Projet D Varlery Groupe 9

Projet du cours de maintenance des installations industrielles
Projet du cours
MAINTENANCE DES INSTALLATIONS INDUSTRIELLES
SUJET :
Elaboration d’un procédé technologique de réparation de la surface usée de
dimensions ∅ 50f7 d’un arbre
LES ELEMENTS DU GROUPE 9:
1- Sekou KABA 227088691470

2- Mariame DIAKITE 227035421448
3- Abdoulaye Moussa Diallo 227025401449
4- Mohamed Saliou Barry 227064051443
ANNEE UNIVERSITAIRE : 2017-2018
GROUPE IX DEPARTEMENT DE GENIE INDUSTRIEL ET MAINTENANCE IPC-UGANC 2015-2018 1

Plan de travail
Chapitre 1 Procédés technologiques d’usinage de la surface à
restituée
1.1. Calcul des dimensions de la surface élement pour les différentes de sa restitution……….4
1.2. Calcul des surépaisseurs intermédiaire…………………………………………………….5
Chapitre 1 Choix et calcul des régimes de coupe

2.1 La profondeur de coupe……………………………………………………………………10
2.2 L’avance ……………………………………………………………………………………11
2.3 La vitesse de coupe pour les étapes données de restitution…………………………...........12
2.4 La puissance de coupe………………………………………………………………............14
Chapitre 2 Régime de coupe lors de la rectification

3.1 La vitesse linéaire de la pièce……………………………………………………………….14
3.2 La vitesse de coupe Vm (vitesse périphérique de la meule) m/s………………….................15
3.3 La profondeur de coupe t en mm/aller-retour…………………………………………..........16
3.4 L’avance longitudinale S en mm/tour de la pièce……………………………………………16
3.5 Puissance nécessaire pour la rectification…………………………………………………….17

CONTROLE DE L’ETAT DE LA PIECE ET CHOIX DE LA

METHODE DE RESTITUTION :
Après un contrôle de l’état de la pièce et une fixation des surfaces usées qui demandent leur
réparation dont ses caractéristiques sont les suivantes : φ50f7.
Les forces de frottement, de flexion et de traction sont des raisons fondamentales qui conduisent à
un changement de dimensions et de forme de la pièce. Pour une restitution de la surface usée, il
existe plusieurs méthodes, mais celles qui sont fréquemment utilisées sont les suivantes :
-Rechargement des surfaces usées (rechargement sous la couche de flux)
-Rechargement à l’arc avec l’électrode vibrante (rechargement en atmosphère protectrice)
-Métallisation au pistolet
-Métallisation électrolytique
On constate que dans notre cas, il est plus commode d’utiliser le rechargement sous la couche de
flux, ce choix est tombé après une longue analyse des domaines d’application des méthodes citées ci-
dessus. L’application de cette méthode conduit à une possibilité de réduire le prix de revient des
travaux de la remise en état, également d’augmenter la qualité de la restitution de la pièce réparée.
Chapitre 1 PROCEDES TECHNOLOGIQUES D’USINAGE DE

LA SURFACE RESTITUEE :
Il faut préalablement élaborer la gamme d’usinage de la surface (5) après son rechargement sous la
couche de flux.
Pour procède à ce travail, on va se servir des tableaux 1 & 2 qui suivent :
TABLEAU 1: PRECISION D’EXECUTION DES EBAUCHES SUR LES MACHINES OUTILS
MODE D’EXECUTION QUALITE (IT) RUGOSITE Ra (µm)

Tournage de dégrossissage 12 12,5
Tournage de finition 11-10 6,3
Tournage d’ébauchage 10-8 3,2÷1,6
Rectification de finition 8-6 0,8
Rectification fine 6-5 0,4
SURFACES EXTERIEURES DES CORPS DE REVOLUTION
ALESAGES CYLINDRIQUES (DANS LES EBAUCHES AVEC L’ALESAGE)
Lamage ou alésage-ébauche 12 25÷12,5

