INFORME: CURVAS DE COCCIÓN (HORNOS 3 Y 4) Y MANIFESTACIÓN DEL

DEFECTO NÚCLEO NEGRO.

POR: Juan Esteban Parra Henao.

Objetivos
- Evaluar la manifestación de defectos como el núcleo negro y el “reflejo de costilla”
en función de la energía suministrada en la zona de precalentamiento, en los
hornos 3 y 4 de Eurocerámica.

- Realizar un análisis comparativo de las curvas de cocción en términos de

temperatura y tiempo de los hornos 3 y 4 de Eurocerámica, con el fin de ver las
condiciones que favorecen la aparición del defecto núcleo negro y sus
consecuencias.

- Construir un programa que permita linealizar y graficar la curva de cocción de

cualquier horno, así como calcular el área bajo la curva por zona para conocer la
cantidad de energía suministrada a la materia prima.

Marco teórico
Transferencia de calor
Se encarga de medir la cantidad de energía transferida entre 2 sistemas que pasan de un
estado de equilibrio a otro, y además hace referencia a cuánto tiempo tarda en suceder
este proceso (la principal diferencia con la termodinámica), es decir, la razón o la tasa a la
que se transfiere esta energía.

La energía siempre se transferirá de un cuerpo o una sustancia de mayor temperatura a

uno de menor, y la tasa de transferencia es aproximadamente proporcional a la diferencia
de temperaturas entre ellos [1].

dQ
=αA ( T 1−T 2 ) [1]
dt

Donde α es el coeficiente de transferencia de calor y A es el área superficial del cuerpo.

La cantidad de energía dQ que un cuerpo gana o pierde de acuerdo a la diferencia de

temperatura con sus alrededores en un tiempo t+dt produce un cambio en la temperatura
dT de este, es decir.

dQ=mC p dT [ 2 ]

Donde m es la masa del cuerpo y Cp es el calor específico del cuerpo.

La integral de la expresión 2, es decir, el área bajo la curva de la gráfica de temperatura

vs tiempo es una medida de la energía suministrada o cedida por el cuerpo.
Cocción
La cocción es la fase del procesamiento de cerámicos, donde hay una serie de
transformaciones físico-químicas bastante complejas, dentro de estos fenómenos se
encuentran: la eliminación del agua residual (100°C), la eliminación del agua molecular
(200°C), combustión del material orgánico presente en la materia prima (350°C – 650°C).

Durante la combustión del material orgánico, también ocurren procesos paralelos que son
determinantes en la calidad del producto terminado, comienza la fusión del esmalte que
tiende a sellar la superficie de la baldosa, evitando la salida de los gases producto de la
combustión del material orgánico y la transformación alotrópica del cuarzo (573°C) que
viene acompañada de una expansión volumétrica brusca de la pieza [2].

Dentro del horno estos fenómenos ocurren durante el paso de la baldosa por el tramo de
precalentamiento (hasta los 900°C aproximadamente), esta zona se caracteriza por tener
quemadores de gas únicamente debajo del plano de los rodillos, esto para promover la
desgasificación de la baldosa por la cara superior.

Núcleo negro
Ocurre principalmente cuando hay una combustión parcial del material orgánico contenido
en la pasta cerámica, si este defecto es muy severo puede provocar pérdida de
tolerancias dimensionales, defectos superficiales como el “reflejo de costillas”,
tolondrones, e incluso problemas de planaridad. Se manifiesta como una coloración
difuminada que va de amarillo-gris-negro en el centro del espesor de la pieza.

Las causas del núcleo negro son diversas pero están asociadas todas con la
permeabilidad a los gases de la pieza: Humedad, granulometría (fina) de la pasta, presión
de conformación muy elevada, espesor elevado de la pieza y bajo punto de fusión del
esmalte [3].

