Refinacion Total

INSTITUTO MEXICANO DEL PETRÓLEO
DIRECCION EJECUTIVA DE CAPACITACIÓN
PRINCIPIOS BÁSICOS DE REFINACIÓN
ELABORACIÓN TÉCNICA
ING. FILADELFO GARCÍA CALVO
DISEÑO Y REDACCIÓN
LIC. GEORGINA LÓPEZ MEJÍA
CAPTURA
ROSA CRISTINA FLORES MORALES
ISELA PORTILLO CARREÑO
ACTUALIZACIONES
LEOPOLDO RAMÍREZ VILLANUEVA
ABRIL 2004
1
CONTENIDO
PÁG.
OBJETIVO 5
INTRODUCCIÓN 6
TEMA I
COMPOSICIÓN DEL PETRÓLEO 7
1. Origen del Petróleo. 8
2. Componentes Químicos del Petróleo. 9
2.1 Compuestos Hidrocarburos 9
2.2 Compuestos Inorgánicos 13
EJERCICIOS DE AUTOEVALUACIÓN 19
TEMA II
CLASIFICACIÓN DE CRUDOS 21
1. Criterios de clasificación. 22
1.1 De acuerdo a su composición química. Factor K(UOP). 22
1.2 Características. 24
1.3 Comercial. 26
TEMA III
PRODUCCIÓN DEL CRUDO
1. Clasificación de Pozos. 34
2. Fluido del Pozo. 35
3. Baterías de Separación 37
3.1. Separación de Crudo. 37
3.2. Separación de Gas. 39
3.3. Deshidratación. 42
TEMA IV
CARACTERIZACIÓN DELOS CRUDOS
1. Propiedades de los líquidos. 49
2. Fracciones del Crudo. 53
3. Destilación TBP del Crudo. 53
TEMA V
ESTRUCTURA GENERAL DE UNA REFINERÍA Y PROCESOS DE SEPARACIÓN
1. Estructura General de una Refinería. 62
2. Procesos de Separación. 73
2.1 Proceso de Destilación Atmosférica. 73
2.2 Planta de Destilación al Vacío. 80
2.3 Planta Estabilizadora de Nafta y Fraccionadora de Gases. 85
2
PÁG.
TEMA VI
PROCESOS PARA ELABORAR GASOLINA
1. Procesos para Elaborar Gasolina 90
1.1. Planta Hidrodesulfuradora (HDS) de Naftas y Destilados 90
Intermedios.
1.2. Plantas de Reformación Catalítica. 92
1.3. Planta de Isomerización. 95
1.4. Planta de Desintegración Catalítica. 97
1.5. Planta de MTBE y TAME. 101
1.6. Planta de Alquilación. 104
TEMA VII
PROCESOS DE FONDO DE BARRIL
1. Proceso de Fondo de Barril. 110
1.1. Planta Reductora de Viscosidad 111
1.2. Proceso de Desintegración H-Oil 113
1.3. Plantas coquizadotas 116
1.3.1. Coque Fluidizado. 118
1.3.2. Flexicoking. 118
1.3.3. Coquizadota Retardada. 119
TEMA VIII
ESPECIFICACIONES DE PRODUCTOS Y MEZCLADO
1. Formulación y Mezclado 128
2. Especificaciones de los Productos de Refinación 128
3. Mezclado 143
2.1. Formulación de Gasolinas 143
2.2. Formulación de Combustóleo 145
GLOSARIO DE TÉRMINOS 149
BIBLIOGRAFÍA 155
APÉNDICE A
Respuestas a los Ejercicios de Autoevaluación 158
APÉNDICE B
Láminas de Refinación 162
3
OBJETIVO
PROPORCIONAR LOS CONOCIMIENTOS BÁSICOS

SOBRE LA INDUSTRIA DE LA REFINACIÓN, AL
PERSONAL NO OPERATIVO DE LA DIRECCIÓN DE
PEMEX-REFINACIÓN, PARA:
 CREAR UN LENGUAJE COMÚN
 MEJORAR LA COMUNICACIÓN
 MEJORAR LA TOMA DE DECISIONES
4
Indice
INTRODUCCIÓN
La Dirección de PEMEX-Refinación, preocupada por proporcionar

un material de apoyo para que su personal no operativo adquiera
los conocimientos básicos sobre la industria de la refinación, solicitó
que se elaborara el manual "Principios Básicos de la Refinación".
En este manual se presentan los principios y conceptos básicos

sobre la Industria de la Refinación del Petróleo, de manera
simplificada, con el fin de hacerlo comprensible al personal que no
ha estado en contacto directo con las operaciones técnicas de esta
industria.
Para su elaboración se consideró importante evitar en lo posible

abordar los temas utilizando fórmulas o términos técnicos
complejos.
Su parte central son los procesos que se manejan en una Refinería,

sin embargo, se creyó importante tratar otros temas igualmente
necesarios para comprender por qué existen estos procesos;
abordando los temas de lo más sencillo a lo más complejo.
No se trata de un manual técnico especializado; sin embargo, se

considera importante para introducirse al estudio de la separación y
transformación del petróleo, conocer su terminología y los principios
con que se rige.
5
Índice
TEMA I
COMPOSICIÓN DEL PETRÓLEO
6
1. ORIGEN DEL PETRÓLEO.
El petróleo crudo está compuesto principalmente de hidrocarburos

almacenados en formaciones rocosas de tipo arenoso o calcáreo, de edades
geológicas (cretácico y jurásico). Aún se desconoce totalmente el proceso de
formación que explique el origen del petróleo; sin embargo, se han venido
acumulando información y datos que refuerzan las teorías científicas existentes
y tratan de explicar dicho fenómeno. Existen dos principalmente, la de
Formación Inorgánica y la de Formación Orgánica.
Esta teoría asume que la formación del petróleo es resultado

de reacciones geoquímicas entre el agua, bióxido de
carbono y otras sustancias inorgánicas como carburos y
A) FORMACIÓN
carbonatos metálicos con desprendimiento de carbón e
INORGÁNICA hidrógeno, los cuales por fuerzas naturales (presión y
temperatura) se unen para formar el petróleo.
La teoría de la Formación Inorgánica del Petróleo, la explican Berthelott y

Mendeleyev a través de las siguientes reacciones químicas:
7
Es la hipótesis que más aceptación tiene y establece que el
petróleo es producto de la descomposición de organismos
vegetales y animales que existieron en periodos del tiempo
geológico y que a través del tiempo fueron cubiertos por
arena y sometidos a enormes presiones y elevadas
temperaturas
B) FORMACIÓN Algunas de las evidencias que confirman el origen

ORGÁNICA del petróleo orgánico son:
 Se ha encontrado, por análisis del laboratorio, que las
rocas petrolíferas de campos productores tienen
propiedades ópticas que sólo se localizan en sustancias
orgánicas.
 La mayor parte de los yacimientos del mundo se localizan

en lugares que hace millones de años fueron ocupados
por lagos y mares.
La formación orgánica se explica mediante la Teoría de Engler (1)
Uno de los supuestos acerca del origen del Petróleo lo constituye la Teoría de Engler
(1911):
1ra. etapa.
Depósitos de organismos de origen vegetal y animal se acumulan en el fondo de mares

internos (lagunas marinas). Las bacterias actúan, descomponiendo los constituyentes
carbohidratos en gases y materias solubles en agua, y de esta manera son desalojados
del depósito. Permanecen los constituyentes de tipo ceras, grasas y otras materias
estables, solubles en aceite.
2da etapa
A condiciones de alta presión y temperatura, se desprende CO2 de los compuestos con

grupos carboxílicos, y H2O de los ácidos hidroxílicos y de los alcoholes, dejando un
residuo bituminoso. La continuación de exposiciones a calor y presión provoca un
craqueo ligero con formación de olefinas (protopetróleo).
3er etapa
8
Los compuestos no saturados, en presencia de catalizadores naturales, se
polimerizan y ciclisan para dar origen a hidrocarburos de tipo nafténico y
parafínico. Los aromáticos se forman, presumiblemente, por reacciones de
condensación acompañando al craqueo y ciclización, o durante la
descomposición de las proteínas.
2. COMPONENTES QUÍMICOS DEL PETRÓLEO

CRUDO.
Los constituyentes del petróleo crudo se dividen en dos grupos: Compuestos

Hidrocarburos y Compuestos no Hidrocarburos o Inorgánicos.
2.1 Compuestos Hidrocarburos.

En el petróleo crudo se encuentran principalmente tres tipos de
hidrocarburos básicos:
A) Hidrocarburos Parafínicos.
Este tipo de hidrocarburos constituyen cerca del 32% de los

hidrocarburos existentes en el petróleo crudo y son compuestos
saturados que forman dos grupos principales: normales y ramificados o
isoparafínas.
Los compuestos saturados son aquéllos carbones cuyos enlaces se

encuentran ocupados por hidrógeno y entre carbón y carbón tienen un
solo enlace.
1) Normales o de Cadena Lineal.
Fórmula general: C2H2n+2
Propiedades importantes:
Poco reactivos, muy estables.

Bajo octano (gasolinas).
Alto cetano (diesel).
Alto punto de escurrimiento (baja viscosidad).
% en peso de H2
Hidrocarburo C1 C2 C3 C4 C5 … C
% en peso H2 25 30 18.2 17.3 16.7 … 14.3
9
Ejemplos:
2) Ramificados (Isoparafinas)
Fórmula general: C2H2n+2
Ligeramente más reactivos que las parafinas normales.

Mayor octano que las parafinas normales.
Menor presión de vapor (menos volátiles).
% en peso de H2
Hidrocarburo C1 C2 C3 C4 C5 … C
% en peso H2 25 30 18.2 17.3 16.7 … 14.3
Ejemplos:
B) Hidrocarburos Nafténicos. (Compuestos cíclicos o de anillo)
Constituyen aproximadamente el 21% de los hidrocarburos presentes

en el petróleo crudo. Son compuestos saturados, no muy propensos a
reaccionar químicamente.
Fórmula: Variable
10
Compuestos de alto octano.
14.3 % en peso de H2.
Dentro de los naftenos se encuentran principalmente, los siguientes:
1) Monocicloparafinas. Son compuestos cíclicos saturados de 5

(ciclopentanos) ó 6 (ciclohexanos) carbones.
Ejemplo: CICLOHEXANO
A diferencia de las parafinas, las más abundantes son aquéllas

que tienen un gran número de sustituyentes (generalmente
metilo).
Ejemplos: ALQUILPENTANO Y ALQUILHEXANO
R R
METIL CICLOPENTANO METIL CICLOHEXANO
Donde R normalmente es el radical metilo (-CH3)
2) Bicicloparafinas. Son anillos de cinco o seis carbonos, unidos entre

sí mediante carbonos comunes, su estructura es como se presenta
a continuación:
DECAHIDRONAFTALENO
(DECALINA)
C) Hidrocarburos Aromáticos.
11
Son compuestos no saturados con uno o más anillos bencénicos
sustituidos, constituyen cerca del 47% de la composición de
hidrocarburos en el crudo.
Fórmula: Variable, pero contiene estructura de anillo aromático.
Propiedades:
 Alto octano
 Bajo cetano
 Bajo punto de escurrimiento
 Alta densidad
Ejemplo: BENCENO
Dentro de estos compuestos (en donde R = CH3 -) se encuentran los

siguientes:
1) Alquilbencenos.
2) Aromáticos cicloparafínicos.
3) Fluorenos
4) Aromáticos binucleares.
12
R
5) Aromáticos tri y tetranucleares.
2.2 Compuestos Inorgánicos.

Constituyen una proporción menor en el petróleo crudo, se consideran
generalmente como contaminantes debido a su efecto corrosivo o
inhibidor de la acción de los catalizadores en los procesos de refinación.
Los principales compuestos inorgánicos presentes en el petróleo crudo,

son:
 Compuestos del azufre.

 Compuestos del nitrógeno.
 Compuestos del oxígeno.
 Agua.
 Metales.
 No metales.
 Sales inorgánicas.
Algunos, como los componentes del oxígeno, tienen interés económico

debido a su fácil recuperación y su amplia utilidad industrial; otros como
los metales, provocan efectos de oclusión de los poros de los
catalizadores, promoviendo la sinterización (modificaciones en la
estructura de la superficie del catalizador); disminuyendo su actividad y
reduciendo su área específica; contribuyen a la caída de presión en los
lechos catalíticos.
A su vez las sales inorgánicas provocan corrosión e incrustación en

oleoductos e instalaciones de producción y proceso.
Compuestos del azufre.
Son compuestos complejos relativamente inestables y se descomponen

durante los procesos de refinación; su presencia tanto en el crudo como
en los destilados es indeseable, ya que causan problemas de corrosión
durante los procesos de conversión, provocan una acción contraria a los
13
aditivos antidetonantes (MTBE y Tetra Etilo de Plomo); envenenan los
catalizadores metálicos en los procesos que involucran reacciones
químicas de síntesis, además de que en los productos finales se
requieren cumplir especificaciones sobre el contenido de estos
compuestos.
Actualmente, no existe un proceso económico mediante el cual se

elimine totalmente el contenido de azufre en el petróleo crudo, por lo
que en cada proceso de refinación se separan mediante diversos
tratamientos, antes de obtener el producto final.
PRINCIPALES COMPUESTOS DE AZUFRE
TIPO FÓRMULA SE ENCUENTRA EN:

Ácido sulfhídrico Petróleo crudo, destilados
H2 S primarios, productos de
desintegración.
Mercaptanos: Petróleo crudo, destilados
1. Alifáticos. R-SH primarios, productos de
desintegración.
2. Aromáticos SH
Productos de desintegración.
Sulfuros:
Destilados primarios,
1. Alifáticos R-S-R Productos de desintegración.
2. Cíclicos
CH2 - (CH2) n Destilados primarios,
Productos de desintegración.
S
Disulfuros:
1. Alifáticos R-S-S-R Destilados primarios.
S-S-R
2. Aromáticos Productos de desintegración.
Destilados primarios,
Polisulfuros R-Sn-R Productos de desintegración.
C C Petróleo crudo, fracciones

Tiofeno y Homólogos pesadas de la destilación.
C C
S
14
Compuestos del Nitrógeno
Los compuestos del nitrógeno han recibido menos atención que los del
azufre, ya que son relativamente inofensivos y no tienen utilidad
comercial.
Recientemente, se ha demostrado que presentan efectos inhibidores en

los procesos catalíticos, haciendo que cobre interés el estudio de este
tipo de compuestos.
Se clasifican en básicos y no básicos los primeros son de tres tipos:

piridinas, quinolinas e isoquinolinas. Cerca de 85 compuestos
básicos han sido identificados y separados del petróleo, la mayoría de
éstos son quinolinas alquílicas sustituidas con un grupo metilo en la
segunda posición. Los compuestos no básicos no han sido muy
estudiados pero se pueden mencionar los pirroles primarios y
compuestos heterocíclicos similares y nitrilos.
Compuestos Básicos.
N
N N
PIRIDINA QUINOLINA ISOQUINOLINA
Compuestos no Básicos.
HC CH
HC CH
R-CN
Cianuros Orgánicos
N
H
 Nitrilos
PIRROL
Compuestos del Oxígeno.
Debido a su utilidad en la industria química y su fácil extracción, los

compuestos del oxígeno han sido ampliamente investigados; existen
tanto en el petróleo crudo como en los destilados; los cuales, gracias a
su naturaleza ácida pueden ser fácilmente separados.
15
Los compuestos del oxígeno más estudiados son:
 Ácidos Alifáticos.
 Fenoles.
 Ácidos Nafténicos.
OH
H C CHCOOH
2
R-COOH H C ( CH )n
2 2
CH
2
R
ÁCIDOS ALIFÁTICOS FENOLES ÁCIDOS NAFTÉNICOS
Otros compuestos de oxígeno son:

 Éteres.
 Furanos.
 Anhídridos.
 Cetonas.
 Esteres.
ETERES FURANOS
R – O – R´
O O
ANHIDRIDOS CETONAS ESTERES

O O O R – COO – R´
R – C – O – C – R´ R – C – R´
Agua.
Generalmente los yacimientos que almacenan hidrocarburos, también

contienen grandes cantidades de agua, que se requiere eliminar por los
motivos siguientes:
1. Evitar su transporte y almacenamiento innecesario a los centros de

refinación y exportación por ocupar espacio en líneas y equipos.
16
2. Prevenir problemas de incrustación o corrosión en líneas e
instalaciones de producción y proceso.
3. Evitar penalizaciones en el precio de venta del crudo exportado y

cumplir los requerimientos de proceso en las Refinerías.
4. Porque al calentarse el crudo, ésta puede vaporizar súbitamente,

originando gran volumen de vapor, y por consiguiente, alta presión
en los equipos, pudiendo causarles daño.
Metales
Los metales contaminantes presentes en el crudo como el fierro, níquel,

sodio, vanadio, plomo y arsénico interfieren la acción de los
catalizadores.
En la tabla 1 se presenta el contenido y efecto de estos metales en los

procesos catalíticos de refinación.
TABLA 1: CONTENIDO Y EFECTOS DE METALES CONTAMINANTES EN

LOS PROCESOS DE REFINACIÓN
CONTENIDO % DE METALES % DE
METAL DE METALES EN EL DISMINUCIÓN DE EFECTOS
EN EL CRUDO ACTIVIDAD DEL
CATALIZADOR
(ppm) CATALIZADOR
Sodio 170 0.10 (Na) 3-6 Reducción de actividad catalítica.

Oclusión de los poros del
0.50 (Na2O) 20 catalizador.
Modificación en la estructura de la
superficie del catalizador
Arsénico ------ 0.10 (As) 10 - 15 Reducción de la actividad del

catalizador.
1.20 (As) 10 - 30 Oclusión de los centros activos del
catalizador.
Plomo ------- 1.50 (Pb) 5 Reducción de actividad catalítica.
Fierro 1.6 - 4.4 0.50 (Fe2O3) 10 Reducción de actividad catalítica.

Formación de óxido de fierro que
50 contribuye a la reducción del área
8.00 (Fe2O3) específica.
Contribuye al incremento de la
caída de presión en los lechos
catalíticos.
Níquel 10 - 300 5 - 10 50 Desactivación del catalizador.

+ Pérdida de resistencia mecánica
Vanadio del catalizador.
17
Compuestos no Metálicos (Carbón y Sedimentos)
Los compuestos no metálicos presentes en el petróleo crudo son

principalmente el carbón y los sedimentos. La pérdida temporal de
actividad de los catalizadores utilizados en los procesos de refinación,
principalmente en los procesos catalíticos de transformación de
fracciones ligeras o intermedias del petróleo, es causada generalmente
por el carbón depositado sobre la superficie del catalizador. Este tipo de
desactivación es llamado temporal, ya que la reactivación del catalizador
puede lograrse mediante la eliminación del carbón depositado, por
medio de la combustión.
En cuanto a los sedimentos o insolubles constituidos por partículas finas

de arena, barro, yeso, piedra caliza, dolomita, etc., los efectos que
producen son: contaminación de productos residuales, abrasión,
corrosión y taponamiento de líneas y equipos.
También ocupan espacio en los equipos de almacenamiento, lo cual se

traduce en un constante mantenimiento de los mismos.
Sales inorgánicas
Se encuentran en forma de soluciones saturadas, ocasionando los

efectos perjudiciales que se indican a continuación:
A) Cloruros
La cantidad de estas sales varía ampliamente, aunque se pueden

evaluar promedios, que se consideran en las siguientes proporciones:
75% de cloruro de sodio.

15% de cloruro de magnesio.
10% de cloruro de calcio.
El ión cloruro, es la fuente generadora del ácido clorhídrico al ponerse

en contacto con el agua a altas temperaturas durante los procesos de
refinación; siendo el compuesto de mayor incidencia de la corrosión en
los equipos; por lo tanto, es necesario tener un estricto control de estas
sales en el campo para prevenir daños en los equipos y disminuir la
frecuencia de mantenimiento de los mismos y el costo para prevenir
esta corrosión.
B) Carbonatos y sulfatos
Los carbonatos y sulfatos se encuentran en cantidades significativas, y

causan problemas iguales o mayores que los cloruros, tales como:
incrustaciones, erosión, y desgaste sobre las paredes de los equipos de
18
procesos y tuberías, obstruyendo y disminuyendo la capacidad de los
mismos.
EJERCICIOS DE AUTOEVALUACIÓN
Instrucciones: Lea cuidadosamente y seleccione marcando con una "X" la(s)

respuesta(s) correcta(s).
1. El petróleo crudo es:
A) Un compuesto químico ( )
B) Una mezcla de hidrocarburos ( )
C) Una combinación de agua con hidrocarburos ( )
D) Una combinación química de muchos hidrocarburos ( )
E) Carbón combinado con oxígeno ( )
2. Las principales impurezas que contiene el petróleo crudo son:
A) Benceno ( )
B) Azufre ( )
C) Metales ( )
D) Aluminio ( )
E) Aire ( )
3. La hipótesis mas aceptada, acerca de la formación del petróleo es:
A) Se formó a partir del agua y del aire ( )
B) Se formó a partir de oxígeno y carbón ( )
C) Se formó a partir de la descomposición de organismos
vegetales y animales. ( )
19
D) Se formó por la descomposición del agua y carbonatos ( )
E) Se formó por la descomposición de microorganismos marinos ( )
4. Los hidrocarburos son compuestos químicos formados principalmente por:
A) Carbón y oxígeno ( )
B) Carbón e hidrógeno ( )
C) Hidrógeno y oxígeno ( )
D) Carbón, hidrógeno y oxígeno ( )
E) Carbón y nitrógeno ( )
5. Una de las propiedades importantes de los compuestos aromáticos es:
A) Alto índice de cetano ( )
B) Alto índice de octano ( )
C) Baja viscosidad ( )
D) Son muy reactivos ( )
E) Alta presión de vapor ( )
20
Índice
TEMA II
CLASIFICACIÓN DE
CRUDOS
21
1. CRITERIOS DE CLASIFICACIÓN
Existen varios criterios para clasificar los crudos; sin embargo, son tres los más
importantes:
1.1. De acuerdo a su Composición Química
1.2. De acuerdo a sus Características
1.3. Desde el Punto de Vista Comercial.
1.1. De Acuerdo a su Composición Química
Con base en la naturaleza química del petróleo crudo, se clasifican

internacionalmente, tomando en cuenta dos fracciones recuperadas por
destilación:
TABLA 2A
FRACCIÓN FRACCIÓN
LIGERA INTERMEDIA
(1) (2)
Intervalo de ebullición, ºC 250 - 275 275 - 300
Presión, mmHg 760 40
El factor de caracterización K(UOP) y la gravedad específica 60/60 ºF, son

las propiedades que se emplean para la clasificación de los crudos
(Tabla 2B).
22
TABLA 2B: CLASIFICACIÓN DE LOS CRUDOS DE ACUERDO A SU COMPOSICIÓN QUÍMICA
CLASIFICACIÓN DEL ACEITE CRUDO FACTOR DE CARACTERIZACIÓN PESO ESPECÍFICO

K(UOP)
FRACCIÓN FRACCIÓN FRACCIÓN
1 2 1 2 1 2
PARAFÍNICO PARAFÍNICO >12.2 >12.2 0.8251 >0.8762

PARAFÍNICO INTERMEDIO >12.2 11.4 - 12.0 0.8251 0.8767 - 0.9334
PARAFÍNICO NAFTÉNICO >12.2 <11.4 0.8251 >0.9340
INTERMEDIO PARAFÍNICO 11.5 - 12.0 >12.2 0.8256 - 0.8597 0.8762

INTERMEDIO INTERMEDIO 11.4 - 12.1 11.4 - 12.1 0.8256 - 0.8597 0.8767 - 0.9334
INTERMEDIO NAFTÉNICO 11.4 -12.1 <11.4 0.9256 - 0.8597 0.9340
NAFTÉNICO NAFTÉNICO <11.4 <11.4 0.8602 0.9340

NAFTÉNICO INTERMEDIO <11.5 11.4 - 12.1 0.8602 0.8767 - 0.9334
NAFTÉNICO PARAFÍNICO <11.5 >12.4 0.8602 0.8762
23
El factor de caracterización indica en forma indirecta la composición
química; varía del 12.9 al 10.5 para los crudos y de 14.7 a 9.8 para
hidrocarburos puros; correspondiendo 12.9 para fracciones parafínicas y
10.0 para fracciones altamente aromáticas. El factor K (UOP) está definido
por la siguiente fórmula:
( Tb )1/ 3
K(UOP) 
S
Donde:
K(UOP) = Factor de caracterización.
Tb = Punto de ebullición molal promedio, ºF
S = Gravedad específica a 60 ºF. (15.5 ºC)
La primera palabra del nombre de la clasificación del crudo de la Tabla

2B, se aplica a la fracción ligera de bajo punto de ebullición (250 - 275 ºC)
y la segunda palabra al lubricante o fracción intermedia del crudo (275 -
300 ºC) de la tabla 2A.
1.2. De acuerdo a sus Características.
De acuerdo a las características del petróleo crudo, puede predecirse

cualitativamente la calidad de los productos que de él se obtendrán, así
como el efecto de sus contaminantes durante su procesamiento, y se
clasifican como se puede ver en la Tabla 3.
24
TABLA 3: CLASIFICACIÓN DE LOS CRUDOS DE ACUERDO A SUS CARACTERÍSTICAS
CARACTERÍSTICAS DEL SUPER EXTRA

LIGERO MEDIO PESADO
ACEITE CRUDO LIGERO PESADO
PESO ESPECÍFICO 60/60 ºF. < 0.830 0.830 - 0.870 0.870 - 0.920 0.920 - 1.00 > 1.00
GRAVEDAD API. > 39.0 39.0 – 31.1 31.1 – 22.3 22.3 – 10.0 10.0
VISCOSIDAD A 100 ºF, CTS. 1 1-2 2 - 100 100
ASFALTENOS, % PESO. 0.1 0.1 - 1 1.8 8
CARBÓN CONRADSON, % PESO. 0.1 0.1 - 3 3 - 13 13
METALES Ni + V, PPM. - 10 10 - 90 300

AZUFRE, % PESO 0.1 0.1 - 1.5 1.5 - 4.0 4.0
NITRÓGENO, PPM. 150 15 - 2250 2250 - 6000 8000
PRESIÓN DE VAPOR REID, PSI. - 8 4.8 4
ÁCIDO SULFHÍDRICO, PPM. 5 5 5 5
RECUPERADO HASTA 350 ºC, % VOL. 100 - 95 95 - 70 70 - 55 25
25
1.3 Desde el Punto de Vista Comercial.
Desde un punto de vista comercial, los crudos mexicanos se clasifican en:
Olmeca con gravedad de 39.3 °API

Istmo con gravedad de 33.6 °API
Maya con gravedad de 22.0 °API
Tomando en cuenta la gravedad ºAPI de estos crudos, su clasificación queda

como sigue:
GRAVEDAD Clasificación Comercial

ºAPI del crudo
Superligero > 39.0 Olmeca
Ligeros 39.0 – 31.1 Istmo
Medios 31.1 – 22.3 ---
Pesados 22.3 – 10.0 Maya
Extrapesado 10.0 ---
Sin embargo, es necesario considerar el grado de contaminantes para

definirlos adecuadamente como crudo medio o pesado.
Por lo anterior, existe una nueva clasificación de crudos en la que se define

como aceite crudo pesado, a aquél que presenta las características
siguientes:
Características de Crudos Pesados.
1. Viscosidades altas (mayor de 300 SSU, a 37.8ºC)
2. Altos contenidos contaminantes.

