Sunteți pe pagina 1din 21

Universitatea Tehnica „Gheorghe Asachi” Iasi

Facultatea de Mecanica

PROIECT

TEHNOLOGII DE FABRICATIE

Indrumator: As. Dr. Ing. Margareta Coteata

Student: Nistor Ionut Costel

Grupa: 8402

2014 – 2015
Tema proiectului

Sa se proiecteze tehnologia de prelucrare mecanica prin aschiere a reperului


din anexa 1 in conditiile unei productii de serie mica.

1. Analiza datelor initiale

1.1Analiza desenului de executie

In urma analizei desenului de executie s-au constatat urmatoarele, dupa realizarea cotarii
desenul se poate executa pe un format A3 (420x297 mm) la scara 1:1. Piesa este din clasa
arborilor, reprezentand un surub de actionare. Rugozitatea generala este de 1,6 µm.
Abaterile extistente sunt cele de cilindricitate intre suprafetele cilindrice exterioare, si de
perpendicularitate intre suprafetele frontale si cele cilindrice.
Tolerantele cotelor sunt conforme cu STAS-ul ISO 2768-mK.
Materialul semifabricatului ales este OL60, cu o concentratie de 0,6 %C, conform STAS
880-80.
Cotele sunt suficiente pentru realizarea piesei, fiind prezenta si cota libera pentru
inchiderea lantului de dimensiuni.
Gradul de complexitate este mediu, piesa fiind formata din 2 suprafete frontale, 3
suprafete cilindrice exterioare si 1 canale de pana.
Datorite lungimii si a diametrelor piesa trebuie executata cu o precizie medie.
Caracteristicile materialului:
- Rezistenta la rupere : Rm =600 [MPa]
- Duritate Brinell 230 [HB]
- Limita de curgere R p 0.2=320 [MPa]

Dimensiuni de gabarit:

- Diametru: 19 [mm]
- Lungime: 650 [mm]
1.2 Notarea suprafetelor

S1, S6 – Suprafete Frontale


S2, S4, S5– Suprafete Cilindrice Exterioare
S3– Canal de pana
T1, T2 - Tesiri
R1, R2 – Racordari
2. Traseul Tehnologic
Stabilirea traseului tehnologic.
Etapa urmareste prezentarea operatiilor de prelucrare mecanica prin aschiere prina care trece piesa de la stadiul de semifabricat
pana la cel de produs finit.
Conditiile impuse traseului tehnologic:
• Suparfetele exterioare vor fi prelucrate inaintea celor interioare;
• Prelucrarea canelurilor,danturilor,tesiturilor,filetelor se realizeaza la finalul tuturor operatiilor de prelucrare;
• Prin prelucrarea mecanica a piesei prin aschiere se va urmari ca rigiditatea piesei sa nu se modifice; Traseul tenologic de
prelucrare este prezentat in urmatorul tabel,care cuprinde denumirea operatiilor tenologice,schema operatiei,S.D.V –urile folosite (conform
STAS).

Nr. Denumirea operatiei Schita Operatiei M.U.


crt
.
1. Debitare bara Ø20 la lungimea S.N. 400
necesara
a) prindere bara in universal
1. Strunjire pentru debitare
b)Desprindere piesa din
universal
2. Strunjire frontala si centruirea la S.N. 400
capete:
a) prindere piesa in universal
1. Strunjire frontala S1 si gaura
centrare
b)Desprindere piesa din
universal
c) intoarcere si prindere piesa in
universal
2. Strunjire frontala S6 si gaura
centrare
d) Desprindere piesa din
universal
3. Control lungime piesa

Nr. Denumirea operatiei Schita Operatiei M.U.


crt
.
3A Strunjire de degrosare S.N. 400
.
a)prindere piesa in universal
pe S5
1. Strunjire longitudinala S4
2. Strunjire longitudinala S2
b) Desprindere piesa din
universal

3B. Strunjire de degrosare S.N. 400


a) prindere piesa in
universal pe S4
1. Strunjire longitudinala S5
b) desprindere piesa din
universal
4A Strunjire de finisare S.N. 400
a)prindere piesa intre
varfuri si cu inima de
antrenare
1.Strunjire longitudinala S2
2.Strunjire longitudinala S4
3. Strunjire tesire T1 la
1x45°
4. Strunjire racordare R1 cu
r=2 mm
b) desprindere piesa

4B Strunjire de finisare S.N. 400


a)prindere piesa intre
varfuri si cu inima de
antrenare
1. Strunjire longitudinala S5
2. Strunjire tesirea T2 la
1x45°
3.Strunjire racodare R2 cu
r=2 mm
b) desprindere piesa
Nr. Denumirea operatiei Schita Operatiei M.U.
crt
.