Lamage double ou alésage double 11 12,5÷6,3
Lamage et alésage 9 3,2÷1,6
Rectification fine 8-6 1,6÷0,4
Brochage et rectification 8-6 1,6÷0,4
1 2 3
Rabotage et fraisage avec une

fraise en bout ou en raillant :
-d’ébauchage 14-11 25÷3,2
-de semi-finition 12-11 6,3÷3,2
-de finition 10 3,2÷1,6
-fin 9,8 3,2÷0,4
Rectification
-d’ébauche 9 3,2÷1,6
De finition 7 0,8
-fine 6 0,4
SURFACES PLANES
TABLEAU 2 : CARACTERISTIQUES DES SURFACES RESTITUEES
N° MODE DE RESTITUTION EPAISSEURS RUGOSITE EPAISSEURS

DE LA Rz (µm) DE LA COUCHE
COUCHE DU METAL
DEFECTUEUS RESTITUE
E
1 Rechargement sous flux 0,3÷1,5 500 1,0÷6,0
2 Rechargement manuel à l’arc électrique 0,5÷2,0 500 15,0÷20,0
3 Rechargement sous le gaz carbonique 0,1÷0,3 500 0,5÷2,0
4 Rechargement à l’arc avec l’électrode vibrante 0,1÷0,5 500 1.0÷3.0
5 Chromage 0,005÷0,01 10÷20 0,05÷0,3
6 Galvanisation des surfaces par le fer 0,01÷0,1 40÷320 0,2÷2,0
7 Métallisation au pistolet 0,1÷0,1 80÷320 0,5÷8,0
8 Revêtement par l’électroérosion 0,1÷0,1 320 0,1÷2,0
9 Traitement électromécanique 0,1÷0,3 2,5÷10 Jusqu’à 0,4
10 Déposition par projection des matières plastiques 0.05÷0.1 20÷80 10. ÷50
CARACTERISTIQUE DE PHASES QUI ASSURENT LA QUALITE (ISO) RUGOSITE Ra (µm)

LA SURFACE PRECISION DEMANDEE
Rectification de finition 6 1,25
Rectification d’ébauchage 9 3,2
Φ 50 −0,025
−0,050
Tournage de finition 11 6,3
Tournage de dégrossissage 12 12,5
Restitution 16 500
Le tableau 1, nous a permis d’élaborer la gamme d’usinage de la surface élémentaire φ50f7
1.1. CALCUL DES DIMENSIONS DE LA SURFACE ELEMENTAIRE

POUR LES DIFFERENTES ETAPES DE SA RESTITUTION :

PRESENTATION DES DIMENSIONS ∅50f7 ITd = μm
eS = (dans le tableau des écarts sur les arbres) d’où : ei = ITd+ei
Ligne zéro es=

Ei=
∅50 ∅max ∅min
Schéma illustrant la notion d’une couche superficielle d’une surface extérieure en

œuvre :
A- /zone défectueuse à enlever
B
B-/ Zone non enlevé (couche écrouie)
C-/structure de base
1.2. Calcul des dimensions de la surface élémentaire pour

les différentes étapes de la restitution.
Nous devons préalablement calculer les surépaisseurs pour toutes les phases technologiques.
Pour atteindre la qualité exigée de la surface lors de l’exécution de la gamme d’usinage, une
seule épaisseur et une seule couche de la matière sont enlevées. Parmi les surépaisseurs, on
a celles intermédiaire et totale.
La surépaisseur intermédiaire est la couche enlevée lors de l’exécution d’une opération
technologique concrète, et celle totale est la somme de toutes les surépaisseurs
intermédiaires de la surface donnée.
Calcul de la surépaisseur intermédiaire minimale :
Zmin= (Rzi-1 + Ti-1) +ƍi-1+ξi

Avec :
( Rzi-1 + Ti-1 ) : épaisseur de la zone d’défectueuse de la zone de la couche superficielle

produit par l’usinage antérieur
Rzi-1 : Rugosité résultante de l’usinage antérieur

Ti-1 : Profondeur de la couche défectueuse superficielle

ƍi-1 : La valeur totale des écarts de position en résultant de l’usinage antérieur
ξi : Le défaut de mise en place réalisé par la reprise en cour (défini par la valeur totale du
défaut de positionnement et celui de serrage ξp et ξs successivement).
- Pour les surfaces planes : ξi= ξpi+ξsi
- Pour les surfaces de révolution : ξi=√ ξpi 2+ ξsi2
On présente les formules de définition de Zemin pour les différentes méthodes d’usinage et
les différentes surfaces au tableau ci-contre:
Méthodes d’usinage formules

