MECANICA DE ROCAS

“ENSAYOS REALIZADOS EN LABORATORIO DE MECÁNICA DE ROCAS”

Participantes:

Carranza Saavedra Rossy

Quezada Camacho, Diego.

Rodríguez Avalos, Leider.

Vásquez Atoche, Jeremy

Villanueva Villanueva, Aaron.

Docente:

Ing. Luis E. Chuquiruna Rojas

Trujillo – Perú
2020
 INTRODUCCIÓN

En el presente informe se presenta básicamente los ensayos disponibles en el

Laboratorio de Mecánica de Rocas de la Facultad de Ingeniería de Minas, para
determinar las propiedades y características importantes de muestras de rocas,
que serán usadas para fines propios de la ingeniería en general, ya sea en
relación a la ingeniería civil para la construcción de túneles, cimentaciones y
estabilización de taludes, como en la ingeniería de minas o geológica, en el
cual la mecánica de rocas ha sido considerada tradicionalmente como un
asunto ligado primordialmente a la seguridad, lo que es muy importante para la
reducción de caída de rocas, evitando o minimizando los daños al personal y a
los equipos, como también es influyente en los aspectos económicos de las
operaciones mineras.
Es por tanto que un laboratorio para los ensayos de mecánica de rocas es
importante como herramienta tecnológica dentro de un proceso para la toma
decisiones acertadas y el mejoramiento de la seguridad, productividad y
eficiencia de una mina u obra civil.
OBJETIVOS

 Informar a los estudiantes sobre los ensayos realizados en laboratorio

de Mecánica de Rocas.
 Informar sobre los alcances de estos ensayos para sus respectivas
aplicaciones en la ingeniería.
 Proporcionar información sobre los procedimientos de cálculo y
obtención de resultados de cada tipo de ensayo.
 DESCRIPCIÓN MASCROSCÓPICA

1.- FALLA GEOLÓGICA

Una falla geológica puede definirse como una fractura usualmente plana
que se observa en un segmento de la corteza terrestre y la cual tiene
cierto desplazamiento, siendo ésta lo suficientemente amplia para ser
visible a simple vista o desde una vista aérea. Las fallas pueden tener
anchuras desde centímetros hasta varios kilómetros, y prolongarse de
forma interconectada por centenares de metros, como el caso de la Falla
de San Andrés, en California, Estados Unidos. El movimiento de las
fallas es fundamental para la formación de sistemas montañosos. Las
fallas separan el terreno es dos bloques desplazados uno respecto al
otro.

2.-TIPOS DE FALLA

Una falla puede componerse de varias partes o zonas tal y como se

muestra en la imagen siguiente:

Ilustración 1: Estructura de una falla

El bloque superior se denomina bloque o labio levantado, así

como al bloque inferior, bloque o labio hundido.

El plano que separa ambos bloques y por el cual se produce el

movimiento se denomina plano de falla. Si la superficie del plano de falla
está pulida se le denomina espejo de falla. En ocasiones, si hay
elementos más resistentes en el plano de falla se pueden
observar estrías de falla las cuales indican la dirección de movimiento.

El resalte que forman ambos bloques se llama escarpe de falla mientras

que la distancia que separa ambos puntos que antes estaban unidos se
denomina salto de falla.

Por último, el ángulo que forma la superficie de ruptura respecto a la

horizontal se denomina buzamiento del plano de falla.

2.1.-FALLAS NORMALES

Las fallas normales ocurren cuando el bloque de techo se

desplaza hacia abajo en comparación al bloque de muro, quedando por
debajo del mismo. Las fallas normales suelen tener una inclinación de
unos 60º disminuyendo con la profundidad.

La mayoría de estas fallas se desplazan solo unos metros, con

algunas excepciones de decenas de kilómetros. Las fallas normales se
deben a movimientos extensivos y pueden dar lugar a zonas deprimidas.

Ilustración 2: Falla normal

2.2.-FALLA INVERSA

En una falla inversa, el bloque de techo se mueve por encima del

bloque de muro, y dependiendo de su inclinación o buzamiento, cuando
este es menor a 45 grados, podemos hablar de cabalgamiento. Las
fallas inversas tienden a ser de pequeña escala, mientras que las fallas
por cabalgamiento son mucho más extensas y pueden extenderse por
cientos de kilómetros. Las fallas inversas y cabalgamientos se generan
 por fuerzas compresivas por lo que suelen dar lugar a elevaciones
montañosas.