5 Rectificare Masina de
rectificat
a) prindere piesa intre rotund
varfuri si cu inima de
antrenare
1. Rectificare de degrosare
S2
b)desprindere piesa
c)intoarcere piesa
d)prindere piesa intre
varfuri si cu inima de
antrenare
2. Rectificare de degrosare
S5
e)desprindere piesa
f)control dimensional
intermediar
6 Strunjire de filetare SN 700
a) prindere piesa intre
varfuri cu o inima de
antrenare
1. Strunjire filet pe
suprafata S4 cu Pt. 19x6
b) desprindere piesa

7 Frezare Masina de
a)prindere piesa pe masa frezat
masinii de frezat
1. Frezare canale de pana
S3
b)desprindere piesa

8 Control dimensional final Subler, micrometru.


3. Calculul adaosurilor de prelucrare şi stabilirea dimensiunilor
semifabricatului

a) Adaosurile de prelucrare se vor calcula analitic pentru a permite determinarea unor


dimensiuni intermediare optime la toate operaţiile succesive de prelucrare.
Adaosurile simetrice (pe diametru) la suprafeţe interioare şi exterioare se calculează cu relaţia:
2 Api min  2  Rzi 1  Si 1   2 i21   i2
.
Unde :
2Api min - adaosul de prelucrare minim pentru operaţia (faza) I considerat pe diametru;
Rzi-1– înălţimea neregularităţilor profilului rezultată la operaţia (faza) precedentă i-1;
Si-1 – adâncimea stratului superficial defect format la operaţia (faza) precedentă i-1;
ρi-1 – abaterile spaţiale ale suprafeţei de prelucrat faţă de bazele tehnologice ale piesei rămase după
efectuarea operaţiei (fazei) precedente i-1;
εI- eroarea de instalare a suprafeţei de prelucrat la operaţia (faza) considerată i.
Pentru stabilirea dimensiunilor semifabricatului se va calcula adaosul de prelucrare pentru suprafeţele cu
dimensiunile cele mai mari, în funcţie de succesiunea operaţiilor necesarere alezării acestora.
b) Dimensiunile intermediare
Relatiile de calcul ale dimensiunilor intermediare se stabilesc din analiza adaosurilor de dispunere a
adaosurilor intermediare si tolerantelor tehnologice
In cazul productiei de serie mica sau individual se foloseste metoda obtinerii individuale a dimensiunilor
Pentru suprafete exterioare cu adaosuri simetrice se pot scrie relatiile :
A pi =2 A pi +T i−1
nom min

d i−1 =d i +2 A pi
max max nom

d i−1 =d i−1 (rotunjit)


nom max

d i−1 =d i−1 −T i −1
min max

T i−1-toleranta la faza de prelucrare precedenta i-1

d i−1-diametrul minim care se obtine la faza precedenta i-1

ρi−1=2 ∆ c −l c

∆ c-curba specifica l c -distanta de la sectorul de prelucrat pana la cel mai apropiat capat
1. Adaosul minim pentru strunjirea de degrosare (anterior strunjirii bara este sub forma de
laminat):
- suprafata este S5 de ∅ 19 ± 0 , 0 18 mm

R z =125 [μ m]
i−1

Si−1=1 2 0[μ m] [tab 4.9]

ρi−1=ρ c =∆ c ∙l c = 1.6 ×577 = 923.2[μ m]


∆ c=1.6¿/mm] [tab 4.6]
l c =577 [mm]
ε i=2 0 [ μ m ] [tab 1.37]
T i−1=A i=900 [μm¿ [tab 4.1]

Adaosul minim pentru strunjire


2 A pi =2 ∙(Rz +S i−1)+2∙ ¿ + ε i )
min i−1

=2∙(125+120)+2∙ ¿923.2+20) =2176.4[μ m]