Azufre, mayor 2.5% en peso.
Vanadio, mayor 150 ppm.
Níquel, mayor 40 ppm.
Carbón Ramsbotton, mayor 8% peso.
Insolubles en nC5, mayor 10% peso.
3. Bajas relaciones de H/C.
26
4. Altas producciones de combustóleo (mayor de 50 % en volumen del
crudo).
En la Tabla 5 se muestran las características más importantes de estos crudos, en

la Tabla 5A se muestran los datos de producción más recientes y en la Tabla 5B
se muestra su distribución.
TABLA 5: PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS DE LOS CRUDOS

MEXICANOS
CARACTERÍSTICAS OLMECA ISTMO MAYA

PESO ESPECÍFICO 20/4 ºC 0.825 0.858 0.920
GRADOS API 39.3 33.6 22.0
VISCOSIDAD, SSU A 15.6 ºC 43.3 60 1288
FACTOR DE CARACTERIZACIÓN K 12.00 11.85 11.63
CONTENIDO DE AZUFRE (% PESO) 0.77 1.3 3.3
CARBON RAMSBOTTOM (% PESO) 1.62 3.92 10.57
METALES: VANADIO 2.5 39.5 343.0
CONTENIDO DE: (% VOL)
GASOLINA 38.0 26.0 17
DESTILADOS INTERMEDIOS 33.7 32.0 28.0
GASÓLEOS 20.5 18.0 16.0
RESIDUO 5.4 23.0 38.0
Por lo tanto, el "ISTMO" es un aceite crudo "ligero" con densidad de 33.6

grados API y 1.3% en peso de azufre; el "OLMECA", es un aceite crudo
"superligero" con densidad de 39.3 grados API y 0.8% en peso de azufre y
el "MAYA", es un aceite crudo "pesado" con densidad de 22.0 grados API y
3.3 % en peso de azufre.
El costo de un barril de crudo depende de los grados API y del contenido de

contaminantes; un crudo ligero con 35 ºAPI tiene mayor valor que otros
crudos, porque contienen alto contenido de ligeros (gasolina) y pocos
contaminantes. Lo cual lo hace relativamente más fácil de procesar, en
cambio un crudo pesado tiene menos valor comercial debido al poco
contenido de ligeros y alto contenido de contaminantes como azufre y
metales, lo cual lo hace más difícil de procesar, obteniendo de estos crudos
un alto volumen de combustóleo que tiene menor valor comercial que las
gasolinas.
27
TABLA 5A: PRODUCCIÓN DE CRUDOS EN MÉXICO DE
ACUERDO A SUS CARACTERÍSTICAS
(miles de barriles por día)
28
TABLA 5B: DISTRIBUCIÓN DEL PETRÓLEO CRUDO EN MÉXICO
(miles de barriles por día)
29
Instrucciones: Lea cuidadosamente y seleccione marcando con una

"X" la(s) respuesta(s) correcta(s).
1. Los principales criterios para clasificar a los crudos son:
A) De acuerdo a sus características ( )
B) De acuerdo a su color ( )
C) De acuerdo al factor K(UOP) ( )
D) Comercial ( )
E) De acuerdo al contenido de agua ( )
2. Desde el punto de vista comercial, los crudos se clasifican en:
A) Pesados ( )
B) Nafténicos ( )
C) Ligeros ( )
D) Aromáticos ( )
E) Medios ( )
3. Un crudo ligero, tiene una gravedad en grado API
A) Mayor de 35 ( )
B) Entre 20 y 35 ( )
C) Menor de 20 ( )
30
D) Entre 20 y 10 ( )
E) Menor de 10 ( )
4. Cuáles son las características de los crudos pesados
A) Alto contenido de azufre ( )
B) Alto contenido de gasolina ( )
C) Bajo contenido de residuo ( )
D) Alto contenido de metales ( )
E) Alto contenido de agua ( )
5. De acuerdo a la clasificación comercial el crudo Istmo es un crudo:
A) Ligero ( )
B) Pesado ( )
C) Medio ( )
D) Súper ligero ( )
E) Extrapesado ( )
Índice
31
TEMA III
PRODUCCIÓN DE CRUDO
32
PRINCIPALES ZONAS DE PRODUCCIÓN DE CRUDO EN EL PAIS Y PORCENTAJES CON LOS
QUE PARTICIPAN EN LA PRODUCCIÓN TOTAL.
33
1. CLASIFICACIÓN DE POZOS
Tomando como base la información y

datos de los trabajos de Exploración dan
inicio las actividades de Explotación, que
consisten en perforar el pozo y una vez
cimentada la última tubería se le deja
producir. En función a su método de
producción, los pozos productores de
petróleo se clasifican en: Pozos Fluyentes
y Pozos de Producción Artificial o
Bombeo.
Pozos fluyentes: Son aquéllos en los que el aceite fluye del

yacimiento al exterior mediante energía
natural proporcionada por empuje
hidráulico o del gas del mismo yacimiento.
Pozos de Son aquéllos en los que se aplica un

producción artificial sistema de explotación artificial, tales
o bombeo: como: bombeo neumático, mecánico,
hidráulico o eléctrico, cuando la presión
del pozo no es suficiente para que el
aceite fluya hasta la superficie.
Los pozos de un yacimiento pueden producir diferentes tipos de fluidos (gas,

aceite o mezclas). Dependiendo del volumen de gas o condensado que se
produzca, los pozos se clasifican en:
Pozos de Gas Seco.
Producen principalmente gas metano, aunque algunos pueden proporcionar

pequeñas cantidades de gasolina o condensado.
Pozos de Gas Húmedo
Son aquéllos que se producen junto con el gas cantidades apreciables de

hidrocarburos condensados, como resultado de la disminución de la presión y
temperatura en las tuberías de producción.
34
Pozos de Aceite de Bajo Encogimiento.
Se encuentran con mayor frecuencia y se le denomina como aceite negro, son

de bajo encogimiento porque la reducción en volumen del aceite, al pasar de
la presión del yacimiento a la presión del tanque y perder una apreciable
cantidad de gas originalmente disuelto, es relativamente pequeña.
Dependiendo de la viscosidad y densidad se le denomina pesado o ligero.
Pozos de Aceite Volátil.
Se le conoce también como aceite de alto encogimiento ya que tiende a

volatilizarse o evaporarse significativamente con reducciones en la presión,
una vez alcanzado el punto de burbujeo, reduciéndose considerablemente su
volumen.
2. FLUIDO DEL POZO

Del pozo se obtiene una mezcla con aceite, gas, agua y
sales disueltas; el agua y el aceite se encuentran
separados dentro del yacimiento, pero a medida que los
fluidos se acercan a la salida del pozo, aumenta la
turbulencia provocando la dispersión de partículas de
agua en el aceite, formando emulsiones que no pueden
ser separadas sólo por gravedad, por lo que el agua
presente en el aceite crudo al salir del pozo está
parcialmente emulsionada.
En el agua se encuentran presentes las sales disueltas,

por lo que al eliminarla, también se eliminan las sales.
La separación y eliminación del agua salada se realiza

en varias etapas, primeramente en las baterías de
separación donde además del gas se separa el agua no
emulsionada, pasando en seguida a la etapa de
deshidratación, donde se separa el agua salada
emulsionada, debiendo contener el crudo antes de
llegar a las refinerías 1% máximo de agua y 100 lb de
sales por cada 1000 barriles de crudo máximo. Si al
salir el crudo de esta etapa de deshidratación no alcanza estos valores, es

necesario pasarlo a un proceso de desalado, antes de enviarlo a las refinerías.
35
El gas que sale de los pozos y que se separa en las baterías de separación
llamado "GAS NATURAL", se obtiene en algunos casos con la presión suficiente
para ser enviado a través de gasoductos, a los Complejos Petroquímicos para su
proceso, en otros casos se requiere utilizar sistemas de compresión para manejar
este gas.
El gas natural al salir de los pozos, sufre varios cambios de presión al pasar por
las baterías de separación y de los gasoductos, lo cual hace que se produzcan
hidrocarburos líquidos, llamados "CONDENSADOS" o gasolinas naturales.
El gas natural y los condensados pueden o no contener ácido sulfhídrico y bióxido

de carbono, llamándoles gas natural amargo o condensados amargos,
respectivamente, cuando están presentes estos compuestos, y gas natural dulce
o condensados dulces, cuando no los contienen.
El gas natural que se produce en México normalmente se trata de gas amargo y

debe pasar por un tratamiento para "ENDULZARLO"; es decir, eliminarle el ácido
sulfhídrico y el bióxido de carbono, para lo cual se envía a los Complejos
Petroquímicos.
El gas llega a los Complejos Petroquímicos con un alto contenido de humedad,

dependiendo de la presión y la temperatura a la que se encuentre el gas.
A continuación se presenta la composición representativa del gas natural amargo

que se procesa en los Complejos Petroquímicos de Cactus, Cd. Pemex y Nvo.
Pemex, proveniente de la Sonda de Campeche.
TABLA 6: COMPOSICIÓN DEL GAS AMARGO
COMPONENTES % VOL.
Metano 69.20
Etano 14.20
Propano 6.40
Butanos 2.85
Pentanos 1.00
Hexano (+) 1.24
Bióxido de Carbono 2.5
Ácido Sulfhídrico 2.5
SATURADA
Agua
T O T A L: 100.00
36
3. BATERIAS DE SEPARACIÓN
3.1. SEPARACIÓN DEL CRUDO
La mezcla proveniente de los pozos, debe ser sometida a procesos de separación

y tratamientos, para cumplir con los límites máximos permisibles de agua, sales,
sedimento y presión de vapor (contenido de gases), antes de enviar el crudo a las
refinerías o a las terminales de exportación.
El crudo que se procesa en las refinerías debe reunir ciertos requisitos en cuanto
a los contaminantes para el buen funcionamiento de los equipos de proceso,
obtención de productos de óptima calidad y un mayor aprovechamiento.
En la figura 1, se ilustran en forma esquemática, las diferentes etapas de

separación del crudo, desde que sale de los pozos hasta que llega a las
refinerías.
37
PRODUCCIÓN DISTRIBUCIÓN REFINACIÓN
DESALADO AGUA < 0. 1%

A
EN
PROCESO
REFINERÍAS SAL < 5 LB/MB
GAS AMARGO A
GASODUCTOS Y
COMPLEJOS AGUA < 1%
PETROQUÍMICOS
SAL < 100 LB/MB
AGUA +
SAL
BATERIAS
AGUA < 1%
DE DESHIDRATACIÓN
SAL < 100 LB/MB
SEPARACIÓN
 GAS
AGUA +
 CRUDO
AGUA +
 LODOS AGUA < 1%
SAL
SAL  AGUA
 SAL SAL < 100 LB/MB
TERMINAL AGUA < 0. 1%

A
POZOS DE
BARCOS
EXPORTACIÓN SAL < 20 LB/MB
(LB/MB) = LIBRAS DE SAL POR CADA MIL BARRILES DE CRUDO AGUA +

SAL
FIGURA 1
CRUDO DE LOS POZOS A LAS REFINERÍAS
38
3.2. SEPARACIÓN DE GAS
La separación de aceite crudo, gas y agua sin emulsionar, se realiza en las

baterías de separación, que pueden ser de una etapa (de baja presión) o de
varias etapas (de alta presión), dependiendo de la presión del gas en el
yacimiento. La presión de un pozo la determina el contenido de gas en el
yacimiento y puede ser de muy pocos kg/cm 2 (ejemplo 5 kg/cm2) o muy alta (100
kg/cm2), con el tiempo un pozo tiende a bajar su presión.
Este proceso de separación se lleva a cabo mediante la disminución progresiva

de la presión del crudo en los separadores, los cuales pueden ser de dos fases
(líquidos y gas) o de tres fases (aceite, gas y agua), estos últimos, además de
separar el gas, separan el agua no emulsionada.
En la figura 2 se representa una batería de separación en una etapa o de baja

presión y en la figura 3 una batería de varias etapas o de alta presión, ambas de
dos fases.
En los tanques de balance se efectúa una etapa más de separación en donde el

gas se envía a compresores y la corriente de aceite crudo se bombea
directamente a una central de deshidratación y almacenamiento para separarle el
agua, sedimento y sales.
39
COMPRESOR
GAS NATURAL A
GASODUCTOS
VÁLVULA DE
PRESIÓN Y
VACÍO
GAS
TANQUE DE
ALMACENAMIENTO
SEPARADOR
MEZCLA AL OLEODUCTO
ACEITE-GAS CRUDO
O TRATAMIENTO
MÚLTIPLE SEPARADOR
DE ESTACIÓN
RECOLECCIÓN DE
POZO DE BAJA
BOMBEO
PRESIÓN
ÁRBOL DE VÁLVULAS
FIGURA 2
BATERÍA DE SEPARACIÓN DE BAJA PRESIÓN
40
GAS A
GASODUCTO
GAS
SOLO AIRE
VÁLVULA DE
COMPRESOR
PRESIÓN Y
VACÍO
GAS
RECTIFICADOR
(A.P.) TANQUE TANQUE DE
DE
BALANCE ALMACENAMIENTO
MÚLTIPLE DE SEPARADOR SEPARADOR

RECOLECCIÓN (ALTA PRESIÓN) (BAJA PRESIÓN)
TUBERÍA DE POZO DE ALTA PRESIÓN

DESCARGA
ACEITE A
ESTACIÓN OLEODUCTO O
DE TRATAMIENTO
BOMBEO
ÁRBOL DE VÁLVULAS
FIGUR 3
BATERÍA DE SEPARACIÓN DE ALTA PRESIÓN
41
3.3. DESHIDRATACIÓN (ELIMINACIÓN DE AGUA)
La separación del agua y sales disueltas presentes en forma de emulsión en el
crudo, se lleva a cabo mediante uno o más de los siguientes procedimientos:
1. Sedimentación por gravedad.

2. Aplicación de calor.
3. Adición de agentes químicos.
4. Aplicación de electricidad.
5. Adición de diluentes para reducir la viscosidad.
6. Separación mecánica.
A) Factores del Tratamiento de Emulsiones de Agua en Aceite

Crudo.
Teóricamente, todas las emulsiones formadas por agua y petróleo pueden
separarse por gravedad si el tiempo de asentamiento es ilimitado, de hecho,
mucha del agua extraída junto con el crudo se separa sin utilizar calor, agentes
químicos y otros mecanismos; sin embargo, esta operación es tardada y por lo
tanto antieconómica.
Las partículas de agua emulsionada en el crudo están rodeadas con una película
resistente que da la apariencia de una envoltura de plástico, cuando es vista a
través del microscopio (ver figura 4), esta película emulsionante es resistente al
rompimiento, lo que impide que las gotitas de agua no puedan unirse y coalescer,
al menos por un tiempo razonable; por lo tanto, calor, agentes químicos,
electricidad, operaciones mecánicas y varias combinaciones de éstos, se
requieren normalmente para lograr el rompimiento de la película emulsionante.
Se debe enfatizar que no se encuentran dos emulsiones iguales, de tal manera

que los procedimientos para tratar una emulsión producida en un pozo difieren a
los de otro pozo; de hecho, las emulsiones en un mismo campo varían entre sí, ya
que el tipo de emulsión producida puede modificarse a lo largo del tiempo de
producción de un yacimiento; por lo tanto, la emulsión debe ser evaluada
frecuentemente e implementar cambios a los procedimientos de tratamiento, si así
se requiere.
La viscosidad de la emulsión es un factor determinante de la velocidad de

separación y asentamiento del agua. Si la emulsión se encuentra a baja
temperatura, la viscosidad es alta y, consecuentemente, la separación del agua
del aceite es lenta; de la misma forma, la pequeña diferencia de densidades entre
el aceite y agua no permite la separación deseada, por esto se requieren métodos
de tratamiento que aumenten el tamaño de las gotas de agua, incrementando así
la diferencia de densidades entre el agua y el aceite, reduciendo la viscosidad de
la emulsión y llevando la velocidad de asentamiento del agua a un nivel aceptable.
42
La aplicación del calor actúa como reductor de la viscosidad, los agentes químicos
y el campo eléctrico promueven e incrementan el tamaño de las partículas de
agua; los diluentes se usan comúnmente en los crudos pesados facilitando el
asentamiento del agua en el fondo con mayor rapidez.
FIGURA 4
VISTA DE UNA GOTA DE EMULSIÓN

DE ACEITE-AGUA AL MICROSCOPIO
B) Sedimentación por Gravedad.

El agua pesa más que el aceite y, por lo tanto, se precipita en el fondo del tanque.
Esta operación se lleva a cabo en los tanques decantadores o sedimentadores
(figura 5), dejando reposar la emulsión con el fin de que el agua emulsionada se
separe, sedimentándose por gravedad.
IGUALADOR DE PRESIÓN
SALIDA
REGISTRO ACEITE
LIMPIO
CRUDO
DESHIDRATADO
C SIFÓN PARA
O DRENE
N
D
U
C ESPARCIDOR
T AGUA
O +
R
SALES
ENTRADA ACEITE + AGUA
FIGURA 5
TANQUE SEDIMENTADOR
43
C) Aplicación de Calor.
Aunque el calor no provoca el rompimiento de la emulsión, excepto en raras
ocasiones, su aplicación es usual como operación auxiliar en los procesos de
tratamiento.
El suministro de calor al sistema provoca la reducción de la viscosidad del aceite,

el incremento de la diferencia de densidades entre los dos fluidos y la ruptura de
la película emulsionante, favoreciendo así la separación de las fases.
D) Adición de Agentes Químicos Desemulsionantes.

Un agente químico desemulsionante debe ser soluble en el crudo y capaz de
desactivar la película emulsionante que rodea las gotitas de agua dispersas en la
emulsión, para provocar su rompimiento.
Deben ser sustancias polares, para que puedan ser atraídas por las partículas
emulsionadas, las cuales también son sustancias polares, y al ponerse en
contacto con estas últimas (las partículas emulsionadas) se debilitan, permitiendo
el desplazamiento libre de las gotas de agua, formando gotas más grandes que se
precipitan por gravedad.
El agente desemulsionante debe ser agregado en la etapa en la que la corriente

del flujo exista la suficiente agitación para mezclar y se logre buen contacto con
cada gotita de agua suspendida en el crudo.
E) Aplicación de Electricidad.
El agua está formada por moléculas polares compuestas por una parte negativa,
el oxígeno y dos positivas, el hidrógeno.
Bajo la influencia de un campo eléctrico limitado por un electrodo positivo y otro

negativo, la gota se deforma elipsoidalmente, orientando las cargas positivas
hacia el electrodo negativo y las cargas negativas hacia el electrodo positivo. Esta
acción coloca a las cargas opuestas en posición adyacente aumentando su fuerza
de atracción formando gotas más grandes que se unen y se pueden separar por
gravedad.
F) Adición de Diluentes Reductores de Viscosidad.

La viscosidad de un líquido puede interpretarse como la resistencia a fluir; a gran
viscosidad, gran resistencia del líquido a fluir, a menor viscosidad, más facilidad
del líquido a fluir.
44
Al reducir la viscosidad de la emulsión, el agua suspendida en el crudo fluye más
fácilmente a través del aceite, precipitándose al fondo de los tanques de
tratamiento.
La mayoría de las veces, si un líquido es calentado, la viscosidad disminuye; por

lo tanto, éste es un método para tratar a las emulsiones.
Existen también diluentes químicos que reducen la viscosidad y que al igual que
los agentes químicos desemulsionantes se añaden a la emulsión en una etapa del
tratamiento para separar posteriormente las dos fases, agua y aceite.
Como se mencionó, el tratamiento de las emulsiones no se lleva a cabo mediante

un sólo procedimiento, también se utilizan sistemas que involucran la combinación
de adición de agentes químicos, aplicación de calor y métodos electrostáticos
principalmente.
45
Instrucciones: Lea cuidadosamente y seleccione marcando con "X"

la(s) respuesta (s) que considere correcta(s).
1. Al salir el Petróleo crudo de un Pozo, viene mezclado con:
A) Agua ( )
B) Aire ( )
C) Gas ( )
D) Sales ( )
E) Sulfato de Cobre ( )
2. Un Pozo de Gas Húmedo, produce:
A) Crudo con gas ( )
B) Crudo con agua ( )
C) Gas con hidrocarburo condensados ( )
D) Crudo sin gas ( )
E) Gas con agua ( )
3. Se le llama Gas o Crudo amargo, al que contiene:
A) Sales de Sodio ( )
B) Amoniaco ( )
C) Caliza ( )
46
D) Ácido Sulfhídrico ( )
E) Bióxido de Carbono ( )
4. El Gas que se separa del crudo, en las baterías de separación,

es enviado a:
A) Las refinerías ( )
B)Se vende como gas natural ( )
C) A los Complejos Petroquímicos para su

procesamiento ( )
D) Se quema ( )
E)Se licua ( )
5. Para separar el agua del crudo, se utilizan varios métodos,

como:
A) Por sedimentación ( )
B) Por evaporación ( )
C) Añadiendo productos químicos ( )
D) Por destilación ( )
E) Centrifugación ( )
Indice
47
TEMA IV
CARACTERIZACIÓN DE LOS CRUDOS
FUNDAMENTOS DE LA DESTILACIÓN
48
1. PROPIEDADES DE LOS LÍQUIDOS
Para comprender más fácilmente el proceso de la destilación del petróleo crudo
es necesario tener en mente los conceptos básicos en que se fundamenta la
destilación y las variables que en ella intervienen, las más importantes son:
La presión de vapor y el concepto de volatilidad.

Temperatura de ebullición de: compuestos puros y mezclas.
Presión de trabajo.
Concentración de los componentes en una mezcla.
Presión Es una propiedad de los líquidos específica para cada compuesto, varía
de vapor: con la temperatura, y se origina por la energía cinética que contienen las
moléculas, lo cual hace que se muevan a gran velocidad en el seno del
líquido, esto provoca una fuerza o presión de las moléculas sobre las
paredes del recipiente; las moléculas que se encuentran en la superficie
tienden a escapar del seno del líquido, lo cual no sucede porque la
presión externa sobre el líquido se lo impide. A la presión de las
moléculas sobre las paredes y hacia arriba de la superficie se le conoce
como "presión de vapor". Como se presenta en la figura siguiente.
FIGURA 6
PRESIÓN DE VAPOR
La presión de vapor varía con la temperatura.
49
Las moléculas de la superficie no escapan del líquido porque la presión
encima del líquido se los impide.
La presión de vapor depende del número y tamaño de las moléculas.
Concepto de volatilidad.
La presión de vapor depende en gran parte de la estructura y tamaño de las

moléculas; en general, las moléculas pequeñas tienen mayor movimiento (presión
de vapor) que las moléculas grandes comparándolas a la misma temperatura; por
lo cual, se dice que las primeras son más volátiles porque tienen mayor presión de
vapor y se evaporan más fácilmente que las moléculas grandes.
El tamaño relativo de las moléculas se refleja en el peso molecular de los

componentes y en la densidad o peso específico.
Los componentes con alto peso molecular son menos volátiles que los
componentes con bajo peso molecular.
Los líquidos con alto peso específico, tienen volatilidad menor que los
componentes con bajo peso específico.
Temperatura de La presión de vapor aumenta con la temperatura. Cuando se

Ebullición (Te): calienta un líquido, aumenta la energía de sus moléculas y
aquéllas que se encuentran en la superficie ejercen mayor
presión de vapor hacia arriba, contraponiéndose a la presión
que se encuentra encima del líquido. Si se continúa calentando,
llega un momento en que las presiones se igualan, escapando
las moléculas libremente; en ese momento es cuando se dice
que el líquido alcanzó su temperatura de ebullición. Si se
sigue calentando la temperatura no cambia, mientras exista
líquido, el calor agregado sólo transforma el líquido en vapor, a
esto se le denomina calor latente.
Cuando la presión encima del líquido es la presión atmosférica

a nivel del mar (con valor de 760 mmHg ó 14.7 psia), como
ocurre cuando se calienta un líquido en un recipiente abierto a
la atmósfera, la temperatura a la cual entra en ebullición se le
llama temperatura normal de ebullición.
Las figuras 7 y 8 ilustran estos conceptos.
50
P.A.= 760 mmHg P.A.= 760 mmHg
P.V.= 232 mmHg P.V.= 760 mmHg
Te
T == 70
70°ºCC Te==100°
Te 100 ºC
C
AGUA AGUA
CALOR CALOR
P.A > P.V. P.A = P.V.
FIGURA 7 FIGURA 8
EL AGUA NO ENTRA EN EBULLICIÓN EL AGUA ALCANZÓ SU
TEMPERATURA DE EBULLICIÓN
En recipientes cerrados, la temperatura de ebullición de los líquidos aumenta

cuando la presión que se mantiene dentro del recipiente es mayor que la presión
atmosférica (presión positiva), y disminuye cuando es menor (presión negativa o
vacío).
Lo anterior se ilustra en las figuras 9 y 10.
VAPOR VAPOR
P = 11.5 Psia P = 67.0 Psia
Te
Te == 93
93°ºC
C TeTe = 149
= 149° C ºC
AGUA AGUA
FIGURA 9 FIGURA 10
PRESIÓN NEGATIVA (VACÍO) PRESIÓN POSITIVA
51
El vapor que se produce tiene la misma temperatura del agua líquida, se dice
entonces que se trata de vapor saturado.
A una determinada presión le corresponde una temperatura de ebullición.

