen en este
sistema son los siguientes:
a. Válvula de Drenaje Piloto: 17
Esta válvula se encuentra montada en la cara interna de la tapa frontal del cárter,
su función es establecer el paso de aire de la salida de la etapa de baja hacia la
atmósfera y a través del cárter, (en el cual el aire es drenado a través de un ducto
flexible), la aguja de la válvula es activada por un accionador centrífugo montado
sobre el extremo del cigüeñal.
b. Accionador Centrífugo:
Este dispositivo se encuentra montando en el extremo del cigüeñal de la unidad
compresora, está constituido básicamente por dos pesas y un resorte. Con el
equipo detenido, la aguja, acciona la válvula de drenaje piloto, a medida que el
compresor aumenta su velocidad, (proceso de arranque) y por la fuerza
centrífuga, (creada por la rotación del cigüeñal), hace que las pesas actúen,
liberando progresivamente el resorte, el cual a su vez libera el mecanismo que
actúa sobre la aguja de la válvula de drenaje piloto y de esta forma y por acción
de la presión en la válvula de drenaje piloto, (la cual va en aumento), recordemos
que esta presión es la de la salida de la etapa de baja), finalmente cierra el paso
de aire.
c. Válvula de Presión Mínima:

Esta válvula se encuentra conectada a la salida de la etapa de baja presión.
Posee un resorte ajustable, el cual cierra la válvula al alcanzar la presión de
ajuste, es decir, desde presión atmosférica hasta la presión de ajuste, esta
válvula permite el escape del aire de la etapa de baja presión hacia la atmósfera y
al superar la presión de ajuste, se cierra e impide el escape de aire a la
atmósfera; el ajuste típico de esta válvula es de 1,5 a 2,5 bar.
d. Válvula Drenadora de Alta Presión: 18
Esta válvula es la encargada de drenar a la atmósfera el aire de alta presión que
se encuentra entre la descarga de la etapa de alta y la válvula check de la salida
del compresor. Esta válvula funciona básicamente como un cilindro neumático,
con la diferencia que en una de sus cámaras entra alta presión por un orificio muy
pequeño, la cual actúa sobre un área reducida de la cara del embolo y en la otra
cámara ingresa aire de baja presión, (procedente de la descarga de la primera
etapa), este ingresa por un orificio de mayor tamaño y actúa sobre un área mayor
de la otra cara del embolo de la válvula.
La válvula, mientras mantenga una presión superior a 3 bar en la cámara de baja

presión, garantiza el sello del embolo sobre el orificio de entrada del lado de alta
presión, pero al descender y desaparecer la presión en el lado de baja, la alta
presión, desplaza el embolo hacia la cámara de baja y de esta forma comunica la
entrada de alta presión de la válvula con el puerto de salida o drenaje de la
válvula.
Figura No. 3. Conjunto Accionador y Válvula Piloto.
19
Ciclo Operativo:
El siguiente es el ciclo operativo del sistema dedescompresión automática del
compresor:
a. Cuando se encuentra detenido el compresor el siguiente es el estado de cada 20
uno de los componentes de este sistema:
 Válvula de drenaje piloto - abierta.

 Válvula de presión mínima - abierta.
 Válvula drenadora de alta presión - abierta.
b. Al ponerse en marcha el compresor y alcanzar aproximadamente el 85% de su

velocidad nominal, el mecanismo centrífugo, permite el cierre de la válvula de
drenaje piloto, de esta forma, empieza a aumentar la presión a la salida de la
primera etapa.
c. La presión de la etapa de baja continúa subiendo, al alcanzar un valor entre 2 y 3

Bar, la válvula de presión mínima se cierra y suspende el drenaje del aire
comprimido de esta etapa hacia la atmósfera.
d. En este momento, la presión en la cámara de baja presión de la válvula

drenadora de alta, es capaz de desplazar el émbolo y de esta forma cortar el
paso del aire de alta presión hacia la atmósfera.
e. La presión de baja continúa subiendo, hasta llegar a su valor nominal,

(aproximadamente 5,5 Bar).
f. La presión en la descarga del compresor aumenta paulatinamente, a medida que

el caudal de aire entregado por el compresor es mayor al demandado por la red.
g. Al momento de detenerse el equipo, (señal proveniente normalmente del

presóstato), la velocidad del compresor disminuye rápidamente.
h. Cuando la velocidad es muy baja, alrededor del 30%, el accionador centrífugo 21
actúa nuevamente sobre la válvula de drenaje piloto, esta se abre y comienza a
drenar el aire presurizado a la salida de la etapa de baja, (pasando por el cárter),
de esta forma la presión de la etapa de baja empieza a descender.
i. Cuando la presión a la salida de la etapa de baja es incapaz de mantener cerrada

la válvula de presión mínima, ésta se abre y drena el residual de presión
contenido en la etapa de baja.
j. Al desaparecer la presión de baja, el aire de alta desplaza el embolo de la

válvula drenadora de alta presión y de esta forma conecta la descarga de la
etapa de alta presión con la atmósfera.
k. De esta forma el equipo está libre de presión y listo para un nuevo arranque, es
importante tener en cuenta que este proceso no es instantáneo, normalmente
tarda entre 10 y 30 segundos para completarse.
Nota:
Es importante garantizar el óptimo funcionamiento del ciclo anteriormente
descrito, pues los esfuerzos soportados por el motor y la unidad
compresora al arrancar sin cumplirse completamente el ciclo de
descompresión son enormes, por lo tanto, en gran parte, la vida útil del
compresor y sus componentes dependen de la óptima operación de
este sistema.
El fabricante recomienda dar servicio a la válvula drenadora de alta
cada mes o antes si las condiciones lo requieren.
1.1.4. Sistema de Control
22
El arrancador del compresor es comandado por una señal eléctrica de 220 VAC, la
cual es interrumpida por tres o cuatro interruptores, los cuales deben estar cerrados
simultáneamente para poner en marcha el equipo, es decir, eléctricamente estos
elementos se encuentran conectados en serie, estos interruptores son los siguientes:
a. Habilitación del compresor:

Se hace mediante un selector de dos posiciones, este se encuentra ubicado en la
puerta de la caja de control del equipo, para cerrarlo es necesario girarlo a la
derecha.
b. Presión:
Este interruptor es llamado presóstato, se encuentra montado en el tanque
acumulador, mantiene su contacto cerrado cuando la presión en el tanque es
inferior a la presión ajustada.
Notas:
 Nunca instale válvulas de corte de ningún tipo, (manual, eléctrica, etc.),
entre el compresor y el tanque, pues esto elevaría instantáneamente la
presión del compresor y rompería los componentes de la unidad
compresora.
 Nunca instale válvulas de corte de ningún tipo, (manual, eléctrica, etc.),
entre el tanque y el presóstato, pues esto anularía el control de presión y
el equipo no se detendría al llegar a la presión máxima de trabajo, lo
cual
c. Interruptor de Aceite: 23
Se encuentra montado en el cárter del compresor (es un aditamento opcional), el
contacto cerrado mientras el nivel de lubricante sea el adecuado y se abre cuando este desciende a un punto crítico. Es impor
un punto óptimo, a fin de evitar paradas del equipo.
Nota: Equipos mal nivelados o mal soportados, pueden hacer que se generen
falsas señales de parada o switcheos consecutivos, (debidos al movimiento del
nivel de lubricante del carter), los cuales puede dañar el equipo, por arranques y
paradas intermitentes.
brinda protección al motor, mientras la corriente no supere por un tiempo determinado el valor ajustado en el relé, el contacto
o.
Nota: Este dispositivo no brinda protección ante anomalías de otras variables

eléctricas como: frecuencia y voltaje, tampoco está diseñado para controlar o
aislar el equipo en casos de picos de voltaje.
Figura No. 4. Plano de control compresor de alta.
24
Nota: Para líneas con requerimientos de 3 o más compresores, se recomienda la

implementación de un sistema de control inteligente de compresores, Lo cual brinda
grandes ventajas para los equipos y el proceso. Consultar esta opción con M&M
DESIGN AND DEVELOPMENT S.A.S.
Figura No. 5. Presóstato de alta presión.
25
Nota: Antes de poner en servicio el compresor, verifique el correcto sentido de giro

del motor.
1.1.5. Lubricación
26
La operación de estos equipos es confiable y requieren poco mantenimiento, sin

embargo, son muy exigentes en lubricación, pues a diferencia de otros
compresores, (inclusive también de pistón), las presiones que manejan son elevadas
y las condiciones de servicio normalmente son severas, por esto es fundamental
entender que la lubricación es un aspecto de vital importancia en el compresor ,
por ello se recomienda tener especial cuidado, a fin de garantizar los siguientes
aspectos:
 El tipo de lubricante que se use debe ser el adecuado, el único lubricante

recomendado para este tipo de compresores es “All Season Select ”.
 La calidad y nivel del lubricante en el compresor deben ser los adecuados,
a fin de garantizar unas condiciones de trabajo controladas.
Nota: El Fabricante recomienda hacer el primer cambio de lubricante al

cumplir las primeras 50 horas de operación, los cambios posteriores deben
realizarse cada 800 horas de operación o cada 90 días, lo que ocurra
primero.
No cumplir con los lineamientos concernientes a la lubricación para compresores,

dados en este aparte del manual de operación de líneas de soplado, causa la
anulación de la garantía ofrecida por M&M Design and Development S.A.S. sobre
el compresor.
El tiempo teórico establecido por el fabricante para el cambio de lubricante puede 27
disminuir, dependiendo de las condiciones de operación y ambientales.
Figura No 6. Ficha Lubricante All Season Select.

1.1.6. Guía de Mantenimiento
28
La siguiente es la guía básica de mantenimiento recomendada para los compresores

de alta presión.
FRECUENCIA ACTIVIDAD
Purgar el tanque pulmón y filtros. (Esta actividad debe realizarse

máximo cada 2 horas).
Verificar la operatividad del compresor y sus componentes.

Diaria Verificar la correcta operación del sistema de descompresión
automática del compresor, (limpiar de inmediato).
Verificar que no existan fugas de aire o lubricante, (corregir de
inmediato)
Revisar el lubricante, (cambiar o completar nivel).