Adaosul nominal
A pi =2 A pi +T i−1=2176.4 +900 = 3176.4 [μ m]
nom min

Diametrele inainte de strunjirea de finisare sunt:


d i−1 =d i +2 A pi =19,028 + 2∙ 3.176= 25.532 [mm]
max max nom

d i =25.6 [mm]
nom

d i−1 =d i −T i−1= 25.6– 0.9 = 24.7 [mm]


min nom

+0 ,3
Diametrul semifabricatului se alege ∅ 25−0 , 9 [mm] conform Tab 4.1.
4. Alegerea masinilor unelte

Alegerea tipului şi dimensiunii maşinii – unelte se face pe baza caracteristicilor producţiei şi


semifabricatelor care urmează a fi prelucrate. La producţia de serie mică şi unicate, când la aceeaşi maşină
urmează să se execute mai multe operaţii, ea trebuie să corespundă condiţiilor de trecere uşoară de la o operaţie
la alta.
Pentru alegerea maşinii unelte trebuie să se ia în calcul următorii factori:
- Felul prelucrării ce trebuie executată;
- Dimensiunile şi forma semifabricatului;
- Precizia cerută la prelucrare;
- Schema cinematică a maşinii, având în vedere concordanţa cu regimul de aşchiere ales şi materialul de
prelucrat;
- Puterea efectivă a maşinii – unelte.

Pentru operatiile de strunjire ,tesire,efectuare degajari,analizand dimensiunile piesei se alege urmatoarea


masina unealta :

Strung normal SN-400:


- diametrul maxim de prelucrare deasupra patului 400 [mm];
- diametrul maxim deasupra saniei transversale 210 [mm];
- distanţa dintre vărfuri: 750; 1000; 1500; 2000 [mm];
- gama turaţilor arborelui principal: 12; 15; 19; 24; 30; 38; 46; 58; 76; 96; 120; 150; 185; 230; 305; 380;
480; 600; 765; 955; 1200; 1500 [rot/min];
- gama de avansuri:
- longitudinale: 0,046; 0,057; 0,06; 0,075; 0,08; 0,092; 0,1; 0,101; 0,113; 0,12; 0,126; 0,14; 0,15;
0,16; 0,176; 0,18; 0,184; 0,2; 0,203; 0,22; 0,226; 0,24; 0,253; 0,28; 0,3; 0,32; 0,34; 0,36; 0,368; 0,4;
0,406; 0,44; 0,452; 0,48; 0,506; 0,56; 0,6; 0,64; 0,68; 0,72; 0,736; 0,8; 0,88; 0,9; 0,96; 1,12; 1,2; 1,28;
1,6; 1,624; 2,024; 2,24; 2,72; 2,8; 3,5 [mm/rot];
- transversale: 0,046; 0,075; 0,1; 0,12; 0,15; 0,18; 0,2; 0,24; 0,3; 0,36; 0,406; 0,48; 0,6; 0,72; 0,88; 1,12;
1,6; 2,24; 3,5 [mm/rot];
- puterea motorului de acţionare: 7,5 [Kw];
- randamentul µ=0,85.
5. Calculul regimului de aschiere

Pentru suprafata cilindrica exterioara S4 ∅ 19± 0 , 0 28 mm


+0,3
Diametrul barei laminate din STAS 333-87 are valoarea ∅ 25−0,9 mm

a) Strunjirea de degrosare de la ∅25 la ∅24.7 mm

1) Alegerea sculei
Masina unealta este SN-400.
Se alege scula aschietoare cutit normal armat cu placuta din P30, cu urmatoarele dimensiuni geometrice:
- secţiune patrata hxb=16x16mm;
- unghiul de atac principal K=90°;
- unghiul de atac secundar K’=45°;
- unghiul de degajare g=6°;
- raza de racordare dintre taisuri r=0,3 [mm].
2) Adancimea de aschiere este: t=Apnom=5.5 [mm].
3) Alegerea avansului de lucru: S=0.5[mm/rot] [tab. 10.7]
4) Verificarea avansului :