Ilustración 3: Falla Inversa

2.3.-FALLA DE DESPLAZAMIENTO HORIZONTAL

Hablamos de fallas de desplazamiento horizontal cuando el

movimiento entre fallas se da de forma paralela a la superficie de estas. Este
tipo de desplazamiento es mucho mayor, y por lo general se da en el
marco de un subsistema de fallas que se desplazan simultáneamente.

Ilustración4: Falla Horizontal

2.4.-FALLA DE DESPLAZAMIENTO VERTICAL

Las fallas de desplazamiento vertical son aquellas en las que el

movimiento relativo de ambas se produce de forma paralela a la
inclinación o pendiente de la falla, de forma que una se eleve por encima
de la otra.

En líneas generales a las fallas de desplazamiento vertical se las

puede clasificar en fallas normales y fallas inversas.
 Ilustración 5: Falla Vertical

3.-CONDICION EXPLOSIVA

Un explosivo es un compuesto químico o mezcla de componentes que,

cuando es calentado, impactado, sometido a fricción o a choque, produce
una rápida reacción exotérmica liberando una gran cantidad de gas y
produciendo altas temperaturas y presiones en un breve instante de
tiempo.Los ingredientes utilizados en la fabricación de explosivos
generalmente son: bases explosivas, transportadores de oxígeno,
combustibles, antiácido y absolventes, algunos ingredientes realizan más
de una función en los explosivos. Una base explosiva es un líquido o solido
que, al aplicársele suficiente calor, o al ser sometido a un choque fuerte, se
descompone en gases con la liberación de una gran cantidad de calor. Los
combustibles combinados con exceso de oxígeno previenen la formación
de ´óxidos de nitrógeno. los transportadores de oxígeno aseguran la
oxidación completa del carbón para prevenir la formación de monóxido de
carbono. La formación de ´óxidos de nitrógeno y monóxido de carbono no
es deseable ya que produce gran cantidad de humo, pero también es
indeseable porque resulta en un bajo calor de detonación y por
consecuencia poca eficiencia de la voladura. Los anti ácidos son utilizados
como estabilizantes en el almacenamiento. Los absorbentes absorben
líquidos en bases explosivas (OCE, 1972).

4.- TEXTURA
Las rocas ígneas pueden presentar textura cristalina, textura vítrea o
textura clástica, dependiendo de sus condiciones concretas de génesis.
En este apartado se describen estos tipos texturales y sus variantes.

4.1.-TEXTURA CRISTALINA

Textura constituida por un mosaico de cristales

minerales (> 90% del volumen total de roca son cristales).
Presentan esta textura las rocas ígneas plutónicas y filonianas.

A) Textura Cristalina Afanítica: Cristales no visibles a

simple vista.

B) Textura Cristalina Fanerítica: Cristales reconocibles a

simple vista. Pueden distinguirse diversos grados de
tamaño: fanerítica fina (tamaño cristalino < 1 mm),
fanerítica media (tamaño cristalino entre 1 y 5 mm),
fanerítica gruesa (tamaño cristalino entre 5 mm y 3 cm)
y fanerítica muy gruesa (tamaño superior a 3 cm).

Ilustración 6: Textura fanerítica gruesa

 Atendiendo al grado de homogeneidad o heterogeneidad
del tamaño cristalino en el seno de la roca, se distinguen:
textura granuda y textura porfídica.

C) Textura granuda: Mosaico de cristales de tamaño

homogéneo (equigranuda) o heterogéneo sin grandes
contrastes de tamaño cristalino (inequigranuda).
D) Textura porfídica: Mosaico cristalino en que existen
cristales de mayor tamaño (fenocristales) inmersos en
una masa de fondo de tamaño cristalino inferior. se
observa la existencia de poblaciones de tamaños bien
diferenciadas, con el consecuente contraste.

Ilustración 7: Textura Porfídica

4.2.- TEXTURA VITREA

Textura constituida por vidrio (> 90% del volumen total de

roca es vidrio), formado por el rápido enfriamiento de un magma.
Esta textura es exclusiva de rocas ígneas volcánicas.