Usinage successif des surfaces opposées ou des surfaces Zmin=Rzi-1 + Ti-1 + ƍi-1 + ξi
séparément disposées.
Usinage parallèle des surfaces opposées 2Zmin= 2(Rzi-1 + Ti-1) + ƍi-1 + ξi
Usinage des surfaces de rotation extérieures et 2Zmin= 2(Rzi-1 + Ti-1) + √ ƍ 2 +ξi 2
intérieures
Chariotage des surfaces cylindriques de l’ébauchage 2Zmin= 2(Rzi-1 + Ti-1 + ƍi-1)
entre les pointes rectificatif sans centre
Superfinition, polissage et galetage 2Zmin= 2Rzi-1
TABLEAU 4
NB : Numériquement Rz≅4Ra

On va schematiser le traitement d’une ébauche en cas de chariotage ou de la rectification
des surfaces cylindriques de l’ébauche.
Tableau 5 :
Opérations technologiques du Eléments de surépaisseur, en μm

chariotage ou de rectification
des surfaces cylindriques Rz T ρ Ƹ
Restitution 500 300÷ 1500 - -
Tournage de dégrossissage 50 50 25 -
Tournage de finition 25 25 - -
Rectification d’ébauchage 10 20 - -
Rectification de finition 5 15 - -
Rectification fine 2.5 5 - -
Revenons à notre pièce, d’après le tableau 4, on effectue les calculs de surépaisseur minimale en
utilisant la formule suivante :
2Zmin = 2(Rzi-1 + Ti-1 +ρ i-1)
1- pour le tournage de dégrossissage :
2Zmin = 2(500+900) = 2800µm
2- Pour le tournage de finition :

2Zmin = 2(50+50+25) = 250µm
3- Pour la rectification d’ébauchage:
2Zmin = 2(25+25) = 100µm
4- Pour la rectification de finition :
2Zmin = 2(10+20) = 60µm
Nous venons de calculer des surépaisseurs minimales pour chaque étape d’usinage de la
surface en question, c'est-à-dire les épaisseurs de la couche du métal qu’il faut enlever sans
faute lors de l’opération technologique concrète pour assurer la qualité exigée de la surface
usinée.
Il faut plus tenir compte de la tolérance sur les dimensions selon leur qualité.
Au tableau 1 de la fiche on donne les valeurs des tolérances en ISO.
En utilisant les données du tableau 1, on calcule les dimensions intermédiaires pour la

surface donnée pour les différentes étapes de son usinage à partir de la surface à l’état fini
c'est-à-dire φ50f7.
On distingue les dimensions limites des surépaisseurs d max etd min.
Φ (50f7); ei= -50µm; es= -25µm
Pour la rectification de finition

dminr,f=49,95 mm dmaxr.f=49,975 mm
Pour la rectification de l’ébauchage

dminr, e=dmaxr.f+2Zmin4
dminr.e=49,975+0.06=50,035 mm
dmaxr.e=dminr.e+Tdi=50,035+0,062=50,097mm
Tournage de finition
dmint.f=dmaxr.e+2Zmin3
dmint f=50,095+0,1=50,197 mm
dmaxt.f= dmin2+Tdi=50,197+0,16=50,357 mm
Tournage de grossissage
dmint.d = dmaxt.f+2Zmin2
dmint.d = 50,357+0,25=50,605 mm
dmaxt.d = dmint.d+Tdi=50,605+0,25=50,857 mm

Pour l’ébauche (dimension après la restutition)

dmine=dmaxt.d+2Zmin1
dmine=50,857+2,8=53,657mm
dmaxe= dmine+Tdi=53,657+1,6=55,257 mm
Tableau 7 : ensemble des résultats calculés précédemment

Opération technologique Eléments surépaisseurs 2Zmin Toléranc Dimensions limites (mm)
(µm) e
D’usinage de la surface (µm)
IT (µm)
De diamètre 50f7
Rz T δ Ξ dmin(mm) Dmax (mm)
Restitution (ébauche) 500 900 1600 53,657 55,257
Tournage de dégrossissage 50 50 25 2800 250 50,607 50,857
Tournage de finition 25 25 250 160 50,197 50,357
Rectification d’ébauchage 10 20 100 62 50,035 50,097
Rectification de finition 5 15 60 25 49,95 49,975
D’après les données du tableau7, on construit le schéma de disposition des surépaisseurs et

des tolérances de l’usinage de notre surface usée ∅50f7

L K J I G F E D C B A mn o p q r s t u
A:dminre=49.95mm ; B:dmaxre =49.975mm; C :dn=50mm ; D:dminre=50.035mm ;