Cuando un vapor saturado se calienta por arriba de su temperatura de
ebullición, se considera que es un vapor sobrecalentado.
Temperatura de ebullición de una mezcla de dos o más componentes
En una mezcla toma importancia la cantidad relativa de moléculas presentes de

cada componente, esto se expresa como la fracción mol de los componentes, y se
determina por la siguiente relación:
Xa = moles de componente A/moles totales (para el componente A).
Una mol se define como el peso molecular de un compuesto, expresado en

gramos (o libras) y resulta de sumar los pesos atómicos de los elementos que lo
integran. Si el peso molecular del agua (H2O) es 18, y el del metanol (CH3OH) es
igual a 32, entonces una mol de agua es igual a 18 gramos y una mol de metanol
a 32 gramos.
Por ejemplo, si hay una mezcla de 40% de agua y 60% de metanol, la fracción
mol de cada componente será tomando como base 100 gramos de mezcla:
40 60
Agua:  2 . 2 ( Moles ) Metanol:  1. 87 ( Moles )
18 32
Moles Totales  2 . 2 + 1. 8 = 4 . 0
2. 2 1. 87
Fracciones Mol : Xa = = 0 . 55 (Agua) Xb = = 0 . 45 (Metanol )
4. 0 4. 0
La temperatura de ebullición de una mezcla, depende de la presión de vapor de

los componentes puros, de la concentración molecular (expresado como fracción
mol) y la presión de trabajo.
Cuando se tiene una mezcla con dos componentes A y B, con presión de vapor
Poa y Pob y concentración en fracción mol Xa y Xb, respectivamente, al calentar
la mezcla en un recipiente con presión P, la temperatura de ebullición (Te) será
aquélla donde la presión de vapor de la mezcla sea igual a P, esto se puede
representar por la siguiente relación:
Xa Poa + Xb Pob = P
52
2. FRACCIONES DEL CRUDO
El crudo es una mezcla de hidrocarburos con moléculas de diferente tamaño y
estructura, donde cada componente tiene su punto de ebullición. Las moléculas
pueden representarse por medio de esferas de diferentes tamaños mezcladas en
forma caótica.
La separación del crudo en fracciones puede representarse como la separación

de las moléculas por tamaños; así, cada fracción contiene moléculas dentro de un
rango estrecho de tamaños, como se representa en la figura 11.
FRACCIONES
TURBOSINA DIESEL
(KEROSINA) (GASÓLEO) RESIDUO
GASES GASOLINA
PETRÓLEO CRUDO
FIGURA 11
REPRESENTACIÓN DEL CRUDO Y SUS FRACCIONES
Valoración de las fracciones del crudo
3. DESTILACIÓN TBP (TRUE BOILING POINT) DEL CRUDO
Si se coloca una muestra de crudo en el recipiente de un equipo de destilación

(como se muestra en la figura) y se calienta, el volumen que se evapora a
diferentes temperaturas puede medirse siguiendo el procedimiento que se
describe a continuación:
Se calienta la muestra de crudo, y a determinados intervalos de temperaturas se

mide el volumen de destilado acumulado en la probeta.
53
AG UA
CO NDENSADO R
AG UA
TERM Ó M ETRO
CRUDO
DESTI LADO
FLAM A
FIGURA 12
DESTILACIÓN TBP DEL CRUDO
 Se calienta el crudo contenido en el recipiente hasta 65 ºC y se mantiene esta

temperatura con la flama. El líquido empieza a hervir, se vaporiza una parte;
después de un momento deja de hervir y disminuye el volumen en el
recipiente.
 Se calienta hasta 205 ºC y se mantiene esta temperatura con la flama. El

líquido empieza a hervir, se vaporiza una parte, y después de un tiempo, el
líquido deja de hervir y el volumen en el recipiente disminuye nuevamente.
De esta forma se pueden repetir los pasos anteriores a temperaturas de 400 y 482
ºC, haciendo una destilación TBP para obtener los datos para construir una curva
de destilación TBP, graficando los datos de las temperaturas contra % de volumen
evaporado (acumulado), como se muestra en la figura 13:
54
500
400
TEMPERATURA
300
DE EBULLICIÓN ºC
200
100
0 20 40 60 80 100
% VOLUMEN ACUMULADO
FIGURA 13
CURVA DE DESTILACIÓN TBP DE UN CRUDO
Cada tipo de crudo tiene una curva de destilación TBP que especifica la cantidad
y los tipos de hidrocarburos presentes, generalmente a mayor temperatura de
ebullición corresponden compuestos más pesados.
Para especificar en forma más completa las características del crudo es útil incluir
ciertos compuestos en grupos llamados fracciones.
Fracciones o cortes son los nombres genéricos que se utilizan para nombrar a
todos los hidrocarburos que hierven entre dos temperaturas llamadas puntos de
cortes.
Los puntos de corte se refieren a las temperaturas: inicial de ebullición (T.I.E.) y

final de ebullición (T.F.E.) de las fracciones.
En la tabla 6 se muestra una clasificación de las fracciones del crudo.
55
TABLA 6: FRACCIONES DEL CRUDO
TEMPERATURAS ºC FRACCIÓN
< 32 Butanos y más ligeros
32 – 128 Gasolina ligera
32 – 175 Gasolina
175 – 260 Turbosina (Querosina)
260 – 360 Diesel (Gasóleo atmosférico)
360 – 540 Gasóleos para desintegración
Aceites lubricantes
> 360 Residuo Atmosférico
> 540 Residuo de Vacío
Las composiciones de los crudos varía ampliamente, los crudos ligeros tienden a
contener más gasolina, nafta y kerosina; mientras que los crudos pesados tienden
a contener más gasóleos y residuos.
A continuación se presenta la curva de destilación TBP de un crudo típico y sus

fracciones:
500
RESIDUOS
400
GASÓLEOS PARA
T
DESINTEGRACIÓN
E E
M B 300
ACEITES
P U LUBRICANTES
E L
R L
A I DIESEL (GASÓLEO ATMOSFÉRICOS
200
T C
U I
R Ó NAFTA PESADA (QUEROSINA)
A N
100
D ºC
E GASOLINA
BUTANOS Y MÁS LIGEROS

0 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
% VOLUMEN ACUMULADO
FIGURA 14
CURVA DE DESTILACIÓN DE UN CRUDO Y SUS FRACCIONES
56
FIGURA 14 A. Fracciones de un crudo típico
En la figura 15, se presenta como ejemplo la curva de destilación del crudo

ISTMO.
500
400
300
TEMPERATURA DE
EBULLICIÓN ºC
760 mmHg
200
100
0
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
% VOLUMEN RECUPERADO
FIGURA 15
CURVA DE DESTILACIÓN DEL CRUDO ISTMO
57
De acuerdo con esta curva se pueden identificar las siguientes fracciones:
TABLA 7: FRACCIONES DEL CRUDO ISTMO
RANGO DE
FRACCIÓN % VOLUMEN
EBULLICIÓN ºC
Gases 55 0.2
Gasolina 55 - 175 25.6
Kerosina 175 - 260 16.0
Diesel 260 - 360 15.0
Gasóleo 360 - 540 23.5
Residuo Atmosférico 360 + 43.0
Residuo de Vacío 540 + 19.5
58

1. Se le llaman fracciones del crudo a:
A) Los contaminantes ( )
B) Los hidrocarburos más ligeros ( )
C) Las mezclas de hidrocarburos que hierven ( )

entre dos temperaturas.
D) El residuo ( )
E) Los gases disueltos ( )
2. La destilación TBP de una muestra de crudo, sirve para determinar:
A) El contenido de agua ( )
B) La gravedad específica ( )
C) El contenido de sales ( )
D) El % de las fracciones ( )
E) El contenido de hidrocarburos aromáticos ( )
3. Las principales fracciones de un crudo son:
A) Kerosina ( )
B) Residuo ( )
59
C) Benceno ( )
D) Ácido sulfhídrico ( )
E) Nafta ( )
F) Metano ( )
G) Gasóleos ( )
H) Gas natural ( )
4. Un líquido hierve cuando:
A) La presión de vapor es mayor que

la presión atmosférica ( )
B) Alcanza 100 °C de temperatura ( )
C) La presión de vapor es igual a la presión atmosférica ( )
D) Se calienta arriba de 100 °C ( )
E) Sus moléculas se disocian ( )
5. Un líquido es más volátil que otro cuando:
A) Tiene menor peso molecular ( )
B) Tiene mayor presión de vapor ( )
C) Tiene mayor peso específico ( )
D) Hierve a menor temperatura ( )
E) Se evapora más fácilmente ( )
Indice
60
TEMA V
ESTRUCTURA GENERAL DE
UNA REFINERÍA Y
PROCESOS DE SEPARACIÓN
61
ESTRUCTURA DEL SISTEMA NACIONAL DE REFINACIÓN CON
CAPACIDADES DE PROCESAMIENTO
Nota: La capacidad de procesamiento de crudo señalada para la refinería de Minatitlán es con la que operará después
de la reconfiguración que se está llevando a cabo.
1. ESTRUCTURA DE UNA REFINERÍA
Una refinería es un conjunto de instalaciones, constituida principalmente por

plantas industriales de procesos en donde se transforma el petróleo crudo en
productos útiles y valiosos que son muy importantes en nuestra vida diaria y que
se utilizan principalmente como combustibles automotrices, para la aviación e
industriales.
Además de las plantas industriales de procesos, las refinerías cuentan con

instalaciones adicionales que sirven de apoyo para su eficiente operación, como
son:
 Oficinas técnico-administrativas.
 Almacenamiento de hidrocarburos y de materias primas.
62
 Plantas:
 De tratamiento de agua.
 Generadoras de energía eléctrica.
 Generadoras de vapor.
 Talleres de mantenimiento.
 Laboratorios.
 Seguridad industrial.
 Protección ambiental.
 Servicios médicos.
QUÉ FUNCIÓN TIENEN LAS REFINERÍAS
El crudo, es un aceite que como tal no tiene ninguna aplicación útil, como
combustible es muy pobre y difícil de quemar y contiene muchas impurezas
(como azufre y metales), por lo que es necesario procesarlos para convertirlos
en productos útiles que tengan demanda en el mercado.
Qué produce una refinería:
En el esquema siguiente se muestran, en general, los principales productos de

una refinería.
PRODUCTOS USOS
COMBUSTIBLES DOMÉSTICOS
LPG
Y DE TRANSPORTE.
GASOLINAS COMBUSTIBLE AUTOMOTRIZ.
TURBOSINA COMBUSTIBLES PARA AVIONES.

CRUDO
REFINERÍA
DIÁFANO (COMBUSTIBLE DOMÉSTICO
KEROSINA
E INDUSTRIAL.)
DIESEL COMBUSTIBLE PARA TRANSPORTE

PESADO.
COMBUSTÓLEO COMBUSTIBLE INDUSTRIAL.
FIG. 16
PRINCIPALES PRODUCTOS DE UNA REFINERÍA
63
En la industria de la refinación es común denominar como destilados a las
fracciones o productos que se separan del crudo, evaporándose por
calentamiento (posteriormente se condensan); de esta forma, cuando se habla en
forma general de destilados, se hace referencia a la gasolina, kerosina, turbosina
y el diesel, principalmente. Cuando se habla de destilados ligeros, se incluyen las
gasolinas y los gases (metano, etano, propano y butano).
Los intermedios incluyen la kerosina, la turbosina, y el gasóleo ligero (diesel). El

residuo o "fondo de barril" es lo que queda del crudo después de extraerle los
destilados.
En las tablas siguientes se muestran las cantidades de crudo procesado y los

productos obtenidos en las refinerías de PEMEX.
64
PETRÓLEO CRUDO EN EL SISTEMA NACIONAL DE REFINACIÓN
(miles de barriles diarios)
FIG. 7A
PROCESO DE PETRÓLEO CRUDO EN EL SISTEMA NACIONAL DE REFINACIÓN
65
PROCESO DE PETRÓLEO CRUDO POR REFINERÍA
FIG. 7B
PROCESO DE PETRÓLEO CRUDO POR REFINERÍA
66
ELABORACIÓN DE PRODUCTOS
FIG. 7C
ELABORACIÓN TOTAL DE PRODUCTOS EN EL SISTEMA NACIONAL DE REFINACIÓN
67
ELABORACION DE PRODUCTOS PETROLÍFEROS POR
REFINERÍA (miles de barriles diarios)
FIG. 7D
ELABORACIÓN DE PRODUCTOS POR REFINERÍA
68
ELABORACION DE PRODUCTOS PETROLÍFEROS POR
REFINERÍA (miles de barriles diarios)
FIG. 7E
ELABORACIÓN DE PRODUCTOS POR REFINERÍA
69
En la figura siguiente se representan los principales procesos de una refinería moderna y en las tablas 8 y 9 se presenta
la clasificación de los procesos de acuerdo a su separación y transformación química.
PRODUCTOS
C1 + C 2 GAS COMBUSTIBLE
GASES PLANTA
DE C + C
3 4 LPG
GASES
C + C PLANTA
5 6 ISOMERADO
DE
ISOMERIZACIÓN
PLANTA NAFTA ESTAB. PLANTA NAFTA DESULF. PLANTA

NAFTA LIG. REFORMADO
ESTABILIZADORA HDS DE REFORMADORA
DE NAFTA NAFTA DE NAFTA
PLANTA
NAFTA PESADA
PLANTA TURBOSINA
DE DESTILACIÓN KEROSINA
CRUDO HDS DE
DESTILADOS
ATMOSFÉRICA GASÓLEO LIGERO INTERMEDIOS DIESEL
Me OH iC 4
iC = C
=
4 4 ALQUILADO
MTBE ALQUILACIÓN
PLANTA Me OH MTBE
GASÓLEO
DE
PESADO iC =
DESINTEGRACIÓN 5 TAME
TAME
GASES CATALÍTICA
GASÓLEOS GASOLINA
GASOLINA CATALÍTICA MEZCLAS
RESIDUO DE VACÍO GASOLINA
ATMOSFÉRICO
RESIDUO
PLANTA
REDUCTORA CATALÍTICO
PLANTA DE
LPG
DE VISCOSIDAD
DESTILACIÓN UE NAFTA
RESIDUO DE VACÍO PLANTA
AL VACÍO DESTILADOS INTERMEDIOS
H.OIL
GASÓLEOS A FCC
PLANTA DE
COQUE
COMBUSTÓLEO
FIGURA 17
DIAGRAMA DE UNA REFINERÍA TÍPICA
70
TABLA 8: CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE REFINACIÓN
FÍSICOS QUÍMICOS
(No ocurren reacciones (Ocurren reacciones químicas)
químicas)
SEPARACIÓN REARREGLO MOLECULAR DESINTEGRACIÓN CONSTRUCCIÓN MOLECULAR
El crudo se separa en sus Los hidrocarburos cambian su Las moléculas grandes y complejas de Una molécula de hidrocarburo se une
fracciones estructura molecular) los hidrocarburos se desintegran con otra molécula para formar
formando moléculas más pequeñas moléculas más grandes
· Destilación atmosférica · Reformación catalítica · Desintegración catalítica · Alquilación

· Destilación al vacío · Isomerización · Reductora de viscosidad · Eterificación:
- MTBE
- TAME
· Fraccionamiento de gases · Hidrodesulfuración · Hidrodesintegración (H.Oil)
· Coquizadora
71
DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS
Por facilitar la comprensión de los procesos de refinación, es conveniente, agruparlos en etapas, de acuerdo a la
secuencia de separación y transformación del crudo hasta obtener los productos finales.
TABLA 9: AGRUPAMIENTO DE LOS PROCESOS
ETAPA NOMBRE PROCESOS DESCRIPCIÓN
1 Separación del crudo  Destilación atmosférica Incluye los procesos que separan al crudo en
 Destilación al vacío varias fracciones, las cuales constituyen los
 Fraccionamiento de gases primeros productos intermedios
2 Elaboración de gasolina  Hidrodesulfuradoras (HDS) Incluye a los procesos que transforman la nafta y
 Reformadora de nafta gasóleo, obtenidos en la primera etapa, en
 Isomerización gasolina
 Desintegración catalítica
 Eterificación (MTBE y TAME)
 Alquilación
3 Fondo de barril  Reductora de viscosidad Incluye a los procesos que transforman el residuo
 Hidrodesintegración (H-Oil) de vacío en productos más ligeros
72
2. PROCESOS DE SEPARACIÓN
2.1. PROCESO DE DESTILACIÓN ATMOSFÉRICA

(Plantas Primarias)
PRODUCTOS
PRIMARIOS DESTINO
GASES A PLANTA DE TRATAMIENTO

Y FRACCIONAMIENTO DE GASES
NAFTA O
A PLANTA HDS DE NAFTA
GASOLINA
TURBOSINA A PLANTA HDS DE DESTILADOS

INTERMEDIOS
CRUDO
KEROSINA A PLANTA HDS DE DESTILADOS
PLANTA PRIMARIA INTERMEDIOS
GASÓLEO A PLANTA HDS DE DESTILADOS

LIGERO INTERMEDIOS
GASÓLEO A PLANTA DE DESINTEGRACIÓN
PESADO CATALÍTICA (FCC)
RESIDUO A PLANTA DE DESTILACIÓN
PRIMARIO AL VACÍO
FIGURA 18
UBICACIÓN DEL PROCESO DENTRO DE LA REFINERÍA
Generalidades
El primer proceso de separación en una refinería es el de la "destilación

atmosférica", llamada así porque la separación del crudo (por destilación) se lleva
a cabo a una presión de 0.5 a 0.8 kg/cm2 manométricos, ligeramente arriba de la
presión atmosférica.
Tiene como objetivo principal, separar el crudo en varias corrientes, llamadas

productos primarios o fracciones, es por esto que a esta separación se le llama
también fraccionamiento del crudo.
Estas fracciones contienen impurezas principalmente compuestas de azufre y

metales y no reúnen las especificaciones requeridas para ser utilizadas como
productos finales, por esto, constituyen la materia prima para otros procesos en
donde se eliminan estas impurezas y se adecuan a las especificaciones de
calidad requeridas.
A las instalaciones donde se llevan a cabo estos procesos se les llama "Plantas
Primarias". Cada una de estas plantas tiene una capacidad para procesar crudo
que van de 50,000 a 250,000 barriles por día (B.P.D.).
73
REFINERÍAS DE PETRÓLEOS MEXICANOS
PROCESO DE CRUDO (Miles

NOMBRE ESTADO de barriles por día)
Cadereyta Nuevo León 270
Madero Tamaulipas 195
Minatitlán Veracruz 350
Salamanca Guanajuato 245
Salina Cruz Oaxaca 330
Tula Hidalgo 320
TOTAL 1710
74
CONDENSADOR
DE GASOLINA
40 ºC GASES
120º C A.E.
ACUMULADOR
DE GASOLINA
NAFTA
(5)
TURBOSINA
RIL AGOTADOR
VAPOR
A TURBOSINA
T
T M A.E.
O O KEROSINA AGOTADOR
R S
R KEROSINA
(6) F
E É A.E.
RIP
R GASÓLEO
I LIGERO
AGOTADOR
C GASÓLEO LIGERO
A
A.E.
350 ºC
300ºC CALENTADOR GASÓLEO PESADO

DE CARGA
A.E.
VAPOR RESIDUO
RESIDUO RESIDUO ATMOSFÉRICO
(4) (6) (3) 250ºC (2) (5) (1)

CRUDO DE CARGA
GASÓLEO RIP GASÓLEO DESALADORA GASÓLEO GASÓLEO
PESADO LIGERO PESADO RIP LIGERO
FIGURA 19
PLANTA DE DESTILACIÓN ATMOSFÉRICA
Descripción del proceso
El petróleo que se procesa en las refinerías, es una mezcla de los crudos

mexicanos Maya, Istmo y Olmeca, ésta es enviada a través de una red de
oleoductos, desde las zonas productoras principalmente de las áreas de
Villahermosa y Campeche, y es recibida en las refinerías en tanques de
almacenamiento, donde se les proporciona un tiempo adecuado de reposo, con la
finalidad de separar el agua y sedimento que pudieran haber arrastrado. Los
tanques se purgan periódicamente para desalojar estos contaminantes, como se
muestra esquemáticamente en la figura 20.
75
FIGURA 20
TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE CRUDO
En estos tanques se toman muestras para hacer los análisis necesarios en el

laboratorio y determinar las propiedades físicas, composición y la cantidad de
impurezas que contiene el crudo que se va a procesar en la refinería; de esta
forma, se efectúan los ajustes operativos necesarios.
El resultado de los análisis rutinarios proporciona los siguientes datos sobre el

crudo: destilación (% de las fracciones), peso específico, viscosidad, contenido de
sales, agua y sedimento.
De los tanques de almacenamiento, el crudo es enviado a las plantas primarias

por medio de bombas centrífugas o por gravedad, aquí es recibido por las bombas
de carga que le proporcionan la presión suficiente para fluir por la planta.
Las bombas de carga toman el crudo y lo envían hacia la planta, primero entra al
tren de precalentamiento, donde se calienta, con las corrientes calientes que
salen de la torre fraccionadora y de esta forma aprovechar el calor que sale del
sistema y enfriar esas corrientes para su posterior proceso.
El crudo intercambia calor con la corriente de gasolina que sale del domo de la
torre fraccionadora (en algunos procesos), luego con la turbosina, reflujo
intermedio ligero (RIL) y kerosina, elevando su temperatura hasta 130 ºC; en
seguida, entra a la desaladora que opera a una presión entre 5 a 20 kg/cm2,
suficiente para mantener los gases en estado líquido, en donde la emulsión de
crudo con agua es sometido a un campo eléctrico para separar el agua salada.
76
El crudo sale de la desaladora con menos de 5 libras por cada mil barriles de sal
(5 lb/mb) y 0.1% de agua como máximo y en seguida intercambia calor con las
corrientes de gasóleo ligero (GL), reflujo intermedio pesado (RIP) y gasóleo
pesado (GP), elevando su temperatura hasta 300 ºC; para alcanzar la
temperatura de alimentación a la torre (350 ºC), el crudo es calentado en el
"calentador de carga" vaporizándose parcialmente. Al entrar al calentador, el
crudo se divide en varios serpentines para su mejor calentamiento, se usa gas o
combustóleo, con quemadores distribuidos en la base o en los lados, según el
diseño del calentador.
El crudo parcialmente vaporizado que sale del calentador y es conducido a través

de las "líneas de transfer" a la torre fraccionadora atmosférica, que contiene
normalmente entre 30 y 35 platos, como se muestra en la figura 21; aquí el crudo
se separa en sus diferentes fracciones.
VAPORES DE
GASOLINA
REFLUJO
35
23 PLATOS TURBOSINA
20 KEROSIN
A
SECCIÓN DE GASÓLEO
RECTIFICACIÓN 14 PLATOS LIGERO
GASÓLEO
8 PESADO
CRUDO
350 ºC
4
SECCIÓN DE 1
AGOTAMIENTO
VAPOR
RESIDUO
ATMOSFÉRICO
FIGURA 21
DIAGRAMA DE UNA TORRE FRACCIONADORA ATMOSFÉRICA
77
Como se muestra en la figura 22 los platos dentro de la torre sirven para poner en
contacto los vapores ascendentes con la corriente líquida descendente, originada
en el reflujo del domo (parte superior). Al ponerse en contacto estas dos
corrientes intercambian calor; los vapores se enfrían y como resultado los
componentes más pesados se condensan, éstos se suman a la corriente líquida
que sale del plato. La corriente líquida se calienta y como consecuencia los
componentes ligeros se vaporizan, uniéndose a la corriente de vapores que
ascienden. Cada plato trabaja a una temperatura determinada, la temperatura de
los platos va aumentando del domo hacia abajo.
LÍQUIDO
LÍQUIDO
VAPORES
FIGURA 22
ESQUEMA DE UN PLATO DE CACHUCHAS
La torre fraccionadora consta de dos secciones principales, la de agotamiento que

comprende de la entrada de alimentación hacia la parte inferior de la torre y la
sección de rectificación que comprende de la entrada de alimentación hacia el
domo de la torre.
Al entrar la corriente del crudo a la torre fraccionadora los vapores se separan y

ascienden hacia el domo, poniéndose en contacto a través de los platos con la
corriente líquida que desciende. La concentración de los componentes ligeros en
los vapores va aumentando conforme ascienden y la concentración de
componentes pesados en la corriente líquida aumenta conforme desciende.
 Gases y gasolina natural
Los vapores que salen por el domo de la torre están compuestos por gases
(metano, etano, propano y butano) más los componentes de la gasolina o nafta,
éstos llegan a un "condensador de gasolina" enfriado por agua, donde se
78
condensan los vapores de gasolina, pasando posteriormente a un "acumulador de
gasolina", en el cual se separan los gases que no se condensaron (metano,
etano, propano y butano).
La gasolina líquida del acumulador a temperatura de 40 ºC, la toman las bombas

de reflujo y una parte es regresada a la torre como reflujo del domo para mantener
una temperatura en el domo de 130 ºC. El resto de la gasolina, constituye la
gasolina cruda o gasolina primaria y es enviada a almacenamiento o directamente
a las plantas de hidrotratamiento para desulfurarla.
Los gases que no se condensaron salen por la parte superior del acumulador
hacia la sección de un compresor para ser enviados a la sección de
fraccionamiento y tratamiento de gases de la planta catalítica. La presión de la
torre es controlada entre 0.5 a 0.8 kg/cm2 por una válvula que regula la salida de
los gases del acumulador.
La temperatura final de la gasolina (TFE) se controla entre 190 y 210 ºC por

medio de la temperatura del domo de la torre que a su vez se controla con el
reflujo.
La gasolina que sale de la planta primaria es de bajo octano (alrededor de 52

octanos); además, contiene azufre y metales, por lo que es necesario enviarla a
otra planta para quitarle estas impurezas y aumentarle el número de octano.
 Turbosina
La turbosina se extrae del plato núm. 28 de la torre fraccionadora, el cual tiene

una temperatura de 180 ºC. En seguida pasa a un agotador en donde se pone en
contacto con vapor sobrecalentado para regresar a la torre los componentes
ligeros que se hayan arrastrado y, de esta manera, controlar la temperatura de
inflamación mayor de 38°C e inferior a 50 ºC. La turbosina sale del agotador y la
toman unas bombas centrífugas que la envían a la planta hidrodesulfuradora de
destilados intermedios para eliminarle los compuestos de azufre o a
almacenamiento, intercambiando calor previamente con el crudo de carga y
enfriándose con agua en sus respectivos bancos de cambiadores de calor.
 Destilados intermedios
Las extracciones de la torre fraccionadora de kerosina, gasóleo ligero y gasóleo

pesado, siguen la misma trayectoria de flujo que la turbosina. La kerosina y el
gasóleo ligero se envían a las plantas hidrodesulfuradoras de destilados
intermedios. El gasóleo pesado se envía a la planta de desintegración catalítica
(FCC).
La torre fraccionadora cuenta además con dos reflujos intermedios: reflujo

intermedio ligero (RIL) y reflujo intermedio pesado (RIP), los cuales equilibran la
79
carga térmica dentro de la torre, evitando el tránsito de grandes cantidades de
vapores en la sección de rectificación.
 Residuo
El residuo atmosférico sale de la torre fraccionadora con temperatura cercana a

340 ºC, lo toman las bombas de residuo atmosférico, y lo envían al banco de
cambiadores de calor, donde se enfría parcialmente, cambiando calor con el
crudo de carga. De aquí, se manda a la planta de destilación al vacío o a
almacenamiento, enfriándose previamente en una caja enfriadora con agua. El
vapor recalentado que se inyecta en el fondo de la torre sirve para despojar al
residuo de los componentes ligeros.
2.2. PLANTA DE DESTILACIÓN AL VACÍO
CRUDO
DESTILACIÓN
ATMOSFÉRICA
DE VACÍO
GASÓLEOS
PLANTA
DESTILACIÓN CATALÍTICA
AL VACÍO
RESIDUO
ATMOSFÉRICO
A PLANTA
REDUCTORA DE VISCOSIDAD
RESIIDUO H-OIL
DE VACÍO COQUIZADORA
FIGURA 23
UBICACIÓN DEL PROCESO EN LA REFINERÍA
Generalidades.
El proceso de la destilación al vacío se lleva a cabo a 50 mm de Hg de presión

absoluta y una temperatura de 385°C aproximadamente, tiene como objetivo
principal extraer los destilados ligeros que contiene el residuo atmosférico
(llamado también crudo reducido), debido a que estos destilados ligeros ya
separados, tienen mayor valor económico y aprovechamiento en la refinería.
Los gasóleos y el residuo de vacío que se obtienen pueden tener varios usos,
dependiendo del tipo de crudo procesado, la configuración de la refinería, la
capacidad de los procesos y la demanda de los productos.
80
Esto significa, que la función general de la torre de vacío es recuperar la máxima
cantidad de destilados, obteniendo las especificaciones de los gasóleos y del
residuo de vacío, de acuerdo a la aplicación que se les vaya a proporcionar.
Los gasóleos de vacío tienen varios usos y aunque tienen las mismas
propiedades generales, cada aplicación tiene consideraciones especiales en sus
especificaciones, las cuales se describen brevemente a continuación:
 Aceites lubricantes
Para producir fracciones o cortes de aceites lubricantes, las principales

especificaciones a controlar son: la viscosidad, impurezas pesadas, color y en
cierto grado la temperatura inicial y final de ebullición.
 Carga a Planta Catalítica (FCC)
Como carga a la planta catalítica, en este caso, requieren estar libres de

impurezas principalmente metales y materiales asfálticos.
 Carga a Plantas de Hidrotratamiento
Como carga a las plantas de hidrotratamiento o hidrocracking no es muy

importante que estén libres de metales, ya que éstos son utilizados en los
catalizadores de hidrogenación; sin embargo, es importante que estén limitados
en el contenido de carbón y de material asfáltico.
Las propiedades del residuo de vacío pueden ser ajustadas en diferentes formas:
Cuando la producción de gasóleos ésta debe ser la mayor posible y, por

consecuencia, la presencia de ellos es mínima en el residuo, éste puede enviarse
a mezclado para elaborar combustibles residuales.
En las refinerías modernas es enviado a procesos de desintegración térmica o
catalítica como son la reductora de viscosidad, coking o hidrocracking, donde se
transforman en productos más ligeros y valiosos como la gasolina.
Una cantidad apropiada de gasóleos debe permanecer en el residuo de vacío

para proporcionar a éste el grado apropiado de plasticidad cuando va a ser
utilizado posteriormente para elaborar asfalto. No todos los crudos pueden ser
utilizados para elaborar asfalto, únicamente aquellos residuos que tienen las
propiedades adecuadas para proporcionar en forma conveniente las aplicaciones
de asfalto.
Presión de vacío
Como ya se explicó en el capítulo IV, para disminuir la temperatura de ebullición

de una mezcla, se utiliza presión negativa o de vacío.
81
Se le llama presión negativa o de vacío a aquélla que tiene un valor menor a la
presión atmosférica y presión positiva a la que es mayor.
El valor de la presión atmosférica es variable y depende de la altitud del lugar

donde se mide. Al nivel del mar su valor es de 760 mmHg (milímetros de
mercurio), 14.7 psi (libras por pulgada2), ó 1.03 kg/cm2 (kilogramos por
centímetros cuadrados) y entonces se le llama presión atmosférica "estándar".
Se llama presión absoluta cuando la medición se hace partiendo del cero absoluto
de presión o de vacío total; y presión manométrica cuando la medición se hace a
partir de la presión atmosférica.
El vacío se mide en mm o en pulg de Hg o de agua. En la práctica la presión de
vacío significa los mmHg en que se ha disminuido la presión atmosférica.
Eyectores de vacío
Los eyectores son equipos auxiliares sencillos en su construcción que se utilizan

en las plantas para hacer vacío en equipos mayores como torres de destilación y
acumuladores, para su funcionamiento normalmente utilizan vapor al que se le
llama "vapor motriz"
Los gases que no condensan dentro de la torre de vacío, aparecen en el domo de

la torre y son los que tienden a elevar la presión. Para provocar el vacío se utilizan
los eyectores, los cuales succionan los gases y los envían a un enfriador para que
puedan ser condensados y así recuperarlos. Los que no condensan se envían a
un quemador.
82
PAQUETE DE
VACÍO TORRES DE
VAPOR NOTA:
DESTILACIÓN
INCODENSABLES GOLV = GASÓLEO LIGERO DE VACIO
VAPORES AL VACÍO
A QUEMADOR GOPV = GASÓLEO PESADO DE VACIO
P=15mmHg.a
A.E. A.E. A.E. A.E.