Efectuar limpieza externa del equipo.
Semanal
Ajuste de tornillería del equipo (base y guardas).
Verificar la alineación y tensión de las correas y poleas.
Mantenimiento del sistema de descompresión automática, (O

Mensual antes si por las condiciones ambientales o de trabajo se llegara
a requerir).
Verificar la operatividad de las válvulas de seguridad.
Trimestral Ajuste de las conexiones eléctricas.
Cambio de lubricante
Mantenimiento completo de la unidad compresora.
Semestral
Cambio de los filtros de aire y filtros de alta presión.
Las actividades de mantenimiento semestral deben ejecutarse UNICAMENTE por

personal técnico calificado.
1.2. Chiller (Equipo opcional)
29
Este es el equipo encargado de enfriar y recircular el agua utilizada en los hornos

para enfriar los cuellos, roscas y anillos de transferencia de las preformas y para
refrigerar el molde en la sopladora.
Ficha Técnica Chiller
Marca MEGA
Modelo HC – 05 ACI
Voltaje 220V.
Número de Fases 3
Frecuencia 60Hz.
Potencia 5 KW
Presión Bomba 30 PSI
Caudal Bomba 50 L / min
Refrigerante R22
Temperatura Min Agua 10ºC
1.2.2. Descripción y Funcionamiento del Equipo
El sistema de refrigeración del chiller funciona como un refrigerador estándar, cuyo

objetivo es retirar calor a una determinada sustancia y luego cederlo al
ambiente, está constituido básicamente por un circuito cerrado para la recirculación
del refrigerante el cual es impulsado por un compresor hermético y gracias al 30
cambio de estado de líquido a gaseoso del refrigerante, absorbe calor y luego lo
cede al ambiente; finalmente retorna a estado líquido para iniciar nuevamente el
ciclo.
En este caso la sustancia a la cual se desea retirar calor es al agua de

refrigeración, este proceso se lleva a cabo en el tanque del chiller, el cual contiene
en su interior un intercambiador de calor en forma de espiral, por el cual circula
el gas refrigerante impulsado por el compresor hermético; el calor absorbido por el
refrigerante es l l e v a d o y l u e g o retirado en el intercambiador de condensación,
(ubicado en la parte superior del equipo) esto gracias a la circulación forzada de
aire a través de este intercambiador, la cual es producida por un ventilador.
El agua se mantiene circulando entre el chiller y la sopladora gracias a una

electrobomba, la cual se encuentra ubicada dentro del chiller.
U na temperatura baja y constante del agua de refrigeración (8 a 14°C), es

necesaria para obtener un buen desempeño en el proceso de soplado, la
operación deficiente de este equipo puede provocar defectos tales como
deformación de los envases y limitación de la velocidad de la sopladora.
El equipo está provisto de un sistema de recuperación de nivel de agua, el cual es

capaz de reponer el agua perdida por fugas o efectos propios del trabajo, dicho
sistema cuenta con un flotador mecánico a fin de efectuar dicho proceso de forma
automática.
31
Para Tener en Cuenta:
 Aislar las líneas de agua de enfriamiento y de agua retorno puede

incrementar el rendimiento del chiller considerablemente.
 El equipo debe ser instalado en una zona donde se facilite la entrega al

ambiente del calor cedido en la unidad condensadora del equipo y se evite
la recirculación del aire caliente desprendido de la unidad condensadora.
 La bomba del equipo debe purgarse cada vez que el tanque se vacié, a fin
de evitar cavitación y garantizar la adecuada circulación del agua en la red
de refrigeración.
 Es recomendable utilizar aditivos que cuiden las partes metálicas del

chiller, horno y moldes.
 Nunca operar el equipo sin agua, esto puede causar daños en el equipo.

Figura No.7. Chiller. 32

La siguiente figura muestra la implementación típica de la red de refrigeración en una 33
línea de soplado para envases PET.
Figura No. 8. Circuito de Refrigeración

A continuación se describen las actividades de mantenimiento previstas para el

chiller.
Verificar el nivel de agua del tanque del equipo.
Diaria
Verificar la operatividad del equipo y el ajuste y lectura de
temperatura.
Garantizar que no haya fugas de agua o daño en los aislantes
Semanal
térmicos del equipo y líneas de refrigeración o retorno de agua.
Limpieza externa del equipo.
Revisar el ajuste de las conexiones eléctricas.
Trimestral Lavar el tanque del chiller.
Garantizar la carga optima de refrigerante del equipo.
Soplar con aire comprimido el intercambiador de condensación.
Las actividades de mantenimiento trimestral, deben ser ejecutadas UNICAMENTE por

personal técnico califica

1.3. Secador de Aire de Alta Presión (Equipo Opcional)
35
Es el equipo encargado de retirar el remanente de agua contenida en forma de

vapor, en el aire comprimido de alta presión que va hacia la sopladora para el
proceso de soplado de envases PET, (Operaciones de Soplo y Pre-Soplo).
Ficha Técnica Secador de Alta Presión
Marca MEGA
Voltaje 220V.
Número de Fases 2
Frecuencia 60Hz.
Potencia 1KW
Presión 3,0 MPa
Caudal 2 M³ / min
Refrigerante R22
Punto de Rocío 7 ºC
Temperatura Max Aire entrada 40ºC
1.3.2. Descripción y Funcionamiento del Equipo
36
Este equipo es un secador de aire para alta presión, de tipo refrigerativo,

normalmente a este equipo no se le da toda la importancia que tiene dentro de la
línea de soplado, las principales causas por las cueles esto suele ocurrir son:
a. Desconocimiento del principio de funcionamiento del equipo.
b. Desconocimiento de las implicaciones que tiene a nivel de proceso la

utilización de aire de alta presión por fuera de especificaciones, dentro estas
implicaciones podemos mencionar: Contaminación de los envases y desgaste
de componentes de los sistemas de pre-soplado y soplado.
Figura No. 9. Secador y filtros

1.3.2.1. ¿Por qué secar el aire?
37
El aire en la atmósfera contiene agua en forma de vapor, esta condición es

inevitable y se debe a su naturaleza higroscópica, que permite alojar moléculas
de vapor de agua en los espacios existentes entre las moléculas de los gases que lo
componen.
La cantidad de agua contenida en el aire, depende básicamente de las condiciones

medio ambientales, tales como: clima, zona geográfica, altura sobre el nivel del mar,
equipos existentes o procesos llevados a cabo en el área de instalación del
compresor, entre otras. Por lo tanto la cantidad de agua contenida en el aire
comprimido no depende del tipo de compresor utilizado, sino de las condiciones
medio ambientales.
En zonas críticas como selvas o costas tropicales, este aspecto se vuelve realmente
crítico, pues puede llegar a contener hasta unos 12 gramos de agua por cada metro
cúbico de aire a presión atmosférica. Tener en cuenta que el caudal nominal de un
compresor de alta presión es 1,2 metros cúbicos por minuto.
El secador en la línea de alta presión, en combinación con un programa adecuado de

purgas y un sistema de filtración adecuado, permite garantizar un aire de óptima
calidad para los procesos de soplo y pre-soplo, por lo tanto, el objetivo del secador
es garantizar que el aire provisto para soplar los envases, sea de óptima
calidad.
Es necesario tener claro que el aire de soplado es el encargado de formar la pared

interna de los envases y contaminantes como aceite y humedad pueden
impregnarse, generando olores residuales inaceptables, especialmente en 38
envases destinados para productos de consumo humano.
Importante: La combinación de aspectos como: utilización del lubricante

inadecuado en el compresor, falta de secador, condiciones ambientales
severas y saturación o inexistencia de filtros, pueden llevar a problemas
críticos de contaminación por olor en los envases.
1.3.2.2. Funcionamiento del Equipo
El sistema de refrigeración del secador funciona como un refrigerador estándar, cuyo

objetivo es retirar calor a una determinada sustancia y luego cederlo al ambiente,
está constituido básicamente por un circuito cerrado para la circulación del
refrigerante que es impulsado por un compresor hermético y gracias al cambio de
estado de líquido a gaseoso del refrigerante, absorbe calor y luego lo cede al
ambiente y nuevamente retorna a estado líquido para iniciar el ciclo.
En este caso la sustancia a la cual se desea retirar calor es al aire comprimido, es

importante entender que el objetivo del secador no es obtener aire frio, sino
aprovechar un principio físico que afecta a los gases, en el cual al disminuir la
temperatura del aire y mantener su presión, el agua contenida en el aire en
forma de vapor, se condensa y al encontrarse en estado líquido es posible retirarla.
La figura ilustra lo que sucede al interior del secador, (no la disposición física del
mismo), las flechas verdes indican el flujo de aire de entrada al secador, las flechas
naranjas, indican la dirección de salida del aire.
Figura No. 10. Flujo de aire dentro del secador
39
Ciclo Operativo:
El siguiente es el ciclo operativo del secador de aire de alta presión.
a. El aire ingresa al secador, proveniente del tanque pulmón, es deseable que esta
temperatura no supere los 40ºC.
b. A medida que el aire avanza hacia el interior del secador, (flechas verdes) el
sistema de refrigeración va retirándole calor, la figura ilustra en degrade de
colores de rojo a azul la disminución de temperatura del aire.
c. Al llegar al extremo del intercambiador del secador, el aire alcanza su mínima
temperatura, (idealmente 7ºC), esto depende de la temperatura de entrada del
aire al equipo y del caudal de aire, (volumen de aire pasando por el equipo en un
determinado tiempo).
d. En este punto se espera que un alto porcentaje del agua contenida en el aire se
halla condensado para ser extraída por medio de la válvula de purga. Por lo
demás, no representa ninguna utilidad que el aire esté frio, pues finalmente va a
empezar a ganar temperatura del ambiente circundante al salir del secador.
e. El equipo se diseña para que este aire en su camino de salida, (flechas naranja), 40
absorba parte del calor del aire que está ingresando al equipo, (intercambio
más fácil para el sistema de refrigeración disminuir la temperatura del aire que recién ingresa al equipo.
alida del secador es unos 2ºC más frío que al ingreso del equipo.
enta que el secador viene equipado con válvula de purga manual, puede cambiarse por una purga automática, (esto es adicion
 El desempeño del equipo está sujeto a la efectividad de las

purgas del tanque pulmón, a las condiciones ambientales y a la
demanda de la red.
 El objetivo del equipo es retirar el remanente de agua contenido
en el aire.
 Drenar periódicamente el equipo es fundamental para garantizar
que no se sature.
 El objetivo del equipo es extraer el agua contenida en el aire, no
entregar aire frío.
41
La siguiente es la guía básica de mantenimiento recomendada para el secador de

aire Mega de alta presión.
Purgar el equipo. (Esta actividad debe realizarse máximo cada 2

horas).
Diaria
Verificar la operatividad del secador y sus componentes.
Verificar que no existan fugas de aire, corregirlas de inmediato.
Efectuar limpieza externa del equipo

Semanal
Ajuste de tornillería del equipo (base y guardas).
Ajuste de las conexiones eléctricas

Trimestral
Soplar con caudal de are comprimido a baja presión la unidad
condensadora del equipo.
Revisión completa del sistema de refrigeración.