E:dmaxre=50.097mm ; F:dmintf=50.197mm ; G:dmaxtf=50.357mm ; I:dmintd=50.607mm ;
I:dmaxtd=50.857mm ;J :dmin(restitution)=53.657mm; K:dnmrestit=54.457mm;
L:dmaxrest=55.257mm
Qualités et surépaisseurs.
M:ITdrf=0.025mm ; n:2Zminrf=0.006mm ; o:ITdre=0.062mm p:2Zminre=0.1 ;

q:ITdtf=0.16mm ; r :2Zmintf=0.25mm s:ITdtd=0.25mm ; t :2Zmintd=2.8mm
; u:ITdrestition(ébauche)=1.6mm
Attention, avant la restitution de la pièce, il faut faire l’usinage préliminaire de la surface usée.
L’épaisseur de la couche de métal à enlever par l’outil lors de l’usinage préliminaire h’ et les
dimensions avant la restitution de la pièce peuvent être calculées par les formules suivantes :
h’ = Rzu+ hus dup = dua – 2h’

Avec :
- Rzu, la rugosité de la surface usée Rzu = 20…40µm
- hus, épaisseur de la couche du métal défectueux.
Pour les calculs, hus = 0.1 …0.8mm
- dup, diamètre de la surface usée après son usinage préliminaire
- dua, diamètre de la surface usée. Déterminé comme suit :
dua = dn + B.ei, mm
- dn, diamètre nominal (30mm par notre cas)
- B, coefficient de la tolérance de réparation, B = 0.1
- ei, écart inférieur du diamètre de l’arbre neuf. ei = -0.05mm
-
AN :
dua=50+0,1(-0,05)=49,995mm
h’= 0,030+0,45=0,48mm

dup=49,995-2*0,48=49,034 mm
Calculons maintenant l’épaisseur de la couche du métal à restituer (h)
h = (dr – dup)/2
dr, diamètre de la pièce restituée
dr = dn (après restitution)
Remarque : Pour les surfaces brutes, les tolérances sont symétriques :
55,257+ 53,657
dr =
2
dr= 54,457 mm
34,475−29,14
h= =2,711
2
h=2,711 mm
Chapitre 2 Choix et calcul des régimes de coupe :

Les caractéristiques principales des régimes de coupe sont les suivantes :
t - la profondeur de coupe
S – L’avance de coupe
V – vitesse de coupe
P – l’effort de coupe
2.1 La profondeur de coupe

La profondeur de la coupe enlevée par une passe par un outil porte le nom de profondeur de coupe.
Elle est mesurée en (mm) dans la direction perpendiculaire aux surfaces à usiner et usinée.
Elle est établie d’après la formule :
d max min
max i−1 −d i−1
ti = (mm)
2
max 2 Zmin
Pour le tournage t i =
2
d max
i ₋1 – le diamètre maximal de la surface à usiner

d min
i−1 - le diamètre minimal de la surface usinée
Pour notre variante, lors de différentes gammes d’usinage, la profondeur de coupe sera :
- Lors du tournage de dégrossissage

55,257−50,605
t max
t .d = =2,325 mm
2
t max
t .d =2,325 mm
2,8
t min
t .d = =1,4mm
2
- Lors du tournage de finition
50,857−50,197
t max
t.f = =0,33mm t maxt . f =0,33 mm
2
0,25
t min
t.f = =0,125mm
2
- lors de la rectification d ' ébauchage
50,357−50,035
t max
r .e = =0,161 mm t max r .e =0,161mm
2
0,1
t min
r .e = =0,05mm
2
- lors de la rectification de finition
50,097−50,035
t max
r.f = =0,0675 mm t max
r . f =0,031mm
2
0,025
t min
r .e = =0,0125mm
2
2.2 L’avance :
C’est le déplacement pendant un certain temps (pour les tours par exemple, c’est un tour de
brosse) dans la direction du mouvement d’avance de l’outil par rapport à l’ébauche ou de
l’ébauche par rapport à l’outil ; notée S (mm/tr). C’est le pas.
On choisit les valeurs de l’avance pour le tournage dans les tableaux 8 et 9.
TABLEA 8: AVANCE LORS DU TOURNAGE DE DEGROSSISSAGE
Diamètre de la Avance S mm/tr lors de la profondeur de coupe t en (mm)