 Verificarea avansului din punct de vedere a rezistentei corpului cutitului:


b 2 ∙ h ∙ R ai
Conditia de rezistentala incovoiere : F z = [N]
6L
b=latimea sectiunii cutitului ;
h=inaltimea sectiunii cutitului ;
Rai=efortul unitar admisibil la incovoiere al materialului din care este confectionat cutitul ;( Rai=200N/mm2)
L=lungimea in consola a cutitului(L=1,5xh=24)

16 2 ∙ 16∙ 200
Fz= = 5688 N
6 ∙ 24
Din tabelul 10.15/347[11] avem: C4=35,7
Din tabelul 10.21/353[11] avem: x1=1; y1=0,75
Din tabelul 10.22/353[11] avem: n1=0,35

- Duritate Brinell = 220 HB


Fz 5688
Sc =
y1

√ x1
C 4 ∙t ∙ HB n1

=0,75
35,7 ∙ 3.1∙ 2200.35
=15,42 [mm/rot]

Sc =2,21¿ Sadoptat =0,5 mm/rot

 Verificarea avansului din punct de vedere a rezistentei placutei din aliaj dur:
8,3 ∙ C1,8
s= 0,13 0,5
t ∙ Rm

Rm> 600 N/mm2

Rm=650 N/mm2

8,3∙ 3,181,8
s= =2,44 [mm/rot]
1,650,13 ∙6 50 0,5
sadoptat<sadm

unde: C-grosimea plăcuţei din carburi metalice, mm;


Rm-rezistenţa de rupere la tracţiune a materialului de prelucrat N/mm2

 Verificarea din punct de vedere al fortei admise de rezistenta mecanismului de avans :

Ft
Sc=

y1

0.34 · C 4 · L ·t x · HB n
1 1
=[mm/rot] –formula 10.18 pag 350

Ft=π·m·b·y·Rai –Forta tangentiala pe care o poate suporta dintele cremalierei


Ft≥Fx+ µ (Fz+Fy) formula 10.16 pag 350
-µ=0,1
-Fx=0,2·Fz=1137,6[N]
-Fy=0,4·Fz=2275,2[N]
-Fz=5688[N]
Ft=1137,6+0,1(5688+2275,2)
Ft=1933,92≅1934[N]

1934
Sc=0,75
√ 0,34 · 35,7 · 24 ·1,651 ·217 0,35
=0,1617 [mm/rot]

 Verificarea din punct de vedere al rigiditatii piesei:


L 650
= = 34>7 – in acest caz trebuie facuta verificarea.
D 19

F y =C 5 ∙ t x ∙ HBn ∙ s y [10.20]
2 2 2

C5=0,027 [tab 10.15]; x2=0,9; y2=0,75 [tab 10.21]; n2=2 [tab 10.22];

F y =0,027 ∙ 1,650,9 ∙ 2 202 ∙ 0,50,75 =1219,47 [N ]

F z =5688[N ]

- rezultanta se determina cu formula: F=√ F2z + F 2y =√ 56882+ 12192 =5817,15 [ N ]

F ∙ L3 5817 ∙ 243
- pentru prinderea in universal: f = = =0,00099 7 [mm ]
3 ∙ E ∙ I 3 ∙2,1 ∙10 5 ∙ 0,05 ∙ 404

0,13∙ E ∙ f adm ∙ D D 3 0,75 0,13 ∙2,1 ∙10 5 ∙ 0,000997 ∙ 40 19 3


s=

y1
x1
C 4 ∙ t ∙ HB
n1
∙ ( )
L
=
√ 1
35,7 ∙1,65 ∙ 220
0,35

650 ( )
=0,001039 [
mm
rot
]

Verificarea avansului dublului moment de torsiune admis de mecanismul miscarii principale a masinii
unelte:
19500· Nm ·η
2Mt = = [N·m]
n
F z ∙ D 5688∙ 19
2Mt = = =108,072[N·m]
1000 1000

Nm -Puterea motorului =7,5[Kw]


n –Turatia arborelui principal =315[rot/min]
η –Randamentul masinii-unelte =0,85
19500· 7,5 ·0,85
2Mt = = 394,64 [N·m]
315
108.72¿394.64 – se verifica.