Semestral
Verificar la carga de refrigerante.
Las actividades de mantenimiento semestral deben ejecutarse UNICAMENTE por

personal técnico calificado.

42
Capítulo 2
PET Y PREFORMAS
GENERALIDADES
2.1. El PET
El PET es un tipo de plástico derivado del petróleo, conocido como Polietileno

Tereftalato, creado en 1941, inicialmente se utilizó para producir fibras textiles,
como respuesta a la necesidad de algodón para la creciente demanda de prendas
militares durante el período de guerra, luego hacia 1952, en el período de
postguerra, se empezó a utilizar como materia prima para envases de alimentos,
pero fue solo hasta 1976 que empezó a utilizarse en gran cantidad como
materia prima para envases de bebidas carbonatadas, e s t o gracias a su baja
permeabilidad y buena barrera para el CO2.
Algunas de las principales características del PET son las siguientes:
 Es un material altamente procesable por soplado, inyección y

extrusión.
 Es apto para producir frascos, botellas, películas y láminas.
 Posee alta transparencia y brillo.
 Tiene excelentes propiedades mecánicas, (resistencia a impacto).
 Presenta buena barrera a los gases, (baja permeabilidad).
 Es un material Bi-orientable-cristalizable.
 Es totalmente reciclable.
 Es un material liviano.
 Presenta fácil adherencia de tintas para impresión.

 La humedad del PET al ingresar al proceso de soplado debe ser

mu y baja.
 Este material no es aconsejable para usar a la intemperie.
 De acuerdo a las condiciones de soplado, existe un limitante en la
temperatura máxima que pueden soportar los envases.
 Posterior a su transformación, (soplado), los envases experimentan
contracción, el porcentaje típico es 0,5%, está sujeto a las
condiciones propias del proceso.
La Bi-orientación es el proceso mediante el cual se estira el material en dos direcciones, (longitudinal y radia
45
2.2. Las Preformas y sus Características
Figura No. 11. Preformas.
Una preforma es una pieza en forma de tubo de ensayo, obtenido a partir de

material granulado y mediante el proceso de inyección, dicha pieza es
utilizada como materia prima para fabricar piezas tales como: botellas, tarros,
bomboneras, cubiertas para lámparas, etc. y esta operación se realiza mediante el 46
proceso de estiro-soplado.
de haber diferencias dimensionales importantes de un fabricante a otro, quizás lo único estandarizado en la producción de p
Figura No. 12. Partes de la preforma.
Es importante tener claro que las zonas de la rosca y el aro no deben

calentarse en exceso, pues pueden deformarse y presentar serios inconvenientes
en procesos posteriores como llenado o tapado, por lo tanto el calentamiento de la

preforma para la transformación debe hacerse únicamente en las demás zonas de
la preforma.
Los siguientes son aspectos muy importantes a tener en cuenta al momento de 47
seleccionar el tipo de preforma que se utilizará como materia prima en el proceso
de soplado.
a. Deben ser de buena calidad, bien formadas, de tamaño, color y peso

uniformes.
b. No deben estar quemadas, presentar deformidades o estar golpeadas.
c. Deben estar libres de contaminación por agua, polvo, grasa,
sustancias químicas, etc.
d. El peso y longitud de las preformas deben ser los adecuados para el
envase a soplar, gramajes excesivo puede causar dificultad para la
adecuada distribución del material. Gramajes bajos pueden presentar
problemas de perlesencia, estallidos al momento del soplado o paredes
del envase muy delgadas.
e. Debe haber una buena relación entre la longitud de la preforma y la
longitud de la botella a soplar, en términos generales una preforma debe
estirarse máximo 2,5 veces.
f. De igual manera hay un límite en la relación de expansión radial de la
preforma, su máximo recomendado es de 6 veces el diámetro de la
preforma.
g. Aspectos tales como: cambio de lote de preforma, cambio de color o
marca de preforma, cambio en la temperatura ambiente, entre otros,
pueden requerir ajustes de las variables de proceso para mantenerlo en
su punto óptimo.
h. Preformas de pared gruesa requieren mayor tiempo de residencia dentro
de los hornos.
48
Capítulo 3
SOPLADORA MG-880
3.1. Horno
49
Este equipo es el encargado de aportar el calor necesario a las preformas para su

posterior transformación en envases, (proceso que se lleva a cabo en la máquina
sopladora).
3.1.1. Especificaciones Técnicas
Potencia a plena carga 8KW
Voltaje de Alimentación 220VAC
Frecuencia 60Hz
Numero de fases 3
Voltaje de control 220VAC
Numero de Zonas de Calentamiento 6
Número de lámparas 9
Etapas de Calentamiento 2
Velocidad máxima 1500 Pref. /

hora
El horno calentador de preforma MG-880, permite el calentamiento de preformas

PET de diferentes perfiles: (Altura, diámetro, conformación y espesor), para el
soplado de envases.
Figura No. 13. Horno MG-880

3.1.3. Sistemas y Componentes
51
Dentro de los principales sistemas constitutivos del h o r n o c a l e n t a d o r

d e p r e f o r m a s MG-880 tenemos:
a. Sistema Motriz
b. Sistema de Calentamiento.
c. Sistema de Refrigeración y Extracción.
3.1.3.1. Sistema Motriz
Es el encargado de hacer girar la cadena porta preformas del horno, la cual hace
circular las preformas desde la entrada hasta la salida del horno, este sistema es
accionado mediante un motor trifásico, el cual está acoplado con un variador de
velocidad mecánico, cuya función es permitir el ajuste de velocidad de la cadena
porta-preformas del horno, la salida del variador de velocidad mecánico, se acoplada
a un reductor, el cual transmite la potencia al eje conductor de la cadena porta-
preformas, mediante un sistema de transmisión de piñones y cadena de rodillos.
Figura No. 14. Sistema motriz
52
Las preformas deben girar constantemente dentro del horno, a fin de garantizar
su calentamiento uniforme, para conseguir esto, el horno cuenta con una
cadena de rodillos instalada alrededor del perímetro de la cadena porta-
preformas, la cual acopla con el piñón instalado en cada una de las bases de
los porta-preformas y de esta forma hace rotar los porta-preformas dentro
del horno.
3.1.3.2. Sistema de Calentamiento 53
El calentamiento se hace mediante lámparas infra-rojas, las cuales son alimentadas

entre 0 y 220V, la potencia nominal de estas lámparas es 600W a 220V. La siguiente figura ilustra el consumo real promedio de
oltaje de alimentación.
Figura No. 15. Gráfica de consumo lámpara Infra-roja

El horno cuenta con dos etapas de calentamiento, cada una ellas con nueve 54
lámparas, distribuidas en seis zonas de calentamiento, las cuales son controladas
s por un regulador digital de voltaje, a través de un Triac, de esta forma se aplica a las lámparas el voltaje programado por el op
oltaje
Figura No. 16. Lámparas y placas

55
La cantidad de calor aportado por las lámparas a las preformas
depende de: el voltaje al cual están alimentadas las lámparas, y
de la distancia de las lámparas a las preformas.
Figura No. 17. Sistema de Control de Calefacción.

3.1.3.3. Ajustes del Horno 56
Es importante tener claro cuales partes de la preforma serán transformadas en el

tiro-soplado y cuáles no, ya que las zonas que no serán trasformadas no deben ser calentadas en forma excesiva, hacerlo pued
ones de estas partes del envase, lo cual puede hacer que los
envases presenten inconvenientes en procesos posteriores como llenado o

tapado.
Figura. No. 18. Zonas a calentar en la preforma
os cuentan con la posibilidad de ajustar la posición de algunos de sus componentes, inclusive puede haber casos en los cuale
ción, lo cual hace que se
requiera variar la posición de las lámparas y placas.

Figura No. 19. Ajustes del horno.
57
Los siguientes son los ajustes del horno para adaptarlo a los diferentes perfiles
preformas:
a. El ajuste de la pestaña mostrado en el detalle de la figura No. 19, en conjunto con el buen funcionamiento
garantizar que la rosca y el aro de la preforma permanezcan fríos.
b. Normalmente la pestaña se ajusta a nivel o a 1mm arriba del nivel del 58
aro, la separación entre el aro y la pestaña debe ser de 2 a 4mm, a
fin de garantizar el libre paso de las preformas a través de los hornos.
c. Cada lámpara puede aproximarse o alejarse de la preforma mediante su

soporte individual. En la práctica suelen aproximarse la primera y última
lámpara sobre la preforma, a fin de obtener un calentamiento más intenso
de estas zonas que típicamente presentan mayor dificultad para ser
calentadas y ceder material en el proceso de estiro-soplado.
d. Es importante tener en cuenta que la cantidad de calor irradiado a la

preforma es inversamente proporcional al cuadrado de la distancia entre la
lámpara y la preforma, es decir al duplicar esta distancia, la cantidad de
calor irradiado, desciende a una cuarta parte.
e. Es importante no acercar demasiado las lámparas a las preformas, esto

hace que se calienten puntualmente en forma de aros y se presenten serios
inconvenientes en la distribución de material o sobre-estiramientos de las
zonas más calientes de la preforma.
La figura No. 20.A ilustra un ajuste típico de calentamiento, ver la relación entre
los voltajes.
La Figura No. 20 B. Ilustra el resultado de las lámparas ubicadas muy cerca a la