GASÓLEO LIGERO
TANQUE DE
TANQUE DE SELLOS
INCONDENSABLES
AGUA AMARGA A CALENTADOR
TRATAMIENTO DE CARGA GASÓLEO PESADO A.E.
ACEITE A
RECUPERADO MEZCLA DE GASÓLEOS
ACUMULADOR
385 ºC (A PLANTA CATALÍTICA)
CAMBIADORES
VAPOR DE CARGA
VS GOPV
RESIDUODE VACÍO
CAMBIADORES A LAS PLANTAS:
DE CARGA ª REDUCTORA DE
VS RESIDUO VISCOSIDAD
CARGA DE VACÍO ª HIDROCRACKING
BOMBAS ª ASFALTO
RESIDUO DE
ATMOSFÉRICO CARGA
(DE LA PLANTA PRIMARIA)
FIGURA 24
DIAGRAMA DE FLUJO PLANTA DE DESTILACIÓN AL VACÍO
El residuo atmosférico proveniente de la Planta de Destilación Atmosférica, es

tomado por las bombas de carga, que lo envían a través del circuito de
precalentamiento, cambiando calor con la corriente de gasóleo pesado caliente
que sale de la torre; posteriormente, llega a un calentador, en donde se calienta a
una temperatura cercana a 385 ºC, ocurriendo con ello la evaporación parcial de
los destilados (gasóleos).
La carga parcialmente vaporizada sale del calentador, entra a la "zona flash" de la

torre de destilación al vacío, en donde termina de evaporarse por efecto del vacío.
Los vapores que se separan en la "zona flash" ascienden hacia el domo de la

torre, y se ponen en contacto en una sección de empaque tipo rejilla, con una
recirculación caliente de gasóleo pesado, con el propósito de eliminar los posibles
arrastres de líquido y carbón y así evitar que el producto salga manchado. Esta
sección está complementada con una malla de separación líquido-vapor, que
evita el arrastre de líquidos pesados con la corriente de vapor que asciende a la
siguiente sección superior.
Aquí, los vapores se ponen en contacto con una recirculación fría de gasóleo
pesado, en una sección de empaque de tipo rejilla y anillos, lo que ocasiona que
83
se condensen parcialmente los vapores. El líquido condensado se extrae de la
torre como gasóleo pesado hacia el tanque acumulador de gasóleo pesado.
Los vapores que no condensaron, ascienden a la siguiente sección y se ponen en

contacto, a través de una sección de empaque de anillos, con una corriente de
lavado de gasóleo ligero caliente, que sirve para eliminar los arrastres de líquido
provenientes de la sección inferior.
Los vapores lavados ascienden a la siguiente sección, donde se ponen en

contacto, a través de un lecho combinado de empaque tipo rejilla y anillos, con
una corriente fría de gasóleo ligero, el líquido condensado se extrae de la torre en
un plato de extracción total, que alimenta a las bombas de gasóleo ligero.
Los vapores residuales que no condensaron a través de la torre, constituyen "los

gases de carga a los eyectores" y están constituidos principalmente de
hidrocarburos ligeros que son arrastrados, vapor de agua y aire infiltrado.
La parte inferior de la torre constituye la sección de agotamiento por donde baja la

fase líquida llamada residuo de vacío que se separó en la zona flash; esta
sección, normalmente está constituida por platos perforados de mampara,
mezclándose con vapor de agotamiento en la parte inferior del último plato con el
objeto de separar los hidrocarburos ligeros que se presentan en el residuo.
El residuo de vacío después de haber sido agotado por el vapor de agua, sale y
es tomado por las bombas de fondos y enviado hacia la sección de calentamiento
de la carga.
Al salir de los cambiadores, una parte del residuo es recirculado hacia la bota del
fondo de la torre, para mantener una temperatura relativamente baja del residuo
de vacío (360 ºC) y así evitar la descomposición térmica del mismo. El resto del
residuo puede ser enviado a las siguientes plantas: reductoras de viscosidad, H-
Oil, coking o de asfalto.
El gasóleo pesado que sale de la torre de vacío, pasa al tanque acumulador de

gasóleo pesado; en donde una parte retorna a la torre como recirculación de
gasóleo pesado caliente, y la otra, se dirige a los cambiadores de calor de carga,
donde se enfría parcialmente (el gasóleo), y en seguida se divide en dos
corrientes, una retorna a la torre de vacío, como recirculación de gasóleo pesado
frío, y la otra, sale del acumulador de gasóleo pesado a la planta de
desintegración catalítica (FCC).
El gasóleo ligero se extrae de la sección de condensación superior de la torre de

vacío por medio de las bombas de gasóleo ligero, esta corriente se divide en tres
partes; la primera regresa a la torre de vacío como recirculación de gasóleo ligero
caliente; la segunda, regresa al domo de la torre como reflujo de gasóleo ligero
frío; la tercera, sale a control de nivel del plato de extracción del gasóleo ligero,
84
hacia los límites de batería y se une con el gasóleo pesado para constituir la carga
a la Planta de Desintegración Catalítica.
Por el domo de la torre se extraen los gases por medio de dos trenes de
eyectores que operan en paralelo, en donde se condensan los hidrocarburos
ligeros. El condensado se envía a un tanque de sellos, donde se separan los
hidrocarburos, el agua y los gases incondensables se envían a la atmósfera.
2.3. PLANTA ESTABILIZADORA DE NAFTA Y FRACCIONADORA

DE GASES
SEPARACIÓN GAS
GASES
DE COMBUSTIBLE
DESTILACIÓN
A.E GASES GLP
ATMOSFÉRICA
COMPRESOR
ACUMULADOR
NAFTA
LIGERA ESTABILIZADORA
DE
NAFTA NAFTA
ESTABILIZADA
FIGURA 25
La corriente de gases que salen del acumulador de nafta de la planta de

destilación atmosférica está compuesta de hidrocarburos ligeros (metano, etano,
propano y butano) y además contiene ácido sulfhídrico.
El objetivo de este proceso es recuperar de esta corriente el propano y el butano

para ser utilizados como gas licuado del petróleo (GLP) o como materia prima
para elaborar otros productos petroquímicos.
Al salir del acumulador, la corriente de gases se dirige a la succión de un

compresor centrífugo, para aumentar su presión y ser alimentada a la sección de
fraccionamiento y tratamiento de gases.
Por otra parte, la corriente líquida de nafta ligera que proviene del fondo del
mismo acumulador, contiene algo de hidrocarburos ligeros, los cuales deben
separarse para obtener la nafta estabilizada. Esta corriente se alimenta a una
torre "estabilizadora de nafta" donde se separan y salen por la parte superior los
85
hidrocarburos ligeros y por el fondo se obtiene la gasolina estabilizada, libre de
butano y más ligeros, ésta es enviada a la planta hidrodesulfuradora de nafta
(HDS) para eliminarle los compuestos de azufre.
La nafta estabilizada es aquélla a la que se le han eliminado los hidrocarburos

ligeros; por lo cual, ha reducido su presión de vapor y puede ser almacenada en
tanques atmosféricos, sin evaporación de hidrocarburos a la atmósfera.
Las corrientes de hidrocarburos ligeros, son enviadas a una torre debutanizadora

de la sección de fraccionamiento, donde se separa por la parte superior una
corriente que contiene metano, etano y propano, y por la parte inferior se obtiene
la corriente en fase líquida de butano. La corriente con el propano y más ligeros,
se alimenta a una torre depropanizadora donde se separa el propano líquido por
el fondo y el gas residual conteniendo metano y etano salen por el domo.
Normalmente, la corriente de propano se une con la corriente de butano para
constituir el gas licuado del petróleo (GLP), pero pueden ser utilizados también en
forma independiente para elaborar otros productos.
H2 S
GASES TORRE
GAS RESIDUAL A GAS
C DEBUTANIZADORA
4 C 1, C 2, C 3 C 1+ C 2 ENDULZAMIENTO COMBUSTIBLE
CON AMINAS
TORRE
ESTABILIZADORA
TORRE
DEPROPANIZADORA
NAFTA LIGERA
H 2S
PROPANO
BUTANO GLP GLP
ENDULZAMIENTO
CON AMINAS
NAFTA ESTABILIZADA
A HDS
FIGURA 26
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
Las corrientes de gas residual (metano etano) y de GLP (propano y butano), son
sometidas a un proceso de endulzamiento para eliminarles el azufre, el cual está
presente en forma de ácido sulfhídrico (H2S). Este proceso consiste en poner en
contacto estas corrientes, con soluciones de aminas las cuales absorben el H 2S
dejando a los hidrocarburos libres de este compuesto.
El gas residual finalmente es conducido a la red de gas combustible de la

refinería, y el GLP, es enviado a almacenamiento, para su distribución y venta.
86
Instrucciones: Seleccione marcando con una "X" la(s) respuesta(s)

correcta(s).
1. Algunos de los principales productos que se obtienen en una

refinería son:
A) Alcohol ( )
B) Diesel ( )
C) Turbosina ( )
D) Gas combustible ( )
E) Gasóleo pesado ( )
2. En refinación, a los procesos que cambian la estructura molecular

de los hidrocarburos, se les clasifica como:
A) Construcción molecular ( )
B) Desintegración ( )
C) Rearreglo molecular ( )
D) Destilación atmosférica ( )
E) Endulzamiento ( )
3. El proceso de destilación atmosférica tiene como objetivo:
A) El fraccionamiento de los gases ( )
B) La separación del crudo en sus fracciones ( )
87
C) Separar del crudo los compuestos ligeros ( )
D) Obtener la gasolina ( )
E) Separar los compuestos aromáticos ( )
4. La nafta que se obtiene en la planta de destilación atmosférica, se

utiliza como:
A) Gasolina de alto octano ( )
B) Alimentación a la planta hidrodesulfuradora ( )
C) Elaboración de turbosina ( )
D) Alimentación a la planta de desintegración catalítica ( )
E) Elaboración de diáfano ( )
5. La planta de destilación al vacío, tiene como objetivo:
A) Separar la gasolina remanente del residuo ( )
B) Elaborar combustóleo ( )
C) Separar la turbosina ( )
D) Obtener residuo de vacío ( )
E) Recuperar los gasóleos que contienen el residuo

atmosférico ( )
Indice
88
TEMA VI
PROCESOS PARA ELABORAR

GASOLINA
1. PROCESOS PARA ELABORAR GASOLINA
89
1.1. PLANTA HIDRODESULFURADORA (HDS) DE NAFTA, Y
DESTILADOS INTERMEDIOS
REFORMADO
REFORMACIÓN
H
S2
DESTILACIÓN NAFTA NAFTA
ATMOSFÉRICA
TURBOSINA TURBOSINA
KEROSINA HD KEROSINA
S VENTAS
GASÓLEO DIESE
LIGERO L
HIDRÓGEN
O
FIGURA 27
Generalidades
Los crudos que se procesan en una refinería contienen contaminantes como

azufre y metales.
Al separarse el crudo en varias fracciones (en la destilación atmosférica), los

contaminantes se distribuyen en ellas, concentrándose más a medida que la
fracción se compone de hidrocarburos más pesados.
En las corrientes de gases compuestas de hidrocarburos ligeros, el azufre está

presente en forma de ácido sulfhídrico (H2S); y a partir de hidrocarburos con 6
átomos de carbón, forma compuestos con los propios hidrocarburos o está
ocluido en ellos.
El proceso mediante el cual se eliminan los compuestos de azufre y metales de

los hidrocarburos utilizando hidrógeno, se llama en forma genérica
HIDROTRATAMIENTO.
En las refinerías este proceso se realiza para desulfurar la nafta, la turbosina, la

kerosina y el gasóleo ligero, antes de enviarlos a almacenamiento como producto
final; en algunas refinerías, se hidrotratan los residuos de vacío para desulfurarlos
o desintegrarlos.
90
Existen varias razones para eliminar estos contaminantes por medio de
hidrotratamientos, entre los más importantes pueden mencionarse los siguientes:
 El azufre y los metales envenenan a los catalizadores, que son utilizados en

los procesos de reformación y desintegración catalítica.
 Las normas ambientales restringen el contenido de azufre en las emisiones a

la atmósfera y en los combustibles que se elaboran en las refinerías.
 Mejorar la calidad de los combustibles, ya que al quemarse se eliminan los

malos olores y disminuye la formación de humo.
La carga constituida por la corriente de hidrocarburos que se va a desulfurar

(nafta, turbosina, kerosina o gasóleo ligero) se mezcla con una corriente rica en
hidrógeno; y luego se calienta hasta una temperatura que oscila entre 260 y 425
ºC en un calentador de fuego directo La mezcla es cargada a un reactor que
contiene un catalizador de níquel molibdeno, en donde toman lugar las siguientes
reacciones principales:
- GASES
C4
AMARGOS
TORRE -
iC6
DEBUTANIZADORA ISOHEXANO (+)
H
2
COMPRESOR
TORRE
FRACCIONADORA
A.E
REACTOR
CALENTADOR
SEPARADOR
NAFTA
DESULFURADA
NAFTA
AMARGA
A.E = Agua de enfriamiento
(+) = Más pesadas
FIGURA 28
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE HIDROTRATAMIENTO DE NAFTA
 El hidrógeno se combina con los átomos de azufre para formar ácido

sulfhídrico.
 Algunos metales contenidos en las corrientes de hidrocarburos son
depositados sobre el catalizador.
91
 Los compuestos olefínicos, aromáticos o nafténicos son saturados con
hidrógeno y toman lugar algunas reacciones de desintegración, formando
hidrógeno más hidrocarburos ligeros: metano, etano, propano, butano y
pentano.
La mezcla caliente que sale del reactor, es enfriada hasta una temperatura de 55
ºC, cambiando calor contra la carga, y luego con agua de enfriamiento, con lo cual
se condensan la mayor parte de los hidrocarburos; en seguida, la corriente entra a
un separador, donde por la parte superior sale una corriente de gases, rica en
hidrógeno hacia la succión de un compresor centrífugo que la recircula para
mezclarse con la carga. La fase líquida del acumulador pasa primero a una torre
debutanizadora y los fondos de esta torre van posteriormente a una torre
deisohexanizadora; donde por la parte superior, se obtiene una corriente de
hidrocarburos compuesta por isohexano, hexano, isopentano y pentano, y por el
fondo se obtiene la corriente de hidrocarburos desulfurada.
La corriente de hidrocarburos ligeros amargos conteniendo ácido sulfhídrico se

envía a la planta de tratamiento de gases. La mezcla de isohexano y más ligeros,
se envía a la planta fraccionadora de gases o a la planta de isomerización, y la
corriente de hidrocarburos desulfurada, se envía a la planta reformadora de nafta,
o a almacenamiento si se trata de turbosina, kerosina o diesel.
1.2. PLANTA DE REFORMACIÓN CATALÍTICA

La nafta que se obtiene en la planta de destilación atmosférica es de bajo octano
(53), ya que en su composición predominan los hidrocarburos parafínicos y
nafténicos; por lo tanto, no es conveniente que sea utilizada directamente como
componente de la mezcla para elaborar las gasolinas, esto hace necesario
someterla a un proceso de reformación catalítica para incrementar su octanaje.
CRUDO
DESTILACIÓN NAFTA NAFTA EST. NAFTA DES. REFORMADO
ESTABILIZADORA H.D.S REFORMADORA
ATMOSFÉRICA (90 OCTANOS)
(53 OCTANOS)
FIGURA 29
92
GENERALIDADES
El número de octano o calidad antidetonante de una gasolina, representa la
capacidad del combustible para no alcanzar su temperatura de autoignición
cuando se comprime en los cilindros de un motor. Una gasolina de bajo octano
inicia por sí sola su combustión al comprimirse, antes de que el pistón termine su
carrera, originando con esto golpeteos sobre el mismo pistón que se transmite al
cigüeñal. La gasolina de alto octano, se quema con la chispa de la bujía, evitando
los efectos de una gasolina pobre en octano.
La modernización de los automóviles ha hecho que los motores requieran

gasolinas que soporten mayor relación de compresión, para ser más eficientes;
por esto, las refinerías se han visto en la necesidad de producir gasolina de mayor
octanaje y uno de los caminos ha sido la instalación de las plantas reformadoras,
donde los hidrocarburos parafínicos y nafténicos presentes en la nafta primaria
son convertidos a hidrocarburos aromáticos de alto número de octano.
El esquema siguiente muestra la relación entre la estructura química de los

hidrocarburos, y el número de octano.
TABLA 10: COMPARACIÓN DEL NÚMERO DE OCTANO Y

ESTRUCTURA QUÍMICA
HIDROCARBUROS
DE FÓRMULA NÚM. DE CLASIFICACIÓN
6 CARBONES OCTANO
Hexano Normal C
H
-
C
H
-
C
H
-
C
H
-
C
H
-
C
H32 Parafina
3
2
2
2
2
3
Isohexano C
H
-
C
H
-
C
H
-
C
H
-C
H83 Isoparafina
3
2
23
C
H
3
Ciclohexano 83 Nafteno
Benceno 105 Aromático
La reformación catalítica de la nafta es un proceso químico de rearreglo

molecular, donde los hidrocarburos parafínicos se convierten a isoparafínicos,
nafténicos y aromáticos; lo cual genera mayor octanaje y puede representase en
forma ilustrativa con las siguientes reacciones químicas:
93
CH - CH - CH - CH - CH -
3 2 2 2 3
CH
CH 3
ISOPARAFINA
CH + H
3 2
CATALIZADOR
CH - CH - CH - CH - CH - CH
3 2 2 2 2 2 3
- CH
CALOR
PARAFINA
NAFTÉNICO
+H
2
AROMÁTICO
FIGURA 30
REACCIONES QUÍMICAS EN LA REFORMACIÓN CATALÍTICA
RECIRCULACIÓN H2 A HDS
H
2
DE
GASES
COMPRESOR
DE H 2
H2
REACTOR 1 REACTOR 2 REACTOR 3 SEPARADOR ESTABILZADOR
A
CALENTADOR 1 CALENTADOR 2 CALENTADOR 3

ENFRIADOR REFORMADO
NAFT
A
FIGURA 31
DIAGRAMA TÍPICO DE UNA PLANTA REFORMADORA
La nafta desulfurada que proviene de la planta hidrodesulfuradora, constituye la

carga a la planta reformadora. Al entrar se le adiciona una corriente de hidrógeno;
en seguida, la mezcla es precalentada con la corriente que sale del último reactor.
Las reacciones de reformación son endotérmicas y se llevan a cabo en los

reactores a una temperatura cercana a 550 ºC, por lo que es necesario llevar a
cabo estas reacciones en varias etapas y reponer el calor requerido entre reactor
y reactor.
La mezcla entra al primer calentador donde se vaporiza y alcanza la temperatura

de 550 ºC, en seguida, entra al primer reactor donde se llevan a cabo las
94
reacciones de reformación en forma parcial. La temperatura de la carga disminuye
y vuelve a entrar al segundo calentador para alcanzar nuevamente la temperatura
de 550 ºC, para pasar al segundo reactor donde se vuelve a calentar y,
finalmente, al último reactor donde se terminan las reacciones.
La corriente que sale del tercer reactor está compuesta principalmente por
hidrógeno, hidrocarburos ligeros y una mezcla de hidrocarburos reformados con
rangos de ebullición entre 55 y 210 ºC, al que se llama "reformado", al salir del
reactor, la mezcla se enfría, cambiando calor contra la carga y luego en un
enfriador con agua, condensándose la mayor parte de los hidrocarburos; en
seguida, pasa a un separador donde por la parte superior sale una corriente
gaseosa rica en hidrógeno, la cual es tomada por el compresor de hidrógeno. Una
parte es recirculada para mezclarse con la carga y otra es enviada a las plantas
que requieren hidrógeno como la planta HDS.
La fase líquida del separador es enviada a una torre estabilizadora donde se

separan por la parte superior los hidrocarburos ligeros, los cuales se envían a la
planta de gases para su separación y por la parte inferior se obtiene el
"reformado", el cual se alimenta a una torre isohexanizadora, donde por la parte
superior se obtiene una corriente de isohexano (-) que contiene pentano,
isopentano, hexano e isohexano, la cual es enviada a la planta de isomerización,
por la parte inferior de la torre se obtiene el "reformado", el cual tiene alrededor de
90 octanos y es enviado a mezclas como componente de las gasolinas.
1.3. PLANTA DE ISOMERIZACIÓN
NAFTA
LIGERA
ESTABILIZADORA ISOMERIZACIÓ ISOMERADO
DESTILACIÓN N
NAFTA HDS
ATMOSFÉRIC
A
REFORMACIÓN
FIGURA 32
Generalidades
La Isomerización es un proceso catalítico donde los hidrocarburos parafínicos de

5 y 6 átomos de carbón, pentano y hexano sufren un rearreglo molecular sin
cambiar el número de carbones. Consiste en la reubicación de un radical de la
molécula original a una posición "iso" de la molécula resultante, lo cual le da a
esta última, características diferentes a la molécula original, como es el índice de
octano, muy importante en la industria de la refinación, lo anterior se ilustra con el
siguiente ejemplo:
95
Pentano (Parafínico) Isopentano (Isoparafina)
CATALIZADOR
CH3- CH2-CH2-CH2-CH3 CH3-CH2-CH-CH3
CH3
núm. de octano = 62 núm. de octano = 92
Al cambiar la estructura molecular, se modifican sus propiedades físicas,

incrementándose la presión de vapor y el número de octano.
En este caso, al pasar el pentano a isopentano hay una ganancia de octanaje
igual a 30 octanos, el hexano normal tiene un índice de octano de 25 y al pasar a
isohexano sube el octanaje a 75, originando una ganancia de 50 octanos.
Con esto se puede establecer que la isomerización es un proceso útil en las

refinerías para aumentar el octanaje de las corrientes que contienen hidrocarburos
parafínicos de bajo peso molecular, como es el pentano y el hexano (C 5+C6), y el
producto resultante llamado isomerado, ayuda a aumentar el octanaje de la
mezcla utilizada para formular la gasolina.
La corriente de "isohexano y más ligeros" que se obtienen en la torre de-

isohexanizadora de la Planta Reformadora de Nafta, es rica en pentano y hexano,
pero además contiene isopentano e isohexano con un índice de octano igual a 73
y constituye la carga a la planta de isomerización.
RECIRCULACIÓN DE C 5 +C 6
iC 5 + iC 6
GASES
H 2 + cloro LIGEROS
H2
A.E.
CARGA
REACTOR
SEPARADOR
ISOMERADO
FRACCIONADORA ESTABILIZADORA AGOTADORA
DE ISÓMEROS
FIGURA 33
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE ISOMERIZACIÓN
96
La carga es alimentada a una torre fraccionadora que sirve para separar los
isómeros (iC5+iC6). Por la parte superior, se separan estos compuestos, y por la
inferior sale una corriente que contiene la mezcla de pentano y hexano, los cuales
se calientan intercambiando calor con el efluente del reactor y con un calentador a
fuego directo; en seguida, entra la mezcla a un reactor que contiene un
catalizador a base de platino y alúmina clorada, donde se llevan a cabo las
reacciones de isomerización con una conversión de 50%.
Saliendo del reactor la mezcla es enfriada, condensándose la mayor parte de los

hidrocarburos; posteriormente, pasa a un separador o tanque de flasheo, donde
se separa una corriente de gases rica en hidrógeno, el cual se forma en las
reacciones. La mezcla es enviada por medio de un compresor centrífugo para
mezclarse con la carga, junto con hidrógeno (H2) y cloro de repuesto.
La fase líquida del separador es alimentada a una torre estabilizadora que separa
por la parte superior una corriente conteniendo gases ligeros, por la parte inferior
sale una corriente conteniendo los isómeros y compuestos que no reaccionaron,
ésta es enviada a una torre agotadora que separa por la parte superior las
mezclas de (C5+C6) la cual es recirculada a la carga de la fraccionadora para
reprocesarse y por la parte inferior de la torre se obtiene la mezcla de isómeros
que se envía como isomerado a la mezcla de gasolinas.
1.4. PLANTA DE DESINTEGRACIÓN CATALÍTICA (FCC)
PRODUCTOS
PROPANO/
PROPILENO
CRUDO BUTANO/
GASÓLEO PESADO DESINTEGRACIÓN
DESTILACIÓN BUTILENO
ATMOSFÉRICA CATALITICA GASOLINA
CATALÍTICA
ACEITE CÍCLICO
RESIDUO LIGERO
ATMOSFÉRICO
RESÇIDUO
CATALÍTICO
DESTILACIÓN
AL VACÍO GASÓLEOS
DE VACÍO
FIGURA 34
UBICACIÓN DEL PROCESO DENTRO DE LA REFINERÍA
Generalidades
En el inicio de la industria de la refinación, sólo existían los procesos de

separación del crudo por destilación, con lo cual se obtenía una gasolina de pocos
octanos, con el tiempo se incrementó la demanda de la gasolina y ésta creció más
97
rápido que la demanda de combustóleo; al mismo tiempo, la industria automotriz
fue demandando mayor octanaje de la gasolina y menos contaminantes,
principalmente el azufre, esto ocasionó la elevación de precios de la gasolina y
declinó los precios de las fracciones pesadas como los gasóleos y el residuo.
Para resolver este problema económico y la mayor demanda de gasolina, se

desarrollaron los procesos de desintegración, siendo el más popular el de
desintegración catalítica fluida.
El proceso de desintegración catalítica fluida, conocido popularmente como

craking catalítico fluido (FCC), consiste en el rompimiento de las moléculas de los
gasóleos, las cuales en un reactor se exponen al calor y son puestas en contacto
con un catalizador para promover las reacciones de desintegración.
Un catalizador es una sustancia que facilita o retarda las reacciones químicas,

pero cuando éstas han terminado, el catalizador mantiene sus propiedades y
vuelve a quedar como al inicio, es decir, no altera su composición, sólo promueve
las reacciones.
La alimentación a las plantas, normalmente es una mezcla de gasóleos de vacío y

gasóleo pesado de la destilación atmosférica, y se compone principalmente de
hidrocarburos parafínicos, constituidos por 18 a 32 átomos de carbones.
El proceso es diseñado para promover la desintegración de los gasóleos en una

forma determinada y con el objetivo principal de obtener la mayor cantidad posible
de gasolina catalítica de alto octano.
Idealmente todos los gasóleos deberían convertirse a gasolina, pero la tecnología

no ha logrado esto, ya que durante el proceso de desintegración ocurren los
siguientes fenómenos: al romperse las moléculas de los gasóleos se produce
hidrógeno pero no el suficiente para saturar todos los carbones libres que
aparecen, lo que ocasiona que se forme una cantidad considerable de carbón (o
coke); al mismo tiempo, se forma todo el rango de hidrocarburos de bajo peso
molecular, empezando desde el metano hasta el pentano, los cuales constituyen
la mezcla de gases. Debido a la deficiencia de hidrógeno muchas de estas
moléculas de bajo peso molecular son olefinas.
En resumen, el proceso de desintegración catalítica produce todo el rango de

hidrocarburos de tamaño molecular desde metano hasta residuo y carbón (o
coke).
98
CH4 + CH3--CH3 + CH3-CH2-CH3
(GASES)
MOLÉCULA DE GASÓLEO
CH2=CH2 + CH3=CH2-CH3
(OLEFINAS)
CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH3
CH3-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH3
I
(GASOLINA)
CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH3
CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH3
I
CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH3
(GASÓLEO)
C-C-C-C-C-C-C-C-C-C-C-C-C-C-C-
I I I I I I I I I I I I
C-C-C-C-C-C-C-C-C-C-C-C-C-C-C
(RESIDUO)
FIGURA 35
REACCIONES REPRESENTATIVAS DE DESINTEGRACIÓN CATALÍTICA
TORRE COMPRESOR DE GASES

