Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
Por:
Valerie Yexsamir Trujillo Rey
INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Electricista
Por:
Valerie Yexsamir Trujillo Rey
INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Electricista
REALIZADO POR:
RESUMEN
ii
A mis Padres por darme el ser y luego apoyarme
a lo largo de mi vida.
Por ser las personas que confiaron en mi
cuando ni siquiera yo tenía las fuerzas para hacerlo.
iii
AGRADECIMIENTOS
En primer lugar a Dios por regalarme la vida más maravillosa que he podido tener y poner
siempre a mi lado a personas muy especiales que me han ayudado en mi camino. Gracias por
todos esos milagros que solo tú me podías conceder.
A mi Padre Antonio Trujillo por ser un ejemplo de fortaleza, constancia y trabajo. Por
educarme con el ejemplo de que el hombre es del tamaño del compromiso que se le presente.
Gracias por su apoyo incondicional y sus palabras de ánimo en los momentos ideales.
A mi madre Carmen Cecilia Rey por estar a mi lado en cada paso de mi vida y llevarme
siempre de la mano y no permitirme caer. Gracias porque en los momentos de mayor
dificultad nunca me sentía sola porque sabía que ella y yo contra el mundo.
A mi hermanita Karla Trujillo por apoyarme de esa manera tan especial que tiene para
hacerlo porque aun en silencio siempre estás ahí para mí y por compartir noches de trasnocho
entre cartones y hojas de cálculos.
A mi abuela Delia Rey por ser mi segunda mama por su apoyo sin medida y siempre
mantenerme en sus oraciones ese es el mayor regalo.
A mi novio Gerardo Santana por ser mi compañero, mi amigo y ahora mi colega por su apoyo
incondicional en las buenas y en las malas, por siempre anteponer mi bienestar al suyo y hacer
todo lo posible por verme sonreír.
A las familias Trujillo Hernández, Joya Rey, Benítez Trujillo, Gómez Astorga, Rodríguez
Joya y Joya Rincón por formar la gran familia a la que pertenezco y que me ha apoyado en
todo momento.
A mis amigos que hicieron de mi viaje por la universidad uno de los mejores tiempos de mi
vida: Rosa, Luis M, Daniel, Karina, Pedro, Guillermo, Javier, Shayla, Luis V, Ernesto, Luisa,
Arno, David entre muchos otros gracias por siempre estar allí.
A mi tutor académico el Profesor Virgilio De Andrade por toda su dedicación a mi trabajo sin
él este libro no habría llegado a feliz término y a mi tutor industrial Ingeniero Lanza por
darme esta maravillosa oportunidad. Al Ingeniero Iván Conde por mostrarme el mundo
laboral y por todas sus valiosas enseñanzas.
A todo el personal del departamento de AIT en PDVSA El Palito por hacerme sentir rodeada
de amigos a lo largo de mi pasantía.
Por último gracias a duquesita por acompañarme en mis noches de trasnocho calentándome
los pies.
iv
ÍNDICE GENERAL
INTRODUCCIÓN.....................................................................................................................1
PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA.....................................................................................6
PUESTA A TIERRA..................................................................................................................9
2.6 Observaciones para el diseño de puesta a tierra para sala de gabinetes en los muelles 1 y 2
REP ..........................................................................................................................................19
v
2.10 Propuesta final ..................................................................................................................28
3.11 Premisas empleadas para la realización de matrices causa efecto y diagramas lógicos...45
vi
COMUNICACIÓN ENTRE CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES............53
REFERENCIAS BILIOGRÁFICAS.......................................................................................80
vii
ANEXO B: Ubicación sala de gabinetes en puente de acceso a los muelles 1 y 2 Refinería El
Palito. .......................................................................................................................................89
ANEXO E: Minuta reunión para definir lógica de control de los sistemas de parada de
emergencia y control de incendio. ...........................................................................................97
ANEXO F: Matrices causa efecto y diagramas lógicos asociados a los sistemas de parada de
emergencia y control de incendio.
...........................................................................................100
ANEXO H: Plano de recorrido de fibra óptica desde la sala de gabinetes hasta la sala de
control en el terminal marino. ................................................................................................123
viii
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2.1 Perfil del suelo promedio en la zona donde se requiere implantar la puesta a
tierra..........................................................................................................................................20
Tabla 2.3 Características de electrodo comercial de grafito usado para el diseño de puesta a
tierra..........................................................................................................................................23
Tabla 2.4 Datos para el cálculo de la resistencia de puesta a tierra en el caso de usar un único
electrodo vertical.......................................................................................................................24
Tabla 2.5 Valores de resistencia de puesta a tierra para diferentes longitudes de barra...........24
Tabla 3.1 Distribución de los módulos del PLC encargado del control del SPE......................38
Tabla 3.2 Distribución de los módulos del PLC encargado del control del SCI......................38
Tabla 3.4 Simbología empleada para la realización de diagramas lógicos del SPE y SCI ......44
Tabla 3.5 Asignación de señal en el PLC de instrumento en los diagramas de lazo ...............50
Tabla 4.1 Descripción de los PLC encargados del control de los brazos de carga ..................56
ix
Tabla 4.2 Distancias para la comunicación entre brazos de carga y muelles ..........................58
Tabla 5.3 Carga que debe suplir el sistema de potencia ininterrumpida ante una falla en el
suministro eléctrico...................................................................................................................67
Tabla 5.4 Carga adicional a suplir por el sistema de potencia ininterrumpida en parada de
emergencia ante una falla en el suministro eléctrico. ..............................................................67
Tabla 5.5 Carga adicional a suplir por el sistema de potencia ininterrumpida en situación de
incendio o fuga de gas ..............................................................................................................67
Tabla 5.6 Consumo total de las cargas asociadas al sistema de potencia ininterrumpida .......68
Tabla 5.7 Cálculo del número de celdas a emplear en el banco de baterías ............................70
Tabla 5.10 Distancias para realizar el cálculo de la caída de tensión respectivas ...................73
Tabla 5.11 Caída de tensión entre el banco de baterías y los instrumentos en campo ante
funsionamiento con el sistema de respaldo ..............................................................................75
x
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 2.1 Corrientes inducidas al conectar en tomas diferentes de tierra equipos de control
pertenecientes al mismo sistema...............................................................................................10
Figura 2.3 Equipotenciales y perfil de tensión por una inyección de corriente a tierra ...........11
Figura 2.4 Comportamiento del potencial a tierra de la superficie al aumentar la distancia ...13
Figura 2.5 Efecto sobre un electrodo adyacente al hacer circular corriente por el otro ...........13
Figura 2.8 Detalle de conexión para sistemas alimentados por un rectificador .......................16
Figura 2.9 Ejemplo de voltajes inducidos por descarga atmosféricas ante la existencia de
electrodos aislados ...................................................................................................................17
Figura 2.11 Relación entre la resistencia de puesta a tierra obtenida con un electrodo
horizontal y su longitud ............................................................................................................25
Figura 3.1 PLC ControlLogix Allen-Bradley utilizado comunmente en sistemas que necesiten
controlar procesos secuenciales ...............................................................................................31
xi
Figura 3.4 Módulos de comunicación familia ControlLogix....................................................36
Figura 5.1 Esquema de conexión del sistema de potencia ininterrumpida para circuitos de
control.......................................................................................................................................62
Figura 5.3 Tiempo de carga de las celdas para diferentes voltajes de recarga con una
intensidad I5..............................................................................................................................71
xii
LISTA DE SÍMBOLOS
I Corriente A amperio
n Número de electrodos
R Resistencia Ω ohm
t Tiempo h hora
V Voltaje V voltio
xiii
LISTA DE ABREVIATURAS
Abreviatura Significado
CP Carga permanente.