A) TEXTURA VACUOLAR (PUMÍTICA): Vidrio volcánico

con multitud de poros o vacuolas en su interior,
correspondientes a burbujas de gases que se alojaban
en la lava. Esta textura se debe a la desgasificación
sufrida por la lava al solidificarse.
 B) TEXTURA VÍTREA COMPACTA: Vidrio volcánico
masivo y compacto.

Ilustración 8: Textura vítrea compacta

4.3.-TEXTURA CLÁSTICA

Textura constituida por fragmentos, cuyo tamaño,

morfología y relaciones texturales pueden ser variables.
Presentan esta textura los Depósitos Volcánicos Piroclástico y
Rocas derivadas. En estos materiales, esta textura es
consecuencia de la acumulación de piroclastos.
 Ilustración 9: Textura Clástica (Piroclástica)

PREPARACION DE MUESTRAS PARA EL ENSAYO (ASTM D4543)

Según la “Comisión sobre mecánica de las rocas, Academia Nacional de

Ciencias”, la mecánica de las rocas es una ciencia teórica y aplicada que
estudia el comportamiento físico de las rocas sometidas a condiciones de
esfuerzo de diversos orígenes. En términos generales, la mecánica de las
rocas abarca el estudio de las obras subterráneas, como los túneles, y la
construcción en superficie, como las canteras a cielo abierto o las
cimentaciones de presas. Cuando en el laboratorio se somete una muestra de
roca a condiciones de esfuerzo definidas, el diagrama de tensión-deformación
puede mostrar comportamientos de no linealidad también para deformaciones
muy pequeñas, histéresis, anisotropía, condiciones de fluencia, etc. Y para eso
se necesita objetos para dicho análisis, a continuación, se mostrará los
materiales que nos ayuda a realizar la investigación.

1.- PICOS PARA ROCA

Utilizados para la identificación preliminar de la roca. Es útil para

separar las capas de la roca, especialmente en lajas de pizarra. La
cabeza de pico proporciona la máxima presión, se usa a menudo para
rocas más duras.

Ilustración 10: Pico de Roca

 2.- JUEGO DE ESCALA DE DUREZA DE MOHS

Utilizado para identificar los minerales según su dureza

superficial. El juego está formado por 10 minerales de referencia.

Ilustración 11: Juego de

escala de dureza de Mohs

3.- CORTADORA DE TESTIGOS Y ESMERILADORA

Se utiliza para obtener muestras de rocas perfectamente

maquinadas (cubos, prismas, etc.) a partir de rocas o trozos de testigos
irregulares. Se suministra con una mordaza adecuada para sujetar
firmemente fragmentos irregulares de hasta 70 x 140 mm
aproximadamente. Para cortar testigos de dimensiones hasta 75 mm de
diámetro x 140 mm de altura se utiliza otra mordaza en “V”. Pueden
obtenerse testigos más grandes dando la vuelta a las muestras en la
mordaza. Se suministra con entrada de agua de enfriamiento. La muela
esmeriladora y la bomba de agua deberán solicitarse por separado.
 Ilustración 12: Cortadora con entrada de agua.

Ilustración 12.1 Ilustración 12.2

4.- SIERRAS DE CORTE

Especialmente diseñada para cortar rocas o testigos. Se
suministra con un dispositivo especial para sujetar firmemente muestras
irregulares durante la operación. Acepta hojas de hasta 450 mm de Ø.
Se suministra con bastidor de soporte, bomba de agua y una abrazadera
cilíndrica con forma de “V”. El disco de corte debe solicitarse por
separado. Profundidad de corte (mm): Disco de corte de 115 mm con
350 mm de Ø y un disco de corte de 165 mm de Ø. Con disco de corte

de 450 mm de Ø.
 Ilustración 13: Sierras de corte

5.- MAQUINAS Y TALADROS SACATESTIGOS

Esta máquina se utiliza específicamente en el laboratorio para

obtener testigos de materiales duros como roca y hormigón. Se
proporciona un dispositivo para sujetar el material durante el ciclo de
corte. También existe una herramienta especial para preparar muestras
de roca a partir de trozos de testigos. Taladros saca testigos no
incluidos.

Véase accesorios.

Ilustración 14
 Ilustración 15: Máquinas de taladro sacatestigos.