PRODUCTOS DE LAS REACCIONES FRACCIONADORA
GAS SECO
CONVERTIDOR
CATALÍTICO CICLONES
GASES DE LPG + 0LEFINAS

COMBUSTIÓN
GASOLINA CATALÍTICA
NAFTA PESADA
ACEITE CÍCLICO
LIGERO
REACTOR
TUBULAR
REGENERADOR RESIDUO
CATALÍTICO
AIRE
CARGA
VAPOR
GASÓLEOS
DE
CARGA
FIGURA 36
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO. PLANTA FCC
Los gasóleos provenientes de la planta de destilación al vacío son alimentados y

precalentados, intercambiando calor con el residuo catalítico de la misma planta;
99
en seguida, entran a un reactor tubular mezclándose con el catalizador. Los
hidrocarburos junto con el catalizador se elevan a través del reactor, empujados
por una corriente de vapor que se alimenta en el fondo del mismo. Las reacciones
de desintegración se llevan a cabo dentro del reactor, manteniendo una
temperatura cercana a 520 ºC. La mezcla de hidrocarburos producto de la
reacción más el catalizador gastado y el vapor, salen del reactor y entran a un
conjunto de ciclones donde se separa el catalizador gastado, el cual pasa en
seguida a un desgasificador, donde se le separan los hidrocarburos que arrastra
el catalizador, utilizando para ello vapor; posteriormente, fluye (el catalizador
gastado) al regenerador.
El catalizador gastado se encuentra cubierto del carbón que se formó en el

reactor. Los productos de las reacciones de desintegración, salen de los ciclones
y en seguida pasan a una torre fraccionadora donde se separan las siguientes
corrientes de productos: gases, gasolina catalítica, nafta pesada, gasóleo ligero,
gasóleo pesado y residuo catalítico.
La corriente de gases con olefinas pasa posteriormente a la sección de

fraccionamiento y tratamiento de gases, donde se separan las siguientes
corrientes: gas residual, propano/propileno y butano/butileno.
El gas residual se envía a la red de gas combustible.
La corriente de propano/propileno se envía a una torre fraccionadora donde se

separa el propano, el cual se utiliza como GLP. El propileno se utiliza como
materia prima para elaborar productos petroquímicos como acrilonitrilo o alcohol
isopropílico.
La corriente de butano/butileno se envía a la plantas de MTBE y alquilación, para

aprovechar las olefinas que contiene.
En el regenerador, el catalizador gastado conteniendo el carbón, se somete a un

proceso de combustión para quemar el carbón y dejar libre el catalizador y así
mantener su actividad química el cual se recircula nuevamente al reactor para
mantener el ciclo de recirculación y utilización del catalizador.
La combustión del carbón se logra alimentando al regenerador una corriente de

aire con un soplador accionado por una turbina de vapor. El calor desprendido
sirve para calentar el catalizador y mantener al reactor a una temperatura de 520
ºC y al regenerador a una temperatura de 745 ºC.
Los gases calientes de la combustión compuestos principalmente por CO 2 y CO,

salen del regenerador a través de un banco de ciclones para separar el
catalizador y en seguida pasan a un expansor que mueve un generador de
corriente eléctrica y, posteriormente, pasa a un generador de vapor donde se
quema el CO pasando a CO2, con lo cual se genera vapor que se aprovecha en
100
la refinería. Finalmente, los gases se envían a la atmósfera a través de una
chimenea.
1.5. PLANTAS DE MTBE Y TAME
Me OH iC 4
iC 4 = C 4= ALQUILADO
MTBE ALQUILACIÓN
GASÓLEOS
PLANTA
CATALÍTICA Me OH MTBE
iC =
5 TAME
TAME
FIGURA 37
UBICACIÓN DE LOS PROCESOS EN LA REFINERÍA
Generalidades
A través de los años, las normas ambientales se han vuelto más estrictas y
tienden a reducir en las gasolinas el contenido de olefinas, aromáticos, benceno y
la presión de vapor; además, establecen que las gasolinas deben contener cierto
% de oxígeno; por otra parte, la modernización de la industria automotriz requiere
gasolinas de mayor índice de octano.
En las refinerías, la planta catalítica (FCC) es la mayor generadora de olefinas; las

corrientes de butanos y gasolina ligera que se obtienen en esta planta contienen
alto porcentaje de olefinas de cuatro y cinco carbones, respectivamente. Estos
compuestos se caracterizan por tener alta presión de vapor y ser muy reactivos;
son precursores de ozono cuando escapan a la atmósfera; por lo cual, no es
conveniente enviarlos directamente a la mezcla de gasolinas.
Los refineros han encontrado nuevos procesos para disminuir en las gasolinas el
contenido de olefinas, la presión del vapor y elaborar compuestos que contengan
oxígeno, así como mejorar el índice de octano, todo esto se logra por medio de
los procesos MTBE, TAME Y ALQUILACIÓN.
101
El MTBE o metil terciario butil éter y TAME o teramil metil éter, son compuestos
oxigenados elaborados a partir de olefinas y metanol.
COMPOSICIÓN DE LA CORRIENTE DE
BUTANO/BUTILENO
Butano normal (nC4)
Isobutano (iC4) Isobutileno + Metanol  MTBE
Isobutiuleno + Butileno  Alquilado
Butileno* (C4=)
Isobutileno* (iC4=)
* = olefinas
GASOLINA LIGERA Amilenos + Metanol  TAME

Amilenos (iC5= + iC6=)*
TABLA 11. PROPIEDADES DE LOS COMPUESTOS OXIGENADOS
MTBE TAME
Peso Molecular 88 102
% de Oxígeno 18.2 15.7
Núm. de Octano 113 106
Presión de Vapor (psi) 8.0 1.0
Gravedad Específica 0.74 0.75
Como se observa en la tabla anterior, al elaborar estos compuestos y ser

agregados a la mezcla de gasolinas, en sustitución de las corrientes que
contienen olefinas, se obtienen las siguientes ventajas: disminución del contenido
de olefinas, aumento en número de octano, se agrega oxígeno, y disminuye la
presión de vapor.
CH3
CH 3 ÁCIDO CH3 O
C = CH2 + CH - OH
CH3 3 CATALIZADOR C
CH3 CH3
ISOBUTILENO METANOL
METIL TERCIARIO BUTIL ÉTER (MTBE)
CH3
CH3 O
CH
3 C = CH2 + CH3 - OH C
CH3- CH 2 CH3 - CH 2 CH3
ISOPENTENO METANOL TERAMIL METIL ÉTER (TAME)

(AMILENO)
FIGURA 38
REACCIONES QUÍMICAS
102
OLEFINAS RECIRCULACIÓN DE METANOL
C S SIN REACCIONAR A ALQUILACIÓN

METANOL 4
AGUA
FRACCIONADOR
DE EXTRACTOR DE FRACCCIONADOR DE
REACTOR 1 REACTOR 2
MTBE METANOL METANOL
MTBE
PRODUCTO
FIGURA 39
DIAGRAMA DE FLUJO. PLANTA DE MTBE
Descripción del proceso de la planta MTBE
La corriente de butanos proveniente de la planta catalítica, es mezclada con una

corriente de metanol, la mezcla es controlada y enviada a un reactor que contiene
un catalizador hecho de resina de intercambio iónico. El isobutileno contenido en
las mezclas de butanos, reacciona con el metanol para formar el MTBE, la
reacción genera calor, calentando la masa reaccionante, el efluente del reactor es
dividido en dos corrientes, una es enfriada y recirculada a la alimentación; de esta
forma, la elevación de temperatura en el reactor es controlada, la otra parte es
enfriada y enviada a un segundo reactor para completar la reacción.
El efluente del segundo reactor pasa a una torre fraccionadora donde el MTBE
producido es removido por el fondo y una corriente que contiene metanol y butano
sin reaccionar sale por la parte superior, esta corriente es alimentada en seguida
a una torre de lavado de metanol, donde éste es extraído con agua a
contracorriente, (extracción líquido-líquido).
La corriente de butano sin reaccionar, sale por el domo de esta torre hacia la
planta de alquilación, la mezcla de metanol más agua es alimentada a una torre
fraccionadora de metanol, en donde por la parte superior se obtiene el metanol
que no reaccionó, el cual es recirculado a la alimentación, la corriente de agua es
removida por el fondo y regresada a la torre de lavado de metanol.
103
Descripción del proceso de la planta TAME
El proceso de TAME es muy parecido al de MTBE, aquí la corriente de nafta ligera

que se obtiene en las plantas catalíticas fluidas pasa inicialmente por una torre
despentanizadora de donde se obtiene por la parte superior una corriente rica en
amilenos (olefinas terciarias de 5 átomos de carbón), la cual se envía como carga
a la planta de TAME y por el fondo de la torre se extrae una corriente de nafta
despentanizada que se envía a mezclas de gasolina.
TORRE TORRE DE
(AMILENOS) REACTOR REACTOR LAVADO DE
= FRACCIONADORA
C5 PRINCIPAL COMPLEMENTARIO DE TAME TERCER RAFINADO RAFINADO
REACTOR RAFINADO
METANOL
AGUA
AGUA
METANOL + AGUA
A SEPARACIÓN
TAME PRODUCTO A
ALMACENAMIENTO
MEZCLADOR AGUA
ESTÁTICO
FIGURA 40
DIAGRAMA DE FLUJO. PLANTA TAME
1.6. PLANTA DE ALQUILACIÓN

Generalidades
En refinación el proceso de alquilación comprende la unión de una olefina

(propileno o butileno) con isobutano, para formar una isoparafina a la que se le
llama alquilado.
En las refinerías, los procesos de conversión como hidrocraking, reductoras de

viscosidad, coking y desintegración catalítica, producen cantidades considerables
de olefinas, principalmente esta última, que produce propileno y butileno. En
algunas refinerías estas olefinas son separadas y utilizadas en la elaboración de
productos petroquímicos como GLP o se envían como componente de las
gasolinas; en este caso, las olefinas tienen el inconveniente de tener alta presión
de vapor y son muy reactivas, precursoras de ozono cuando escapan a la
atmósfera.
La tendencia actual de las refinerías es producir la máxima cantidad posible de

gasolina y disminuir su presión de vapor y su contenido de olefinas lo anterior se
104
favorece limitando la adición a la mezcla de gasolina de corrientes que contengan
olefinas y sustituirlas por alquilado, mediante el proceso de alquilación.
El concepto anterior se representa en el esquema siguiente:
PROPILENO
NÚMERO
NÚMERO
DE OCTANO PVR (psia) DE OCTANO PVR (psia)
94 70 BUTILENO ALQUILACIÓN ALQUILADO 92.5 5
93 78 ISOBUTANO
En conclusión, puede decirse que el proceso de alquilación tiene la finalidad de

procesar las olefinas que se producen en la planta catalítica, produciendo un
compuesto llamado alquilado que tiene baja presión de vapor y al ser mezclado
con la gasolina disminuye la presión de vapor de la mezcla.
Las reacciones de alquilación se muestran a continuación:

ALQUILADO
OLEFINAS CH 3
CH 3 CH 3 CH 3 + CH 2 = CH CH 3 CH 3 C CH 2 CH 2 CH 3
CH 3 CH 3
ISOBUTANO PROPILENO ISOHEPTANO
CH 3
CH 3 CH 3 CH 3 + CH 2 = CH CH 2 CH 3 CH 3 C CH 2 CH 2 CH 3
CH 3 CH 3
ISOBUTANO BUTILENO ISOOCTANO
La corriente de olefinas originada en la planta catalítica pasa a la planta de MTBE,

donde deja el isobutileno, y sale para pasar a la planta de alquilación, al entrar
ahí, se une con una corriente rica en isobutano proveniente de la planta de
reformación, en seguida, la mezcla entra a un reactor asentador que contiene el
ácido fluorhídrico (HF) que sirve como catalizador; además, cuenta con un
sistema de enfriamiento para absorber el calor que producen los reactores y que
mantienen baja la temperatura, aquí el isobutano reacciona con el butileno.
105
REACTOR TORRE TORRE DE AGOTADOR DE
ASENTADOR FRACCIONADORA DEPROPANIZADORA HF
C3
RECIRCULACIÓN DE i C4
HIDROCARBURO
S
PROPANO
OLEFINA BUTAN
S
RECIRCULACIÓN DE i C O
4
ALQUILADO
ISOBUTANO
FIGURA 41
DIAGRAMA DE FLUJO. PLANTA DE ALQUILACIÓN
El reactor-asentador está diseñado de tal forma que los hidrocarburos se mezclan

con el ácido durante un tiempo de residencia de 15 a 20 segundos, y permite que
los hidrocarburos se separen del ácido, saliendo por la parte superior y asentando
el ácido en la parte inferior, recirculando internamente a través de una convección
natural.
Los hidrocarburos que salen del reactor-asentador se dirigen a una torre

fraccionadora, donde se separa el alquilado y los hidrocarburos que no
reaccionaron. Por la parte inferior sale el alquilado, el cual se envía a la mezcla de
gasolinas y también sale una corriente lateral de butano; por la parte superior,
sale propano y una corriente lateral de isobutano sin reaccionar, que se recircula a
la carga.
La corriente de propano sale hacia una torre depropanizadora donde se le separa

el isobutano, el cual sale por la parte inferior y se recircula a la carga. El propano
libre de isobutano se envía en seguida a una torre agotadora de HF; en el fondo
de esta torre se obtiene el propano y por la parte superior se separa el HF el cual
se regresa al acumulador de la torre depropanizadora y de aquí se envía al
asentador de ácido.
106
EJERCICIOS DE AUTOEVALUACIÓN.

1. Algunas de las características de la nafta primaria que se obtiene

en la destilación atmosférica son:
A) Alto número de octano ( )
B) Alto contenido de azufre ( )
C) Bajo número de octano ( )
D) Contiene metales ( )
E) Contiene olefinas ( )
2. El objetivo del proceso de hidrodesulfuración (HDS), es:
A) Eliminar los compuestos aromáticos ( )
B) Eliminar los compuestos de azufre ( )
C) Eliminar los compuestos ligeros ( )
D) Disminuir el contenido de metales ( )
E) Eliminar los compuestos de nitrógeno ( )
3. Los hidrocarburos de la nafta se reestructuran para aumentar el

número de octano en el proceso de:
A) Isomerización ( )
B) Reformación catalítica ( )
107
C) Reductora de viscosidad ( )
D) Alquilación ( )
E) MTBE ( )
4. El principal objetivo del proceso de desintegración catalítica es:
A) Producir olefinas a partir de la nafta ( )
B) Producir gases a partir de la nafta ( )
C) Transformar el residuo atmosférico en gasolina ( )
D) Transformar los gasóleos en gasolina de alto octano ( )
E) Disminuir el residuo de vacío ( )
5. Algunas de las corrientes que se mezclan para elaborar la gasolina

son:
A) Alquilado ( )
B) Turbosina ( )
C) MTBE ( )
D) Reformado ( )
E) Kerosina ( )
Indice
108
TEMA VII
PROCESOS DE FONDO DE BARRIL
109
1. PROCESOS DE "FONDO DE BARRIL"
El residuo que se obtiene en la planta de destilación al vacío, comúnmente se le
conoce como "Fondo de Barril" y representa la parte residual de un barril de crudo
al que se le han extraído los destilados (gasolina, kerosina y gasóleo).
El residuo de vacío o "fondo de barril" puede representar hasta el 30% del crudo
que se alimenta a una refinería, y depende principalmente del tipo de crudo o de
la mezcla que se procesa. Esta corriente se constituye por hidrocarburos
complejos de alto peso molecular e impurezas concentradas (que contienen el
crudo original), principalmente azufre y metales (níquel y vanadio).
Las refinerías de configuraciones sencillas que no cuentan con plantas de "fondo

de barril", utilizan el residuo de vacío, el cual tiene alta viscosidad en la
elaboración de combustóleo, para ello se necesita utilizar diluentes como kerosina
y gasóleo, para rebajar la viscosidad del residuo a la que requiere el combustóleo.
El precio internacional de un barril de combustóleo está determinado por su

contenido de azufre y por su viscosidad; de cualquier forma el diferencial de
precios con respecto a otros productos, principalmente la gasolina es grande.
Desde un punto de vista estrictamente económico una refinería deberá disminuir
al mínimo la producción de combustóleo y maximizar la producción de gasolina
para mejorar sus ganancias.
Existen varios factores que han obligado a las refinerías a disminuir su "fondo de
barril", los principales son:
 En los últimos años el uso y demanda del combustóleo ha disminuido

drásticamente a nivel mundial
 Las normas ecológicas han limitado el contenido de azufre en el combustóleo.
 Los crudos disponibles en el mundo tienden a ser con el tiempo más pesados
y con mayor contenido de azufre.
 Con los años ha aumentado la demanda de destilados en el mundo,
principalmente gasolina y diesel; por lo cual, las refinerías han tenido que
adaptar sus procesos para maximizar la producción de estos productos.
Existen varios procesos de "fondo de barril" y en los últimos años han surgido
tecnologías avanzadas en el campo de los catalizadores que permiten convertir
en un alto porcentaje los residuos pesados en productos ligeros, entre los más
representativos de estos procesos pueden citarse los siguientes: reductora de
viscosidad (visbreaking), H-oil y coking.
110
CRUDO DESTILACIÓN
ATMOSFÉRICA
GASES
GASOLINA
R.A GASÓLEOS
DESTILACIÓN REDUCTORA
AL DE H-OiL COKING
VACÍO VISCOSIDAD
COKE
RESIDUO
DE COMBUSTÓLEO
VACÍO
FIGURA 42
UBICACIÓN EN LA REFINERÍA DE LOS PROCESOS DE FONDO DE BARRIL
1.1. PLANTA REDUCTORA DE VISCOSIDAD (VISBREAKING)

Es un proceso térmico en donde el residuo de vacío, de alta viscosidad, es
sometido a temperaturas cercanas a 450 ºC y a presión moderada de 25.0
kg/cm2, con lo cual las moléculas de alto peso molecular se desintegran,
formando moléculas pequeñas de diferentes tamaños y estructura, las cuales
constituyen productos ligeros de mayor valor agregado como son: gases, gasolina
y gasóleo; además de un nuevo residuo con menor viscosidad que la carga
original, reduciendo de esta forma, el costoso uso de diluentes que se utilizan
para elaborar combustóleo.
El esquema siguiente ilustra el objetivo del proceso.
CARGA PRODUCTO %
S
GASE 1.5
100 S
% VISBREAKING
GASOLINA
RESIDUO 6.5
450 ºC
DE
GASÓLEOS 10.
VACÍO 0
25 KG/CM
COMBUSTÓLEO 82.
0
(VISCOSIDAD = 100,000 CST A 50 (VISCOSIDAD= 45,000 CST A 50 ºC)
ºC)
FIGURA 43
CONVERSIÓN DE FONDO DE BARRIL
111
Como se muestra en el esquema, el proceso no disminuye sustancialmente el
"fondo de barril"; sin embargo, se justifica económicamente, ya que se ahorran
total o parcialmente los barriles de diluentes (kerosina, gasóleo ligero, etc.) que se
requieren para elaborar el combustóleo a partir del residuo de vacío y, además, se
produce un porcentaje considerable de destilados.
CONDENSADOR
GASES
TORRE
FRACCIONADOR
A
GENERADO GASOLINA
R
DE
VAPOR
CALENTADO
28
R
8
TREN
DE TORRE
PRECALENTAMIENTO
AGOTADORA
RESIDUO DE
VACÍO VAPO
R
GASÓLEO
RESIDUO COMBUSTÓLEO
DILUENTE
FIGURA 44
DIAGRAMA DE FLUJO DE LA PLANTA REDUCTORA DE VISCOSIDAD
El residuo de vacío a 270 ºC es recibido en un tanque acumulador de carga, de

donde lo toman unas bombas que lo envían al tren de precalentamiento, aquí se
calienta intercambiando calor con el residuo caliente proveniente del fondo de la
torre fraccionadora; en seguida, entra al calentador donde se calienta hasta 400
ºC, con presión de 14.0 kg/cm2, en estas condiciones se inician las reacciones de
desintegración, al salir del calentador la corriente pasa a una caja de reacción en
donde se le proporciona el tiempo de residencia necesario para completar las
reacciones; al salir de la caja, las reacciones son "apagadas", enfriando la
corriente hasta una temperatura de 380 ºC con una corriente de gasóleo pesado
frío.
112
Posteriormente, la corriente conteniendo los productos de reacción entran a la
torre fraccionadora en donde se evaporan los destilados (gas, gasolina y gasóleo),
separándose éstas del residuo de desintegración.
Los vapores de los destilados ascienden a través de la sección de

fraccionamiento de la torre, condensándose los vapores de gasóleo retirando
calor de la torre, para lo cual se extrae una corriente líquida de gasóleo pesado
caliente, que se enfría con agua en los generadores de vapor. Parte de este
gasóleo se regresa a la torre como reflujo, otra parte constituye la corriente de
apagado que enfría los productos de reacción a la salida de la caja de reacción;
otra corriente de gasóleo se envía a la torre agotadora donde se ajusta su
temperatura de inflamación, para lo cual se agrega vapor al fondo de la torre;
finalmente, se envía a las plantas HDS para eliminarle el azufre.
Los gases y gasolinas constituyen los vapores que no condensaron y salen por el
domo de la torre fraccionadora hacia un condensador, en donde se condensan los
vapores de gasolina; después, pasan a un acumulador donde se separa la
corriente de gases, la cual es tomada por un compresor para enviarla a la sección
de tratamiento y fraccionamiento de gases de la planta catalítica.
La gasolina condensada sale del acumulador, la toman unas bombas centrífugas

y una parte es enviada como reflujo a la torre fraccionadora; otra parte, sale como
gasolina producto a la planta catalítica para someterla a tratamiento.
Del fondo de la torre fraccionadora sale el residuo de desintegración, con

temperatura cercana a 380 ºC y en seguida se enfría parcialmente cambiando
calor con la carga Una corriente de este residuo se recircula a la sección de
agotamiento de la torre para evitar que se forme coque, otra parte sale como
combustóleo a almacenamiento, agregándole antes una corriente de diluente para
ajustarle la viscosidad.
1.2. PROCESO DE DESINTEGRACIÓN H-OIL

En una refinería los procesos de desintegración con hidrógeno o
hidrodesintegración (conocidos normalmente como hidrocraking) entre los que se
encuentra el proceso H-oil, tienen como objetivo principal disminuir el fondo de
barril, procesando para ello corrientes pesadas de hidrocarburos como son: los
residuos de vacío, residuos atmosféricos, asfaltos, gasóleos pesados, etcétera,
los cuales son altamente viscosos, difíciles de manejar y contienen impurezas
como azufre y metales, por lo cual tienen baja demanda y poco valor económico.
113
Los procesos de hidrocraking generan productos ligeros con poco contenido de
azufre y de metales los cuales tienen mayor valor económico que las cargas,
reduciendo en forma considerable la cantidad de combustóleo que se produce en
las refinerías. Dependiendo del tipo de carga que se procese, del catalizador
utilizado y la tecnología aplicada; existen varias configuraciones de plantas de
desintegración con hidrógeno, dentro de un rango amplio de condiciones de
operación y niveles de consumo de hidrógeno.
Las condiciones de estos procesos son severas, requiriendo presiones de 60 a

250 kg/cm2 y temperaturas entre 300 y 460 ºC con altos consumos de hidrógeno.
Los materiales de construcción para este tipo de plantas son por ello altamente
sofisticados, los principales equipos son los calentadores diseñados para calentar
el hidrógeno de alta presión a temperaturas cercanas a los 500 ºC, las bombas de
alimentación, los compresores de hidrógeno y el reactor.
El proceso H-Oil tiene gran flexibilidad para procesar diferentes tipos de cargas o
mezclas de corrientes residuales como residuos de vacío, residuo atmosférico,
gasóleos pesados, asfaltos, extractos de aceites lubricantes, etcétera.
CH3-CH2-CH2...CH2-CH2-CH3+H2 CH4 + CH3-CH3 + CH3-CH2-CH3

+ CH3-CH2..H2-CH3 + HIDRÓGENO
PARAFINAS MEZCLA DE HIDROCARBUROS DE IFERENTES

TAMAÑOS
COMPUEST OS DE NIT RÓGENO
CH2 -- CH
+ 4 H2 C5 H12 + NH3
CH C-CH 3
NH
(PIROL) + HIDRÓGENO PENT ANO + AMONIACO
COMPUESTOS DE AZUFRE
CH3 - CH 2 - CH 2
HS - CH 2 - CH2 + 3H 2 2 C5 H 12 + 2 H 2 S
PENTIL MERCAPT ANO + HIDRÓGENO PENTANO + ÁCIDO SULFHÍDRICO
FIGURA 45
REACCIONES DE HIDROCRAKING
114
PRODUCTOS % VOL
GASOLINA 13
KEROSINA 7
CARGA
H-OIL DIESEL 20
100%
GASÓLEO 23
RESIDUO 37
FIGURA 46
RENDIMIENTO DE LOS PRODUCTOS
HIDRÓGENO
2
H
DE
COMPRESO GASE
REPUESTO
R S
(2)
CALENTADOR (4)
D H 2 (1)
E 200 A LA
* SECCIÓN
ATMOSFÉRICA
SEPARADOR
210 * (3) GASES
100
Carga *
440 ºC
CALENTADOR 11 *
DE CARGA REACTOR
A LA
* kg/cm 2
SECCIÓN
DE VACÍO
FIGURA 47
DIAGRAMA DE FLUJO PLANTA H-OIL
Descripción del flujo
La carga procedente de los tanques de almacenamiento es precalentada,

cambiando calor contra la corriente, que sale del reactor; en seguida entra al
calentador de carga, donde se calienta hasta una temperatura cercana a 440 ºC;
al salir del calentador, se mezcla con una corriente rica en hidrógeno y luego entra
a la parte inferior del reactor, a la entrada de este la toman los impulsores de unas
bombas centrífugas que elevan y distribuyen la carga a través del catalizador. El
reactor trabaja a temperaturas cercanas a 440 ºC y una presión de 210 kg/cm 2.
115
Por la parte superior del reactor sale la corriente conteniendo los productos de las
reacciones de desintegración y se recibe en un separador de alta presión (1), que
trabaja a 200 kg/cm2, aquí se separa por la parte superior una corriente de gases
conteniendo hidrógeno e hidrocarburos de bajo peso molecular, al salir de este
separador la corriente se enfría en unos enfriadores, condensándose con esto
algunos hidrocarburos, los cuales se separan de los gases ricos en hidrógeno en
un separador (2). Esta corriente de gases, ricos en hidrógeno, se enfrían y en
seguida la toma un compresor centrífugo que la envía al calentador de hidrógeno,
a la salida del compresor se agrega la corriente de hidrógeno de repuesto que
normalmente procede de una planta reformadora de naftas.
La corriente que contiene el hidrógeno de recirculación y el de repuesto entra al

calentador de hidrógeno, donde eleva su temperatura hasta cerca de 500 ºC y en
seguida se mezcla con la carga para entrar juntos al reactor.
Por la parte inferior del separador de alta presión (1) sale una corriente de
hidrocarburos producto de las reacciones (separada ya de los gases ricos en
hidrógeno). Esta corriente entra a un separador de presión intermedia (3) que
opera a 100 kg/cm2. Por efecto del cambio de presión se separa por la parte
superior una corriente de gases conteniendo hidrocarburos de bajo peso
molecular, la cual se enfría y envía a la sección de tratamiento con aminas para
eliminarle el ácido sulfhídrico, separando antes los condensados (4). Por la parte
inferior del separador sale una corriente de hidrocarburos la cual se envía a la
sección atmosférica donde se separa la gasolina, kerosina, diesel y gasóleo.
Por la parte inferior del separador de presión intermedia (3), sale una corriente
conteniendo hidrocarburos pesados, la cual pasa a un separador de baja presión
(4) que trabaja a 11 kg/cm2, por la parte superior de éste se separa una corriente
de gases y por la parte inferior sale una corriente de hidrocarburos pesados, los
cuales se envían a la sección de vacío para separar el residuo.
1.3. PLANTAS COQUIZADORAS

Actualmente en las refinerías se han incrementado los problemas debido al
aumento del procesamiento de crudos pesados, a la reducción del mercado para
los aceites residuales pesados y a las más severas restricciones ambientales.
Para ayudar a resolver este problema, en algunas refinerías se han instalación y
puesto en operación plantas coquizadoras.
Existen varios procesos de coquizado, tales como:
Coque fluidizado.
Flexicoking.
Coque retardado.
116
FIGURA 48
ESQUEMA DE UNA PLANTA DE COQUE
Los procesos de Coque fluidizado y Flexicoking, utilizan tecnología de cama

fluidizada para convertir los aceites pesados, tales como residuo de vacío, residuo
atmosférico, alquitranes bituminosos, crudos muy pesados, residuos de plantas de
asfaltos o de otras plantas. El flexicoking comparado con el proceso de coque
fluidizado, produce líquidos limpios, gas de bajo poder calorífico y puede
virtualmente eliminar la producción de carbón.
Ventajas:
 Flexibilidad para manejar una gran variedad de cargas.