VS Válvula solenoide.
xiv
1
INTRODUCCIÓN
El abastecimiento de los buques se realiza por medio de seis brazos de carga ubicados
en cada uno de los muelles. Estos poseen un mecanismo que permite conectar cada una de las
tuberías de proceso provenientes del sector de la refinería conocido como Movimiento de
Crudo y Producto (sector encargado del almacenado de productos procesados) al interior de
los buques.
En la actualidad se está ejecutando el proyecto RAMPA con el diseño por parte de los
Ingenieros de PDVSA y la ejecución de la obra en el área civil, eléctrica y de instrumentación
por parte de la contratista HCL-Servimont Alianza.
Para la seguridad en los muelles de los operadores, personas que laboran en los
buques y equipos, es necesario el diseño de dos sistemas principales para el control de
procesos: el Sistema de Parada de Emergencia (SPE) y el Sistema Contra Incendio (SCI). Este
diseño se debe realizar a nivel de control, automatización, protección e instrumentación para
su correcta implantación.
3
Por otro lado, la sala de gabinetes que se encuentra en el puente de acceso a los
muelles, donde se hallarán los dispositivos de control y telecomunicaciones, requiere del
diseño de una puesta a tierra para evitar sobretensiones e interferencias en los equipos de
control. Esta se implantará en el lecho marino debido a la cantidad de recursos que requeriría
el cableado de puesta a tierra hasta un punto en tierra firme
Es importante destacar que los sistemas de seguridad deben estar respaldados por un
sistema de potencia ininterrumpida, por lo que es necesario el uso de un rectificador y un
banco de baterías que cubra con la demanda de todos los instrumentos, bajo los parámetros de
diseño establecidos por la normas PDVSA. Por lo tanto se hace necesario calcular la
capacidad del banco de baterías y el rectificador asociado y diseñar el conexionado para una
correcta puesta en marcha de los equipos.
Los muelles contarán con cuatro PLC que se encargarán de controlar el sistema de los
brazos de carga tomando en cuenta los estados de el Sistema de Parada de Emergencia y el
Sistema Contra incendio. Cada uno de los PLC, aunque poseen autonomía en el control de
sus variables, necesitan estar interconectados para el correcto flujo de información. Esto
aumentará la eficiencia y seguridad en los muelles.
Justificación
En los últimos años se ha llevado a cabo un plan de acción llamado PDVSA 2006-
2012 encargado de mejorar la producción del sector petrolero nacional, este plan contempla la
adaptación de las refinerías de Puerto La Cruz, El Palito y Amuay para el procesamiento de
crudos pesados y extra pesados. En específico la refinería el palito contempla la instalación de
una unidad de Conversión profunda. Cuando el plan PDVSA 2006-2012 se desarrolle en su
totalidad va a aumentar la entrada de crudo a la refinería y por ende la salida de productos
procesados. Esto traerá como consecuencia la necesidad de reactivar los muelles 1 y 2 para
futuras exportaciones; abriendo así nuevas ventanas para la salida de productos.
Por otro lado, en la actualidad y desde hace 10 años, los muelles 3 y 4 suplen todas las
salidas de producto y entrada de crudo a la refinería, lo que trae como consecuencia la
necesidad de un mantenimiento y revisión de estos, debido a su uso excesivo e
ininterrumpido.
4
Por todas las razones planteadas se presenta como una necesidad para el sector
petrolero nacional un proyecto que permita poner en funcionamiento los Muelles 1 y 2 de la
Refinería El Palito. Este plan debe contemplar todas las necesidades de un puerto marino en
las áreas de protección, automatización, control y telecomunicaciones, para que la
infraestructura diseñada y ejecutada sea eficiente y perdurable en el tiempo.
En los últimos años se han presentado problemas con los equipos electrónicos al ser
conectados al sistema de puesta a tierra de grandes Industrias. En especial en el
funcionamiento de los PLC se evidencian fallas importantes en la recepción de datos. Esto
ocurre por estar conectados a puestas a tierra de: motores grandes, máquinas soldadoras,
contactores con cargas electromagnéticas, etc. Es por esto que es necesario un puesta a tierra
para instrumentación, que garantice el correcto funcionamiento de los sistemas de seguridad
evitando falsas alarmas y escenarios de peligro no detectados.
Objetivos específicos
La Refinería El Palito está ubicada en las costas del estado Carabobo y procesa
actualmente un promedio de 140 mil barriles de crudo por día. Este complejo de PDVSA se
encarga del suministro de combustible al centro occidente del país. Además, entre sus clientes
internacionales directos se incluyen empresas procesadoras de energía eléctrica y también la
costa este y oeste de Estados Unidos y el Caribe.
El Palito entrega los productos requeridos por la Región Central de nuestro país, a
través de un sistema de bombas y poliductos que cubren una extensión de más de 200
kilómetros. Los productos refinados en El Palito son almacenados, vendidos y despachados a
través de las plantas de distribución El Palito, Yagua y Barquisimeto
Por su parte la estructura de la refinería está conformada por quince gerencias con sus
respectivas superintendencias: Las medulares, que comprenden Operaciones, Técnica y
Mantenimiento, y las restantes: Recursos Humanos, AIT (Automatización, Informática, y
Telecomunicaciones), Finanzas, Ambiente, Seguridad, Legal, Salud, Materiales, Servicios
Logísticos, Auditoria, Pérdida y Control de Perdida (PCP), Desarrollo Social y Asuntos
Públicos.
Los sistemas de puesta a tierra tienen como fin principal conseguir que en las
instalaciones, edificios y superficies no existan tensiones peligrosas y al mismo tiempo
permitir el paso a tierra de las corrientes de fallas ó las de descargas de origen atmosférico.
La puesta tierra se establece principalmente para limitar las tensiones que se puedan
presentar en un momento dado en las partes metálicas que constituyen la instalación y
asegurar que las protecciones actúen. La puesta a tierra bien diseñada permite mantener los
valores de tensión de paso (diferencia de potencial entre dos puntos de un terreno que pueden
ser tocados por los pies de una persona) y tensión de contacto (tensión a la que puede verse
sometida el cuerpo humano al estar en contacto con alguna estructura metálica puesta a tierra
teniendo los pies en el terreno) en valores admisibles y seguros para el cuerpo humano.
Además el sistema de puesta a tierra debe diseñarse de manera que minimice el ruido e
interferencia que podría alterar los registros de baja tensión que manejan los equipos de
automatización y control.
Es importante destacar que como ruido se conoce a todas las corrientes o tensiones que
son extrañas a la señal de interés. Las tensiones parásitas aparecen en el funcionamiento
básico de los equipos electrónicos o resultan del uso inadecuado del circuito asociado a ellos.
Los efectos de ruido conviene reducirlos al mínimo a fin de caracterizar las señales con la
mayor precisión posible y permitir la amplificación de las señales de interés [1]. El ruido
introducido en los circuitos prácticos se debe frecuentemente a tensiones de señales parasitas
acopladas al circuito desde sus alrededores. La fuente más común de ruido proviene de los
campos eléctricos y magnéticos de 60 Hz originados en la red eléctrica de potencia. Estas
señales inducidas reciben el nombre de zumbido porque en los amplificadores conectados a
un altavoz se percibe un tono de baja frecuencia. Otra captura de corrientes parasitas puede
deberse a los campos inducidos por equipos electrónicos, motores eléctricos, descargas
atmosféricas etc. [1].
10
Para prevenir los efectos del ruido en equipos de control es conveniente blindar
aquellas partes del circuito en las que el nivel de la señal es bajo y donde, en consecuencia, las
tensiones de ruido son más molestas [1]. Un blindaje es una superficie metálica dispuesta
entre dos regiones del espacio que se utiliza para atenuar la propagación de los campos
eléctricos y magnéticos [2].