preforma.
Figura No. 20. Distancia de las lámparas
59
3.1.3.4. Sistema de Refrigeración
60
El sistema de refrigeración tiene como objetivo limitar el calentamiento de las

roscas y aros de las preformas, lo hace envía un caudal de aire refrigerado a la zona
de la rosca y al aro o anillo de transferencia de las preformas.
El caudal de aire utilizado p a r a l a r e f r i g e r a c i ó n proviene de un

ventilador, el cual se encuentra ubicado en la parte inf erior del ho rno , este
se energiza mediante el interruptor ubicado en el panel frontal del horno, este
ventilador también entrega el aire de enfriamiento para el bloque de Triacs que
gobiernan las lámparas, por lo tanto, debe permanecer energizado durante todo el
tiempo de operación del horno.
El caudal de aire que sale por las boquillas para enfriar las roscas y los anillos de
transferencia de las preformas es enfriado por un caudal de agua que circula
constantemente entre el chiller y el horno, la forma en que es enfriado el aire es por
contacto al pasar por las boquillas refrigeradas por el agua.
Figura No. 21. Sistema de refrigeración
61
Figura No. 22. Detalle boquillas de refrigeración
62
Extracción
stema es mantener una temperatura constante en la cámara del horno, a fin de brindar mayor estabilidad al proceso de ca
El sistema cuenta con un sensor de temperatura montado en la parte superior del

horno, el cual envía al controlador de temperatura, una señal proporcional a la
temperatura de la cámara, el controlador de temperatura compara esa señal con el

equivalente programado por el operador en el controlador y envía una señal para
conectar o desconectar el extractor, según la relación entre el valor programado y el 63
valor leído.
Figura No. 23. Extractor

3.2. Sopladora 64
Este equipo es el encargado transformar las preformas previamente calentadas en

envases, mediante el proceso de estiro-soplado.
Potencia 200 W
Voltaje de Alimentación 220VAC
Frecuencia 60Hz
Numero de fases 2
Voltaje de control 24VDC –

220VAC
Fuerza de Cierre 10T
Apertura de molde 200mm
Carrera de Estirado Efectiva 370mm
Numero de Cavidades 1–2
Velocidad Teórica en 300ml 900 BPH
Velocidad Teórica en 5000ml 350 BPH
Altura máxima de la Envase 380mm
Diámetro máximo de la Envase 180mm
Volumen Máximo de Envase 6000ml
Rango de Presión de Baja 7 – 8 Bar
Rango de Presión de Pre soplo 3 – 8 Bar
Rango de Presión de Alta 24- 28 Bar

La máquina Sopladora MG-880 está diseñada para el soplado de envases de

es, algunos de los envases que pueden producirse en este equipo sonlosutilizadospara: agua,bebidas carbonatas, jugos, aceite
aseo y desinfección, entre otros.
Dentro de los principales sistemas constitutivos de la sopladora de envases MG-

880 tenemos:
Pantalla.
Unidad de cierre.
Sistema de sellado y estirado.
Sistema de soplado.
Sistema neumático.
Sistema eléctrico y de control.
La sopladora MG-880 utiliza 3 diferentes valores de presión de aire:
 Baja presión de 7 a 8 Bar, se emplea para el accionamiento de

los actuadores neumáticos o cilindros.
 Pre- soplo de 3 a 8 Bar, utilizado para el primer soplo o pre-soplo del
envase, esta presión se obtiene de la línea de alta presión, a través
de un regulador de presión.
 Alta Presión de 24 a 28 Bar, utilizado para el soplo de los envases.

3.2.3.1. Pantalla.
Su objetivo es permitir una fácil comunicación entre el operario y la máquina, en ella

se pueden programar y monitorear todos los tiempos de proceso, al igual que
visualizar los estados de las diferentes entradas y salidas del PLC.
Cabe anotar que en esta pantalla esta incluido el PLC del equipo.
Figura No. 24. Pantalla

1. Display: En el muestra el valor de los diferentes parámetros. 68
2. Selección de Modo: Este conjunto de teclas permite seleccionar:
a. Tecla A/M: El modo de trabajo del equipo: manual o automático.
b. Tecla T/C: Permite seleccionar el valor exhibido por el display: tiempo del
ciclo o número de envases soplados
c. Tecla RST: No usada
3. Menú Manual: Este conjunto de teclas permite accionar las diferentes

funciones de la sopladora de forma manual:
a. Tecla Close Mould: Activa en modo manual el cierre de la máquina.
b. Tecla Stretch: Activa en modo manual el sistema de estirado y el sistema

de sellado.
c. Tecla Blowing: Activa en modo manual la válvula de soplado.
d. Tecla S.Blowing: Activa en modo manual la válvula de pre-soplado.
e. Teclas F1 y F2: No usadas.
4. Menú Ajuste: Este conjunto de teclas permite ajustar los diferentes

parámetros del proceso.
a. Tecla SET: Habilita la opción de visualización y ajuste de los diferentes

tiempos de proceso.
b. Teclas STEP+ y STEP--: Permiten desplazarse entre los diferentes

parámetros del proceso.
c. Teclas DATA+ y DATA--: Permiten aumentar y disminuir el ajuste de los

diferentes parámetros del proceso.

d. Tecla MODE: Estando el display en modo contador, permite cambiar el 69
modo de conteo: conteo sencillo, (una cavidad), conteo doble, (dos
cavidades).
e. Tecla ESC: Permite abandonar la opción de ajuste de parámetros.
5. Indicadores Ajuste: Es un conjunto de LEDS que indican el parámetro que

se está ajustando o visualizando cuando estamos dentro del menú ajuste.
6. Visualización Display: Indica el tipo de lectura que está exhibiendo el

display: tiempo, contador sencillo o contador doble.
7. Indicadores de Modo y Salidas: Es el conjunto de LEDS que indican el

modo activo: Manual o semi-automático y la salida o salidas activas:
a. CLOSE MOULD, molde cerrado.
b. STRETCH, estirado y sellado.
c. S. BLOWING, pre-soplo.
d. BLOWING, soplo.
e. SPARE 1, Ciclo continuo, (siempre activo).
f. SPARE 2, No usado.
8. Indicadores de Entradas: Es el conjunto de LEDS que indican la entrada o

entradas activas:
a. START, señal de arranque presente, (pulsadores verdes).
b. STOP, señal paro presente, (pulsadores rojos)

70
c. MOULD FIT, señal del sensor de cierre presente.
d. SPARE, ciclo continuo, (siempre activo).
9. Indicadores de Fuentes: Es un grupo de dos LEDS que indican la presencia

de las señales de voltaje del PLC: 5VDC y 24 VDC.
3.2.3.2. Unidad de Cierre.
Es la encargada de cerrar y abrir el molde, a continuación se mencionan sus

partes y se describe el funcionamiento del sistema.

Figura No. 24. Unidad de cierre 71
El sistema de cierre consta de una placa móvil, (la intermedia) y dos placas fijas, la
delantera y la posterior.

En la placa posterior se encuentra montado el cilindro neumático encargado de 72
abrir y cerrar el molde; el cierre de la sopladora MG-880 cuenta con un sistema de
rodillera de 5 puntos, el cual al encontrarse extendido, soporta la fuerza ejercida por
la placa intermedia al momento de ingresar el aire de alta presión a las cavidades
del molde, por lo tanto el cilindro neumático cumple las funciones de abrir y
cerrar el molde, pero no de contener la fuerza ejercida por el molde al
momento de soplar los envases, esto último lo hace el sistema de rodillera al
encontrarse completamente extendido.
Este sistema de cierre cuenta con un sensor de confirmación del cierre, el cual es
de tipo inductivo, este sensor solo censa metales y no requiere tener contacto con la
pieza a censar, debe quedar a 1 o 2 mm de la pieza cuando la rodillera se encuentra
completamente extendida, el contacto con la pieza puede dañar rápidamente el
sensor.
Las operaciones de apertura y cierre del molde, pueden ejecutarse con el equipo
en modo manual pulsando la tecla CLOSE MOULD del menú manual.
Las placas se desplazan sobre dos guías lineales y se amarran mediante 4 barras
que sirven de estructura del sistema de cierre, las cuales deben estar siempre en
óptimas condiciones de lubricación, el punto central del sistema de rodillera es el
encargado de conectar el sistema de rodillera con el vástago del cilindro.
3.2.3.2.1. Ajuste del Paralelismo de las Placas.
Este es un aspecto muy importante para garantizar una operación suave y segura
del sistema de cierre, un ajuste inadecuado del paralelismo de las placas
puede generar: operación brusca del cierre, apertura parcial e irregular del

molde al momento del soplado, daños en los moldes y desgaste prematuro de 73
componentes como: pasadores, bujes y barras. En casos extremos puede
da debe hacerse con el sistema de cierre extendido y sobre las 4 barras, tal como se ilustra en la siguiente figura. Es importante
Figura No. 25. Medición l paralelismo de las placas

En caso tal que dichas longitudes difieran, entre si en más de 1mm, es necesario 74
ajustarlas, el siguiente es el procedimiento para realizar el ajuste.
1. Soltar el tensor de la cadena del sistema motorizado o manual del cierre.