El material orgánico está compuesto principalmente por depósitos de carbón y por hierro
en estado reducido Fe (II), cuando no hay buena combustión de esta última sustancia se
producen óxidos ferrosos (FeO) que crean una barrera de acceso al oxígeno en el interior
de la pieza, bajo la siguiente reacción, el monóxido de carbono en los reactantes es
producto de la mala combustión del carbón.
→
Fe2 O 3+CO 2 FeO +CO 2

Figura 1. Defecto de núcleo negro en cerámica plana. Realización propia

Marco metodológico
Se realizó la medición de la temperatura de entrada y de salida para 5 baldosas al azar,
de las temperaturas registradas se tomó un promedio, esto con el fin de conocer el punto
desde el cuál se le suministra energía a la baldosa dentro del horno, posteriormente en el
monitor de cada horno se realizó el registro del tiempo que tarda en llegar una baldosa
desde la entrada hasta las diferentes zonas del horno, junto con la temperatura real que
se registra en cada una de ellas. Procurando que las mediciones fueran realizadas con el
menor lapso entre un horno y el otro.

Posteriormente se tomaron directamente de las líneas de producción 2 baldosas en

formato 32X56 cm y 2 baldosas 50X50 cm, provenientes de la misma cavidad en sus
respectivas prensas (cavidad o macho 4), a cada una se le aplicó una capa de engobe y
una de esmalte (sin decoración y sin granillas o protecciones) sobre la misma línea de
esmaltado para garantizar que todas lleven la misma aplicación, una tras otra. Las placas
luego de la aplicación de engobe y esmalte se montaron en los hornos 3 y 4 (ambos
trabajando con curva de producto brillante) en la misma posición del horno y al final de
proceso de cocción las placas se cortan para examinar de forma visual el espesor del
núcleo negro.

La temperatura de la baldosa a la entrada y a la salida del horno se tomó con una pistola
infrarroja, y la masa de una baldosa antes de entrar al horno en una báscula con una
precisión de 0.1 g.

Con los datos obtenidos: Se obtuvo una función lineal interpolante entre cada par de
puntos consecutivos y se graficó la curva de cocción para cada horno, mediante una
rutina programada en MATLAB, a cada tramo lineal se le calculó el área para determinar
cuánta energía se suministra en determinada zona y finalmente se suma para obtener la
energía total suministrada en todo el recorrido.

Datos y observaciones
Horno 3
Una baldosa en formato 56X56 tiene una masa aproximada de 5413.6 g, entonces por
hilada (4 baldosas) se tiene una masa de 21654.4 g. Adicionalmente la zona del prehorno
tiene una longitud de 10.5 m

Curva de cocción horno 3, temperaturas Curva de cocción horno 3, temperaturas

inferiores. superiores.
Zona Temperatura [°C] Tiempo [s] Zona Temperatura [°C] Tiempo [s]
Entrada 49,9 0 Entrada 49,9 0
H21 384 130 H21 350 130
F2 745 398 H1 589 398
F4 840 504 H3 669 504
A6 844 610 A5 816 610
A8 960 716 A7 947 716
A10 1061 822 A9 1039 822
A12 1142 928 A11 1129 928
A14 1162 1034 A13 1129 1034
 A16 1053 1140 A15 1050 1140
H18 512 1274 F17 572 1274
Salida 121,1 1910 H19 566 1327
F20 525 1488
Salida 121,1 1910

Tabla 1. Temperaturas y tiempos registrados en el ciclo de cocción, horno 3. Realización propia.

Horno 4
Una baldosa en formato 50X50 tiene una masa aproximada de 4094.4 g, entonces por
hilada (5 baldosas) se tiene una masa de 20472 g. Adicionalmente la zona del prehorno
tiene una longitud de 23.1m.

Curva de cocción horno 4, temperaturas Curva de cocción horno 4, temperaturas

inferiores. superiores.
Zona Temperatura [°C] Tiempo [s] Zona Temperatura [°C] Tiempo [s]
Entrada 35,3 0 Entrada 35,3 0
KJI5 344 131 KJI5 350 131
KP27 454 268 KP27 380 268
K2 585 473 K1 602 473
K4 798 541 K3 678 541
K6 899 609 K5 739 609
S8 893 677 S7 806 677
S10 948 745 S9 952 745
S12 1009 813 S11 1013 813
S14 1093 881 S13 1072 881
S16 1141 949 S15 1120 949
S18 1161 1017 S17 1131 1017
S20 1161 1085 S19 1132 1085
S22 1020 1153 S21 1033 1153
K24 512 1307 K23 570 1307
Salida 110,2 1850 K25 455 1375
K26 512 1511
Salida 110,2 1850

Tabla 2. Temperaturas y tiempos registrados en el ciclo de cocción, horno 4. Realización propia.