Por otro lado, según las normas PDVSA y sus filiales se debe colocar en el interior del
edificio una barra colectora de cobre con una leyenda indicativa, que es de uso exclusivo para
el sistema de puesta a tierra de electrónica y control [3]. Esto es consecuencia de que cuando
se conectan varios dispositivos electrónicos, el sistema debe conectarse a tierra en un solo
punto porque si se conectan en múltiples tomas se pueden originar acoplamientos nocivos y
corrientes circulatorias apreciables [1].
Según se ilustra en la figura 2.1 es importante que todo el sistema esté conectado a
tierra en un punto único, debido a que si se pone a tierra cada uno por separado tal como
indican las líneas punteadas en el circuito podrán inducirse corrientes intensas A y B que
podrán afectar el funcionamiento de los equipos. Cuando se conecta entre sí varios
componentes electrónicos para llevar una señal de unas unidades a otras de utiliza cable
blindado (apantallado). El blindaje consiste en un conductor conectado a tierra y otro
conductor denominado vivo y es el que transmite la señal [1].
(2.1)
La presencia de dos puntos de puesta a tierra hará que en la superficie del suelo
aparezcan voltajes entre puntos no localizados sobre la misma equipotencial como se puede
observar en la figura 2.3. Si esas tensiones son suficientemente altas las personas e
instalaciones podrían entrar en contacto con tensiones peligrosas [4], lo que produce salidas
de operación, averías de equipos y daños al personal.
Figura 2.3 Equipotenciales y perfil de tensión por una inyección de corriente a tierra [4].
12
La resistencia de puesta a tierra máxima en sistemas de control según las normas
PDVSA y sus filiales debe ser de menor o igual a un ohm para sistemas de control y
automatización. Si por algún motivo no se alcanza la resistencia adecuada con la
configuración sugerida, se debe modificar la configuración de puesta a tierra hasta lograr ese
requerimiento, con el objeto de no comprometer el buen funcionamiento de los equipos.
Tierra remota: punto de tierra donde la resistencia mutua con el electrodo o malla de
puesta a tierra es cero. Como se observa en la figura 2.4 al aumentar la distancia al
electrodo la tensión superficial disminuye hasta anularse prácticamente.
13
Neutro del servicio eléctrico A.C: Es el punto eléctrico común de las tres fases para el
drenado de corrientes de desbalance. Las normas PDVSA establecen que debe ir
conectado al sistema de puesta a tierra de la siguiente forma:
c. Puesta a Tierra de Baja Resistencia: Sistemas de 4,16 KV, 69KV y 13,8KV [3].
Barras Colectoras: es el área donde terminan todas las conexiones a tierra provenientes
de los equipos. Físicamente es una barra de cobre que permite soportar conexiones del
tipo doble [3].
Conductores a tierra: Son los conductores que parten de las barras colectoras o de los
terminales de puesta a tierra de los equipos a los electrodos de tierra unidos mediante
soldadura [3].
(2.2)
Dónde:
Vs: Voltaje producido en la superficie (V).
Ie: Corriente a través del electrodo o malla de puesta a tierra (A).
RPT: Resistencia de puesta a tierra (Ω)
Es importante destacar que los electrodos de puesta a tierra del sistema de potencia y
el local de instrumentación deben estar conectados como se observa en la figura 2.7 (puntos 6
y 7) para impedir altos voltajes transferidos que puedan afectar los equipos u ocasionar daños
al personal que opera en el sitio. Aunque haya una elevación del voltaje superficial en el
punto 6 por una falla a tierra o una descarga atmosférica se mantiene que: Vs7= Vs6. Por el
contrario si no existiera el conductor 6-7, el neutro de los equipos de instrumentación y
control va a estar a un voltaje Vs6 y la carcasa de los mismos a Vs7. Si el voltaje producido
en el punto 6 es muy grande en comparación al potencial de tierra en el punto 7, pude ocurrir
el daño de los equipos.
16
En la figura 2.9 caso 1 se puede ver el efecto de tener los equipos conectados solo por
el cable de señal ante descarga atmosférica, sin embargo este ejemplo aplica para cualquier
corriente de falla. Al momento de existir una contingencia en el equipo que recibe la descarga
se elevará el potencial de tierra mientras que el otro se mantendrá a un potencial de puesta a
tierra muy bajo, en consecuencia se producirán tensiones nocivas para los equipos y personas
en la superficie que se encuentra entre los dos electrodos o mallas de puesta a tierra. Por su
parte el caso 2 demuestra que al tener los electrodos de puesta a tierra unidos y existir una
descarga atmosférica o falla en uno de los equipos, se producirá la elevación del potencial de
tierra en ambos, produciéndose un voltaje superficial entre ellos de prácticamente cero.
17
Para finalizar el caso 3 corresponde a un sistema de puesta a tierra para
instrumentación, donde se emplea una barra colectora para realizar una sola conexión al
electrodo o malla. Si existiese una descarga en cualquier punto del sistema y una pérdida de
conexión a tierra como se observa en la figura, el equipo afectado se encontraría a un
potencial de tierra suministrado por el gabinete en el que está instalado. Si la diferencia entre
los voltajes superficiales del emisor y el receptor es lo suficientemente grande ocurre el daño
de los equipos.
Figura 2.9 Ejemplos de voltajes producidos por descarga atmosférica ante diferentes
escenarios [5].
18
La conexión entre las barras colectoras de tierra aisladas y el electrodo de puesta a
tierra local se hará mediante dos cables calibre 1/0 AWG o mayor de acuerdo al nivel de
cortocircuito. Dichos cables serán de cobre trenzado, cubierto con aislamiento de PVC,
coloreado en verde [3].
Por otro lado la normativa de PDVSA y sus filiales para sistemas de puesta a tierra de
control e instrumentación dicta que el valor de la resistencia máxima debe ser menor a 2 Ω.
Sin embargo para sistemas que tengan PLC (controladores lógicos programables) asociados el
valor disminuye a 1 Ω debido a que manejan señales tan pequeñas que son susceptibles a
perturbaciones. Como se mencionó anteriormente respondiendo a la ecuación 2.2 es necesario
tener resistencias de puesta a tierra muy bajas para crear caminos de baja impedancia para el
drenado de las corrientes parasitas (perturbaciones).
La puesta a tierra que se plantea diseñar es para proteger los equipos que formarán
parte de los sistemas de parada de emergencia y control de incendio, encargados de mejorar la
seguridad de las instalaciones, el ambiente y las personas que laboran en los muelles. Es por
esto que es necesario garantizar la menor impedancia posible para evitar falsas señales o
condiciones riesgosas no detectadas.
El sistema eléctrico de potencia de los muelles posee una puesta a tierra cuya
resistencia se desconoce y a la cual están asociados los motores trifásicos de los brazos de
carga y ganchos de amarre, el transformador de servicios auxiliares, etc. Todos estos equipos
operan a 60 Hz produciendo corrientes parasitas en las señales de comunicación, se hace
necesario tener una impedancia de puesta a tierra menor a 1 Ω (ohm) para mitigar estas
interferencias y garantizar el correcto funcionamiento de los PLC. Se aspira conseguir la
20
resistencia de la puesta a tierra requerida con el diseño a realizar aprovechando al máximo las
características conductivas del lecho marino.
El valor de resistividad del suelo fue obtenida de forma indirecta a través del “Estudio
de hincabilidad y capacidad de carga de los pilotes” (ver anexo C) informe realizado por
Geohidra consultora encargada de estudios geológicos durante el desarrollo de la obra
constructiva de los muelles. En él se puede observar el tipo de suelo promedio de la zona
donde se requiere instalar la puesta a tierra. Esta información se encuentra resumida en la
siguiente tabla.
Tabla 2.1 Perfil del suelo promedio en la zona donde se requiere implantar la puesta a tierra.