2. Retirar la cadena de amarre de las 4 barras.
3. Soltar la tuerca y contra tuerca de ajuste de la barra o barras a ajustar.
4. Girar a derecha o izquierda el piñón de ajuste de la barra o barras para
obtener la distancia entre placas deseada.
5. Ajustar las tuercas y contra tuercas sueltas.
6. Verificar nuevamente el paralelismo en las 4 barras.
7. De ser necesario repetir los pasos del 3 al 6.
8. Apretar nuevamente las tuercas y contra tuercas.
9. Instalar la cadena de amarre y el tensor.
Normalmente no hay razones por las cuales se pierda el ajuste del paralelismo, sin
embargo es importante efectuar la revisión del ajuste como una actividad de
mantenimiento preventivo con frecuencia mensual.
3.2.3.2.2.Ajuste del Cierre
El objetivo de este ajuste es reducir o aumentar la distancia entre la placa delantera

y la placa intermedia, (en las cuales se montan las caras del molde), a fin de
garantizar el correcto cierre del molde, independiente del espesor del mismo.
Este ajuste se efectúa mediante un sistema manual o motorizado, y debe permitir al

momento del cierre la extensión completa del sistema de rodillera, de manera que
este pueda soportar la fuerza ejercida por el molde al momento del soplado, un

ajuste excesivo de este sistema hace que la rodillera no se extienda 75
completamente y hará que el molde se abra al momento de soplar los envases.
Un ajuste pobre de este sistema, (distancia entre placas muy larga), impide el
cierre total y uniforme del molde, puede terminar en estallido de envases o marca
excesiva de la línea de cierre en las botellas.
A continuación se describe el procedimiento para efectuar este

ajuste.
1. En la pantalla, en el menú manual, pulsar la tecla CLOSE MOULD, para

cerrar el molde y verificar el ajuste actual del cierre.
2. Abrir el Molde.
3. Girar a la derecha o izquierda con la llave de trinquete el piñón de ajuste de

cierre a fin de disminuir o aumentar la distancia entre placas, (para equipos
con ajuste de cierre manual).
4. Activar el interruptor de codillo para habilitar el motor de cierre, girar a la

derecha o izquierda el selector de ajuste de cierre a fin de disminuir o
aumentar mediante el moto-reductor, la distancia entre placas, (para
equipos con ajuste de cierre motorizado).
5. Cerrar el molde para comprobar el ajuste del cierre.
6. Repetir los pasos 2 al 4 hasta obtener un nivel de cierre optimo, (no debe
haber luz entre las caras de los moldes y el estiramiento del sistema de
rodilla debe ser completo).

3.2.3.3. Sistema de Sellado y Estirado
76
Figura No. 26. Sistema de sellado y estirado

3.2.3.3.1. Sistema de Sellado.
77
Este sistema está constituido básicamente por uno o dos cilindros neumáticos,
según el número de cavidades del molde, cumple dos funciones muy importantes:
a. La primera, es canalizar las varillas de estirado y el caudal de aire de pre-

soplo y soplo hacia la cavidad o cavidades del molde.
b. La segunda es impedir el escape del aire de soplado hacia el

ambiente durante el proceso de soplado de los envases, por esta razón
debe mantenerse un completo sellado entre la boca de las preformas y
las boquillas de sellado e impedir el escape de aire por las varillas.
Figura No. 27.Sistema de sellado

3.2.3.3.2. Puntos de
78
Sellado
Este sistema debe garantizar el sellado, a fin de evitar fugas del aire de pre-soplado
y soplado, en los siguientes puntos:
a. Sellado entre las boquillas y las preformas, se hace mediante empaques

ubicados dentro de las boquillas, los cuales sellan sobre las bocas de las
preformas, al ser insertadas estas en los cuellos del molde, golpes en esta
zona de las preforma o deformaciones de las mismas, pueden hacer
deficiente este sellado, de igual forma el deterioro de estos empaques,
también pueden hacerlo deficiente.
b. Sellado entre las varillas de estirado y los cilindros, este sello lo proveen los
sellos tipo reten instalados dentro de las cavidades huecas de los vástagos
de los cilindros de sellado.
Para tener en cuenta
 Para evitar el deterioro prematuro de los empaques de las boquillas

es indispensable garantizar un adecuado centramiento entre el sello
(boquilla) con la boca de la preforma tomando como guía las varillas
de estiramiento.
 Un montaje inadecuado del molde, (muy bajo o desnivelado), puede
no garantizar el adecuado sellado.
En modo manual puede activarse el sellado desde la tecla STRETCH de la

pantalla estando el modo manual activo, en modo automático esta función se
activa dentro del ciclo, una vez el PLC recibe la confirmación del sensor de molde
cerrado.
79
3.2.3.3.3. Ajuste del Sistema de Sellado
El ajuste del conjunto de sellado es muy importante para el proceso de soplado,

pues de él dependen la calidad y uniformidad de los envases, es fundamental
garantizar que el sellado sea completo, pues las fugas conllevan un consumo
excesivo de aire de alta presión y potenciales defectos en la formación de los
envases.
El primer aspecto a tener en cuenta es garantizar que el estado de los sellos sea el
adecuado pues si estos presentan deterioro no es posible garantizar un sellado
adecuado.
El segundo aspecto a tener en cuenta es que las boquillas y los empaques de sello
sean los adecuados para soplar las preformas.
Es fundamental tener en cuenta que como requisito previo el molde debe estar
correctamente centrado y nivelado, de igual forma debe estar a la altura adecuada,
de forma que el recorrido de las boquillas aseguren el adecuado sellado.
El sistema de sellado se puede ajustar en dos direcciones: derecha-izquierda y

adelante-atrás:
a. Ajuste derecha-izquierda, para este ajuste, cuando se utilizan moldes de

dos cavidades, se desplazan los cilindros de forma individual por las
correderas sobre las cuales están montados, cuando se utiliza un molde de
una sola cavidad este ajuste es muy limitado porque el ajuste se da en la
pieza de acople de la varilla de estirado con el cilindro de estirado, por lo cual
es recomendable centrar lo mejor posible el molde.
b. Ajuste adelante-atrás, se logra con dos tornillos que desplazan todo el 80
soporte de montaje del sistema de estirado y sellado, es necesario tener en
cuenta que esta pieza está sujeta de cada lado con 3 tornillos de fijación, los
cuales deben apretarse una vez se finalice este ajuste.
3.2.3.3.4. Sistema de Estirado
Este sistema está constituido por: un cilindro neumático, un cabezal de estirado,

una o dos varillas de estirado, (dependiendo del número de cavidades del molde).
Su función es efectuar en combinación con el pre-soplo el primer movimiento

de bi-orientación de la preforma, es decir el estiramiento longitudinal, del buen
ajuste y sincronización entre ellos depende en gran medida el éxito del proceso
de soplado.
Este cilindro es gobernado en conjunto con el cilindro o cilindros de sellado por una
sola electroválvula 5/2; es deseable que el movimiento de estirado sea tan veloz
como sea posible, a fin de evitar un excesivo enfriamiento de la preforma durante el
proceso de pre-soplo, lo cual sería inconveniente.
El equipo viene con dos diámetros de varilla estándar: de 12mm y 14mm, preformas
de diámetro interno muy pequeño, requieren varillas de diámetros menores, para
estos formatos especiales, consultar con el proveedor del equipo para el diseño
específico de las varillas.
En modo manual puede activarse el estirado desde la tecla STRETCH de la
pantalla estando el modo manual activo, en modo automático este se activa dentro
del ciclo cuando el sensor de cierre de molde confirma el cierre, este sistema
permanece activo hasta cumplirse el tiempo de molde cerrado programado por el
operador el equipo.

3.2.3.4. Sistema de Soplado
81
Es el encargado de suministrar el aire para la operación de soplado, esta

operación se realiza en 2 etapas: Pre-soplo y soplo, las cuales se describen a
continuación.
3.2.3.4.1. Pre-soplo
Es la etapa del proceso encargada, (en conjunto y sincronización con el estirado),

de efectuar el estiramiento longitudinal de las preformas, es fundamental tener
claro esta etapa del proceso de soplado es muy importante, al punto de determinar
en un alto porcentaje la calidad del envase.
Se debe tener siempre presente que defectos generados en los envases

durante la etapa de pre-soplo, no es posible corregirlos en la etapa de
soplado, pues las deformaciones o problemas de distribución de material de la
etapa de pre-soplo no se pueden reversar en la etapa de soplado, la cual tiene
como función finalizar la formación de los envases.
La válvula utilizada para este propósito es una electroválvula 3/2 de alta presión,
la cual se encarga de direccionar el aire de pre-soplo desde la salida del regulador
de pre-soplo hacia los envases, (a través de la válvula de soplo).
La presión de pre-soplo típica de trabajo oscila entre 3 y 8 Bar, sin embargo se

utiliza una electroválvula para 30 Bar, pues en el momento de la descompresión de
los envases soplados, el aire contenido en estos, pasa por la válvula de pre-soplo
en su camino hacia la atmósfera y lo hace a través de una válvula de escape rápido,
montada sobre el puerto A de la válvula de pre-soplo a fin de aumentar la velocidad
de desfogue.
Figura No. 28. Componentes del pre-soplo
82
3.2.3.4.2. Soplo
Es la etapa del proceso encargada de finalizar la formación de los envases,

especialmente la expansión radial, debe contar con la suficiente presión, a fin de
garantizar el completo y rápido estiramiento del material hacia las paredes del
molde. La presión de soplo oscila entre 24 y 28 Bar
La válvula utilizada para este propósito es una 3/2 alta presión, accionada
mediante cilindro neumático, se encarga de direccionar el aire de pre-soplo y soplo
hacia los envases, y de los envases hacia la válvula de pre-soplo en el proceso de 83
escape. Este tipo de válvula, tiene la enorme ventaja de ser muy sencilla y puede
manejar un gran caudal, pues la sección del orificio de paso de aire es muy amplia,
característica muy deseable en este proceso.
Figura No.29. Válvula de soplado

3.2.3.4.3. Proceso de Soplado 84
A continuación se describe paso a paso el ciclo de soplado de la so pladora MG-

880.
1. Inicialmente, las válvulas de pre-soplo y soplo se encuentran en posición de

reposo, lo cual conecta los puertos A y O de la válvula de pre-soplo y los
puertos B y C de la válvula de soplo, con lo cual los envases quedan
comunicados con la atmósfera.
2. La válvula de pre-soplo es accionada, es decir los puertos P y A de esta

válvula se conectan, con lo cual se permite el paso de presión del
regulador de pre-soplo hacia los envases.
2. Transcurrido el tiempo de pre-soplo, la válvula de pre-soplo retorna a su

posición de reposo, es decir los puertos A y O de esta válvula se conectan,
simultáneamente es accionada la válvula de soplo, con lo cual los puertos A
y B de esta válvula se conectan, de esta forma se permite el paso de
presión del tanque de alta hacia los envases.
3. Transcurrido el tiempo de soplo, la válvula de soplo retorna a su posición de

reposo, de tal forma que ambas válvulas, (pre-soplo y soplo) quedan en la
posición de reposo y el aire contenido en los envases es desfogado a la
atmósfera, en el puerto A de la válvula de pre-soplo el aire acciona la válvula
de escape rápido y escapa por el silenciador de la misma, a fin de agilizar el
proceso de escape.
4. De esta forma el sistema queda listo para un nuevo ciclo.