6.- MAQUINA PULIDRA DE MUESTRAS

Se utiliza para desbastar y pulir muestras de hormigón, piedras

naturales, materiales cerámicos, muestras de roca, etc. Las muestras
cilíndricas y cúbicas y los testigos se bloquean fácilmente en la mesa y
el cabezal de pulido de 330 mm de diámetro puede moverse en sentido
radial, manual o automáticamente en ambas direcciones. La máquina se
suministra con protección contra esquirlas, depósito de refrigeración,
bomba de motor, un juego de segmentos abrasivos y manual de
instrucciones. Previa solicitud, podemos suministrar segmentos
abrasivos diamantados. La máquina se suministra con elemento de
sujeción para cubos de 100, 150 y 200 mm.
 Ilustración 16: Pulidora de muestras

7.- VERFICACION DIMENSIONAL

Para verificar las tolerancias dimensionales y geométricas de

testigos de roca de hasta 50 mm de diámetro por 100 mm de longitud.
La rectitud de la superficie cilíndrica puede verificarse fácilmente
mediante el reloj comparador superior y la planicidad y la verticalidad de
las superficies de los extremos mediante el mismo reloj comparador
acoplado al soporte articulado. El aparato incluye un soporte de base
con columna y sujeción de reloj comparador que pueden ajustarse
verticalmente con exactitud, un reloj comparador de precisión de 5 x
0,001 mm, un bloque en “V”, un soporte de reloj comparador articulado
magnético y un juego de imanes circulares.

Ilustración 17: Aparato de verificación de rocas

8.-DISPOSITIVO DE SUJECIÓN PARA LA PREPARACIÓN DE LA

SUPERFICIE DEL TESTIGO

Para la preparación de superficies de testigos planas y paralelas

utilizando pulidoras de superficies horizontales. Consta de un dispositivo
de inmovilización para cuatro unidades capaz de sujetar testigos de 20 a
 55 mm de diámetro. Puede montarse en la mayoría de las pulidoras con
o sin plato magnético de sujeción.

Ilustración 18: Dispositivo de sujeción

ENSAYO DE PROPIEDAS FÍSICAS

Desde el punto de vista físico, las rocas presentan diferentes propiedades, que
se expresan normalmente por medio de parámetros que cuantifican
determinados aspectos o comportamientos. Dichas propiedades físicas derivan
de las características puramente petrográficas; de los minerales que las
forman, de su tamaño y morfología; del volumen de poros, de su forma y de la
naturaleza de los fluidos que rellenan estos poros. Estos caracteres
petrográficos son muy variables en función del tipo de roca y de su
petrogénesis, y a menudo, la relación entre rasgos petrográficos y parámetros
petrofísicos no siempre es fácil de determinar. Los materiales naturales de
carácter mineral utilizados en construcción son variados, incluyendo tanto la
roca natural (piedra de construcción) y la roca ornamental, como áridos,
cementos, cales, materiales cerámicos, etc. Las piedras naturales son aquellas
que constituyen elementos estructurales o unidades constructivas (adoquines,
bordillos, sillares, pavimentos), tras una elaboración sencilla de corte y/o
labrado. Básicamente el único requisito que presentan estos materiales es que
ofrezcan resistencia mecánica a los esfuerzos que deban soportar en una obra.
Las piedras naturales de construcción (piedras de cantería) abarcan un amplio
espectro tipológico de rocas ígneas, sedimentarias y metamórficas. Las rocas
ornamentales presentan una tipología más específica e implican una
manufactura más refinada, generalmente mediante pulido. En su uso como
roca ornamental, se pueden distinguir tres tipos fundamentales de materiales
pétreos cuya definición comercial es muy genérica: granitos, mármoles y
pizarras. La denominación científica o petrológica de cada uno de estos tipos
de roca no siempre coincide con denominaciones “comerciales” ampliamente
extendidas y admitidas incluso a nivel internacional.

Para la determinación de las propiedades físicas de las rocas es

habitual la realización de ensayos basados en procedimientos que se
encuentran normalizados, de modo que los datos que se obtengan sean
comparables. El uso de los materiales pétreos como materiales de construcción
se encuentra pues regulado por unas especificaciones referidas a una serie de
normativas que permiten responder a los límites que marcan dichas
especificaciones. El objeto de la normativa es doble, por un lado, constituye un
criterio básico de prospección de nuevos yacimientos, y por otro, es el criterio
que permite al prescriptor el uso en las mejores condiciones. Entre los métodos
y normas específicas más empleadas en el campo de los materiales pétreos,
cabe citar las de la Internacional Society for Rock Mechanics (ISRM) y otras
normas más específicas como las ASTM (americanas), EN (europeas), DIN
(alemanas), BS (británicas) y UNE (españolas).