Las propiedades físicas de los suelos están fuertemente influenciadas por su porosidad
y grado de saturación, y además, las propiedades eléctricas dependen de salinidad del agua
contenida en los poros. Sin embargo, por no poseer mayor información sobre el lecho marino
donde se requiere implantar los electrodos, se tomarán las siguientes consideraciones:
21
En primer lugar el electrodo para su fijación mecánica necesita un terreno firme y para
su correcto funcionamiento eléctrico una baja resistividad del suelo. Por ello se decide
realizar el diseño en la segunda capa de terreno el limo-arenoso.
Por último, la refinería está muy cerca de la costa y del continuo transito de buques
con hidrocarburos, lo que afecta la naturaleza del lecho marino. En consecuencia se
deben realizar cálculos con amplios márgenes de seguridad.
El sistema de puesta a tierra podría sufrir daños físicos por la posible corrosión en sus
diversas formas, y es especialmente visible en suelos de baja resistividad (<50 Ω.m) y con
alta presencia de humedad (zonas salinas). La consecuencia directa, es la disminución
progresiva de la sección transversal de los elementos conductores empleados, hasta su
completa desaparición, comprometiendo de manera grave la seguridad eléctrica de la
aplicación. Estas situaciones son muy comunes en zonas de costa (continentales o insulares)
[10]. Para disminuir la corrosión se plantean las siguientes alternativas:
Usar piezas galvanizadas en caliente de acero al carbono. Esta es una opción muy
rentable y usada comúnmente en la industria petrolera, sin embargo, no se puede
22
garantizar un tiempo de vida útil ante condiciones tan extremas como las del lecho
marino.
Usar electrodos de grafito. Este material se caracteriza por ser de color negro con
brillo metálico, refractario y de fácil exfoliación (ver figura 2.8). En la dirección
perpendicular a las capas presenta una conductividad de la electricidad baja que
aumenta con la temperatura, comportándose como un semiconductor. A lo largo de las
capas la conductividad es mayor y aumenta proporcionalmente a la temperatura,
comportándose como un conductor semimetálico [11].
Figura 2.10 Apariencia de un electrodo de grafito comercial para sistemas de puesta a tierra
[10].
No se afecta por ninguno de los tipos de corrosión conocidos por no ser un elemento
metálico.
El grafito es un material muy compacto, por lo que no absorbe agua. Debido a que es
hidrofóbico, es una opción muy conveniente para instalaciones de puesta a tierra por
debajo del nivel del mar.
23
Aplicaciones típicas para la utilización de este tipo de electrodos, son todas aquellas
zonas con presencia de salinidad y humedad en alta concentración, donde el problema no es la
cantidad de electrodos a emplear para lograr una resistencia de puesta a tierra, sino la
durabilidad y confiabilidad del componente [10]. Este es el caso del lecho marino, debido a
que el espacio no es una limitante para colocar el número de electrodos necesarios para
conseguir la resistencia necesaria para el buen funcionamiento de los equipos. Es importante
destacar que es necesario el empleo de un mayor número de electrodos que al usar cobre
debido a que el grafito no tiene una resistencia mecánica elevada y se deben usar barras de
menor longitud.
Por las razones antes mencionadas, se plantea el uso de electrodos de grafito para el
diseño del sistema de puesta a tierra de instrumentación para los muelles 1 y 2. Las
características del electrodo comercial de grafito a emplear se muestran en la siguiente tabla:
Tabla 2.3 Características de electrodo comercial de grafito usado para el diseño de puesta a
tierra
Los requerimientos mínimos para el diseño de una puesta a tierra vienen dados por la
sobretensiones que dicta que los electrodos consistirán de barras o tubos hincados y cumplirán
El tope de las barras se enterrará a 450 mm (18 pulg.) como mínimo, y su ubicación se
identificará mediante un testigo.
(2.3)
R: Resistencia de puesta a Tierra
ρ: Resistividad promedio del suelo (Ω.m)
L: Longitud de la Barra (m)
a: Radio de la Barra (m)
Para realizar los cálculos de resistencia de puesta a tierra se utilizarán los datos
observados en la siguiente tabla:
Tabla 2.4 Datos para el cálculo de la resistencia de puesta a tierra en el caso de usar un único
electrodo vertical.
Resistividad del suelo (Ω.m) 15
Radio de la barra (m) 0.025
Tabla 2.5 Valores de resistencia de puesta a tierra para diferentes longitudes de barra.
Longitud (m) Resistencia (Ω)
1 7.13
2 5.69
2.5 4.77
3 4.12
6
5
4
3
2
1
0
1 2 3 3,25
Longitud (m)
Figura 2.11 Relación entre la resistencia de puesta a tierra obtenida con un electrodo
horizontal y su longitud.
Para
(2.4)
1,2
1
0,8
0,6
0,4
0,2
0
3 4 5 6
Número de Electrodos
Para
(2.5)
Esta configuración está basada en cierto número de barras del mismo tamaño y
naturaleza, conectadas en paralelo como se muestra en la siguiente figura:
Las barras estarán conformadas por grafito, tendrán una longitud de un metro y un
diámetro de cinco centímetros.
Las barras serán implantadas un metro por debajo del lecho marino, para tener una
mejor consistencia y resistividad.
29
CAPÍTULO III
SISTEMA DE PARADA EMERGENCIA Y SISTEMA DE CONTROL DE INCENDIO
La automatización de los procesos industriales hasta hace unos años se venía realizando
con circuitos cableados por medio de contactores y relés. El personal que se encargaba de la
instalación y mantenimiento, se le exigía tener altos conocimientos técnicos para poder
realizarlas y posteriormente mantenerlas. Además cualquier variación en el proceso acarreaba
modificar físicamente gran parte de los circuitos, siendo necesario para ello un gran esfuerzo
técnico y una mayor inversión económica.
Como consecuencia de esto se necesitaba una solución que debía ser fácilmente
programable por ingenieros de planta o personal de mantenimiento. El tiempo de vida debía
ser largo y los cambios en el programa tenían que realizarse de forma sencilla. Finalmente se
imponía que trabajaran sin problemas en entornos industriales adversos. La solución fue el
empleo de una técnica de programación familiar y reemplazar los relés mecánicos por
controladores lógicos programables (PLC).
El término PLC proviene de las siglas en inglés para Programmable Logic Controler,
que traducido al español se entiende como “Controlador Lógico Programable”. Es un equipo
electrónico diseñado para programar y controlar procesos en tiempo real. Los PLC son la
respuesta a la automatización de las grandes industrias que buscan la eficiencia, seguridad y
rápida respuesta en sus procesos [13].
Para que un PLC logre cumplir con su función de controlar, es necesario programarlo
con cierta información acerca de los procesos que se quiere secuenciar. Esta información es
recibida por captadores, que gracias al programa lógico interno, logran implementarla a través
de los accionadores de la instalación.
Dentro de las funciones que un PLC puede cumplir se encuentran operaciones como
las de detección y de mando, en las que se elaboran y envían datos de acción a los
accionadores. Además tienen la facilidad de ser programables, pudiendo introducir, crear y
modificar las aplicaciones del programa en cualquier momento [13].
Dentro de las ventajas que estos equipos poseen se encuentra que, gracias a ellos, es
posible ahorrar tiempo en la elaboración de proyectos, debido a que se pueden realizar
modificaciones sin costos adicionales. Por otra parte, son de tamaño reducido y
mantenimiento de bajo costo, además permiten ahorrar dinero en mano de obra y la
posibilidad de controlar más de una máquina con el mismo equipo.
Entre las principales ventajas que ofrece un PLC con respecto a los relés
electromecánicos usados en el pasado se encuentran:
En principio se perfilaba como una desventaja de los PLC la instrucción que requería
el personal que se iba a encargar de su instalación y posterior mantenimiento. Sin embargo
este obstáculo se ha ido solventando debido a que todos los PLC han comenzado a ser más
sencillos de programar. En cuanto al costo tampoco se perfila como un problema, debido a
que hay Controladores Lógicos Programables para todas las necesidades y con relaciones
costo-valor muy beneficiosas.