 Alta confiabilidad con un factor promedio de servicio entre 90 -95%
 Disminución de costos de operación.
 Capaz de procesar 65 kB/SD de Carbón Conradson de 20 % en peso en un
reactor simple.
 El tiempo de corridas rutinarias es de 2 años aproximadamente.
 Capaz de procesar cargas muy pesadas tales como residuos de asfaltos a
relaciones de cargas altas.
 Otro beneficio es la formación de gas arriba del 97% de la producción bruta de
coque.
117
1.3.1. COQUE FLUIDIZADO
Proceso de conversión no catalítico de residuo, química térmica para alcanzar

altos niveles de conversión aun con las mas pesadas cargas a la refinería. Siendo
que la mayor cantidad de azufre, nitrógeno, metales y carbón Conradson que
entran con la carga, salen con el carbón, los productos ligeros son carga
adecuada para las unidades FCC. Requiere poca mano de obra y evita
variaciones de carga en el proceso y ciclos térmicos frecuentes que son típicos en
un proceso de baches tal como el proceso de coque retardado. Las
configuraciones disponibles con coque fluidizado son: extinción de recirculación,
un solo paso y un solo paso con hidrociclones.
FIGURA 48
DIAGRAMA DE FLUJO PLANTA COQUE FLUIDIZADO
1.3.2. FLEXICOKING.
El proceso Flexicoking es altamente flexible, con tecnología térmica para convertir

cargas muy pesadas con alto rendimiento en líquidos y producir, en lugar de
carbón, un gas con bajo BTU, todo en un proceso integrado. La conversión de
carbón y aceites combustibles limpios, maximiza el rendimiento de hidrocarburos
en la refinería. Además, es importante notar que el carbón de la planta de
flexicoking tiene un menor consumo de hidrógeno.
118
FIGURA 49
DIAGRAMA DE FLUJO PLANTA FLEXICOKING
1.3.3. COQUIZADORA RETARDADA
El proceso de coque retardado fue desarrollado para minimizar en las refinerías el

rendimiento de aceites residuales tales como residuos de vació, gasóleos
aromáticos y alquitranes térmicos. En las primeras refinerías la desintegración
térmica severa, de tales cargas, resultó en el depósito indeseable de coque en los
calentadores. Pero a medida que se ha evolucionado en el diseño de equipo, los
calentadores han sido diseñados para elevar la temperatura de las cargas encima
de los puntos de craqueo, sin formación significativa de coque en ellos. Esto
requiere altas velocidades (mínimo tiempo de residencia) en los calentadores para
que el efluente sea enviado rápidamente a un tanque de balance aislado en el
cual se mantendrá el tiempo suficiente para que se lleve a cabo el coquizado,
sucediendo éste antes de continuar el proceso hacia la fraccionadora, de ahí el
nombre de “coquizado retardado”.
Las unidades coquizadoras convierten cargas pesadas en carbón sólido y en

productos de hidrocarburos de bajo punto de ebullición los cuales son cargas
convenientes para otras unidades de la refinería para conversión de combustibles
119
con mayor valor. Esto también reduce la producción neta en la refinería de
productos de bajo valor comercial.
El esquema siguiente ilustra el objetivo del proceso.
CARGA PRODUCTOS %
100%
GASES 3
RESIDUO GASOLINA 10
DE COQUIZADORA
GASÓLEOS
VACÍO 50
CARBÓN 37
(VISCOSIDAD = 100,000 CST A 50 ºC)
FIGURA 48
RENDIMIENTO DE LOS PRODUCTOS
Beneficios adicionales: es la reducción del contenido de metales en las cargas a

las plantas FCC y en años recientes, el coquizado ha sido usado también para
preparar cargas para la hidrodesintegración catalítica.
Los principales usos del coque del petróleo son los siguientes:
 Combustibles.
 Manufactura de ánodos para reducción de celdas electrolíticas de alúmina.
 Uso directo como fuente de carbón químico para manufactura de fósforo
elemental, carburo de calcio y carburo de silicio.
 Manufactura de electrodos para uso en producción de hornos eléctricos de
fósforo elemental, dióxido de titanio, carburo de calcio y carburo de silicio.
 Manufactura de grafito.
Descripción del flujo.
A continuación se describe una unidad convencional de coque retardado como la

mostrada en el diagrama de flujo de la página siguiente.
El diseño básico para la planta Coquizadora se puede clasificar en dos secciones,

una es la sección de Coquización y la otra es la sección de Gas.
120
La planta de Coquización Retardada está diseñada para procesar residuos de
vacío a baja presión (15 psig), a alta temperatura (450°C) y recirculación ultra bajo
(TPR=1.05).
El residuo de vacío al entrar a la planta, se precalienta en cambiadores de calor

contra GOPC (gasóleo pesado de coquizadora). Posteriormente entra en el fondo
de la torre fraccionadora de Coquización encima de la sección de agotamiento. La
recirculación de fondos de la fraccionadora se combina con la alimentación fresca
en el fondo de la torre de donde pasa a la bomba de carga y de ahí al calentador.
El líquido bombeado a través del calentador de coquización, rápidamente se
calienta al nivel de temperatura deseado para la formación de coque en los
tambores creados para tal efecto.
FIGURA 49
DIAGRAMA DE FLUJO PLANTA COKER
(Sección de Coquización)
El efluente del calentador fluye hacia uno de cada par de tambores de coque
donde el líquido atrapado se convierte en carbón y vapores de hidrocarburos
ligeros. Cuando un tambor se llena, el efluente del calentador se dirige a través
de la válvula de cambio de coquización hacia el otro tambor de cada par.
121
Reacciones de coquización:
CH3 - CH2 - (…- CH2 -…) 76 - CH2 - CH3 ------- CH3 - CH2 - (…- CH2 -…) 20 - CH2 - CH3
+ CH3 - CH2 - (… - CH2 -…) 6 - CH2 - CH3 + C
Residuo de vacío gasóleos + gasolina + carbón
El vapor del domo del Tambor de Coquización fluye hacia la torre fraccionadora y
entra por debajo de la sección de lavado. Al pasar a través de esta sección, el
vapor del tambor de coque es “lavado” por medio de un reflujo, condensándolo
parcialmente y recirculándolo a través de los calentadores y los tambores de
coque. Los vapores lavados pasan a través de la sección de rectificación de la
torre.
Arriba de la sección de lavado de la fraccionadora, se extrae el gasóleo pesado de

coquización (GOPC) el cual fluye por gravedad hacia su agotador. Una bomba lo
succiona del fondo del agotador y lo envía hacia el precalentamiento de la carga y
para generar vapor. Finalmente, el GOPC se combina con el GOLC (Gasóleo
Ligero de Coquizadora) para formar Gasóleo Combinado.
El GOLC fluye por gravedad desde la fraccionadora a su agotador de donde una

bomba lo envía a combinarlo con el GOPC para formar gasóleo combinado. Este
gasóleo es enviado hacia una planta HDS de gasóleo o a almacenamiento.
Los vapores del domo de la fraccionadora pasan a través del condensador hacia
el tanque de reflujo. En este tanque los gases se separan de los líquidos. Los
gases fluyen hacia el tanque de succión del compresor. La gasolina condensada y
acumulada en el tanque de reflujo se bombea hacia la torre depropanizadora
localizada en la sección de gas.
La descarga del compresor entra al tanque de alimentación de la

Depropanizadora de donde los gases fluyen hacia un absorbedor y el líquido es
bombeado hacia el plato superior de la depropanizadora.
En la depropanizadora se separan por el domo los C3 e hidrocarburos más ligeros

fluyendo de regreso al compresor y el líquido de los fondos de la depropanizadora
fluye a la debutanizadora.
Los gases que entran al absorbedor se ponen en contacto con un flujo a contra
corriente de aceite pobre.
El gas producto, después de haber pasado por el proceso de absorción, fluye a la

lavadora de amina de gas producto de coquización, donde es endulzado antes de
entrar al sistema de gas combustible de la refinería.
122
La debutanizadora fracciona la alimentación en dos corrientes: una en el domo de
C4 y una en el fondo de nafta estabilizada. La nafta estabilizada se enfría y es
bombeada hacia la Planta HDS de Nafta, y/o a almacenamiento.
Los vapores del domo de la debutanizadora se condensan totalmente en el

condensador y entran al tanque de reflujo de dicha torre.
Los butanos se envían a endulzarse con amina para ser enviados posteriormente
como carga a las plantas de MTBE y de alquilación para obtener como productos
el MTBE y el Alquilado.
FIGURA 50
FOTOGRAFÍA DE UNA PLANTA COQUIZADORA
123
Instrucciones: Seleccione marcando con una "X" la(s) respuesta(s)

correcta(s).
1. Se le llama "fondo de barril" a:
A) El residuo atmosférico ( )
B) La parte residual del crudo a la que ya no

se le separan destilados ( )
C) El residuo que se obtiene en la planta catalítica ( )
D) Los gasóleos que se obtienen en la destilación

atmosférica ( )
E) Al combustóleo o coke que se obtiene en una refinería ( )
F) A los procesos a que se somete el residuo de vacío ( )
2. Los procesos que se utilizan en una refinería para disminuir el

"fondo de barril" son:
A) Coquizadora ( )
B) Reductora de viscosidad ( )
C) Hidrotratamiento de destilados intermedios ( )
D) H-Oil ( )
E) Desintegración catalítica ( )
3. El proceso de reducción de viscosidad tiene como objetivo

principal:
124
A)Disminuir el fondo de barril ( )
B)Producir gasolina a partir del residuo de vacío ( )
C) Disminuir los diluentes utilizados para elaborar

combustóleo ( )
D) Aumentar la producción de combustóleo ( )
E)Recuperar los gasóleos del residuo de vacío ( )
4. El proceso H-oil, tiene como objetivo principal:
A)Disminuir el "fondo de barril" ( )
B)Obtener productos ligeros a partir del residuo de vacío ( )
C) Aumentar la producción de coke ( )
D) Disminuir la viscosidad del residuo de vacío ( )
E)Aumentar el número octano de la gasolina ( )
5. El proceso de Coquizado, tiene como objetivo principal:
A) Disminuir el “fondo de barril” ( )
B) Producir gasóleos para desintegración catalítica. ( )
C) Producir coke. ( )
D) Producir gasolinas. ( )
E) Aumentar la recuperación de gasóleos de vacío. ( )
125
6. Los factores principales, por los cuales las refinerías han instalado
procesos de "fondo de barril", son:
A) La demanda de combustóleo ha aumentado ( )
B)Las normas ecológicas han limitado el contenido de azufre ( )
C) Los crudos disponibles tienden a ser más pesados ( )
D) La demanda de destilados ha aumentado ( )
E) El precio de los crudos ha aumentado ( )
126
TEMA VIII
ESPECIFICACIONES DE PRODUCTOS Y
MEZCLADO
127
1. FORMULACIÓN Y MEZCLADO.
Descripción.
La formulación y mezclado es el proceso de combinación de fracciones de

hidrocarburos, aditivos y otros componentes para obtener productos finales con
propiedades específicas.
1. Descripción. La formulación es la mezcla física de un número de diferentes

líquidos de hidrocarburos para obtener un producto final con ciertas
características deseadas. Los productos pueden ser formulados en línea a
través de un sistema de válvulas o formulación por baches en tanques y
recipientes. La formulación en línea de gasolina, destilados intermedios y
combustibles para avión se lleva a cabo por inyección de cantidades
proporcionales de cada componente en la corriente principal donde unos
mezcladores completan la mezcla. Los aditivos incluidos que son
adicionados durante y/o después de la formulación proveen propiedades
específicas no inherentes en hidrocarburos.
2. Consideraciones de salud y seguridad.
a. Prevención del fuego y protección. Las fuentes de ignición en el área,

necesitan ser controladas en el caso de un derrame o fuga.
b. Salud. La seguridad en la ejecución del trabajo y/o el equipo de

protección personal adecuado son necesarios para exposiciones a
productos químicos y otras fuentes peligrosas tales como ruido y calor;
cuando el manejo de los aditivos es manual; y durante la inspección,
mantenimiento y rolar actividades.
2. ESPECIFICACIONES DE LOS PRODUCTOS DE REFINACIÓN.
Las especificaciones son las series de propiedades o características que deben

reunir los productos de un proceso de producción, éstos determinan su calidad.
Las especificaciones se establecen en función de normas ambientales, seguridad

y la funcionalidad, de tal forma que a los usuarios les permita evitar la
contaminación ambiental, optimizar sus procesos, ofrecer a los consumidores
finales productos de calidad, etc.
Algunos productos se obtienen directamente de los procesos y otros como

resultado del mezclado (BLENDING) de varios productos. En ambos casos es de
suma importancia el conocimiento o definición de las especificaciones, con el fin
128
de ajustar los procesos o realizar el mezclado, de tal forma que cumplan estas
especificaciones al menor costo posible.
Los productos típicos de una refinería de PEMEX son: gas combustible, LPG,
gasolina Magna sin plomo y Premium sin plomo, turbosina, dieseles y
combustóleo.
Las especificaciones que PEMEX refinación tiene para las gasolinas y dieseles se
muestran en las TABLAS A, B y C (20) y las especificaciones de todos los
productos según la NOM-086-ecol-1994 (21) se muestran en las tablas de la 1 a la
13 en las paginas siguientes.
129
TABLA A.
Comparación de la gasolina Pemex Magna con estándares internacionales

Aromáticos Olefinas Benceno
(Porcentaje en volúmenes máximos)
Pemex Magna (Valle de México) 25 10.0 1.00
EPA ´90 32* 11.9* 1.64*
EPA ´95 32 11.9 1.00
EPA ´96 27* 7.0 1.00
Pemex Magna (Convencional) Reportar Reportar 4.90
ASTM No se especifica No se especifica No se especifica
AAMA 25 11.9 1.00
*Especificación de invierno
Fuente: Instituto Nacional de Ecología (INE), Environmental Protection Agency (EPA), American
Society for Testing and Materials (ASTM), American Automobile Manufacturer Association (AAMA)
RVP Oxígeno (%peso

Goma preformada
(psi max.)** mín.)
Pemex Magna (Valle de México) 7.8 4.0 1.0
EPA ´90 11.5 No se especifica 0.0
Pemex Magna (Convencional) 11.5 0.04 No se especifica
ASTM 15.0 0.05 2.7*
AAMA 15.0 0.05 2.7*
*Porcentaje en peso máximo, **Varía en función de la zona geográfica y estacionalidad.
Fuente: Instituto Nacional de Ecología (INE), Environmental Protection Agency (EPA), American
Society for Testing and Materials (ASTM), American Automobile Manufacturer Association (AAMA).
RVP Rate Vapor Pressure (psi máx.) Libras por pulgada máximo, (ppm máx.), Partes por millón
máximo.
130
TABLA B.
Comparación de la gasolina Pemex Premium con estándares

internacionales
Aromáticos Olefinas Benceno
(Porcentaje en volúmenes máximos)
Pemex Premium (Valle de México) 25 10.0 1.00
EPA ´90 32* 11.9* 1.64*
EPA ´95 32 11.9 1.00
EPA ´96 27* 7.0 1.00
CARB ´96 25 6.0 1.00
Europa 38 7.0 2.00
Japón 47 33.0 5.00
*Especificación de invierno
Fuente: Instituto Nacional de Ecología (INE), Environmental Protection Agency (EPA), California
Air Resources Board (CARB).
RVP (psi max.) Azufre (ppm máx) Oxígeno (%peso mín.)
Pemex Premium
(Valle de México)
7.8 500 1.0
EPA ´90 11.5 339 0.0
EPA ´95 8.1 339 2.0
EPA ´96 7.3 240 2.0
CARB ´96 7.0 40 1.8
Europa 9.9 200 No se especifica
Japón 11. 100 1.3
Fuente: Instituto Nacional de Ecología (INE), Environmental Protection Agency (EPA), California
Air Resources Board (CARB).
RVP Rate Vapor Preassure (psi máx.) Libras por pulgada (2) máximo, (ppm máx.) Partes por
millón máximo.
TABLA C.
Comparación del Pemex Diesel con estándares internacionales

Contenido de Azufre (% en peso) Número de Cetano
Pemex Diesel Promedio 0.03 55.0
EUA-EPA 0.03 44.0
CARB 0.03 48.6
Prom. Europa 0.09 50.5
Japón 0.13 53.2
Fuente: Winter Diesel Fuel Quality Survey. Worldwide 1996. Paramins.
Los valores para México corresponden a Pemex Diesel.
131
TABLA 1
NOMBRE DEL PRODUCTO: MAGNA SIN (1)
Propiedad Unidad Método Especificación
Peso específico a 20/4 ºC - ASTM-D-287-87 o Informar

1298-90
Destilación (2): el 10% destila a ºC 65 máximo
el 50% destila a ºC ASTM-D-86-90 77 a 118
el 90% destila a ºC 190 máximo
Temperatura final de ebullición ºC 221 máximo
Residuo de la destilación % volumen 2 máximo
Presión de vapor Reid kPa (lb/pulg2) ASTM-D-323-90 45 a 66 (6.5-9.5)

Azufre % peso ASTM-D-1266-91 o 0.10 máximo
2622-87
Prueba Doctor o ASTM-D-235-87
azufre mercaptánico % peso ASTM-D-3227-89 negativa
0.002 máximo
Corrosión al Cu, 3 horas a 50 ºC - ASTM-D-130-88 estándar no.1 máximo
Goma preformada kg/m3 ASTM-D-381-86 0.040 máximo
Periodo de inducción minuto ASTM-D-525-88 300 mínimo
ASTM-D-3237-90,
Contenido de plomo kg/m3 (g/gal) 3116-89, 3229-88 o 0.0026 (0.010)
3348-91 máximo
Número de octano (RON) ASTM-D-2699-88 informar
Número de octano (MON) ASTM-D-2700-88 82 mínimo
Indice de octano (R+M)/2 ASTM-D-2699-88 o 87 mínimo
2700-88
Contenido de fósforo kg/m3 (g/gal)ASTM-D-3231-89 0.001 (0.004) máximo
Aromáticos % volumen ASTM-D-1319-89 informar
Olefinas % volumen ASTM-D-1319-89 informar
Benceno % volumen Cromatográfico 4.9 máximo
Color - Visual (3) verde claro (4)
Aditivo detergente dispersante kg/Ton IMP-RP-QA-613 0.280 mínimo (5)
OBSERVACIONES:
(1) Obligatoria en todo el país excepto la Zona Metropolitana de la Ciudad de México (ZMCM) y la
Zona Fronteriza Norte (ZFN) hasta 1997. A partir de 1998, estas especificaciones regirán en todo
el país excepto en las Zonas Metropolitanas de las ciudades de México, Guadalajara y Monterrey y
en la ZFN.
(2) Las temperaturas de destilación corresponden a la presión atmosférica de 101.3 kPa (760 mm
Hg).
(3) Para fines de comparación colóquense la muestra tipo y la Magna Sin en botellas de 4 onzas.
(4) El verde claro debe igualar al de la muestra que se prepara en solución acuosa con:
Compuesto Concentración
CuSO4.5H2O 11.2 kg/m3
CoCl2.6H2O 3.5 kg/m 3
K2CrO4 0.078 kg/m3
H2SO4 1N 2.0 dm3/m3
(5) La determinación del contenido de aditivo detergente dispersante sirve para confirmar los
resultados de la dosificación del mismo, al momento de la adición.
132
TABLA 2
NOMBRE DEL PRODUCTO: MAGNA SIN ZONA FRONTERIZA NORTE (1)
Peso específico a 20/4 ºC - ASTM-D-287-87 o Informar

1298-90
Destilación (2): el 10% destila a ºC (1)
el 50% destila a ºC ASTM-D-86-90 (1)
el 90% destila a ºC (1)
Temperatura final de ebullición ºC (1)
Residuo de la destilación % volumen (1)
ASTM-D-2533-90
Relación vapor/líquido (V/L) --- o 4814-91 (2)
Anexo 2
Presión de vapor Reid kPa (lb/pulg2) ASTM-D-323-90 (2)

Azufre % peso ASTM-D-1266-91 0.10 máximo
o 2622-87
Prueba Doctor o ASTM-D-235-87 negativa
azufre mercaptánico % peso ASTM-D-3227-89 0.002 máximo
Corrosión al Cu, 3 horas a 50 ººC - ASTM-D-130-88 estándar No.1
máximo
ASTM-D-3237-90,
Contenido de plomo kg/m3 (g/gal) 3116-89, 3229- 0.0026 (0.010)
88 o 3348-91 máximo
Número de octano (RON) - ASTM-D-2699-88 informar
Número de octano (MON) - ASTM-D-2700-88 82 mínimo
Indice de octano (R+M)/2 - ASTM-D-2699-88 87 mínimo
o 2700-88
Contenido de fósforo kg/m3 (g/gal) ASTM-D-3231-89 0.001 (0.004)
máximo
OBSERVACIONES:
(1) Las temperaturas de destilación corresponden a la presión atmosférica de 101.3 kPa (760 mm Hg).
(2) Los valores de estos parámetros se establecen en los anexos 1, 2 y 3 de esta tabla.
Anexo 1 de la Tabla 2
ESPECIFICACION DE LA PRESION DE VAPOR Y DESTILACION SEGUN LA VOLATILIDAD (ZFN)
CLASE DE VOLATILIDAD
AA A B C D E
Presión de Vapor Reid
kPa (lb/pulg2) 54 62 69 79 93 103
(7.8) (9.0) (10.0) (11.5) (13.5) (15.0)
Temperatura máxima de
destilación (oC) del 10% 70 70 65 60 55 50
Temperatura mínima de
Temperatura final de
ebullición (oC) 225 225 225 225 225 225
Residuo máximo (% vol)
de la destilación 2 2 2 2 2 2
133
PROTECCION REQUERIDA PARA EVITAR EL SELLO DE VAPOR EN LA ZFN
Protección requerida para evitar Relación vapor/líquido (V/L)

el sello de vapor (vapor lock)
CLASIFICACION
Temperatura de prueba (oC) Relación máxima V/L
1 60 20
2 56 20
3 51 20
4 47 20
5 41 20
CLASES DE VOLATILIDAD APLICABLE A LAS TERMINALES DE VENTAS
TIJUANA Y CIUDAD
MES JUAREZ ZONA OCCIDENTE ZONA NORTE
Enero D-4 D-4 D-4
Febrero D-4 D-4 D-4
Marzo D-4 D-4 D-4
Abril C-3 C-3 C-3
Mayo AA-1 C-3 C-3
Junio AA-1 B-2 B-2
Julio AA-1 B-2 B-2
Agosto AA-1 B-2 B-2
Septiembre AA-1 B-2 B-2
Octubre B-2 B-2 B-2
Noviembre D-4 D-4 D-4
Diciembre D-4 D-4 D-4
OBSERVACIONES:
Tipo AA-1: volatilidad clase AA y sello de vapor clasificación 1.
Tipo B-2: volatilidad clase B y sello de vapor clasificación 2.
Tipo C-3: volatilidad clase C y sello de vapor clasificación 3.
Tipo D-4: volatilidad clase D y sello de vapor clasificación 4.
134
TABLA 3
NOMBRE DEL PRODUCTO: MAGNA SIN-ZONAS METROPOLITANAS (1)
Peso específico a 20/4 ºC - ASTM-D-287-87 o informar