surface Jusqu’à 3 De 3 à 5 De 5 à 8 De 8 à 12 Plus de 12
Jusqu’à 20 0.3÷ 0.4 - - - -
De 20 à 40 0.4÷ 0.5 0.3÷ 0.4 - - -
De 40 à 60 0.5÷ 0.9 0.4÷ 0.8 0.3÷ 0.7 - -
De 60 à 100 0.6÷ 1.2 0.5÷ 01.1 0.5÷ 0.9 0.4÷ 0.8 -
De 100 à 400 0.8÷ 1.3 0.7÷ 1.2 0.6÷ 1.0 0.5÷ 0.9 -
De 400 à 500 1.1÷ 1.4 1.0÷ 1.3 0.7÷ 1.2 0.6÷ 1.2 0.4÷ 1.1
De 500 à 600 1.2÷ 1.5 1.0÷ 1.4 0.8÷ 1.3 0.6÷ 1.3 0.6÷ 2.2
De 600 à 2000 1.2÷ 1.8 1.1÷ 1.5 0.9÷ 1.4 0.8÷ 1.4 0.7÷ 1.3

TABLEAU 9 : AVANCE LORS DU TOURNAGE DE FINITION
Rugosité de la surface usinée en μm

Ra 0.63 Ra 1.25 Ra 2.50 Rz 20 Rz 40 Rz 80
Avance en 0.10÷ 0.15 0.13÷ 0.21 0.20÷ 0.23 0.33 ÷ 0.5 0.51÷ 0.80 0.66÷ 1.04
mm/tr 5
La vitesse de coupe :
La vitesse de coupe représente le déplacement de l’arrête de coupe de l’outil par rapport à la
surface usinée ; dans la direction du mouvement principal (mouvement de coupe) en unité de
temps.
La vitesse de coupe est mesurée comme la vitesse périphérique de la surface usinée. On la
calcule à l’aide de la formule suivante :
Cv m ⃗
v= × Kv , a la profondeur t en mm
m x
T ×t × S y
mn
T – durée de vie de l’outil. T = 30 à 60mn
Kv – coefficient Kv = 0.8 à 0.9
Les autres valeurs sont données dans le tableau10 ci-dessous :
Avance, mm/tr Cv X Y M
Jusqu’à 0.3 420 0.15 0.20 0.20
De 0.3 à 0.7 350 0.15 0.35 0.20
Tableau10 :
Plus de 0.7 340 0.15 0.45 0.20
2.3La vitesse de coupe pour les étapes donnée de la restitution :

- Tournage de dégrossissage
- ses paramètres sont :s=0,7mm/tr ; Cv= 420 ; x=0,15 ; y=0,20 ;
m=0,20 ; T=45mm ; kv=0,85,t td = 2,325mm
420
- d’où : Vt .d= 0,20 ×0,85
45 ×2,3250,15 ×0,7 0,20
- Vt.d=157,77mm/mn
- Tournage de finition
- Ses paramètres sont : Sf=0,6 mm/tr ; Cv=350 ; x=0,15 ; y=0,35 ;
m=0,20 ; T=45mn ; Kv=0,85 ; t=0,161mm
350
- AN : Vt .f = 0,20 ×0,85 =218,50 mm/mn
45 ×0,1610,15 ×0,6 0,35
Vt.f = 218,50 m/mn

Remarque : d’autre part, la vitesse de coupe sera
π dn
v= , mm
1000
Ainsi:
1000 v
Lors du tournage de dégrossissage : n¿ , tr/mn
πd
1000 ×157.77
n= =1017 tr/mn
3,14 × 50
Lors du tournage de finition
1000 × 218.50
n= =1391.71tr /mn ; n≅ 1392 tr/mn
3,14 × 50
L’effort de coupe (résultante) R : Schéma des forces en action lors du tournage :
Pendant le tournage, l’effort R nécessaire pour séparer la couche du matériau travaillé porte le nom de
la résultante de coupe. Il est appliqué sous un certain angle par rapport à l’arrête de coupe qui dépend
surtout de la qualité du matériau travaillé, des régimes de coupe et de la géométrie de l’outil. La
résultante R est décomposable en trois forces (voir figure ci-dessus) :
- La force tangentielle de coupe Pz et deux forces horizontales,