Figura No. 30. Válvula de pre-soplo 85
3.2.3.5. Sistema Neumático
Es importante tener en cuenta que la sopladora MG-880 es una máquina que

efectúa sus movimientos mediante cilindros neumáticos, razón por la cual es
fundamental mantener todos los componentes neumáticos en óptimas condiciones
y garantizar que el aire comprimido alimentado al equipo sea de la calidad
adecuada.
Se recomienda ajustar la presión de trabajo de baja esté entre 7 y 8 Bar, el caudal

de alimentación al equipo debe ser capaz de mantener una presión estable durante
todo el proceso, el sistema más susceptible a variaciones de presión es el sistema
de estirado, pues presiones de trabajo diferentes, pueden generar velocidades
de estirado diferentes, lo cual puede hacer que el estirado de la preforma varíe
sin haberse presentado variaciones el perfil de calentamiento de las preformas o
cambios en el ajuste de los tiempos del proceso. En casos extremos de caída de

presión puede perderse la efectividad de las boquillas de sellado, permitiendo fuga 86
de la presión de alta en el momento del soplado.
El lubricador de la unidad de mantenimiento, debe utilizar únicamente aceite para

línea de aire comprimido, la dosificación de lubricante recomendada es 1 gota por
cada 30 o 40 ciclos.
Esta sopladora cuenta con un sistema de By-Pass, el cual permite alimentar el

sistema de baja presión mediante alta presión, (operar la máquina sin compresor de
baja presión), para ello cuenta con un regulador que permite disminuir la presión de
alta a valores adecuados para el sistema de baja, es muy importante que el ajuste
de este regulador, en ningún caso sobrepase 1MPa, es decir 145 PSI, pues la
unidad de mantenimiento del sistema de baja presión y los demás componentes no
están diseñados para soportar presiones superiores a 1 MPa y puede terminar en
daños de los componente e incluso lesiones para el personal.
Este sistema de By-Pass cuenta con una válvula de corte manual, la cual permite
alimentar la presión reducida al tanque de baja presión y al regulador de pre-soplo,
esta válvula debe permanecer cerrada cuando se trabaje con los dos
compresores, (alta y baja). Es muy importante tener claro que al utilizar solamente
el compresor de alta para alimentar alta y baja presión, se reduce la capacidad
disponible del compresor, pues parte del aire comprimido, es utilizado en el sistema
de baja presión.
3.2.3.6. Sistema eléctrico y de Control
La sopladora MG-880 debe ser alimentada con 220VAC, este voltaje ingresa a la
fuente de poder, la cual tiene 2 funciones:
 La primera es ofrecer una salida de 24 VDC y otra de 5 VDC, para los 87
diferentes procesos lógicos y de control, estas señales son enviadas al PLC o
pantalla mediante el cable de interconexión.
 La segunda es proveer un punto de conexión de las diferentes entradas y

salidas, las cuales finalmente son alimentadas al PLC a través del cable de
interconexión.
Las electroválvulas son alimentadas a 220VAC, en el interior de la fuente están

ubicados los relés de protección de cada una de las salidas del PLC.
El interruptor de codillo del panel frontal habilita el funcionamiento del motor de

ajuste del cierre.
El selector del panel frontal permite seleccionar el sentido de giro del motor para
aumentar o disminuir la distancia entre placas, (esta opción es operativa solo para
sistemas de ajuste motorizado, el cual es un adicional).
3.2.4. Lubricación
Una rutina de lubricación adecuada es requisito fundamental para el óptimo

desempeño del horno y la sopladora MG-880, de igual manera es
también importante para obtener una durabilidad razonable de las piezas y
sistemas móviles del equipo.
Es muy importante respetar las rutinas establecidas para la lubricación del equipo
pues no hacerlo puede terminar en deterioro prematuro del equipo, dificultades en
el ajuste del proceso y pérdida de la garantía sobre componentes mecánicos.
Rutina de lubricación para sopladora MG-880. 88
Puntos de Lubricación Tipo de Lubricante Horas de

trabajo
Sistema de cierre Aceite Hidráulico 68 2
Riel de desplazamiento del Carro Grasa Industrial 4

Cadenas y piñones del sistema de giro Lubricante Seco
(Aerosol). 48
de los porta preformas
Cadenas y piñones del sistema de cierre Lubricante Seco
(Aerosol). 120
Completar nivel de lubricador de la línea Aceite para línea de

de aire de baja presión aire comprimido 120
Nota: El equipo viene provisto con una bomba de lubricación

manual para el sistema de cierre, el aceite recomendado
para
Es fundamental implementar un programa de mantenimiento preventivo para la

sopladora MG-880 y los diferentes equipos auxiliares. Se sugiere se tome como
base las guías de mantenimiento presentadas este manual.
La correcta y oportuna ejecución de las actividades de mantenimiento establecidas

para la sopladora MG-88 0 es la mejor garantía para el óptimo desempeño del
equipo, el no respetar o realizar de forma inadecuada las rutinas de mantenimiento
establecidas para los diferentes equipos, puede terminar en deterioro prematuro de 89
los equipos y sus componentes, también puede ser causal de dificultades en el
ajuste del proceso y perdida de la garantía ofrecida por el proveedor del equipo.
Las labores de mantenimiento diario y mensual deben ser ejecutadas por personal
entrenado en la operación del equipo, conocedor del proceso y con entrenamiento y
criterio técnico adecuados. Las labores de mantenimiento semestral deben ser
realizadas únicamente por personal especializado.
A continuación se detalla la guía de mantenimiento para la sopladora MG-880.
Actividad Frecuencia
Chequeo del funcionamiento del sistema de calentamiento de
preformas. (Lámparas, ventilador y extractor).
Chequeo del ajuste mecánico del sistema de traslado y rotación de
porta preformas
Chequeo del ajuste mecánico del molde y del sistema de cierre. Diario
Chequeo del funcionamiento de los sistemas de sellado y estirado
Chequeo del funcionamiento del sistema de soplado.
Verificar que no existan fugas de fluidos.
Ajuste de tornillería y sistemas mecánicos del horno y sopladora.
Ajuste del sistema de desplazamiento del carro, rotulas, ejes,
cadenas, piñones, racores, anillos seger.
Ajuste del paralelismo entre placas del sistema de cierre. Mensual
Ajuste del sistema de desplazamiento y rotación de los porta
preformas: cadenas, tensores, piñones, porta preformas.
Ajuste del sistema de estiramiento y sellado.
Mantenimiento del sistema eléctrico: conexiones, PLC, fuente,
Mantenimiento neumático general: Cilindros, válvulas, actuadores Semestral
Mantenimiento mecánico general de todos los sistemas

90
Capítulo 4
AJUSTES
Y PUESTA A PUNTO
91
4.1. Tiempos del Proceso
Figura No. 31. Tiempos del proceso de soplado.
está determinado por la activación de la señal del sensor de cierre

e censar la extensión del sistema de rodillera).El fin de ciclo se da cuando se cumple el tiempo de molde cerrado programado po
A continuación se describe el funcionamiento del ciclo de soplado.
siguiente es la condición de cada uno de los sistemas del equipo: El molde se encuentra abierto, los cilindros de sellado y es
2. Al activar los dos pulsadores verdes simultáneamente, se envía la señal de 92
cerrar molde al PLC, el cual a su vez activa la salida correspondiente a la
electroválvula del cilindro de cierre.
3. Al recibir el PLC la señal de confirmación de molde cerrado mediante el

sensor, ocurren simultáneamente los siguientes eventos:
a. La salida del PLC, correspondiente a las electroválvulas de estirado y

sellado es activada.
b. El temporizador de molde cerrado empieza a correr, (Close Mould).
c. El temporizador de retardo de pre-soplo empieza a correr, (Delay).
4. Al cumplirse el tiempo de retardo, (Delay), programado por el operador

ocurren los siguientes eventos:
a. El PLC activa la salida correspondiente a la electroválvula de pre-soplo.
b. El temporizador de pre-soplo empieza a correr.
Al cumplirse el tiempo de pre-soplo (S.Blowing), programado por el operador,

ocurren los siguientes eventos
a. El PLC desactiva la salida correspondiente a la electroválvula de pre-

soplo.
b. El PLC activa la salida correspondiente a la electroválvula de soplo.
c. El temporizador de soplo empieza a correr.

Al cumplirse el tiempo de soplo (Blowing), programado por el operador el PLC 93
desactiva la salida correspondiente a la electroválvula de soplo.
Al cumplirse el tiempo de molde cerrado (Close Mould), programado por el operador,

ocurren los siguientes eventos:
a. El PLC desactiva la salida correspondiente a la electroválvula de cierre.
b. El PLC desactiva la salida correspondiente a las electroválvulas de

sellado y estirado.
De esta forma el equipo está nuevamente listo para un nuevo ciclo, si en cualquier
momento del ciclo se activa alguno de los pulsadores rojos el PLC inactiva todas las
salidas.
Nota: La velocidad del horno, debe ajustarse de forma que sea

ligeramente inferior a la velocidad de la sopladora, la cual está
determinada por el tiempo de molde cerrado, más el tiempo
tomado por el operador para manipular las preformas y los
envases.