33
Las funciones de los PLC son apreciadas en procesos donde se tengan las siguientes
características:
Espacio reducido.
Procesos secuenciales.
Señalización y control.
Alimentacion
Comprobación del
Hardware
Inicialización de
Variables
Comprobación
Conexiones y
Memorias
Comprobación NO
correcta
Si
Lectura Indicación de
Entradas Error
Servicios a
Ejecución
periféricos
Programa del
Externos e
Usuario
Internos
Escritura
Salidas
La CPU (Central Procesing Unit) es la parte inteligente del sistema. Interpreta las
instrucciones del programa de usuario y consulta el estado de las entradas. Dependiendo de
dichos estados y del programa, ordena la activación de las salidas deseadas. La CPU está
constituida por los siguientes elementos:
Procesador
Memoria monitor del sistema
Circuitos auxiliares
Es importante destacar que cada uno de los subsistemas tiene funciones específicas sin
embargo se encuentran unidos a través de una red de comunicación Ethernet. Esta
característica es de vital importancia debido a que la unión de ambos subsistemas conforma la
seguridad automatizada de los muelles.
Por otro lado el sistema cuenta con un equipo de Interfaz Hombre-Máquina (HMI) en el
cual se puede monitorear el estado de diagnósticos y alarmas. Su comunicación con los
subsistemas se realiza mediante la red Controlnet. El HMI estará en todo momento bajo la
vigilancia de un operador para detectar cualquier anormalidad en el sistema automatizado.
Este sistema de comunicación se puede observar en la figura 3.7.
Tabla 3.1 Distribución de los módulos del PLC encargado del control del SPE.
DISTRIBUCIÓN MÓDULOS CHASIS SPE
SLOT TIPO DE MÓDULO DESCRIPCIÓN
NA Fuente Fuente Alimentación 24-32 VDC
0 Procesador (CPU) Procesador Logix5561 con 2 Mbytes de memoria
1 Comunicación Módulo de comunicación Ethernet
2 Comunicación Modulo de comunicación Modbus
3 Entradas Discretas Módulo de 16 Entradas Digitales 24 VDC
4 Entradas Discretas Módulo de 16 Entradas Digitales 24 VDC
5 Entradas Discretas Módulo de 16 Entradas Digitales 24 VDC
6 Entradas Discretas Módulo de 16 Entradas Digitales 24 VDC
7 Salidas Discretas Módulo de 16 Salidas Digitales 24 VDC
8 Salidas Discretas Módulo de 16 Salidas Digitales 24 VDC
9 Salidas Discretas Módulo de 16 Salidas Digitales 24 VDC
Tabla 3.2 Distribución de los módulos del PLC encargado del control del SCI.
DISTRIBUCIÒN MÒDULOS CHASIS SCI
SLOT TIPO DE MÓDULO DESCRIPCIÓN
NA Fuente Fuente Alimentación 24-32 VDC
0 Procesador (CPU) Procesador Logix5561 con 2 Mbytes de memoria
1 Comunicación Módulo de comunicación Ethernet
2 Comunicación Modulo de comunicación ControlNet
3 Disponible Tapa ciega Slot Vacío
4 Entradas Discretas Módulo de 16 Entradas Digitales 24 VDC
5 Entradas Discretas Módulo de 16 Entradas Digitales 24 VDC
6 Entradas Discretas Módulo de 16 Entradas Digitales 24 VDC
7 Salidas Discretas Módulo de 16 Salidas Digitales 24 VDC
8 Salidas Discretas Módulo de 16 Salidas Digitales 24 VDC
9 Salidas Discretas Módulo de 16 Salidas Digitales 24 VDC
39
3.7 Descripción del SPE y SCI
XXYYY-ZZ
Donde:
XX: Área de procesos a la que está asociada el instrumento.
YYY: Nomenclatura para descripción del instrumento según normas ISA (ver anexo D)
ZZ: Numeración asignada al instrumento
40
La lista de instrumentos asociada al SPE y al SCI es la siguiente:
Por otro lado existe una caja de fusibles asociada a cada una de las tarjetas tanto de
entrada como de salida a donde llegan y surgen las señales de campo. Esta se utiliza como
protección para los módulos del PLC ante una falla o sobre tensión en alguno de los
instrumentos. Todos los puntos de entradas y salidas son cableados hacia el módulo a través
de los conectores denominados IFM como se observa en la Figura 3.8, las cuales son unidades
terminales de interconexión pre cableadas con fusible e indicación visual de fusible abierto
por cada canal.
Las matrices causa- efecto son tablas de doble entrada que permiten visualizar de
forma clara las posibles causas y sus consecuencias en cada una de los segmentos que
conforman un proceso. Es una técnica de mucha utilidad en sistemas donde existan múltiples
combinaciones posibles de eventos.
Los pasos para realizar una matriz causa-efecto son los siguientes:
Identificar el problema.
Identificar las principales categorías dentro de las cuales pueden clasificarse las
causas del problema.
Para identificar categorías en una matriz Causa-Efecto, es necesario definir los
factores o agentes generales que dan origen a la situación, evento, fenómeno o problema que
se quiere analizar y que hacen que se presente de una manera determinada. Generalmente, la
mejor estrategia para identificar la mayor cantidad de categorías posibles, es realizar una
lluvia de ideas con el equipo de trabajo.
Los diagramas lógicos están conformados por una serie de compuertas que permiten
relacionar las entradas de manera conveniente para conseguir la respuesta deseada de los
sistemas. Cada una de estas compuertas tiene una simbología normalizada que permite a
cualquier programador entender los diagramas realizados por el diseñador de la lógica de un
sistema.
Por otro lado se utilizan simbologías para representar eventos, salidas hacia otros
equipos y temporizaciones. Todos estos aspectos permiten representar de forma clara y
simplificada los requerimientos de un subsistema.
Tabla 3.4 Simbología empleada para la realización de diagramas lógicos del SPE y SCI.
Símbolo Descripción
Compuerta lógica AND: sus entradas se multiplican de forma lógica
esto se traduce en que si y solo si todos los escenarios (entradas) se
cumplen, se tendrá como resultado la salida esperada.
2. Cada una de las válvulas de parada de emergencia deben tener un pulsador que
permitirá su cierre individual automático.
4. Ante un incendio o fuga de gas en cualquiera de los muelles debe activarse el SPE.
5. Al existir una alarma en los Brazos de Carga de cualquiera de los muelles se activará
el SPE.
46
6. Si se activan alguna de las Estaciones Manuales ubicadas en cada muelle se activará el
SPE.
Doce detectores de llama repartidos entre los dos muelles. En cada uno de
estos existen tres zonas con dos detectores cada una
Un proporcionador de espuma.
Los diagramas de lazo son planos que indican los diferentes puntos de conexión de
un instrumento. Este es necesario para la realización de las pruebas de lazos de
Instrumentación en la fase de puesta en marcha y mantenimiento de la planta. En él se debe
indicar toda la información que permita la interpretación en forma clara y sencilla de su
instalación desde el punto de vista de su conexión eléctrica y neumática. Es importante
destacar que los diagramas de lazo se realizan en base a los planos de Canalizaciones
Eléctricas, Ubicación de instrumentos, Diagramas de Interconexión de Señales, Diagramas de
Tuberías e Instrumentación y Simbología [17].
Los diagramas de lazo en PDVSA y sus filiales siguen una serie de consideraciones
que permiten normalizarlos mejorando así su eficiencia en la fase de planificación, ejecución
y mantenimiento de un sistema. Estas consideraciones se encuentran reflejadas en el Sistema
Unificado de Calidad; entre ellas se encuentran:
3. Se representarán cada una de las regletas de conexiones con la identificación del punto
de regleta y caja de conexiones que intervengan en el mismo, tratando demostrar
únicamente las regletas que correspondan al lazo de control representado.