1298-90
Destilación (2): el 10% destila a ºC 65 máximo
el 50% destila a ºC ASTM-D-86-90 77 a 118
el 90% destila a ºC 190 máximo
Temperatura final de ebullición ºC 221 máximo
Residuo de la destilación % volumen 2 máximo
45 a 59 (6.5-8.5) ZMCM
Presión de vapor Reid kPa ASTM-D-323-90
(lb/pulg2)
45 a 66 (6.5-9.5)
Guadalajara y Monterrey
Azufre % peso ASTM-D-1266-91 0.10 máximo
o
2622-87
Prueba Doctor o % peso ASTM-D-235-87 negativa
Azufre Mercaptánico ASTM-D-3227-89 0.002 máximo
Corrosión al Cu, 3 horas a 50 C - ASTM-D-130-88 estándar No. 1 máximo
ASTM-D-3237-90,
Contenido de plomo kg/m3 3116-89, 3229-88 0.0026 (0.010) máximo
(g/gal) o
3348-91
Número de octano (RON) - ASTM-D-2699-88 informar
Número de octano (MON) - ASTM-D-2700-88 82 mínimo
Indice de octano (R+M)/2 - ASTM-D-2699-88 87 mínimo
o 2700-88
Contenido de fósforo kg/m3 ASTM-D-3231-89 0.001 (0.004) máximo
(g/gal)
Aromáticos % volumen ASTM-D-1319-89 30 máximo
15 máximo hasta 1997
Olefinas % volumen ASTM-D-1319-89
12.5 máximo a partir de 1988
Benceno % volumen Cromatográfico 2 máximo
Cromatografía de 1 mínimo
Oxígeno (6) % peso gases o Infrarrojo 2 máximo
Color - Visual (3) verde claro (4)
Aditivo detergente dispersante kg/m3 IMP-RP-QA-613 0.28 mínimo (5)
OBSERVACIONES:
(1) Sólo obliga en la Zona Metropolitana de la Ciudad de México (ZMCM) hasta 1997. A partir de 1998, estas
especificaciones regirán en las Zonas Metropolitanas de las ciudades de México, Guadalajara y Monterrey.
(2) Las temperaturas de destilación están corregidas a 101.3 kPa (760 mm Hg).
(3) Para fines de comparación colóquense la muestra tipo y la Magna Sin en botellas de 4 onzas.
(4) El verde claro debe igualar al de la muestra que se prepara en solución acuosa con:
CuSO4.5H2O 11.2 kg/m 3
CoCl2.6H2O 3.5 kg/m 3
K2CrO4 0.078 kg/m3
H2SO4 1N 2.0 dm3/m3
(5) La determinación del contenido de aditivo detergente dispersante sirve para confirmar los resultados de la dosificación
del mismo, al momento de la adición.
(6) Informar además el tipo de compuesto oxigenado empleado y su concentración en la gasolina (% en peso).
135
TABLA 4
NOMBRE DEL PRODUCTO: NOVA PLUS (1)
Destilación (2): el 10 % destila a C 70 máximo

el 50 % destila a C ASTM-D-86-90 77 a 121
el 90 % destila a C 190 máximo
Temperatura final de ebullición C 225 máximo
Residuo de la destilación % volumen 2.0 máximo
Presión de vapor Reid kPa (lb/pulg2) ASTM-D-323-90 48 a 66 (7.0-9.5)
2622-87
Corrosión al Cu, 3 horas a 50C - ASTM-D-130-88 estándar No. 1 máximo
Plomo kg/m3 ASTM-D-3237-90 o 0.06 a 0.28
2599-87
Plomo (como tetraetilo de (ml/gal) (0.2 a 1.0)
plomo)
Número de octano (RON) - ASTM-D-2699-88 81 mínimo
Número de octano (MON) - ASTM-D-2700-88 informar
ASTM-D-2699-88 o
2700-88
Indice de octano (R+M)/2 - informar
Color - Visual (3) rojo (4)
OBSERVACIONES:
(1) Obligatoria en todo el país excepto en la Zona Metropolitana de la Ciudad de México (ZMCM) hasta 1997. A partir de
1998, estas especificaciones regirán en todo el país excepto en las Zonas Metropolitanas de las ciudades de México,
Guadalajara y Monterrey.
(2) Las temperaturas de destilación corresponden a la presión atmosférica de 101.3 kPa (760 mm Hg).
(3) Para fines de comparación colóquense la muestra tipo y la Nova Plus en botellas de 4 onzas.
(4) El rojo debe igualar al de la muestra que se prepara en solución acuosa con:
CoCl2.6H2O 7.04 kg/m3
K2CrO4 0.0208 kg/m3
H2SO4 1N 2.0 dm 3/m3
(5) La determinación del contenido de aditivo detergente dispersante sirve para confirmar los resultados de la dosificación
del mismo, al momento de la adición.
136
TABLA 5
NOMBRE DEL PRODUCTO: NOVA PLUS-ZONAS METROPOLITANAS (1)
Destilación (2): el 10 % destila a ºC 70 máximo

el 50 % destila a C ASTM-D-86-90 77 a 121
el 90 % destila a C 190 máximo
Temperatura final de ebullición C 225 máximo
Residuo de la destilación % volumen 2.0 máximo
Presión de vapor Reid kPa (lb/pulg2) ASTM-D-323-90 45-59 (6.5-8.5) ZMCM
45-66 (6.5-9.5)
Guadalajara y Monterrey
2622-87
Corrosión al Cu, 3 horas a 50 C - ASTM-D-130-88 estándar No. 1 máximo
Plomo kg/m3 ASTM-D-3237-90, o 0.06 a 0.08
Plomo (como tetraetilo de plomo) (ml/gal) 2599-87 (0.2 a 0.3)
Número de octano (RON) - ASTM-D-2699-88 81 mínimo
Número de octano (MON) - ASTM-D-2700-88 informar
Indice de octano (R+M)/2 - ASTM-D-2699-88 o informar
2700-88
Aromáticos % volumen ASTM-D-1319-89 30 máximo
Olefinas % volumen ASTM-D-1319-89 15 máximo
Benceno % volumen Cromatográfico 2 máximo
Oxígeno (6) % peso Cromatografía de 1 mínimo
gases o infrarrojo 2 máximo
Color - Visual (3) rojo (4)
OBSERVACIONES:
(1) Obligatoria en la Zona Metropolitana de la Ciudad de México (ZMCM) hasta 1997. A partir de 1998 estas
especificaciones regirán en las Zonas Metropolitanas de las ciudades de México (ZMCM), Guadalajara (ZG) y Monterrey.
(3) Para fines de comparación colóquense la muestra tipo y la Nova Plus en botellas de 4 onzas.
(4) El rojo debe igualar al de la muestra que se prepara en solución acuosa con:
CoCl2.6H2O 7.04 kg/m3
K2CrO4 0.0208 kg/m3
H2SO4 1N 2.0 dm 3/m3
(5) La determinación del contenido de aditivo detergente dispersante sirve para confirmar los resultados de la
dosificación del mismo, al momento de la adición.
(6) Informar además el tipo de compuesto oxigenado empleado y la concentración en la gasolina (% en peso).
137
TABLA 6
NOMBRE DEL PRODUCTO: DIESEL SIN (1)
Peso específico a 20/4C _ ASTM-D-1298-90 informar

Destilación (2) ASTM-D-86-90
temperatura inicial de ebullición ºC informar
el 10 % destila a ºC 275 máximo
el 50 % destila a ºC informar
temperatura final de ebullición ºC informar
Temperatura de inflamación ºC ASTM-D-93-90 45 mínimo
Temperatura de escurrimiento ºC ASTM-D-97-87 (3)
Temperatura de nublamiento ºC ASTM-D-2500-91 informar
Número de cetano o - ASTM-D-613-86 48 mínimo
Indice de cetano - ASTM-D-976-81 48 mínimo
Azufre total % peso UOP-357-80 o 0.05 máximo
ASTM-D-4294-90
Corrosión al Cu, 3 horas a 50C - ASTM-D-130-88 estándar No. 1 máximo
Carbón Ramsbottom % peso ASTM-D-524-88 0.25 máximo
(en 10% del residuo)
Agua y sedimento % volumen ASTM-D-1796-90 0.05 máximo
Viscosidad cinemática
a 40C mm2/s ASTM-D-445-88 1.9 a 4.1
Cenizas % peso ASTM-D-482-91 0.01 máximo
Color - ASTM-D-1500-91 2.5 máximo
ASTM-D-1319-89,
Aromáticos % volumen 2549-91 o 5186-91 30 máximo
OBSERVACIONES:
(1) Obligatoria en la Zona Metropolitana de la Ciudad de México (ZMCM) a partir de 1994 y para las Zonas Metropolitanas
de las ciudades de Guadalajara y Monterrey a partir de 1995.
(3) De marzo a octubre 0C máximo; de noviembre a febrero -5C máximo.
TABLA 7
NOMBRE DEL PRODUCTO: DIESEL DESULFURADO
Destilación (1): el 10 % destila a ºC ASTM-D-86-90 informar

Temperatura de escurrimiento ºC ASTM-D-97-87 (2) máximo
Temperatura de nublamiento ºC ASTM-D-2500-91 informar
Indice de cetano - ASTM-D-976-81 45 mínimo
ASTM-D-129-91,
Azufre total % peso 1552-90, 2622-87 o 0.5 máximo
1266-91
Corrosión al Cu, 3 horas a - ASTM-D-130-88 estándar no. 2 máximo
50ºC
Carbón Ramsbotton % peso ASTM-D-524-88 0.25 máximo
(en 10% del residuo)
ASTM-D-445-88 y
Viscosidad S.U. a 37.8 C segundo 2161-87 32 a 40
Viscosidad cinemática a 40 C mm2/s ASTM-D-445-88 1.9 a 4.1
Color - ASTM-D-1500-91 2.5 máximo
OBSERVACIONES:
(1) Las temperaturas de destilación corresponden a la presión atmosférica de 101.3 kPa (76O mm de Hg).
(2) De marzo a octubre 0C; de noviembre a febrero -5C.
138
TABLA 8
NOMBRE DEL PRODUCTO: DIESEL INDUSTRIAL (COMBUSTIBLE INDUSTRIAL)
Peso específico a 20/4 C - D 1298-90 informar

Temperatura de inflamación ºC D 93-90 52 mínimo
Temperatura de escurrimiento ºC D 97-87 (1)
D 1552-90 o
Azufre total % peso D 2622-87 o 0.5 máximo
D 1266-91
Agua y sedimento % volumen D 1796-90 0.05 máximo
Viscosidad cinemática a 40 ºC mm3/s D 445-88 1.9 a 5.8
Color - D 1500-91 5.0 máximo
OBSERVACIONES:
(1) ZMCM: de marzo a octubre 10C máximo; de noviembre a febrero 5C máximo. Resto del país: 10C máximo.
Nota: El Diesel Industrial es para uso exclusivo en quemadores de flama abierta, por lo que no debe utilizarse en motores
de combustión interna, al no satisfacer los requerimientos para dicho uso.
TABLA 9
NOMBRE DEL PRODUCTO: GASÓLEO INDUSTRIAL (1) (2)

Temperatura de escurrimiento ºC ASTM-D-97-87 10 máximo
Viscosidad cinemática a mm2/s ASTM-D-445-88 4.1 a 19.58
40 ºC
ASTM-D-1552-90,
Azufre % peso 2622-87 o 129-91 2.0 máximo
OBSERVACIONES:
(1) Este material es únicamente adecuado para combustión en flama abierta, por lo que no debe utilizarse en motores de
combustión interna a diesel, al no satisfacer los requerimientos de dicho uso.
(2) El gasóleo industrial estará disponible en la ZMCM hasta el 31 de diciembre de 1997.
TABLA 10
NOMBRE DEL PRODUCTO: COMBUSTÓLEO PESADO
Temperatura de inflamación ºC D 93-90 66 mínimo

Temperatura de escurrimiento ºC D 97-87 15 máximo
Agua y sedimento % volumen D 1796-90 1.0 máximo
Viscosidad Saybolt Furol a 50ºC segundo D 445-88 y 475 a 550
D 2161-87
Viscosidad cinemática a 50ºC mm3/s D 445-88 1008 a 1166
Azufre % peso D 1552-90 o (1)
D 2622-87
OBSERVACIONES:
(1) Hasta el 31 de diciembre de 1997, el contenido máximo de azufre del combustóleo procedente de las
refinerías ubicadas en Cadereyta, Minatitlán, Salamanca, Salina Cruz y Tula, será de 4% en peso; y el de Cd. Madero, de
4.6% en peso. A partir del 1 de enero de 1998 el contenido máximo de azufre de cualquier combustóleo no excederá 4% en
peso.
139
TABLA 11
NOMBRE DEL PRODUCTO: TURBOSINA
ASTM-D-1298-90 o
Peso específico a 20/4C _ 4052-91 0.772 a 0.837
Destilación: el 10 % destila a ºC 205 máximo
el 50 % destila a ºC ASTM-D-86-90 informar
el 90 % destila a ºC informar
Temperatura final de ºC 300 máximo
ebullición
Residuo de la destilación % 1.5 máximo

Pérdida de la destilación % 1.5 máximo
Temperatura de inflamación ºC ASTM-D-56-87 o 3828- 38 mínimo (1)
87
Composición: Acidez total kg KOH/kg ASTM-D-3242-89 0.0001 máximo
Aromáticos % vol. ASTM-D-1319-89 22 máximo (2)
Azufre mer- % peso ASTM-D-3227-89 0.003 máximo (3)
captánico % peso ASTM-D-1266-91, 1552- 0.3 máximo
Azufre total 90, 2622-87 o 4294-90

Fluidez: Punto de
congelación ºC ASTM-D-2386-88 -47 mínimo (4)
Viscosidad
cinemática mm2/s ASTM-D-445-88 8 máximo
ASTM-D-4529-90, 2382-
Calor neto de combustión MJ/kg 88, 3338-91, 42.8 mínimo (5)
o 4809-90
Luminosidad: Número ó - ASTM-D-1740-91 45 mínimo (6)
Punto de humo mm ASTM-D-1322-90 25 mínimo (6)
o ASTM-D-1322-90 19 mínimo (6)
Punto de humo mm ASTM-D-1840 3 máximo (6)
y naftalenos % vol.
Corrosión al Cu, 2 horas a 100C - ASTM-D-130-88 estándar no. 1 máximo
Estabilidad térmica: caída de kPa (mm Hg) 3.3 (25) máximo (7)
presión por los depósitos en el visual ASTM-D-3241-91 menor al código 3 (7)
tubo del precalentador
clasificación
Contaminantes: Goma kg/m3 ASTM-D-381-86 0.070 máximo
preformada - ASTM-D-1094-85 2 máximo
Agua separada - ASTM-D-1094-85 1-b máximo
Interfase de agua
Conductividad eléctrica pS/m ASTM-D-2624-89 o 50 a 450, opcional (8)
4308-89
Apariencia visual visual --- brillante y claro
Color visual --- incoloro a
amarillo ligero
Prueba Doctor ASTM-D-4952-89 negativa
Aditivos: Antioxidante kg/m3 --- 0.024 máximo
Desactivador de metales kg/m3 --- 0.0057 máximo
De conductividad kg/m3 --- 0.001 a 0.003 (9)
eléctrica % vol. --- 0.1 a 0.15
Inhibidor de la
congelación
140
OBSERVACIONES DE LA TABLA 11
NOTAS:
(1) Los valores obtenidos con el método ASTM-D-3828-87 pueden ser hasta 2ºC menores a los medidos con ASTM-D-56-
87. En caso de desacuerdo se aplicará el método ASTM-D-56-87.
(2) El proveedor debe notificar al comprador el volumen, distribución y contenido de aromáticos, cuando éste incida entre
22% y 25%, dentro de los 90 días de la fecha de envío, a no ser que se acuerden otras condiciones.
(3) Si la prueba Doctor es negativa puede evitarse la determinación de azufre mercaptánico.
(4) Puede acordarse el punto de congelación entre proveedor y comprador.
(5) En caso de desacuerdo aplicará el método ASTM-D-2382-88.
(6) El proveedor debe notificar al comprador el volumen, distribución, punto de humo y contenido de naftaleno, cuando el
punto de humo incida entre 25% y 18%, dentro de los 90 días de la fecha de envío, a no ser que se acuerden otras
condiciones.
(7) La prueba de estabilidad térmica (JFTOT) debe efectuarse a 260oC, pero puede llevarse a cabo a 245ºC. Es
conveniente pero no obligatoria, la clasificación por el método de densidad óptica del depósito en el tubo (TDR).
(8) La prueba se efectúa en la hora, temperatura y lugar de entrega, únicamente cuando se utiliza un aditivo sw para
conductividad
TABLA 12
NOMBRE DEL PRODUCTO: GAS NATURAL
Determinación del
punto de rocío con
Humedad dm3/m3 higrómetro 0.140 máximo
Poder calorífico MJ/m3 ASTM-D-1826-88 35.426 mínimo (1)
ASTM-D-4468-89,
UOP-791-80 o tubos
H2S dm3/m3 detectores con 0.012 máximo
analizador portátil
Azufre total dm3/m3 ASTM-D-4468-89 0.32 máximo
o UOP-791-80
CO2 + N2 % volumen ASTM-D-1945-81 3 máximo
cromatográfico
OBSERVACIONES:
(1) Calculado con base en la composición.
141
TABLA 13
NOMBRE DEL PRODUCTO: GAS LICUADO DE PETROLEO (GAS LP)
Presión de vapor en exceso a kPa 551 (80) mínimo

la atmosférica a 37.8C
(lb/pulg2) D 1267-89 1379 (200) máximo
El 95% destila a: C D 1837-86 2 máximo
Etano % volumen D 2163-91 2 máximo
Pentano+ % volumen D 2163-91 2 máximo
Residuo de la evaporación de cm3 D 2158-89 0.05 máximo
0.100 dm3
Peso específico a 20/4C - D 1657-89 informar
Corrosión de placa de cobre,
1 hora a 37.8C D 1838-89 estándar No. 1 máximo
D 4045-87 o
Azufre total kg/Ton UOP-791-80 0.140 máximo
Agua libre - Visual nada
El gas licuado del petróleo (GLP) es una mezcla de propanos y butanos

principalmente, y tiene la siguiente composición.
Propano 77%
Propileno 2%
Isobutano 7%
Butano 12%
Pentano 2%
NOTA: Para el significado de las pruebas ver el glosario de términos al

final del manual.
142
3. MEZCLADO
3.1. FORMULACIÓN DE GASOLINAS.
Las gasolinas que se elaboran en las refinerías, resultan de la mezcla de varias

corrientes o componentes que conforman lo que se conoce como "POOL" de
gasolinas.
Las especificaciones de estas gasolinas resulta de la combinación apropiada y

más económica de sus componentes, tomando en cuenta las características de
cada uno de ellos. A esta actividad se le conoce como BLENDING o MEZCLADO.
A continuación se presentan las propiedades más importantes que se desean

obtener en las gasolinas para que funcionen adecuadamente en los motores de
los automóviles.
PROPIEDADES ESPECIFICACIONES A
CONTROLAR
Capacidad para arrancar el motor en frío Presión de vapor reid
Calentamiento rápido % de Destilado a 70 ºC
Evitar cascabeleo y obtener buena Núm. de Octano
aceleración
Formación de gomas que provocan Contenido de Olefinas
ensuciamiento
Las corrientes básicas que componen el "POOL" de gasolinas en las refinerías

son las siguientes:
Gasolina Catalítica.
Gasolina Primaria.
Isomerado.
Reformado.
Alquilado.
Isopentano.
Compuestos oxigenados (MTBE y TAME).
La formulación básica de la gasolina Magna Sin (1995) es la siguiente:
COMPONENTE % VOL.
Gasolina Primaria 3.2
Gasolina Catalítica 34.0
Alquilado 1.8
Isomerado 10.0
Reformado 44.0
MTBE 7.0
143
OBTENCIÓN DEL NÚMERO DE OCTANO
El núm. de octano de las gasolinas, es una función lineal del volumen y núm. de
octano de sus componentes, como se establece en la fórmula siguiente.
Vm x NOm = V1 NO1 + V2 NO2 + V3 NO3 + ....Vn NOn
Donde:
Vm = Volumen de la mezcla.
NOm = Núm. octano de la mezcla.
V1 = Volumen del componente 1.
NO1 = Núm. octano del componente 1.
Ejemplo:
Se desea elaborar una gasolina a partir de las siguientes corrientes:
CORRIENTE VOLUMEN (BPD) No. OCTANO

Gasolina Primaria 5 70
Gasolina Catalítica 17 86.2
Reformado X 89.9
Alquilado __3__ 92.5
TOTAL 25+X
Determinar la cantidad de reformado (BPD) que se requiere para obtener la

gasolina con 87 octanos.
Aplicando la fórmula:
(25+X) (87) = 5(70) + 17 (86.2) + x (89.9) + 3 (92.5)

de donde X= 28.3 BPD de reformado.
PRESIÓN DE VAPOR REID
La presión de vapor de una mezcla no es una función lineal de la

presión y por lo cual se debe utilizar el índice de mezcla (IM) para
corregir la no-linealidad.
144
PV (IM) = PV1.25
La presión de vapor de una mezcla puede ser determinada utilizando el volumen y

PV (IM) de sus componentes, de acuerdo con la fórmula siguiente:
(Vm) (PVIM) = V1(PVIM), + V2 (PVIM)2 + V3 (PVIM)3 + ....Vn (PVIM)n
Ejemplo:
Se desea ajustar la presión de vapor de una gasolina utilizando la mezcla

siguiente:
COMPONENTE VOLUMEN PVR PV (IM)

(BPD)
Butano normal X 51.6 138.30
Gasolina primaria 5.0 11.1 20.30
Reformado 28.3 2.8 3.62
Alquilado 3.0 4.6 6.74
Gasolina catalítica _17.0_ 4.4 6.37
TOTAL 53.3+X
Determinar la cantidad de butano normal que se requiere para obtener 11.5 psi de
PVR de la gasolina.
De la fórmula:
(53.3+X) 21.2 (IM) = X (138.30) + 5(20.30) + 28.3 (3.62) + 3 (6.74) + 17 (6.37)
Donde:
X = 6.82 BPD de butano normal
3.2. FORMULACIÓN DE COMBUSTÓLEOS
En la elaboración de los combustóleos la viscosidad es la especificación más

importante por controlar.
Los combustóleos se elaboran mezclando las corrientes residuales que se

producen en la refinería, como son: el residuo de vacío, residuo catalítico, residuo
145
de la reductora de viscosidad y residuo de H-oil. Estas corrientes son de alta
viscosidad, además de que contienen impurezas como azufre y metales. Para
ajustar la viscosidad a las especificaciones establecidas, se requiere utilizar
diluentes de baja viscosidad como; nafta, kerosina, diesel, aceite, cíclico ligero,
etc.
La viscosidad de las corrientes residuales está relacionada con la estructura

molecular de los hidrocarburos que lo constituyen, como son:
 Las parafinas son altamente viscosas

 Las olefinas y aromáticos simples tienen bajas viscosidades.
 Los asfaltenos, aromáticos complejos y naftenos tienen viscosidades
altas.
La viscosidad de una mezcla, como es el caso de los combustóleos, es una

función no lineal de sus componentes, por lo cual es necesario utilizar un índice o
número de mezclado de viscosidad para obtener la viscosidad de la mezcla, para
lo cual se utilizan gráficas o tablas que han sido elaboradas con este fin.
Es importante hacer la conversión de viscosidad a la misma temperatura para no

afectar la medición.
146

1. Algunas de las corrientes básicas que constituyen el POOL de

gasolina son:
A)Reformado ( )
B)Gasolina catalítica ( )
C) GLP ( )
D) Gasóleo ligero ( )
E)Isomerado ( )
2. Algunas de las características más importantes de las gasolinas

son:
A)Núm. de cetano ( )
B)Presión de vapor ( )
C) Contenido de parafinas ( )
D) Núm. de octano ( )
E)Vicosidad cinemática ( )
3. El término Blending significa:
A)Desulfurar los productos ( )
B)Ajustar la presión de vapor de los productos ( )
C) Mezclar varias corrientes para obtener en la forma

más económica las especificaciones de un producto ( )
147
D) Disminuir la viscosidad de una corriente ( )
E)Ajustar las temperaturas de ebullición ( )
4. Los combustóleos se elaboran a partir de:
A)Gasóleo pesado ( )
B)Residuo de vacío ( )
C) Residuo de reductora de viscosidad ( )
D) Kerosina ( )
E)Aromáticos ( )
5. La especificación más importante de los combustóleos es:
A)La gravedad específica ( )
B)La temperatura final de ebullición (TFE) ( )
C) La viscosidad ( )
D) El contenido de azufre ( )
E)La presión de vapor ( )
148
GLOSARIO DE
TÉRMINOS
149
ALQUILACIÓN Es un proceso de refinación mediante el cual una olefina (propileno o
butileno) se combina con isobutano para obtener hidrocarburos
parafínicos de baja presión de vapor, los cuales forman el alquilado.
AROMÁTICOS Hidrocarburos del petróleo cuya estructura molecular tiene forma de

anillo, como el benceno y sus derivados del benceno, tienen alto No. de
octano.
ASFALTO Material sólido o semisólido, de color negro o café oscuro, pegajoso,

constituido principalmente por residuos asfálticos. Se encuentra en
forma natural o se obtiene por refinación del petróleo.
BARRIL (B) Es una unidad de volumen muy utilizada en la industria petrolera,

equivalente a 159 litros.
BARRILES POR Es una unidad de flujo utilizada para medir la producción o consumo
DIA (BPD) del crudo y sus derivados.
CARBÓN Es una prueba de laboratorio que se realiza para determinar la cantidad

CONRADSON, O de carbón residual formado después de la evaporación y pirolisis de un
RAMSBOTTON producto del petróleo y se reporta en por ciento en peso (%).
Esta medida determina la tendencia de determinadas corrientes a

formar carbón (coke) cuando se procesan, se aplica principalmente a
los gasóleos que alimentan a la planta catalítica.
CATALIZADOR Sustancia química que se utiliza en los procesos de refinación para

acelerar y orientar las reacciones químicas hacia la obtención de
productos determinados, no alteran su estructura química.
COKE DEL Hidrocarburos complejos de alto peso molecular, con bajo contenido de
PETROLEO hidrógeno, se presenta en estado sólido y normalmente se forma como
un subproducto de los procesos de desintegración. Algunas veces se le
llama simplemente "CARBÓN".
CONTENIDO Se refiere al contenido de azufre en el crudo o en sus derivados, se

DE AZUFRE mide en por ciento en peso (%S), o en partes por millón (ppm).
(%S)
Dependiendo del contenido de azufre y de una forma arbitraria, los
crudos se consideran "DULCES" cuando contienen menos de 0.5% y
"AMARGOS" cuando contienen más de 2.5%, e "INTERMEDIOS"
cuando su contenido está entre estos dos valores.
Debido a sus efectos de corrosión, formación de depósitos en los

equipos y envenenamiento de los catalizadores, es de suma
importancia el conocimiento cuantitativo de su existencia, en las
corrientes que sirven de carga a los procesos de conversión.
CRACKING Con este término se designa en forma genérica a los procesos de

mediante el cual las moléculas grandes de los hidrocarburos se
desintegran, sometiéndolas a altas temperaturas y/o utilizando
catalizadores, resultando moléculas más pequeñas.
150
DESTILACIÓN Consiste en una prueba desarrollada en el laboratorio donde una
(BTP) muestra de crudo es separada en sus fracciones por destilación,
determinando el contenido en % en volumen de cada una de ellas.
El método utilizado se llama "Determinación del Verdadero punto de

Ebullición" (BTP, por sus siglas en inglés).
DESTILADOS Son los productos que se obtienen entre las fracciones de kerosina y
INTERMEDIOS los gasóleos en los procesos de refinación, dentro de éstos se
encuentran la turbosina, kerosina, gasóleo ligero y pesado.
ESTABILIZACIÓN Se refiere a la acción de separar del crudo o de sus derivados los

hidrocarburos ligeros, con la finalidad de disminuir la presión de vapor.
Pueden ser almacenados fácilmente evitando fugas a la atmósfera.
ESTABILIZADORA Es una torre de destilación donde se separan los hidrocarburos ligeros
de una corriente o fracción para reducir su presión de vapor. Esto se
aplica principalmente a la gasolina.
GAS SECO Está compuesto principalmente por metano, no contiene hidrocarburos

que se condensen en condiciones normales.
GASES Nombre genérico que se le da a los hidrocarburos de bajo peso

molecular: Metano, Etano, Popeno, Propileno, Butano, Butileno.
GOMAS Se forman por el contenido de olefinas en la gasolina.
Su alto contenido afecta al funcionamiento, rendimiento y potencia del

motor, bloquea los filtros e inyectores; además incrementa la
contaminación al hacer menos eficiente la combustión.
GRAVEDAD Es una escala arbitraria que expresa la gravedad o densidad del crudo
(ºAPI) o sus derivados, la medición se hace en grados (ºAPI) y es calculada
con la siguiente fórmula
141. 5
º API   131. 5
G. E .
Se utiliza como un método indirecto para determinar la pureza del

crudo y sus derivados, a mayor grados API, el producto es más ligero, y
viceversa, a menor grados API es más pesado, ejemplos:
PRODUCTOS G.E. ºAPI
Crudos Pesados 0.95 18