Cálculos y resultados
Inicialmente se grafican los puntos correspondientes a la temperatura y al tiempo
asociados a cada zona del horno, y posteriormente se comparan (por superposición)
ambas curvas, ver figura 4. En las figuras 2 y 3 se muestra el gráfico de las curvas de
cocción, donde cada marcador de la curva representa la medida registrada de
temperatura y tiempo.

El espesor del núcleo negro para el producto del horno 3 (1.6mm) es mayor que para el
producto del horno 4 (1.2mm), de la curva de cocción de ambos hornos, en la zona de
precalentamiento; se puede apreciar una diferencia bastante notoria entre la tasa de
calentamiento, siendo mayor la del horno 3 (1.345 °C/s) que la del horno 4 (0.803 °C/s). El
resultado de tener una pendiente mayor implica una combustión más rápida del material
orgánico y asumiendo que la permeabilidad es igual para ambas puede quedar gas
atrapado dentro de la baldosa, impidiendo la combustión y evacuación total del material
orgánico.
 Curva de cocción horno 3
1200
1100
1000
Inferior
900
Superior
800
Temperatura [°C]

700
600
500
400
300
200
100
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800

Tiempo [S]

Figura 2. Curva de cocción linealizada, horno 3. Realización propia.

Curva de cocción horno 4

1200
1100
1000 Inferior
900 Superior
800
Temperatura [°C]

700
600
500
400
300
200
100
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
Tiempo [s]

Figura 3. Curva de cocción linealizada, horno 4. Realización propia.

Ambos hornos tienen una característica común, y es que, tienen ventiladores de succión a
la entrada, esto con el fin de aprovechar el calor residual de los gases de combustión de
la zona de quema en la zona del prehorno, sin embargo, estos productos de la
combustión no pueden continuar oxidándose, entonces cuando la atmósfera del horno
está en presencia de estos gases (en el prehorno y el precalentamiento principalmente)
disminuye la capacidad de hacer combustión del material orgánico.

Comparativo curvas de cocción, plano inferior

1300
1200
1100
1000 Horno 4
900 Horno 3
Temperatura [°C]

800
700
600
500
400
300
200
100
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800

Tiempo [s]

Figura 4. Comparativo de curvas de cocción horno 3 y horno 4, plano inferior. Realización propia.

Inspección visual del núcleo negro en las placas de prueba

Luego de hacer la cocción de las placas de prueba de los formatos 32X56 cm y 50X50
cm, se corta una muestra de cada baldosa para ver el espesor del núcleo negro, y se
obtuvo en ambos casos, aunque con diferencias pequeñas, que el horno 3 tiende a
manifestar un núcleo negro más grueso.

Figura 5. Núcleo negro en la sección transversal de 2 placas con iguales dimensiones (50X50 cm) y
aplicación de engobe y esmalte. Arriba horno 3. Realización propia.
 Figura 6. Núcleo negro en la sección transversal de 2 placas con iguales dimensiones (32X56 cm) y
aplicación de engobe y esmalte. Arriba horno 3. Realización propia.

Format Temperatura en zona de Energía

Horno Tamaño [mm] quema [°C]
o [cm] suministrada*
32X56 325.5 1129 - 1129
Horno 3 2427200
50X50 500.6 1142 - 1162
32X56 324.1 1131 - 1132
Horno 4 2295200
50X50 499.7 1161 - 1161
Tabla 3. Tamaños obtenidos al final de la quema. * La energía se da como una medida proporcional al área
bajo la curva de cocción. Realización propia.

Adicionalmente se obtuvo una contracción mayor de las piezas quemadas en el horno 4, a

pesar de que el horno 4 suministra más energía de forma global frente al horno 3, la
temperatura del horno 3 en la zona de quema es ligeramente menor y a ese
comportamiento de la curva se le puede atribuir ese comportamiento de la baldosa.