4.2. Ajuste del Pre-soplo
94
Los siguientes son algunos lineamientos para el ajuste de pre-soplo y soplo:
a. El pre-soplo debe iniciarse justo al hacer contacto las varillas de

estiramiento con las preformas, tal como se muestra en la ilustración B
de la figura 35, esta acción se controla con el ajuste del tiempo de retardo.
(Tiempo que se da para que las varillas alcancen la punta de las preformas).
b. Un tiempo de retardo muy corto puede hacer que se presente

desviación en el centrado de la botella, es decir el punto de inyección no
quede centrado en el fondo del envase, otro efecto de un tiempo de retardo
demasiado corto es escasez de material en el fondo.
c. Un tiempo de retardo muy largo puede dar lugar a formación de ombligo en

el fondo de la botella, lo cual además de generar una botella de mala
calidad, también roba material que puede faltar para conformar
adecuadamente otras zonas del envase.
d. Presiones muy bajas o altas de pre-soplo pueden hacer que se tenga mala
distribución de material o descentramiento en el envase.
e. Aunque no existe un punto tan detallado como en el caso del inicio del pre-
soplo, el soplo debe iniciarse antes de que las varillas finalicen su carrera
de estirado, tal como se muestra en la ilustración C de la figura 35.
f. Un ajuste muy corto del tiempo de pre-soplo puede hacer que el envase se
estalle o descentre.
g. Un ajuste muy largo del tiempo de pre-soplo, puede terminar en una 95
formación inadecuada del envase, ya que el pre-soplo al igual que el soplo
tienen el efecto de enfriar el material.
h. Es necesario recordar que la formación definitiva del envase la hace el

soplo, entonces un tiempo demasiado largo de pre-soplo no formara bien el
envase, pero si enfriara el material y en el momento de entrar el soplo
al estar el material muy frio, puede estallar el envase o mal formarlo.
i. Una presión de pre-soplo muy alta puede hacer que la preforma se

expanda radialmente durante el estiramiento y alcance a tocar las paredes
del molde durante la fase de pre-soplo, lo cual hace que gran parte del
material quede en la parte superior o media del envase, también puede
producir formación de doble fondo, especialmente en envases petaloides.
También puede descentrar el envase, al ser mayor la velocidad de estirado
conferida por el pre-soplo a la velocidad de las varillas.
La presión de pre-soplo es una variable muy importante, en el caso de envases de

configuración no cilíndrica, o cilíndricas de diámetro muy reducido o de gran
longitud, es aconsejable ajustar dicha presión en un valor bajo, alrededor de 1,5 a 3
Bar, esto para evitar que durante la etapa de pre-soplo la preforma toque las
paredes del molde, lo cual puede hacer que se retenga material en la parte superior
del envase, de otra parte, en general presiones de pre-soplo muy altas pueden
causar descentramiento de los envases.
96
Figura No. 32. Ajuste del pre-soplo.
4.3. Montaje y Cambio de Molde
Esta es una operación fácil, simplemente requiere de cuidado y buen criterio,

hay tres aspectos fundamentales a tener en cuenta para esta operación:
a. El molde debe quedar completamente nivelado.

b. La altura del molde debe ser la adecuada, si el molde queda muy bajo no 97
garantizará el buen sellado entre preformas y boquillas, lo cual permite
fuga de aire en el momento del soplado.
c. El molde debe centrarse respecto al sistema de estiramiento, especialmente

en moldes de una cavidad.
Es muy importante ajustar adecuadamente las bridas, pues son las encargadas de
mantener en posición al molde. A continuación se describe el procedimiento
recomendado para la instalación del molde:
1. Verificar el estado general del molde a montar, defectos como golpes

o desajustes, pueden representar serios inconvenientes para el ajuste del
proceso.
2. Montar la cara frontal del molde, centrarla y nivelarla de forma que el

recorrido de las boquillas garantice el buen sellado y permita la libre
extracción de los envases soplados.
3. Ajustar las bridas de forma que el molde se pueda mantener en el lugar de

instalación.
4. Montar la cara posterior sobre la cara delantera, amarrar la dos cara por los
cuellos o por los racores de refrigeración.
5. Cerrar el molde, se debe garantizar el adecuado ajuste del cierre para

garantizar el buen montaje.
6. Ajustar las bridas de la cara posterior y soltar el amarre hecho a las dos 98
caras.
7. Abrir el molde, verificar la altura y nivelación, hacer los ajustes necesarios.
8. Apretar las bridas del molde e instalar la refrigeración del mismo.
9. Ajustar la posición de los cilindros de sellado.
Nota: Un ajuste excesivo de la tornillería de las bridas

puede
deteriorar prematuramente las roscas de los tornillos y las placas.
4.4. Ajuste de Parámetros
En el proceso de soplado se tiene un número considerable de variables, es

fundamental entender que una característica o atributo del envase puede
verse afectada por más de una variable de proceso y de igual manera, una
variable de proceso puede afectar más de un atributo del envase, a
continuación se dan algunos ejemplos de lo anteriormente expuesto:
Ejemplo 1: La temperatura de una determinada región de la preforma puede

afectar tanto la apariencia del envase como la distribución del material.
Ejemplo 2: La presión de pre-soplo puede afectar tanto el centramiento del punto

de inyección como la cantidad de material en la parte superior del envase.
Ejemplo 3: La cantidad de material en el cuello puede controlarse: modificando la

temperatura de la preforma en esa zona, modificando la temperatura del agua de
refrigeración, modificando la temperatura de las zonas adyacentes o cambiando 99
el ajuste del tiempo de retardo.
Rangos típicos de trabajo

PARAMETRO UNIDAD RANGO
Presión de Baja Bar 7–8
Presión de Pre soplo Bar 3–8
Presión de Alta Bar 24 – 28
Tiempo de Retardo Seg 0,18 – 0,60
Tiempo de Pre-soplo Seg 0,20 – 0,60
Tiempo de Soplo Seg 0,50 – 2,50
Tiempo de Molde Cerrado Seg 3,5 – 6.0
Temperatura del Horno °C 75 – 115
Los rangos definidos son solamente una guía, sin embargo en condiciones de
operación normales los parámetros se manejan dentro de estos rangos
mencionados.
En general los tiempos aumentan al aumentar el volumen de los envases a soplar,

los voltajes de las lámparas dependen del tiempo de residencia de las preformas
en los hornos. Al aumentar la velocidad del horno para un mismo formato, se
requiere un aumento en los voltajes de las lámparas.
A continuación se describe el orden recomendado para ajustar el proceso de

soplado.
a. Si el equipo ya ha soplado anteriormente el formato a producir, trabajar con

el conjunto de parámetros de la última producción.
100
b. Si es la primera vez, definir los parámetros con los cuales se iniciaran las
pruebas, se sugiere deducirlos acorde a la experiencia de los responsables
del proceso y a los parámetros de formatos equivalentes o similares.
c. Una vez la temperatura del horno alcance el valor programado, alimentar

dos preformas.
d. Verificar a la salida del horno el perfil de calentamiento de las preformas,

esto es muy importante, pues las preformas deben, soplarse, solo después
de garantizar un calentamiento adecuado.
e. Una vez ajustado el perfil de calentamiento de la preforma hacer los

ajustes necesarios de los tiempos de p roce so a f in de ob te ner envases
a c o r d e a l a s especificaciones.
f. Tener en cuenta que se deben respetar los tiempos de respuesta a las

modificaciones hechas, los cambios de los tiempos se reflejan en los dos
siguientes ciclos, los cambios de voltajes se reflejan hasta que la cadena
porta-preformas de una vuelta.
g. A limentar grupos pequeños de preformas, hasta obtener los envases dentro

de especificaciones.
h. Alimentar preformas de forma continua, tener en cuenta que al cargar el

horno completamente el grado de calentamiento de las preformas tiende a
presentar un descenso, puede requerirse un aumento en el ajuste de los
voltajes, normalmente dicho ajuste oscila alrededor del 2 al 5%. Dejar
espacios en la cadena porta-preformas hace que no se calienten
uniformemente todas las preformas y puedan tenerse diferencias en los 101
envases.
4.5. Lista de Chequeo
A continuación se anexa la lista de chequeo que se sugiere sea de obligatorio

cumplimiento previo al inicio de cada producción, si la producción es continua se
sugiere revisarse cada 8 horas.
Lista de Chequeo
a. Verificar la posición de montaje del molde, debe ser la correcta, en cuanto

altura, nivelación y centra miento (respecto a las varillas de estiramiento).
b. Verificar el ajuste del cierre del molde, debe ser el adecuado: No debe
haber luz entre las caras y el sistema de rodillera debe extenderse
completamente.
c. Verificar que la lubricación general del equipo sea buena, rieles, graseras,
ejes y lubricador de la línea de aire comprimido.
d. Verificar el ajuste de las presiones de alta, baja y pre-soplo, al igual que la

temperatura del agua de refrigeración, deben estar dentro de los rangos
establecidos y estandarizados para el formato en producción.
e. Verificar que la preforma sea la adecuada para el formato a producir y que

cumpla los estándares de calidad requeridos.
f. Verificar que la tensión de los resortes sea la adecuada.

102
g. Verificar que no haya fugas de aire o agua en los equipos.
Verificar que el ajuste mecánico de los componentes en general sea adecuado.

h. el
Verificar que las lámparas estén en buenas condiciones de funcionamiento.
Verificar que la rutina de purgas del sistema neumático se esté llevando cabo.
i.
j. a

103
Capítulo 5
CAZAFALLAS

A continuación se describen algunos de los problemas o desviaciones más 104
comunes que pueden presentarse en el proceso de soplado, de igual forma se

mencionan las posibles causas de dichas desviaciones y las acciones
encaminadas a solucionar la desviación o problema.
DESVIACIÓN O
POSIBLE CAUSA RAIZ ACCION
PROBLEMA
Verificar la presión de trabajo
de baja
Bajo caudal y/o presión
de aire. Verificar que no halla
mangueras estranguladas o
desconectadas.
Verificar que las bobinas se
encuentren bien instaladas y
Electroválvula o en buen estado.
electroválvulas no se
activan. Verificar la correcta
operatividad de la
electroválvula.
UNO O Verificar que la señal es
VARIOS generada por la salida del
CILINDROS NO Señal de activación no PLC
OPERAN. llega a la bobina.
Verificar la señal llega a la
bobina.
Verificar el buen estado y

ensamble del sistema que no
Desajuste mecánico. se activa.
Verificar el paralelismo de las
placas.
Verificar que la lubricación
Falta de lubricación del
del sistema de cierre sea la
sistema de cierre.
adecuada