Señal Eléctrica
Señal de Comunicaciones
3. Las borneras son regletas de 16 entradas o salidas dependiendo del tipo de señal
asociada a ellas pero en el diagrama de lazo solo se representaran los puntos al que
será conectado el instrumento respectivo.
4. En caso de ser necesario se realiza el detalle de conexión interna del instrumento tal
como aparece en el manual de instalación.
En la mayoría de los casos donde se usan los buses de campo se pretende conseguir un
enlace entre elementos cuyo procesador está dedicado explícitamente a la función de controlar
los sistemas y tiene una capacidad de comunicación limitada, debido a que esto supone una
pérdida importante de velocidad e información.
Es una red que cumple las dos premisas básicas requeridas para que un sistema cumpla
las exigencias del control en tiempo real: determinismo y repetitividad. Es determinista,
porque se puede saber en qué momento llegaran los datos a su destino y repetible porque
asegura que los tiempos de transmisión son fijos, sin importar si se añaden o retiran nodos de
la red. El dialogo utilizado por el protocolo controlnet se basa en los siguientes aspectos:
Todos los nodos de la red pueden acceder al mismo dato de forma simultánea bajando
así la carga de comunicaciones.
Todos los nodos están sincronizados, pues los datos llegan al mismo tiempo a todos.
54
A nivel físico controlNet está basado en tecnología de bus, pero permite implementar
topologías de árbol o estrella mediante el uso de repetidores (se encuentran señalados con la
letra R) como se observa en la siguiente figura.
ControlNet tiene una única capa física basada en cable coaxial con conectores BNC. Es
importante destacar que se diferencia de otros buses de campo porque incluye el soporte
incorporado para cables totalmente redundantes y el hecho de que toda comunicación es
estrictamente planificada y organizada. Esto se logra por medio de un mensaje testigo pasado
de un nodo a otro. Los nodos pueden enviar la información sólo cuando poseen el testigo
impidiendo las colisiones. Cada nodo lo posee durante un cierto tiempo, por ello el tiempo de
rotación es limitado.
Para el correcto tráfico de información por red Ethernet se hace necesario el uso de un
switch de comunicaciones que permita tener un mayor número de equipos conectados. Cada
switch contiene una lista de direcciones de elementos conectados. Cuando se recibe un
paquete, el switch verifica el destino del mismo y lo reenvía por el puerto correcto. Esto
elimina las colisiones y el flujo de información innecesaria debido a esto es adecuado para la
implementación de sistemas en tiempo real. La conexión entre los equipos y los switch se
realiza mediante cable UTP (cable de cobre trenzado sin apantallar).
En los muelles 1 y 2 de la refinería el Palito se cuentan con cuatro PLC para realizar la
automatización que permita la operación correcta y segura de todos los siguientes sistemas:
Todos los PLC son de la familia ControlLogix. Los dos primeros fueron descritos en
el capitulo anterior mientras que las características de los encargados de los sistemas de
control de brazos de carga se pueden observar en la siguiente tabla.
Tabla 4.1 Descripción de los PLC encargados del control de los brazos de carga.
PLC Brazos de Carga Muelle 1 y 2
Tipo de Módulo Descripción Rack Slot
Procesador (CPU) Controlador ControlLogix 1 1
Comunicación Módulo de Comunicación Controlnet 1 2
Comunicación Módulo de Comunicación Devicenet 1 3
Comunicación Módulo de Comunicación Prosoft 1 4
Entrada Digital Entrada Digital (10-31 Vdc) 32 ptos 1 5
Entrada Digital Entrada Digital (10-31 Vdc) 32 ptos 1 6
Entrada Digital Entrada Digital (10-31 Vdc) 32 ptos 1 7
Entrada Digital Entrada Digital (10-31 Vdc) 32 ptos 1 8
- Slot Disponible 1 9
- Slot Disponible 1 10
Comunicación Módulo de Comunicación Controlnet 2 1
Salida Digital Salida Digital (10-31 Vdc) 32 ptos 2 2
Salida Digital Salida Digital (10-31 Vdc) 32 ptos 2 3
Salida Digital Salida Digital (10-31 Vdc) 32 ptos 2 4
Salida Digital Salida Digital (10-31 Vdc) 32 ptos 2 5
Salida Digital Salida Relay (10-265 Vdc) (5-150 Vac) 2 6
Salida Digital Salida Relay (10-265 Vdc) (5-150 Vac) 2 7
Salida Digital Salida Relay (10-265 Vdc) (5-150 Vac) 2 8
Salida Digital Salida Relay (10-265 Vdc) (5-150 Vac) 2 9
Salida Digital Salida Relay (10-265 Vdc) (5-150 Vac) 2 10
En la tabla 4.1 se debe destacar que los PLC están distribuidos en dos rack. Esto se
debe a la cantidad de módulos necesarios para el correcto funcionamiento del sistema. En
consecuencia, debe existir una comunicación constante entre ellos. Se puede observar en la
tabla 4.1 que ambos rack tienen un módulo de comunicación controlnet que les permite
transmitir información entre ambos a través de cable coaxial.
57
Los PLC asociados a los brazos de carga se encuentran en un gabinete al final de los
muelles, distantes de la sala de control donde se encuentran los PLC de parada de emergencia
y control de incendio.
Es por esto que en la medida de las posibilidades se buscará unificar todos los
dispositivos a protocolo Ethernet. Debido a esto los PLC asociados al sistema de parada de
emergencia y el de control de incendio poseen módulos que les permite comunicarse entre
ellos y con otros dispositivos asociados a los sistemas de automatización a través de esta red.
Estos dos PLC se encuentran conectados para la transmisión de datos a través de un switch de
comunicaciones; esto se debe a que una de las entradas del PLC de parada de emergencia es la
detección de incendio o fuga de gas en alguno de los muelles.
Por su parte, otra de las entradas del PLC asociado a la parada de los muelles es la
alarma de alguno de los brazos. Es por ello que se hace necesaria la comunicación entre los
PLC de los brazos de carga y los ubicados en la sala de control. La configuración a emplear es
tipo estrella (ver figura 4.1) debido a que es necesaria la comunicación con un punto común
pero no es necesaria entre ambos muelles.
58
4.7 Propuesta
El primer aspecto a evaluar es que los PLC de los brazos de carga no poseen un
módulo Ethernet por lo cual se hace imposible su incorporación actual a esta red. En
consecuencia, es necesario utilizar un bus de campo. Debido a que cada uno de los PLC posee
un módulo de tipo controlNet se realizará la comunicación a través de este protocolo.
En segundo lugar, con ayuda de un odómetro se realizó la medición del recorrido entre
la sala de control y los gabinetes ubicados en cada uno de los muelles, obteniéndose las
siguientes distancias:
Es importante señalar que el medio para la transmisión escogido es fibra óptica frente
a cable coaxial. Esto se debe a las distancias obtenidas y las ventajas descritas anteriormente.
En tercer lugar es necesario conseguir un convertidor que sea compatible con el protocolo
controlnet y permita enviar una señal luminosa a través de la fibra óptica y otro para que
realice el proceso contrario en el lado receptor. Para ello se consiguió una solución en los
módulos suministrada por la compañía Allen- Bradley.
Por último es necesario realizar la conexión de todos los sistemas implantados en los
muelles con el sistema de control distribuido de la refinería. Para ello es necesario colocar un
switch de comunicaciones para poder manejar todas las variables, permitiendo la
visualización en la computadora del operador y en la red de PDVSA. Los sistemas a
administrar por el switch se pueden observar en la siguiente tabla.
Figura 5.1 Esquema de conexión del sistema de potencia ininterrumpida para circuitos de
control [24].
Tabla 5.2 Resumen comparativo entre los tres tipos de baterías [24].
Tipo de batería Físicas Características Típicas
Duración 12 y 15 años, pobre
Placa positiva de plomo- en altas temperaturas o con
Plomo-Calcio calcio electrolito de ácido frecuentes e intensas
sulfúrico descargas. Es la más
económica
Duración de 20 a 23 años.