Cálculo de áreas por tramos

Una rutina programada en MATLAB calcula la ecuación de cada recta interpolante, que
luego será útil para el cálculo del área bajo las curvas, la rutina tiene como variables de
entrada los datos tomados del monitor en temperatura y tiempo, los cuales son leídos de
una hoja de EXCEL. Luego conocida la ecuación de la recta se integra y se evalúa entre
sus valores extremos y se reporta el área de cada tramo por separado; finalmente el
usuario deberá ingresar el número del tramo que desea sombrear para dar una
representación gráfica del área (o la integral) previamente calculada.

En términos de energía suministrada a la carga (las baldosas), en el prehorno y parte del

precalentamiento por el plano inferior (Tramos 1 y 2 para el horno 3. Tramos 1, 2, 3 para
el horno 4) las diferencias de áreas no son muy sustanciales (186007 para el horno 4 y
179627 para el horno 3), pero dado que el horno 3 procesa más masa y el tiempo de
residencia de la baldosa en estas zonas es menor, provoca que parte de la materia
orgánica no alcance a hacer combustión; y que en el momento de entrar en la prequema
o quema se queden atrapados dentro de la pasta por sello del esmalte.

Tramo 1 2 3 4 5 6 7 8  
Horno 4
Área 24844 54663 106500 47022 57698 60928 62594 66538  
plano
Tramo 9 10 11 12 13 14 15    
inferior
Área 71468 75956 78268 78948 74154 117964 168930    
Tramo 1 2 3 4 5 6 7 8  
Horno 3
Área 28117 151510 84005 89252 95612 107113 116759 122112  
plano
Tramo 9 10 11            
inferior
Área 117395 104855 201330            
Horno 4 Tramo 1 2 3 4 5 6 7 8  
plano Área 25237 50005 100655 43520 48178 52530 59772 66810  
 Tramo 9 10 11 12 13 14 15 16 17
superior Área 70890 74528 76534 76942 73610 123431 34850 65756 105460
Tramo 1 2 3 4 5 6 7 8  
Horno 3
Área 25914 126010 66674 78705 93439 105258 114904 119674  
plano
Tramo 9 10 11 12 13        
superior
Área 115487 108674 30157 87826 136330        
Tabla 4. Cuadro comparativo de áreas por tramo, por horno y por plano (superior e inferior). El área es una
medida equivalente de la cantidad de energía suministrada. Realización propia.

Conclusiones y recomendaciones
- La principal causa de manifestación de un núcleo negro más grueso en el horno 3
se debe a la cantidad de masa que se procesa respecto al ciclo de cocción, es
decir, la tasa a la que la energía es entregada a la baldosa no permite una buena
desgasificación.
- A pesar de que la cocción juega un papel importante en la evacuación de la
materia orgánica quemada, hay otros factores que promueven este defecto, por
ejemplo, la compactación de la pasta, la granulometría (fina) o exceso de material
orgánico en la composición de la pasta.
- Para disminuir la aparición del núcleo negro es recomendable darle un tiempo de
residencia a la baldosa un poco más prolongado en la zona del prehorno y el
precalentamiento, sin embargo, hacerlo demasiado extenso provocaría una baja
en la productividad.
- Una aireación adecuada de la carga en la entrada del horno permitiría disminuir
significativamente la aparición del problema de núcleo negro, a pesar de que la
transferencia de calor se vería ligeramente afectada de forma negativa por la
entrada de aire ambiente. Esta condición se puede lograr induciendo una
depresión fuerte en toda la zona de precalentamiento.
- Para promover la desgasificación de las baldosas se puede aumentar la
temperatura del prehorno y el precalentamiento por el plano inferior, en el caso de
los hornos 3 y 4 habilitar los quemadores de dichas zonas; este aumento de
temperatura se debe hacer considerando que un valor demasiado alto promoverá
el reblandecimiento del esmalte y la superficie de la baldosa se sellaría antes de
tiempo, y que el consumo de combustible podría incrementarse notoriamente.

Referencias
[1] Y. Cengel and michael Boles, Thermodynamics: An engineering approach, Eight
edit. New York: McGraw-Hill education, 2015.

[2] SACMI IMOLA, Tecnología de la fabricación de azulejos. Bologna: Generalitat

Valenciana, 1986.

[3] P. A. Calle, “Defectos en la cerámica plana,” universidad católica de Cuenca, 2011.