Crudos Ligeros 0.84 36
Gasolina 0.74 60
Asfalto 0.99 11
GRAVEDAD Es la relación del peso de un volumen determinado, de un producto

ESPECÍFICA líquido, al peso de un volumen igual de agua.
(G.E.)
Pesodel Pr oducto
GE 
Pesodel Agua
151
Se utiliza como un método indirecto para determinar la pureza o
composición de los productos, así, se dice que es ligero cuando
tiene un GE de 0.72, como es el caso de la gasolina, y pesado
cuando tiene un GE de 0.95, como es el caso de algunos crudos
pesados
HIDROCRACKING Es un proceso que combina el de desintegración con el de

hidrogenación, es decir, es un proceso de desintegración con
hidrógeno.
HIDROGENACIÓN Es la adición química del hidrógeno a la estructura molecular de
un hidrocarburo.
HIDROTRATAMIENTO En forma genérica son los procesos mediante los cuales a los
derivados del petróleo se les elimina el azufre, nitrógeno, oxígeno,
metales, etc.; tratándolos con hidrógeno, mejorando su calidad
como productos o cargas a los procesos de desintegración.
NÚMERO DE CETANO Es la medida de la calidad de ignición del diesel como

combustible. La ignición no ocurre en forma súbita como la
explosión en un motor de gasolina, sino que se realiza en mayor
tiempo.
El grado de dilación o retardo en la combustión es proporcional al

número de cetano y éste es el porcentaje de cetano en una
mezcla de octano (C16H34) y alfametilnaftaleno (C11H10), en la
que al primero se le asigna el valor de 100 y al segundo el valor de
cero.
Así, en una mezcla de 55% de octano y 45% de alfametilnaftaleno,

se dice que tiene un número de cetano igual a 55%.
152
NÚMERO DE OCTANO Es la medida de la calidad antidetonante o habilidad de resistir la
detonación (Cascabeleo) de las gasolinas para un motor de
combustión interna.
Un alto índice de octano proporciona mayor eficiencia de la

combustión, mayor potencia, menores depósitos de carbón y
mejor funcionamiento del motor, así como menor contaminación.
Lo contrario ocasiona un bajo octanaje.
Rutinariamente se utilizan dos valores del número de octano para

simular el comportamiento de un motor:
El número de octano de laboratorio denominado RON (Research

Octane Number), el cual simula el comportamiento de la máquina
en condiciones de baja severidad, a600 rpm y 120 ºF de
temperatura del aire.
El número de octano motor MON (Motor Octane Number) refleja

condiciones más severas a 900 rpm y 120 ºF de temperatura del
aire.
Al valor promedio del RON y el MON, se le conoce como Octanaje

de Camino, esto es:
RON  MON
 87 mínimo
2
siendo este último valor el que deben marcar las bombas de las
gasolineras.
OLEFINAS Son hidrocarburos que tienen dos átomos de carbón unidos por
una doble ligadura, debido a lo cual son altamente reactivos. Se
forman en los procesos de conversión molecular: Reformación
Catalítica, Desintegración Catalítica, Reductora de Viscosidad.
Ejemplo: CH3 - CH = CH3 PROPILENO
PLOMO Su contenido en las gasolinas daña el convertidor catalítico, el

sensor de oxígeno, el escape de un motor y la salud. Se mide en
(mg/l).
PRESIÓN DE VAPOR Es la presión del gas sobre un líquido a 37.8 ºC y se mide en psi.
REID (RVP) En forma indirecta expresa el contenido de compuestos ligeros en
los petróleos crudos o sus derivados.
En el caso de la gasolina esta especificación cambia de acuerdo a

la estación del año y la altitud.
El butano normal se emplea como agente de presurización para

ajustar el PUR de la gasolina a especificación deseada.
PUNTO DE Mide la temperatura de congelamiento de un combustible que se

CONGELACIÓN utiliza a grandes altitudes como la turbosina, se reporta en (ºC).
153
PUNTO DE Es la temperatura más baja a la cual un combustible se incendia
INFLAMACIÓN instantáneamente al aplicarle una flama.
(FLASH-POINT)
Esta medida expresa la tendencia de un combustible a formar con
el aire mezclas inflamables, por lo que es una propiedad
importante que debe considerarse para evaluar el peligro de
inflamabilidad de un material.
TORRE Se utiliza para nombrar en forma genérica a los recipientes

cilíndricos verticales, con platos o empaques en su interior, que se
utilizan para poner en contacto dos corrientes.
TORRE DE Una torre que separa por destilación uno o varios de los
DESTILACIÓN componentes de una mezcla, aprovechando la diferencia en su
temperatura de ebullición.
VISCOSIDAD Se define como la resistencia a fluir de un líquido. Los valores de

(SSU, SSF, CST) viscosidad se expresan en segundos (seg), y se determina
haciendo pasar por un orificio estándar una muestra de 60 ml a
una temperatura determinada, (38 ó 99 ºC), el resultado se reporta
como segundos SYBOLT UNIVERSAL (SSU) a 38ºC (ó 99 ºC),
cuando se trata de muestras pesadas se utiliza un orificio más
grande y se reporta como segundos SYBOL FUROL (SSF) a 30 ºC
(ó 99 ºC).
También es común usar las unidades de viscosidad cinemática,

los CENTI STOKES (CST).
La viscosidad proporciona información acerca de la facilidad de los

productos para transportarse por tuberías, los problemas que
presentan para lograr una buena combustión y su calidad como
lubricantes.
154
BIBLIOGRAFÍA
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Houston, Texas; february 1993, pp 53-60.
156
(16) Saratny, P. R and Suffridge, G. S.: Hidrocarbon Processing: Etherify field
butanes; Houston, Texas; february 1993, pp 43-51.
(17) Smith, G. L.: New aproach to butane, pentane and hexane isomerization, Mobil
Research and Development Corporation; marzo 1991, pp 1-13.
(18) Tame Domínguez, Miguel: Procesos de fondo de barril. Pemex-Refinación.

Primer Foro de Avances en la Industria de la Refinación; agosto 1995, pp 6-10.
(19) Zúñiga Ramírez, Armando: Regeneración de catalizadores de hidrodesulfuración;

Revista del I.M.P., octubre 1981, pp 27-32.
(20) http://www.franquiciapemex.com/productos/, especificaciones de los productos

de refinación.
(21) http://www.pemex.com.mx/files/dcpe/informe_pep_2002.pdf, datos de producción

de petróleo crudo.
(22) http://www.pemex.com.mx/files/dcpe/mem03_ref.pdf, datos del sistema nacional

de refinación.
(23) http://148.233.168.204/marco_juridico/cont_atmosferica2.shtml, Norma Oficial

Mexicana. Especificación de los productos principales de la refinación del petróleo
crudo.
157
APÉNDICE A
RESPUESTAS A LOS EJERCICIOS

DE AUTOEVALUACIÓN
158
TEMA 1
1. B)
2. B) y C)
3. C)
4. B)
5. B)
TEMA II
1. A), C) y D)
2. A), C) y E)
3. B)
4. A) y D)
5. A)
TEMA III
1. A), C) y D)
2. C)
3. D) y E)
4. C)
5. A) y C)
TEMA IV
159
1. C)
2. D)
3. A), B), E) y G)
4. C)
5. A), B), D) y E)
TEMA V
1. B) y C)
2. C)
3. B)
4. B)
5. E)
TEMA VI
1. C) y D)
2. B), D) y E)
3. B)
4. D)
5. A), C) y D)
TEMA VII
1. B), E) y F)
160
2. A), B) y D)
3. C)
4. A) y B)
5. B), C) y D)
6. A), C), D)
TEMA VIII
1. A) y B)
2. B) y D)
3. C)
4. B), C) y D)
5. C)
PARÁMETROS DE AUTOEVALUACIÓN.
5 RESPUESTAS ACERTADAS POR TEMA= SOBRESALIENTE

4 RESPUESTAS ACERTADAS POR TEMA= NOTABLE
3 RESPUESTAS ACERTADAS POR TEMA= BIEN
MENOS DE TRES RESPUESTAS ACERTADAS POR TEMA= SERÁ
CONVENIENTE QUE USTED REVISE NUEVAMENTE EL MANUAL.
NOTA: Cuando en los cuestionamientos exista más de una opción

correcta, se considerará acertada la respuesta si se elige por lo menos
una de las opciones.
161
APÉNDICE B
LAMINAS DE REFINACIÓN
162
APPENDIX IV: 2-1. GLOSSARY.
ABSORPTION The disappearance of one substance into another so that the absorbed
substance loses its identifying characteristics, while the absorbing substance retains most
of its original physical aspects. Used in refining to selectively remove specific components
from process streams.
ACID TREATMENT A process in which unfinished petroleum products such as gasoline,

kerosene, and lubricating oil stocks are treated with sulfuric acid to improve color, odor,
and other properties.
ADDITIVE Chemicals added to petroleum products in small amounts to improve quality

or add special characteristics.
ADSORPTION Adhesion of the molecules of gases or liquids to the surface of solid

materials.
AIR FIN COOLERS A radiator-like device used to cool or condense hot hydrocarbons;
also called fin fans.
ALICYCLIC HYDROCARBONS Cyclic (ringed) hydrocarbons in which the rings are made
up only of carbon atoms.
ALIPHATIC HYDROCARBONS Hydrocarbons characterized by open-chain structures:

ethane, butane, butene, acetylene, etc.
ALKYLATION A process using sulfuric or hydrofluoric acid as a catalyst to combine

olefins (usually butylene) and isobutane to produce a high-octane product known as
alkylate.
API GRAVITY An arbitrary scale expressing the density of petroleum products.
AROMATIC Organic compounds with one or more benzene rings.
ASPHALTENES The asphalt compounds soluble in carbon disulfide but insoluble in

paraffin naphthas.
ATMOSPHERIC TOWER A distillation unit operated at atmospheric pressure.
BENZENE An unsaturated, six-carbon ring, basic aromatic compound.
BLEEDER VALVE A small-flow valve connected to a fluid process vessel or line for the
purpose of bleeding off small quantities of contained fluid. It is installed with a block valve
to determine if the block valve is closed tightly.
BLENDING The process of mixing two or more petroleum products with different
properties to produce a finished product with desired characteristics.
BLOCK VALVE A valve used to isolate equipment.
BLOWDOWN The removal of hydrocarbons from a process unit, vessel, or line on a

scheduled or emergency basis by the use of pressure through special piping and drums
provided for this purpose.
BLOWER Equipment for moving large volumes of gas against low-pressure heads.
163
BOILING RANGE The range of temperature (usually at atmospheric pressure) at which
the boiling (or distillation) of a hydrocarbon liquid commences, proceeds, and finishes.
BOTTOMS Tower bottoms are residue remaining in a distillation unit after the highest
boiling-point material to be distilled has been removed. Tank bottoms are the heavy
materials that accumulate in the bottom of storage tanks, usually comprised of oil, water,
and foreign matter.
BUBBLE TOWER A fractionating (distillation) tower in which the rising vapors pass
through layers of condensate, bubbling under caps on a series of plates.
CATALYST A material that aids or promotes a chemical reaction between other

substances but does not react itself. Catalysts increase reaction speeds and can provide
control by increasing desirable reactions and decreasing undesirable reactions.
CATALYTIC CRACKING The process of breaking up heavier hydrocarbon molecules into

lighter hydrocarbon fractions by use of heat and catalysts.
CAUSTIC WASH A process in which distillate is treated with sodium hydroxide to remove
acidic contaminants that contribute to poor odor and stability.
CHD UNIT See Hydrodesulfurization.
COKE A high carbon-content residue remaining from the destructive distillation of

petroleum residue.
COKING A process for thermally converting and upgrading heavy residual into lighter
products and by-product petroleum coke. Coking also is the removal of all lighter distillable
hydrocarbons that leaves a residue of carbon in the bottom of units or as buildup or
deposits on equipment and catalysts.
CONDENSATE The liquid hydrocarbon resulting from cooling vapors.
CONDENSER A heat-transfer device that cools and condenses vapor by removing heat
via a cooler medium such as water or lower-temperature hydrocarbon streams.
CONDENSER REFLUX Condensate that is returned to the original unit to assist in giving
increased conversion or recovery.
COOLER A heat exchanger in which hot liquid hydrocarbon is passed through pipes
immersed in cool water to lower its temperature.
CRACKING The breaking up of heavy molecular weight hydrocarbons into lighter

hydrocarbon molecules by the application of heat and pressure, with or without the use of
catalysts.
CRUDE ASSAY A procedure for determining the general distillation and quality
characteristics of crude oil.
CRUDE OIL A naturally occurring mixture of hydrocarbons that usually includes small
quantities of sulfur, nitrogen, and oxygen derivatives of hydrocarbons as well as trace
metals.
CYCLE GAS OIL Cracked gas oil returned to a cracking unit.
DEASPHALTING Process of removing asphaltic materials from reduced crude using liquid
164
propane to dissolve nonasphaltic compounds.
DEBUTANIZER A fractionating column used to remove butane and lighter components

from liquid streams.
DE-ETHANIZER A fractionating column designed to remove ethane and gases from

heavier hydrocarbons.
DEHYDROGENATION A reaction in which hydrogen atoms are eliminated from a

molecule. Dehydrogenation is used to convert ethane, propane, and butane into olefins
(ethylene, propylene, and butenes).
DEPENTANIZER A fractionating column used to remove pentane and lighter fractions

from hydrocarbon streams.
DEPROPANIZER A fractionating column for removing propane and lighter components

from liquid streams.
DESALTING Removal of mineral salts (most chlorides, e.g., magnesium chloride and
sodium chloride) from crude oil.
DESULFURIZATION A chemical treatment to remove sulfur or sulfur compounds from

hydrocarbons.
DEWAXING The removal of wax from petroleum products (usually lubricating oils and
distillate fuels) by solvent absorption, chilling, and filtering.
DIETHANOLAMINE A chemical (C4H11O2N) used to remove H2S from gas streams.
DISTILLATE The products of distillation formed by condensing vapors.
DOWNFLOW Process in which the hydrocarbon stream flows from top to bottom.
DRY GAS Natural gas with so little natural gas liquids that it is nearly all methane with
some ethane.
FEEDSTOCK Stock from which material is taken to be fed (charged) into a processing
unit.
FLASHING The process in which a heated oil under pressure is suddenly vaporized in a
tower by reducing pressure.
FLASH POINT Lowest temperature at which a petroleum product will give off sufficient
vapor so that the vapor-air mixture above the surface of the liquid will propagate a flame
away from the source of ignition.
FLUX Lighter petroleum used to fluidize heavier residual so that it can be pumped.
FOULING Accumulation of deposits in condensers, exchangers, etc.
FRACTION One of the portions of fractional distillation having a restricted boiling range.
FRACTIONATING COLUMN Process unit that separates various fractions of petroleum

by simple distillation, with the column tapped at various levels to separate and remove
fractions according to their boiling ranges.
165
FUEL GAS Refinery gas used for heating.
GAS OIL Middle-distillate petroleum fraction with a boiling range of about 350°-750° F,
usually includes diesel fuel, kerosene, heating oil, and light fuel oil.
GASOLINE A blend of naphthas and other refinery products with sufficiently high octane
and other desirable characteristics to be suitable for use as fuel in internal combustion
engines.
HEADER A manifold that distributes fluid from a series of smaller pipes or conduits.
HEAT As used in the Health Considerations paragraphs of this document, heat refers to
thermal burns for contact with hot surfaces, hot liquids and vapors, steam, etc.
HEAT EXCHANGER Equipment to transfer heat between two flowing streams of different
temperatures. Heat is transferred between liquids or liquids and gases through a tubular
wall.
HIGH-LINE OR HIGH-PRESSURE GAS High-pressure (100 psi) gas from cracking unit
distillate drums that is compressed and combined with low-line gas as gas absorption
feedstock.
HYDROCRACKING A process used to convert heavier feedstock into lower-boiling,

higher-value products. The process employs high pressure, high temperature, a catalyst,
and hydrogen.
HYDRODESULFURIZATION A catalytic process in which the principal purpose is to

remove sulfur from petroleum fractions in the presence of hydrogen.
HYDROFINISHING A catalytic treating process carried out in the presence of hydrogen

to improve the properties of low viscosity-index naphthenic and medium viscosity-index
naphthenic oils. It is also applied to paraffin waxes and microcrystalline waxes for the
removal of undesirable components. This process consumes hydrogen and is used in lieu of
acid treating.
HYDROFORMING Catalytic reforming of naphtha at elevated temperatures and

moderate pressures in the presence of hydrogen to form high-octane BTX aromatics for
motor fuel or chemical manufacture. This process results in a net production of hydrogen
and has rendered thermal reforming somewhat obsolete. It represents the total effect of
numerous simultaneous reactions such as cracking, polymerization, dehydrogenation, and
isomerization.
HYDROGENATION The chemical addition of hydrogen to a material in the presence of a

catalyst.
INHIBITOR Additive used to prevent or retard undesirable changes in the quality of the
product, or in the condition of the equipment in which the product is used.
ISOMERIZATION A reaction that catalytically converts straight-chain hydrocarbon

molecules into branched-chain molecules of substantially higher octane number. The
reaction rearranges the carbon skeleton of a molecule without adding or removing anything
from the original material.
ISO-OCTANE A hydrocarbon molecule (2,2,4-trimethylpentane) with excellent antiknock

characteristics on which the octane number of 100 is based.
166
KNOCKOUT DRUM A vessel wherein suspended liquid is separated from gas or vapor.
LEAN OIL Absorbent oil fed to absorption towers in which gas is to be stripped. After
absorbing the heavy ends from the gas, it becomes fat oil. When the heavy ends are
subsequently stripped, the solvent again becomes lean oil.
LOW-LINE or LOW-PRESSURE GAS Low-pressure (5 psi) gas from atmospheric and

vacuum distillation recovery systems that is collected in the gas plant for compression to
higher pressures.
NAPHTHA A general term used for low boiling hydrocarbon fractions that are a major
component of gasoline. Aliphatic naphtha refers to those naphthas containing less than
0.1% benzene and with carbon numbers from C3 through C16. Aromatic naphthas have
carbon numbers from C6 through C16 and contain significant quantities of aromatic
hydrocarbons such as benzene (>0.1%), toluene, and xylene.
NAPHTHENES Hydrocarbons (cycloalkanes) with the general formula CnH2n, in which the
carbon atoms are arranged to form a ring.
OCTANE NUMBER A number indicating the relative antiknock characteristics of gasoline.
OLEFINS A family of unsaturated hydrocarbons with one carbon-carbon double bond and
the general formula CnH2n.
PARAFFINS A family of saturated aliphatic hydrocarbons (alkanes) with the general

formula CnH2n+2.
POLYFORMING The thermal conversion of naphtha and gas oils into high-quality
gasoline at high temperatures and pressure in the presence of recirculated hydrocarbon
gases.
POLYMERIZATION The process of combining two or more unsaturated organic

molecules to form a single (heavier) molecule with the same elements in the same
proportions as in the original molecule.
PREHEATER Exchanger used to heat hydrocarbons before they are fed to a unit.
PRESSURE-REGULATING VALVE A valve that releases or holds process-system

pressure (that is, opens or closes) either by preset spring tension or by actuation by a
valve controller to assume any desired position between fully open and fully closed.
PYROLYSIS GASOLINE A by-product from the manufacture of ethylene by steam

cracking of hydrocarbon fractions such as naphtha or gas oil.
PYROPHORIC IRON SULFIDE A substance typically formed inside tanks and processing
units by the corrosive interaction of sulfur compounds in the hydrocarbons and the iron
and steel in the equipment. On exposure to air (oxygen) it ignites spontaneously.
QUENCH OIL Oil injected into a product leaving a cracking or reforming heater to lower
the temperature and stop the cracking process.
RAFFINATE The product resulting from a solvent extraction process and consisting
mainly of those components that are least soluble in the solvents. The product recovered
from an extraction process is relatively free of aromatics, naphthenes, and other
constituents that adversely affect physical parameters.
167
REACTOR The vessel in which chemical reactions take place during a chemical
conversion type of process.
REBOILER An auxiliary unit of a fractionating tower designed to supply additional heat to

the lower portion of the tower.
RECYCLE GAS High hydrogen-content gas returned to a unit for reprocessing.
REDUCED CRUDE A residual product remaining after the removal by distillation of an

appreciable quantity of the more volatile components of crude oil.
REFLUX The portion of the distillate returned to the fractionating column to assist in
attaining better separation into desired fractions.
REFORMATE An upgraded naphtha resulting from catalytic or thermal reforming.
REFORMING The thermal or catalytic conversion of petroleum naphtha into more volatile
products of higher octane number. It represents the total effect of numerous simultaneous
reactions such as cracking, polymerization, dehydrogenation, and isomerization.
REGENERATION In a catalytic process the reactivation of the catalyst, sometimes done

by burning off the coke deposits under carefully controlled conditions of temperature and
oxygen content of the regeneration gas stream.
SCRUBBING Purification of a gas or liquid by washing it in a tower.
SOLVENT EXTRACTION The separation of materials of different chemical types and

solubilities by selective solvent action.
SOUR GAS Natural gas that contains corrosive, sulfur-bearing compounds such as
hydrogen sulfide and mercaptans.
STABILIZATION A process for separating the gaseous and more volatile liquid
hydrocarbons from crude petroleum or gasoline and leaving a stable (less-volatile) liquid so
that it can be handled or stored with less change in composition.
STRAIGHT-RUN GASOLINE Gasoline produced by the primary distillation of crude oil. It

contains no cracked, polymerized, alkylated, reformed, or visbroken stock.
STRIPPING The removal (by steam-induced vaporization or flash evaporation) of the

more volatile components from a cut or fraction.
SULFURIC ACID TREATING A refining process in which unfinished petroleum products

such as gasoline, kerosene, and lubricating oil stocks are treated with sulfuric acid to
improve their color, odor, and other characteristics.
SULFURIZATION Combining sulfur compounds with petroleum lubricants.
SWEETENING Processes that either remove obnoxious sulfur compounds (primarily

hydrogen sulfide, mercaptans, and thiophens) from petroleum fractions or streams, or
convert them, as in the case of mercaptans, to odorless disulfides to improve odor, color,
and oxidation stability.
SWITCH LOADING The loading of a high static-charge retaining hydrocarbon (i.e.,

diesel fuel) into a tank truck, tank car, or other vessel that has previously contained a low-
flash hydrocarbon (gasoline) and may contain a flammable mixture of vapor and air.
168
TAIL GAS The lightest hydrocarbon gas released from a refining process.
THERMAL CRACKING The breaking up of heavy oil molecules into lighter fractions by
the use of high temperature without the aid of catalysts.
TURNAROUND A planned complete shutdown of an entire process or section of a

refinery, or of an entire refinery to perform major maintenance, overhaul, and repair
operations and to inspect, test, and replace process materials and equipment.
VACUUM DISTILLATION The distillation of petroleum under vacuum which reduces the
boiling temperature sufficiently to prevent cracking or decomposition of the feedstock.
VAPOR The gaseous phase of a substance that is a liquid at normal temperature and
pressure.
VISBREAKING Viscosity breaking is a low-temperature cracking process used to reduce

the viscosity or pour point of straight-run residuum.
WET GAS A gas containing a relatively high proportion of hydrocarbons that are
recoverable as liquids.
169

Refinacion Total

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INSTITUTO MEXICANO DEL PETRÓLEO

DIRECCION EJECUTIVA DE CAPACITACIÓN

PRINCIPIOS BÁSICOS DE REFINACIÓN

GLOSARIO DE TÉRMINOS 149

PROPORCIONAR LOS CONOCIMIENTOS BÁSICOS

 CREAR UN LENGUAJE COMÚN

 MEJORAR LA TOMA DE DECISIONES

La Dirección de PEMEX-Refinación, preocupada por proporcionar

En este manual se presentan los principios y conceptos básicos

Para su elaboración se consideró importante evitar en lo posible

Su parte central son los procesos que se manejan en una Refinería,

No se trata de un manual técnico especializado; sin embargo, se

COMPOSICIÓN DEL PETRÓLEO

El petróleo crudo está compuesto principalmente de hidrocarburos

Esta teoría asume que la formación del petróleo es resultado

La teoría de la Formación Inorgánica del Petróleo, la explican Berthelott y

B) FORMACIÓN Algunas de las evidencias que confirman el origen

 La mayor parte de los yacimientos del mundo se localizan

La formación orgánica se explica mediante la Teoría de Engler (1)

Depósitos de organismos de origen vegetal y animal se acumulan en el fondo de mares

A condiciones de alta presión y temperatura, se desprende CO2 de los compuestos con

2. COMPONENTES QUÍMICOS DEL PETRÓLEO

Los constituyentes del petróleo crudo se dividen en dos grupos: Compuestos

2.1 Compuestos Hidrocarburos.

Este tipo de hidrocarburos constituyen cerca del 32% de los

Los compuestos saturados son aquéllos carbones cuyos enlaces se

1) Normales o de Cadena Lineal.

Fórmula general: C2H2n+2

Poco reactivos, muy estables.

Fórmula general: C2H2n+2

Ligeramente más reactivos que las parafinas normales.

B) Hidrocarburos Nafténicos. (Compuestos cíclicos o de anillo)

Constituyen aproximadamente el 21% de los hidrocarburos presentes

1) Monocicloparafinas. Son compuestos cíclicos saturados de 5

A diferencia de las parafinas, las más abundantes son aquéllas

Ejemplos: ALQUILPENTANO Y ALQUILHEXANO

METIL CICLOPENTANO METIL CICLOHEXANO

Donde R normalmente es el radical metilo (-CH3)

2) Bicicloparafinas. Son anillos de cinco o seis carbonos, unidos entre

Fórmula: Variable, pero contiene estructura de anillo aromático.

Dentro de estos compuestos (en donde R = CH3 -) se encuentran los

2.2 Compuestos Inorgánicos.

Los principales compuestos inorgánicos presentes en el petróleo crudo,

 Compuestos del azufre.

Algunos, como los componentes del oxígeno, tienen interés económico

A su vez las sales inorgánicas provocan corrosión e incrustación en

Compuestos del azufre.

Son compuestos complejos relativamente inestables y se descomponen

Actualmente, no existe un proceso económico mediante el cual se

PRINCIPALES COMPUESTOS DE AZUFRE

TIPO FÓRMULA SE ENCUENTRA EN:

2. Aromáticos Productos de desintegración.

C C Petróleo crudo, fracciones

Recientemente, se ha demostrado que presentan efectos inhibidores en

Se clasifican en básicos y no básicos los primeros son de tres tipos:

PIRIDINA QUINOLINA ISOQUINOLINA

Compuestos del Oxígeno.

Debido a su utilidad en la industria química y su fácil extracción, los

Otros compuestos de oxígeno son:

ANHIDRIDOS CETONAS ESTERES

Generalmente los yacimientos que almacenan hidrocarburos, también

1. Evitar su transporte y almacenamiento innecesario a los centros de

3. Evitar penalizaciones en el precio de venta del crudo exportado y