Placa positiva de plomo-
Buen comportamiento para
Plomo-Antimonio antimonio electrolito de
usos cíclicos. Costo
ácido sulfúrico
intermedio.
Duración de 20-23 años.
Placa positiva de níquel, Buen comportamiento en
placa negativa de cadmio, altas o bajas temperaturas.
Níquel-Cadmio
electrólito de hidróxido de Excelentes para descargas
potasio. cortas y rápidas. Tiene el
costo más alto.
Por otro lado se presenta como una desventaja que las baterías de níquel- cadmio
muestran una regulación de tensión deficiente comparadas con las de plomo ácido. Sin
embargo, existen innovaciones que han permitido mejorar este aspecto, como es el caso de la
tecnología FNC (tecnología de fibras estructuradas).
Un banco de baterías ideal es aquél que reúne confiabilidad y rendimiento con un bajo
nivel de mantenimiento. Las baterías de níquel-cadmio emplean materiales relativamente
costosos en su fabricación consecuencia de ello su costo es más elevado que otras baterías
comerciales, sin embargo se obtiene de ellas un buen rendimiento con una larga vida útil.
Por otro lado su instalación no requiere de un alto costo de inversión y a largo plazo
resultará mucho más económica que otras baterías.
Las baterías a ser instaladas para suplir la demanda de los sistemas de seguridad en los
muelles 1 y 2 serán de níquel-cadmio por las siguientes razones:
El volumen del material activo cambia debido a que durante la carga el agua del
electrolito se descompone en gas por electrólisis provocando su descenso.
Por otro lado las baterías de níquel cadmio luego de un determinado número de ciclos
sufren el denominado efecto memoria que consiste en la degradación del electrolito lo
que limita su correcto funcionamiento.
El efecto memoria logra corregirse debido a que los electrodos de fibra estructurada
FNC son capaces de ajustarse para cambiar en volumen durante todo el ciclo de
funcionamiento, tienen la capacidad de mantener un contacto continuo entre el material activo
y los electrodos.
66
Las ventajas de esta tecnología son importantes en aplicaciones que requieren baterías
con larga vida útil. Entre las características más relevantes se encuentran:
El voltaje nominal de una celda FNC es típicamente 1.2 voltios. Puede operarse con
fiabilidad en un rango de temperaturas que va de -20 a +50 ºC.
Según la norma antes descritas existen dos tipos de cargas: continuas y no continuas.
Las primeras se encuentran en funcionamiento todo el ciclo de trabajo. Entre estas se
encuentran:
Iluminación,
Motores de funcionamiento continuo,
Indicación luminosa,
Sistemas de comunicación y automatización.
Las cargas no continuas se activan durante una parte del ciclo de trabajo. Estas cargas
pueden encender en cualquier momento, por acción del operador o del sistema automatizado
durante un tiempo determinado, o continuar hasta el final del ciclo de trabajo. Cuando varias
cargas se producen simultáneamente en el mismo período de tiempo y no se puede establecer
una secuencia única, se debe asumir como la mayor suma de todas las cargas que ocurran en
dicho período. Si se puede establecer una secuencia posible, la carga para el periodo debe
considerarse como la máxima en cualquier instante.
Las cargas que debe suplir el banco de baterías se dividen en tres escenarios básicos:
el primero es bajo funcionamiento normal de los subsistemas, el segundo es ante la
67
contingencia de parada de emergencia y el tercero ante incendio o fuga de gas. A
continuación se muestran las magnitudes de consumo en los tres casos:
Tabla 5.3 Carga que debe suplir el sistema de potencia ininterrumpida ante una falla en el
suministro eléctrico.
Tabla 5.4 Carga adicional a suplir por el sistema de potencia ininterrumpida en parada de
emergencia ante una falla en el suministro eléctrico.
Tabla 5.5 Carga adicional a suplir por el sistema de potencia ininterrumpida en situación de
incendio o fuga de gas-
Se asumirá el peor caso para el diseño del sistema de potencia ininterrumpida que
suplirá los subsistemas de parada de emergencia y control de incendio. Según la tabla 5.4, el
mayor consumo es cuando los sistemas se encuentran operando en régimen permanente. Esto
se debe a que las válvulas solenoide (VS) de parada de emergencia por seguridad son
normalmente cerradas esto quiere decir que para su funcionamiento normal en todo momento
deben estar energizadas para que estén abiertas y los muelles operativos. Para el cálculo de las
cargas para condición de incendio o fuga de gas y parada de emergencia se emplearon las
siguientes expresiones:
(5.1)
(5.2)
Tabla 5.6 Consumo total de las cargas asociadas al sistema de Potencia Ininterrumpida
En la Figura 5.1 se puede observar el ciclo de trabajo que deberá suplir el sistema de
respaldo ante una falla eléctrica con una duración de 8 horas manteniendo la carga
permanente de los dos subsistemas. Es importante destacar que para el cálculo de consumo
69
total que deben suplir las baterías se debe tomar en cuenta un factor de reserva debido a que
se aspira incluir a futuro otros instrumentos. En este caso se tomará un factor de 25% de la
carga actual.
(5.3)
Para el cálculo del número de celdas que debe formar el banco de baterías para suplir
el consumo de los equipos de control que formaran parte del sistema de parada de emergencia
y del sistema contra incendio se usará la ecuación 5.4 y 5.5 extraídas de las normas IEEE
para baterías de níquel-cadmio:
(5.4)
(5.5)
En el diseño del banco de baterías se tomaran los siguientes datos: los equipos tienen
una tolerancia de voltaje del ±10%, y para los valores de voltaje de celda se emplearán los
70
extraídos del manual de puesta en servicio de las baterías de níquel-cadmio. Empleando las
ecuaciones 5.4 y 5.5, se obtienen los resultados expresados en la tabla 5.7:
Las baterías de níquel-cadmio deben que han recibido carga a tensión constante. Esto
presenta la ventaja de que la cantidad de carga que han recibido pueda ser calculada
directamente a partir del tiempo de recarga. Con intensidades más elevadas se puede reducir
el tiempo de recarga. La figura 5.2 muestra la curva de tensión con respecto al tiempo de las
baterías seleccionadas.
Figura 5.2 Tiempo de recarga para una celda de niquel-cadmio tecnología FNC a tensión
constante con una corriente I5 [27].
(5.6)
(5.7)
Según las normas PDVSA un rectificador debe cumplir con las siguientes
características para poder ser utilizado en sistemas de respaldo:
Los cargadores para baterías serán de tensión controlada ajustable para las operaciones
de carga, nivelación y flotación.
El cargador tendrá voltímetro y amperímetro para corriente continua.
Será de tipo estado sólido, capaces de dar la salida nominal con una tolerancia de la
tensión de alimentación de 10% y de frecuencia de 5%.
Se puede observar en la tabla 5.8 que el valor de corriente nominal del rectificador es
35 A a una tensión de 24 voltios; si se realizará la carga con esta intensidad y no con la
corriente I5 se conseguiría un menor tiempo de recarga sin embargo el fabricante garantiza la
vida útil de las baterías y su correcto funcionamiento en cada ciclo de trabajo si estas realizan
su recarga bajo condición de descarga de 5 horas (I5), lo que implica utilizar un tiempo de
recarga de 7,5 horas. Para conocer el procedimiento para el cálculo de tiempo de carga para
rectificadores sin operaciones de nivelación y flotación ver anexo I.
Para el cálculo de caídas de tensión es necesario tener las distancias de cableado. Las
mediciones se realizaron en campo con un odómetro y se encuentran reflejadas en la
siguiente tabla. Cuando hay más de un instrumento conectado, se toma en cuenta para el
cálculo la longitud del más alejado.
Tabla 5.10 Distancias para realizar el cálculo de las caídas de tensión respectivas.