- La force de l’avance Px parallèle à S
- La force de coupe radiale Py orthogonale à S
D’après Pz, on calcule la résistance des éléments de l’outil, la résistance des pièces du mouvement
principal et autres pièces de la machine-outil. On établit le moment moteur et la puissance nécessaire
pour assurer la rotation de la broche de la machine qui anime la pièce.
Py et Pz permettent de calculer la flexion de la pièce usinée qui conditionne la précision de l’usinage

et la résistance des pièces de la machine de l’outil.
Les expériences ont permis d’établir un rapport approximatif entre Pz, Px et Py tel que :

Pz ; Py ;Px = 1 ; (0.4 à 0.5) ; (0.3 à 0.4)
Par .exemple : py = (0.4 à 0.5)Pz ;
Pz est calculée d’après la formule empirique suivante :
Pz = 10CpztxpzSypzVnpzKp, N
- Cpz - constante, pour un acier Cpz = 300
- Les exposants : xpz = 0,9 à 1,0 ; ypz = 0,75 à 0,9 et npz = 0 à -0,15
- Kpz = 0,8 à 0,9
Calculons Pz pour chaque opération de la gamme d’usinage :
- Calcul de Px ; Py et Pz lors du tournage du dégrossissage :

Pz=10×300×2, 32509,5×0, 70,825×157,77-0,075×0,85=2897 N
Pz=2897 N
Px=0,35. Pz=0, 35×2897 N
Py=0,45. Pz=0, 45.2897=1303.65N
- Calcul de Px ; Py et Pz lors du tournage de finition
Pz=10×300×0, 330,95×0, 60,825×218,50-0,075×0,85=389.62 N
Pz=389.62 N
Px=0,35. Pz=0,35×389.62=136.36 N
Px=136.36 N
Py=0,45. Pz=0,45×389.62=175.32 N
Py=175.32N
2.3 La puissance de coupe

La force tangentielle Pz et la vitesse de coupe permettent d’établir la puissance nécessaire pour la
coupe.
Pz v
Pc = 1020∗60 ; kw
- Lors du tournage de dégrossissage :
2897 ×157,77
Pc= =7.46 kw
1020× 60
- Lors du tournage de finition

389.62× 218,50
- Pc = =1.39 kW
1020 × 60
Chapitre 3 Régime de coupe lors de la rectification

Les caractéristiques des régimes de coupes sont les suivantes :
- La vitesse linéaire de la surface à traiter Vp,

- La vitesse de coupe Vm (vitesse périphérique de la meule), m/s,
- La profondeur de coupe t ; mm/aller-retour ;
- L’avance longitudinale S ; mm/tr de la pièce
3.1 La vitesse linéaire de la pièce :

Elle est calculée d’après la formule :
πdn( pi è ce )
Vp¿ 1000
; m/mn
dpièce – diamètre de la surface à traiter; mm
npiece – fréquence de rotation de la pièce ; tr/mn
 Pour l‘ébauchage Vp est choisis entre :
Vp = 12 à 25 ; m/mn
 Pour la finition
Vp = 15 à 55 ; m/mn
Pour nous :
Pour l’ébauchage ; Vpe = 20m/mn
La fréquence de la pièce est
1000× Vpe 1000 x 20

np¿ πdpiece ; np¿ 3.14 x 50 =127.38 ≅ 127 tr /mn
Pour la finition; Vpf = 35m/mn
1000× 35
np¿ 3.14 × 50 =222.92 ≅ 223 tr/mn
3.2 La vitesse périphérique de la meule (Vm ou Vmeule)

πdn ( meule )
Vmeule ¿ ;m/s
60 ×1000
Schéma d’une meule
dmeule ¿ 300 ÷ 800 mm
D ¿ 50÷ 250 mm
B ¿ 6 ÷ 250 mm
Ce sont les dimensions utilisées pour les meules
Le plus souvent, on utilise des meules de dimensions :
dmeule ¿ 300 mm , B=30 mm ; et D¿ 60 mm
 Pour notre variante,
60× 1000Vmeule
nmeule ¿ πDmeule
60× 1000× 30
nmeule ¿ ¿ 1910 tr/mn
3.14 ×300
NB: Vmeule dépend de la qualité de l’abrasif. Ordinairement, environ,
Vmeule ≅ 30 m/s
3.3 La profondeur de coupe t mesurée en aller-retour :