5) Determinarea vitezei de aschiere :


Cv m
v= n
∙ k1 ∙ k2 ∙ k3 ∙ k 4 ∙ k5 ∙ k6 ∙ k7 ∙ k 8 ∙ k9 [ ]
HB min
Tm tx sy (
v v
)
200
Din tabelul 10.30/360[1] avem:
-Cv=294 -xv=0,18 -yv=0,35
Durabilitatea T=90[min]
Exponentul durabilitatii (tab.10.29/359) [11] : m=0,125
Cv-coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucrează şi ale materielului sculei
aşchietoare [tab 10.30];

T - durabilitatea sculei aşchietoare, min [tab 10.3] ;

m - exponentul durabilităţii [tab 10.29] ;

t - adâncimea de aşchiere (mm);

S - avansul de aşchiere (mm/rot);

HB - duritatea materialului de prelucrat, în unităţi de măsură Brinell;

Xv,Yv - exponenţii adâncimii de aschiere şi avansului [tab 10.30];

n - exponentul durităţii materialului supus prelucrării;

k1 - coeficientul ce ţine cont de influenţa sectiunii transversale a cuţitului:


t =1,65mm ; xv=0,18 ; s=0,5 mm/rot; yv=0,35 ; HB=217 ; n=1,75 ;

k1=( 20q∙30 ) ξ
(relatia 10.30)[11]

ξ=coeficiantul functie de materialul de prelucrat, pentru otel ξ=0,08


q=sectiunea transversala a cutitului; q=16x16
0,08
16 ·16
k1= ( 20 ·30 ) = 0,934 rel [10.30] pag 361

45 ρ 45 0,3
k2=
K ( ) ( )
=
45
=1 rel [10.31] pag 361

ρ este un exponent in functie de natura materialului de prelucrat ρ=0,3


0,09 0,09
a 15
k3= ( ) ( )
K1
=
45
= 0,905 rel. [10.32] pag. 362, a=15 pentru scule armate cu placate dure

r μ 0.4 0.1
k4=
2() ( )
=
2
= 0,851 rel. [10.33] pag. 362, μ-este un exponent functie de tipul prelucrarii si de materialul
de prelucrat, μ=0,1 pentru prelucrarea de degrosare
k5= 0,85 (tab. 10.31/362) – coef. care tine seama de materialul placutei aschietoare;
k6= 1 (tab. 10.32/363) – coef. care tine seama de materialul prelucrat;
k7= 1 – coef. care tine seama de modul de obtinere a semifabricatului;
k8=1 (otel fara tunder);
k9= 1,2 (unghi de degajare negativa).
294 m
∙ 0,934 ∙ 1∙ 0,905 ∙ 0,851∙ 0,85 ∙1 ∙1 ∙1 ∙ 1,2=82.6 [ ]
Vp= 1,75
min
900,125 · 1,650,18 ·0,5 0,35 · ( 220
200 )

Vp=82.6[m/min]
6) Calculul turatiei nc:

π · D p · nc v p ·1000 82.6 ·1000


Vp= => ncalculat= = = 1285,4[rot/min]
1000 π ·Dp π · 19

1000 ∙ v 1000∙ 82.6


Turatia optima este: n= = =1285 [rot/min]
π ∙D 3,14 ∙19

7) Se adopta turatia din gama masinii unealta: nef =1200 [rot/min]


8) Recalcularea vitezei de aschiere :
π ∙ D∙ nef π ∙ 19∙ 1200
vef= = =¿71.592 [m/min]
1000 1000

9) Calculul puterii efective: N e =f ( F z , v recal )

Componenta principala a fortei de aschiere este :

F z =C Fz ∙ t X ∙ sY ∙ HB n ∙ K M ∙ K K ∙ K y ∙ K γ ∙ K h a
Fz Fz

C Fz =27,9 ; t=1,65 ; XFz=1 ; s=0,5 ; YFz=0,75 ;

HB=220 ; nFz=0,35 ; KM=1 ; KK=1,03 ; Kha=0,96 ; Ky=0,87 ; K γ =0,925 ;

F z =27,9∙ 1,651 ∙ 0,50,75 ∙ 2201 ∙ 1∙ 1,03 ∙0,87 ∙ 0,925 ∙0,96=47 91 ,89 [N ]

Fz=4791,89[N]
Fz=479,189 [daN]
10) Verificarea puterii necesara aschierii:
F z ∙V ef 479,189∙ 71.592
Ne= = =¿ 0,63[kW]; Ne<Nmu (Nmu=7.5[kW])
60∙ 102 ∙η 60∙ 102∙ 8,88
(η=0,9x9,87=8,88)
6. Normarea Tehnica

Norma de timp cuprinde totalitatea timpilor productivi ai executorului precum si timpi de


intreruperi reglementate.