Desde Hasta Distancia (m)
Gabinete rectificador y circuitos
Baterías 4
de alimentación
Gabinete rectificador y circuitos
Detectores de llama 195
de alimentación
Gabinete rectificador y circuitos
Detectores de Gas 190
de alimentación
Gabinete rectificador y circuitos
Válvulas parada de emergencia 130
de alimentación
Gabinete rectificador y circuitos
Difusores de sonido 140
de alimentación
74
Para calcular la resistencia en el cable se empleará la expresión 5.10
(5.8)
En donde ρ es la resistividad del cobre y d la distancia lineal entre los dos puntos. Esta
última es el doble de la medición realizada debido a que para cerrar el circuito existe un par
de cables por instrumento.
Por último se calcula el voltaje en la batería por medio de la expresión 5.11. Para el
voltaje del rectificador se emplea el de nivelación debido a que el rectificador es ajustable.
Este valor fue obtenido del manual del rectificador.
(5.9)
Por su parte, para las caídas de tensión en cada uno de los cables de alimentación de
los instrumentos en el escenario de pérdida de la fuente principal, se utilizará el siguiente
procedimiento:
(5.10)
(5.11)
Finalmente, se calcula el porcentaje de caída de tensión por medio de la siguiente
ecuación:
(5.12)
Tabla 5.11 Caída de tensión entre el banco de baterías y los instrumentos en campo ante
voltaje mínimo en las baterías.
Caída Rango de
Vmin Distancia R carga Rcable Vcarga de voltajes
Instrumento In (A)
(V) (m) (Ω) (Ω) (V) tensión operación.
(%) (V)
Detectores de
llama 21,6 0,09 195 266,67 1,34 21,49 0,51 10-32
Detectores de
Gas 21,6 0,1 190 240,00 1,31 21,48 0,56 10,5-32
Solenoide
Válvulas
(SPE) 21,6 0,48 130 50,00 0,89 21,22 1,76 20-32
Difusores de
sonido 21,6 1,1 140 21,82 0,96 20,69 4,21 20-32
76
Podemos concluir que los instrumentos funcionan correctamente ante una falla
eléctrica, debido a que todos reciben una tensión dentro del rango de operación descrito por su
fabricante ante voltaje mínimo de las baterías.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Una parte fundamental del estudio fue determinar la importancia de una puesta a tierra
de baja impedancia en sistemas que manejen señales pequeñas. En general, en circuitos
donde intervienen motores, contactores o cualquier carga alimentada a 60 Hz se introducen
interferencias electromagnéticas conocidas coloquialmente como ruido. Estas pueden llegar a
tener mayor magnitud que la señal que recibe un PLC o cualquier instrumento de control, lo
que puede traer como consecuencia falsas alarmas.
Por otro lado, una puesta a tierra aislada es igual de nociva que no tener ninguna. Esto
se debe a que la corriente utiliza toda el área transversal disponible en el terreno para
propagarse y su comportamiento no corresponde a un modelo circuital sino a un modelo de
distribución de campos donde si por un punto de puesta a tierra se inyecta una corriente el
otro punto la recolecta generando sobretensiones peligrosas en las estructuras asociadas a la
puesta a tierra aislada.
El grafito tiene una resistencia mecánica menor que el acero (material usado
comúnmente en electrodos para aumentar su resistencia mecánica), por lo cual se recomienda
usar longitudes de electrodo menores para garantizar que al implantarlo no sufra daños que
pongan en peligro el correcto funcionamiento de la puesta a tierra. En casos como el
estudiado en el presente trabajo, la solución recomendada es usar un mayor número de barras
de menor longitud.
Para un sistema instrumentado, los diagramas de lazo son de vital importancia durante
toda su vida útil desde su instalación, mantenimiento preventivo y correctivo hasta su
sustitución. Esto es consecuencia de que deben presentar de forma detallada todas las
conexiones desde el campo hasta la tarjeta del sistema de control distribuido.
La recomendación final es adquirir módulos Ethernet, para los PLC de control de los
brazos de carga que les permita unirse a la red común, de los demás sistemas a funcionar en el
muelle. Esto permitirá al operador tener un solo protocolo a usar para la transmisión de datos,
facilitando el mantenimiento y corrección de fallas.
Las baterías de níquel cadmio con tecnología FNC se presentan como una opción
bastante atractiva en ambientes extremos debido a que funcionan correctamente ante
variaciones de temperatura, se elimina el peligro de corrosión por fuga de ácido y se aumenta
la vida útil del banco. Es importante destacar que debido a que los electrodos de fibra
estructurada FNC son capaces de ajustarse para cambiar en volumen durante todo el ciclo de
funcionamiento, tienen la capacidad de mantener un contacto continuo entre el material activo
y los electrodos mientras que el material de otras tecnologías es incapaz de absorber estos
cambios.
12. PDVSA, Manual de Ingeniería de diseño. Volumen 4-I. Guía de Ingeniería. Obras
eléctricas pp.182-200.
13. Universidad Nacional de Córdoba. Departamento de Electrotecnia. Apuntes de
Elementos y equipos eléctricos. Capitulo 9: PLC. Se puede encontrar en:
http://www.efn.uncor.edu/departamentos/electrotecnia/cat/eye_archivos/apuntes/a_pra
ctico/CAP%209%20Pco.pdf. Consultado el 9 de octubre de 2010.
19. RODRÍGUEZ, A. 2007. Sistema Scada. 2da edición. Editorial Marcombo. Mexico
D.F, pp. 347-359.
21. Documento Allen Bradley CAT: 1756-RPFM. ControlNet Modular Repeater Medium
Distance Fiber Module.
22. Documento Allen Bradley CAT: 1756-RPFM. ControlNet Fiber Optic Ring Repeater
Modules.
23. PDVSA. Manual de Ingeniería de Riesgo. Volumen 2 IR-I -01. Equipo UPS
24. PDVSA, Manual de Ingeniería de diseño. Volumen 4-I. Guía de Ingeniería. Obras
eléctricas pp.224-232.
25. Todo Productividad. 2010. Baterías de níquel cadmio para aplicaciones que requieren
muy altas corrientes. Se puede encontrar en:
http://todoproductividad.blogspot.com/2010/12/baterias-de-niquel-cadmio-para.html.
Consultado 20 de enero 2011.
26. IEEE std. 1115-2000. Sizing Nickel-Cadmium batteries for Stationary Applications.
27. Manual de puesta en servicio de las baterías estacionarias de níquel cadmio con
tecnología FNC. HOPPECKE.(2007).
28. Valores normalizados cables A.W.G (American Wire Gauge) se puede encontrar en:
http://www.electronicafacil.net/tutoriales/Valores-normalizados-cables-AWG.php.
Consultado 25 de enero 2011.
82
ANEXO A
“Normas de diseño e instalación de los sistemas de puesta a tierra en centrales telefónicas y
estaciones de transmisión”
83
84
85
86
87
88
89
ANEXO B
Ubicación sala de gabinetes en puente de acceso a los muelles 1 y 2 Refinería El Palito.
90
91
ANEXO C
ANEXO D
ANEXO E
Minuta reunión para definir lógica de control de los sistemas de parada de emergencia y control
de incendio.
98
99
100
ANEXO F
Matrices causa efecto y diagramas lógicos asociados a los sistemas de parada de emergencia y
control de incendio.
101
102
103
104
105
106
ANEXO G
ANEXO H
Plano de recorrido de fibra óptica desde la sala de gabinetes hasta la sala de control en el terminal
marino.
124
125
ANEXO I
Figura 1. Tiempo de carga de las celdas para diferentes voltajes de recarga con una intensidad I5
[27].
Por otro lado si el cargador asociado al banco de baterías no puede suplir la intensidad I5
para la correcta carga de las celdas, se debe tomar cuenta la siguiente ecuación para el tiempo de
carga para su óptimo desempeño.