Elle s’appelle parfois avance transversale de la meule en un mouvement d’aller et retour.
On choisit : te ¿ 0.01 ÷ 0.025 mm/aller-retour - pour l’ébauchage
tf ¿ 0.005 ÷0.015 mm/aller-retour - pour la finition

Zmin
qui assurent l’enlèvement d’une surépaisseur Zmin en de passes ( nombre de passe )
t
pour notre cas :
te ¿ 0.02mm/aller-retour et tf ¿ 0.01mm/aller-retour
On assure dans ce cas lors de l’ébauchage, l’enlèvement d’une surépaisseur
0.05 0.03
Zmin ¿0.005 mm en ≅ 3 passes et lors de la finition, Zmin¿0.03 en =3 passes
0.02 0.01
3.4L’avance longitudinale S (ou le déplacement de la meule)

Le déplacement de la meule (parfois de la pièce) le long de l’axe de l’ébauchage effectuée en un tour
de cette dernière, s’appelle avance longitudinale (S). Elle est mesurée en mm/tr de la pièce.
L’avance longitudinale est choisie en fonction de la largeur de la meule (B) en mm
- Pour l’ébauchage, Se ¿ ( 0.3 ÷ 0.7 ) B ;mm/tr

- Pour la finition Sf ¿ ( 0.2 ÷ 0.4 ) B ;mm/tr
Pour notre cas : - Se ¿ 0.5 ×30=15 mm/tr - Sf ¿ 0.3 ×30 ¿ 9 mm/t
Voici le schéma de montage d’une pièce sur une machine pour sa rectification
Explication du schéma :
Pour rectifier des surfaces cylindriques, la pièce (1) est fixée entre la pointe de la poupée(2) et celle de
la contre poupée (3). La poupée de rectification (4) avec la meule (5) est amenée vers la pièce de façon
à marquer la grandeur de la couche à enlever (t) en une passe. La meule (5) reçoit la rotation alors que
la table (6) avec l’embase (7) sont mises en mouvement transversal par rapport p la meule (5). Après
chaque passe de la table (6) la poupée, la poupée de rectification (4) avec la meule (5) reçoivent le

déplacement dans la direction radiale avec la grandeur t assurant ainsi l’enlèvement de la surépaisseur
Zmin.
3.5 Puissance nécessaire pour la rectification :

Elle est obtenue par la formule : P¿ CpV rp t x S y d q ; kw
- Cp – coefficient qui, pour la rectification des surfaces extérieures
prend la valeur :
Cp ¿ 1.3
- Vp – vitesse linéaire de la surface traitée ; m/mn

- t – profondeur des coupes, mm/ aller-retour
- S – avance longitudinal ; mm/tour de la pièce
- d – diamètre de la surface usinée ; mm
- les exposants : r, x, y, q. pour la rectification des surfaces
extérieures :
r =0.75 ; x =0.85 ; y=0.7 ; q=0,0
Pour notre variante :
- pour la rectification de l’ébauche

Pe=1,3×200,750, 020,85×150,7×1 =17.82KW
Pe=2,78kw
- pour la finition
Pf=1,3×350,75×0, 010,85×90,7×1 = 12.30 KW
Pf=1,74kw

BIBIOGRAPHIE :
 Cahier de maintenance des installations Industrielles de Dr VALERY

 Cahier de cours de Métrologie et Normalisation Dr VALERY
 Livre « Guide du dessinateur Industriel≫

Projet D Varlery Groupe 9

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Projet du cours de maintenance des installations industrielles

LES ELEMENTS DU GROUPE 9:

1- Sekou KABA 227088691470

ANNEE UNIVERSITAIRE : 2017-2018

GROUPE IX DEPARTEMENT DE GENIE INDUSTRIEL ET MAINTENANCE IPC-UGANC 2015-2018 1

Chapitre 1 Choix et calcul des régimes de coupe

Chapitre 2 Régime de coupe lors de la rectification

GROUPE IX DEPARTEMENT DE GENIE INDUSTRIEL ET MAINTENANCE IPC-UGANC 2015-2018 2

CONTROLE DE L’ETAT DE LA PIECE ET CHOIX DE LA

Chapitre 1 PROCEDES TECHNOLOGIQUES D’USINAGE DE

TABLEAU 1: PRECISION D’EXECUTION DES EBAUCHES SUR LES MACHINES OUTILS

MODE D’EXECUTION QUALITE (IT) RUGOSITE Ra (µm)

ALESAGES CYLINDRIQUES (DANS LES EBAUCHES AVEC L’ALESAGE)

Lamage ou alésage-ébauche 12 25÷12,5

Rabotage et fraisage avec une

TABLEAU 2 : CARACTERISTIQUES DES SURFACES RESTITUEES

N° MODE DE RESTITUTION EPAISSEURS RUGOSITE EPAISSEURS

CARACTERISTIQUE DE PHASES QUI ASSURENT LA QUALITE (ISO) RUGOSITE Ra (µm)

Le tableau 1, nous a permis d’élaborer la gamme d’usinage de la surface élémentaire φ50f7

1.1. CALCUL DES DIMENSIONS DE LA SURFACE ELEMENTAIRE

GROUPE IX DEPARTEMENT DE GENIE INDUSTRIEL ET MAINTENANCE IPC-UGANC 2015-2018 4

PRESENTATION DES DIMENSIONS ∅50f7 ITd = μm

eS = (dans le tableau des écarts sur les arbres) d’où : ei = ITd+ei

Ligne zéro es=

∅50 ∅max ∅min

Schéma illustrant la notion d’une couche superficielle d’une surface extérieure en

A- /zone défectueuse à enlever

1.2. Calcul des dimensions de la surface élémentaire pour

Zmin= (Rzi-1 + Ti-1) +ƍi-1+ξi

( Rzi-1 + Ti-1 ) : épaisseur de la zone d’défectueuse de la zone de la couche superficielle

GROUPE IX DEPARTEMENT DE GENIE INDUSTRIEL ET MAINTENANCE IPC-UGANC 2015-2018 5

Ti-1 : Profondeur de la couche défectueuse superficielle

Méthodes d’usinage formules

NB : Numériquement Rz≅4Ra

Opérations technologiques du Eléments de surépaisseur, en μm

2Zmin = 2(Rzi-1 + Ti-1 +ρ i-1)

1- pour le tournage de dégrossissage :

2Zmin = 2(500+900) = 2800µm

2- Pour le tournage de finition :

GROUPE IX DEPARTEMENT DE GENIE INDUSTRIEL ET MAINTENANCE IPC-UGANC 2015-2018 6

2Zmin = 2(50+50+25) = 250µm

3- Pour la rectification d’ébauchage:

2Zmin = 2(25+25) = 100µm

4- Pour la rectification de finition :

2Zmin = 2(10+20) = 60µm

Au tableau 1 de la fiche on donne les valeurs des tolérances en ISO.

En utilisant les données du tableau 1, on calcule les dimensions intermédiaires pour la

Φ (50f7); ei= -50µm; es= -25µm

Pour la rectification de finition

Pour la rectification de l’ébauchage

GROUPE IX DEPARTEMENT DE GENIE INDUSTRIEL ET MAINTENANCE IPC-UGANC 2015-2018 7

Pour l’ébauche (dimension après la restutition)

Tableau 7 : ensemble des résultats calculés précédemment

Restitution (ébauche) 500 900 1600 53,657 55,257

Tournage de dégrossissage 50 50 25 2800 250 50,607 50,857

Tournage de finition 25 25 250 160 50,197 50,357

Rectification d’ébauchage 10 20 100 62 50,035 50,097

Rectification de finition 5 15 60 25 49,95 49,975

D’après les données du tableau7, on construit le schéma de disposition des surépaisseurs et

GROUPE IX DEPARTEMENT DE GENIE INDUSTRIEL ET MAINTENANCE IPC-UGANC 2015-2018 8

A:dminre=49.95mm ; B:dmaxre =49.975mm; C :dn=50mm ; D:dminre=50.035mm ;

M:ITdrf=0.025mm ; n:2Zminrf=0.006mm ; o:ITdre=0.062mm p:2Zminre=0.1 ;

h’ = Rzu+ hus dup = dua – 2h’