105
DESVIACIÓN O
PROBLEMA
Molde muy bajo o Verificar la altura y
desnivelado nivelación del molde
Daño o desgaste de los Verificar el estado de los
empaques de las empaques, cambiar los
FUGA DE AIRE boquillas que se requieran.
POR LA BOCA Tiempo de retardo muy Verificar el ajuste de este
DE LAS corto parámetro
PREFORMAS
Tiempo de molde
cerrado muy corto (La
Verificar el ajuste de este
fuga se manifiesta al
parámetro.
final del ciclo de
soplado).
Verificar que la preforma
Preforma inadecuada
se ajuste a las exigencias
para el formato.
del formato a producir.
Verificar que la preforma
Mala calidad de la
cumpla con los estándares
preforma.
de calidad adecuados
ESTALLIDO Verificar el perfil de
DEL ENVASE calentamiento de la
EN EL Preforma muy fría.
preforma, hacer los ajustes
MOMENTO DEL necesarios.
SOPLADO
Tiempo de pre-soplo Aumentar el ajuste de este
muy corto. parámetro.
Verificar cumplimiento de
Exceso de humedad en la rutina de purgas.
el aire de soplado. Verificar la operatividad del
secador de aire

DESVIACIÓN O 106
PROBLEMA
Verificar el buen estado de
Defecto de la materia
DAÑO O las roscas de la preforma
prima
MALTRATO al ingresar al proceso
EN LA ROSCA
Molde descentrado o
O ANILLOS Verificar el centramiento y
desnivelado con
DEL ENVASE la nivelación del molde con
respecto a los
el sistema de estirado.
estiradores
Verificar la posición de las
láminas detectoras del
horno
Deflectoras del horno.
Verificar el correcto
funcionamiento del sistema
de refrigeración del horno
Rosca de la preforma Verificar el funcionamiento
DEFORMACIÓN
muy caliente del ventilador soplador de
DE ROSCAS,
BOCAS O roscas y el ajuste de las
AROS DE LA válvulas instaladas en las
BOTELLAS mangueras de conducción
de aire
Verificar el ajuste del

voltaje de la primera zona,
si es posible disminuirlo
Molde descentrado o
Verificar el centramiento
desnivelado con
del sistema de sellado y la
respecto a los
nivelación del molde.
estiradores
DESVIACIÓN O
PROBLEMA
Verificar el correcto perfil de
Perfil de calentamiento de
calentamiento, hacer los ajustes
la preforma inadecuado.
necesarios.
Tiempo de retardo muy Verificar el ajuste de este
corto. parámetro.
Bajar el ajuste de esta presión,
Presión de pre-soplo muy
verificar su estabilidad durante el
alta.
proceso.
PUNTO DE Tiempo de pre-soplo muy Aumentar el ajuste de este
INYECCIÓN corto. parámetro.
DESCENTRADO
Varillas estiradoras Verificar la linealidad de las
torcidas. varillas.
Verificar el correcto
Mala rotación de la
funcionamiento del sistema de
preforma en el horno
rotación de preformas.
Defectos en la calidad de Verificar que la preforma cumpla
la preforma con los estándares de calidad.
Verificar que la presión este dentro

Presión de soplo muy baja. del rango y se mantenga estable
durante la operación.
Verificar que el tiempo de soplo
Tiempo de soplo muy
FONDO sea el adecuado para el formato
corto.
PARCIALMENTE actual.
FORMADO Verificar el correcto
Sistema de desgasificado
funcionamiento del sistema de des
del molde obstruido.
gasificado del molde.
Tiempo de pre-soplo muy Verificar el ajuste de este
largo parámetro
DESVIACIÓN
O PROBLEMA
Verificar el ajuste del voltaje de las

Perfil de calentamiento
zonas, a fin de obtener un perfil de
inadecuado.
calentamiento adecuado.
Tiempo de pre-soplo Aumentar el ajuste de este

FORMACIÓN muy corto. parámetro.
DE ESCALA
O DOBLE Ajustar los voltajes para reducir el
PÉTALO material en esta zona.
Exceso de material en
esta zona.
Disminuir el ajuste del tiempo de
retardo.
Exceso de temperatura Disminuir el ajuste del voltaje de las

en la punta de la zonas que calientan la punta de la
preforma. preforma.
FORMACIÓN Tiempo de retardo muy Verificar el ajuste de este

DE largo. parámetro.
OMBLIGO
Verificar el ajuste de esta presión,
Presión de pre-soplo
verificar que se mantenga estable en
muy baja.
el tiempo.
Aumentar el voltaje de la primera

zona.
Exceso de material en
EFECTO LUPA esta zona. Verificar el correcto ajuste del
EN LA PARTE sistema de refrigeración de cuellos y
SUPERIOR DE roscas.
LA BOTELLA.
Tiempo de retardo muy Aumentar el ajuste de este
corto parámetro.
DESVIACIÓN
O PROBLEMA
Defecto del fondo del Verificar el correcto estado del

molde. molde, corregir anomalías.
Verificar que la temperatura y el

Refrigeración de los
caudal del agua de refrigeración sean
fondos insuficiente. los adecuados.
PARTE
CENTRAL Aumentar el ajuste de este
Tiempo de soplado muy
DEL FONDO Parámetro, a fin de obtener un
corto
DEL tiempo
ENVASE de moldeo o sostenimiento mayor.
SALIDA Velocidad del proceso Si las condiciones del proceso no
muy alta para las pueden mejorarse, reducir la
condiciones del velocidad del proceso.
proceso
Tiempo de retardo muy
Disminuir el tiempo de retardo.
largo
Fugas al momento del Verificar que no halla fugas por los
soplado sellos o las varillas.
FORMACIÓN
DE ANGINA Aumentar el tiempo de pre-soplo.
Pre-soplo escaso o nulo
Verificar el correcto funcionamiento de
la válvula de pre-soplo.
Verificar espesores del envase y
ajustar los voltajes a fin de optimizar
los espesores.
Perfil de calentamiento
de la preforma Aumentar el voltaje de las zonas
PERLESENCIA adyacentes al defecto
inadecuado.
EN ALGUNA
ZONA DEL
Disminuir el voltaje de la zona
ENVASE.
afectada.
Preforma muy liviana Utilizar una preforma del peso

para el formato. adecuado para el formato.
DESVIACIÓN 110
O PROBLEMA
Verificar el correcto ajuste del cierre.

Mal ajuste del cierre del
MARCA molde Verificar el buen estado de las
EXCESIVA caras del molde
DEL CIERRE
EN LAS Desajuste en el
Verificar el paralelismo entre las
BOTELLAS paralelismo de
placas.
las placas
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El proceso de soplado de envases PET, presenta en la actualidad un enorme

La información aquí consignada se acompaña ilustraciones y tablas, que la hacen

M&M DESIGN AND DEVELOPMENT SA.S. – DEPARTAMENTO TÉCNICO - www.mo-ma.asia

 Lea y entienda la información consignada en este manual y demás manuales

 La puesta en marcha y operación de la línea de soplado debe hacerse

 Es fundamental cumplir con los requerimientos propios de los equipos en cuanto

 Los equipos deben nivelarse correctamente e instalarse sobre una superficie

 El espacio alrededor de los equipos debe permitir el óptimo y cómodo desarrollo

 La sopladora y el horno, deben estar protegidos de corrientes de aire que puedan

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 El personal a cargo de los equipos y del proceso, debe estar adecuadamente

 Recuerde que todo equipo requiere de mantenimiento y estas labores, aunque

 Los equipos deben ser instalados, mantenidos y operados acorde a la normativa

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Antes de instalar el equipo y efectuar labores operativas o de mantenimiento, tenga

a. El suministro eléctrico en cuanto a: Voltaje, número de fases, frecuencia, línea de

b. Las instalaciones eléctricas, en cuanto a materiales, forma de canalización,

c. El suministro de fluidos como aire comprimido y agua de refrigeración, debe

f. Las válvulas de alimentación de fluidos, al igual que los sistemas de paro de

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h. Por ningún motivo deben hacerse intervenciones que supriman o alteren el

i. Antes de efectuar labores de mantenimiento en los equipos es necesario cortar la

j. Elementos como conductores eléctricos, mangueras, etc. Deben permanecer

Nota: La no observación o desacatamiento de las normas de seguridad

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Capítulo 1 - EQUIPOS AUXILIARES 11

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1.1.1. Información General

Es el equipo encargado de proporcionar el aire comprimido de alta presión a la

Ficha Técnica del Compresor Alta Presión

1.1.2.1. Primera Etapa

En esta etapa el aire es llevado de presión atmosférica, hasta aproximadamente 5,5

1.1.2.2. Segunda Etapa

Es decir, que para alcanzar la presión de trabajo de 30 Bar, el compresor lo hace en

Una forma de cuantificar el consumo de energía anteriormente descrito, es medir el

1.1.3. Sistema de Descompresión Automática

El compresor debe ponerse en marcha sin presión en su interior, pues el

y previo al reinicio el compresor, este debe de forma automática drenar el aire

Figura No. 2. Columna de purga.

El sistema de descompresión automática, busca que el equipo se ponga en marcha

c. Válvula de Presión Mínima:

La válvula, mientras mantenga una presión superior a 3 bar en la cámara de baja

 Válvula de drenaje piloto - abierta.

b. Al ponerse en marcha el compresor y alcanzar aproximadamente el 85% de su

c. La presión de la etapa de baja continúa subiendo, al alcanzar un valor entre 2 y 3

d. En este momento, la presión en la cámara de baja presión de la válvula

e. La presión de baja continúa subiendo, hasta llegar a su valor nominal,

f. La presión en la descarga del compresor aumenta paulatinamente, a medida que

g. Al momento de detenerse el equipo, (señal proveniente normalmente del

i. Cuando la presión a la salida de la etapa de baja es incapaz de mantener cerrada

j. Al desaparecer la presión de baja, el aire de alta desplaza el embolo de la

a. Habilitación del compresor:

Nota: Este dispositivo no brinda protección ante anomalías de otras variables

Nota: Para líneas con requerimientos de 3 o más compresores, se recomienda la

Nota: Antes de poner en servicio el compresor, verifique el correcto sentido de giro

La operación de estos equipos es confiable y requieren poco mantenimiento, sin

 El tipo de lubricante que se use debe ser el adecuado, el único lubricante

Nota: El Fabricante recomienda hacer el primer cambio de lubricante al

No cumplir con los lineamientos concernientes a la lubricación para compresores,

Figura No 6. Ficha Lubricante All Season Select.

La siguiente es la guía básica de mantenimiento recomendada para los compresores