Tpi
Nt= +tb+ta+tdt+tdo+ton (Rel. 7.4) [14] – pagina 217
n
Tpi=timp de pregatire incheiere – [tab 7.1]
tb=timp de baza – [rel. 7.7]
ta=timpi ajutatori : ta1 - [tab 7.2- 7.16], ta2 - [tab.7.17], ta3 - [tab.7.18], ta5 - [tab 7.19]
tdt=timp de deservire tehnica – [tab 7.20]/242
tdo=timp de deservire organizatorica – [tab 7.20]/242
ton= timp de odihna si necesitati fiziologice [tab 7.21]/243
n=lotul optim de piese (120 buc.) [tab 3.14]/57

Pentru operatia de strunjire de degrosare:


Tpi=10+10=20[min]
10 [min]-pentru prinderea in universal
10 [min]-pentru predarea si primirea documentatiei
Faza 1 Prinderea: ta1=0,26[min] [Tab 7.3]/222
Faza 2 Strunjire de degrosare Ø 24,7 [mm]
L+l 1 +l 2
o Timpul de baza: tb= (rel. 5.0; Tab. 7.85) [13]
S ·n
l1 - lungimea de patrundere a cutitului
t 1,65
- l1= +(0,5÷2) [mm]; l1= +(0,5÷2)=3[mm]
tgK tg 45
L - lungimea suprafetei prelucrate: L=120[mm]
l2 - distanta de patrundere a sculei; l2 = (0,5÷2) [mm]=1[mm]
97+3+1
tb= =0,641[min]
0,5 · 315
o Timpii ajutatori:

ta=ta1+ta2+ta3
- ta1=timpi ajutatori pentru prinderea si desprinderea piesei

ta1=0,26 [min] [Tab. 7.3].

- ta2-timpii ajutatori pentru comanda masinii [Tab. 7.17]/238

Se compune din:
ta21=0,05[min] - apropriere scula de piesa;
ta22=0,03[min] - potrivirea sculei la dimensiune; (toleranta ≥0,2 mm)
ta23=0,07[min] - schimbarea turatiei; (cu 2 manete)
ta24=0,08[min] - schimbarea avansului; (cu 2 manete)
ta25=0,03[min] - cuplarea avansului;
ta26=0,02[min] - cuplare miscare principala de rotatie;
ta27=0,03[min] - decuplarea miscarii principale de rotatie;
ta28=0,03[min] - retragerea sculei;
ta29=0,04[min] - deplasarea in pozitie initiala a saniei transversale;
9
ta2=∑ t a 2=0,35[min].
1

- ta3=0,15[min] - timp pentru masuratori la luarea aschiilor de proba, masurare realizata cu


ajutorul sublerului [Tab. 7.18]/239

- ta5=0,18[min] - timp ajutator pentru masuratori de control [Tab. 7.19]/240

ta= ta1+ ta2 +ta3+ta5=0,26 +0,35+0,15+0,18


ta=0,97[min]
Faza 3 Intoarcere piesa:
ta1=2∙0,27=0,54[min]
Pentru operatia de strunjire de degrosare pe suprafata Ø 36,7 [mm] vom avea:
tb=0,641[min]
ta=0,97+0,54=1,51[min]
te=ta+tb=1,51+0,641=2,601[min]
5
tdt=5% ·tb= ∙ 0,641=¿0,03205 [min] [tab 7.20]/242
100
1
tdo=1% · te = ·2,601=0,02601 [min] [tab 7.20]/242
100
4
ton=4% ·te = ∙ 2, 6 01=0 ,10404 [min] [tab 7.21]/243
100
20
Nt= +0,641+1 , 51+ 0,03205+0,02 6 01+ 0 ,10404=2.479 [min]
120