1.-DENSIDAD

La densidad es una propiedad elemental y fundamental de los

materiales, relacionada con la naturaleza de sus constituyentes y la
existencia de espacios vacíos entre ellos. La densidad () se define
como la masa (M) por unidad de volumen (V), y se expresa en kg/m3 :

Conocida la masa y el volumen de una muestra rocosa se

determina de forma inmediata su densidad. En los materiales porosos
tanto la masa como el volumen admiten ciertas matizaciones y, en
consecuencia, se pueden establecer distintos tipos de densidad.
Fundamentalmente se distingue dos: “densidad de los granos minerales”
y “densidad de la roca seca”. También se consideran otros tipos de
densidad, obtenidos a partir de distintos ensayos, como la “densidad de
la roca húmeda” (para un determinado contenido en humedad) y la
“densidad corregida” o “densidad del esqueleto” (cuando el volumen de
roca no incluye los poros abiertos, pero incluye los cerrados).

1.1.- LA DENSIDAD DE LOS GRANOS MINERALES (Ps)

Conocida también como densidad real (UNE-EN),

densidad de la fracción sólida o densidad verdadera (“true
density”, IUPAC), se define como la masa de material seco (Ms)
por unidad de volumen de la parte sólida de la roca (Vs), es decir,
el volumen después de ser excluidos sus espacios vacíos:

Su valor puede calcularse de forma teórica a partir de la

densidad de los minerales constituyentes, siempre que se
conozca con precisión la composición cuantitativa de la roca y la
densidad de cada componente. Experimentalmente puede
obtenerse mediante el método clásico del picnómetro (UNE-EN);
en este caso su correcta determinación requiere una buena
pulverización y ausencia de humedad en la muestra, y que la
temperatura se mantenga constante a lo largo del ensayo. Otra
técnica utilizada es el picnómetro de helio, ya que dicho gas –
inerte y de número atómico muy bajo– se difunde por todo el
espacio vacío, permitiendo obtener el volumen del sólido. Dicho
volumen se determina a partir del descenso relativo de presión
que experimenta el gas contenido en una célula, en la que
eventualmente se introduce la muestra.

Ilustración 19: Determinación Teórica

Ilustración 20: Método Picnómetro

1.2.-DENSIDAD DE LA ROCA SECA (d)

Conocida también como densidad aparente (UNEEN),

densidad de la roca en bloque (“bulk density”, IUPAC) o peso del

volumen, se define como la masa del material seco (Ms) por
unidad de volumen total de roca (Vt), es decir, el volumen
incluyendo su parte sólida (Vs) y todos sus espacios vacíos (Vv):

La obtención de la masa de la muestra no presenta

problema –únicamente es necesario que esté seca–, por lo que
los distintos métodos se diferencian en el procedimiento seguido
para determinar el volumen. Un método relativamente sencillo –
que puede aplicarse a materiales coherentes como las rocas
utilizadas en la construcción– consiste en preparar muestras con
formas geométricas (prismas, cilindros), y a partir de la medida
precisa de sus dimensiones (con un calibre) se calcula el
volumen. También es muy adecuado para este tipo de materiales
el método de la pesada hidrostática, basado en el principio de
Arquímedes (ISRM, RILEM, ASTM); para que el resultado del
 ensayo sea correcto debe garantizarse una buena saturación de
las muestras. Otro método que puede aplicarse a rocas sin
grandes poros es por desplazamiento de mercurio, en este caso
se introduce la muestra en una probeta con mercurio y su
ascenso de nivel mide el volumen; como el mercurio es un líquido
que no moja, no penetra en los poros y el volumen determinado
es el total; se trata de un método más rápido y menos preciso.

Ilustración 21: Método de la pesada Hidrostática

2.- POROSIDAD

En este caso se considera únicamente la porosidad (n) como una

propiedad física, es decir como un parámetro numérico. Se define como
el volumen ocupando los espacios vacíos (Vv) o volumen poroso (Vp,
IUPAC) por unidad de volumen total de roca (Vt), y se expresa en
porcentaje:

Igual que la densidad, la

porosidad admiten ciertas matizaciones y se establecen distintos tipos,
siendo los principales: la “porosidad total” y la “porosidad abierta”. De
acuerdo con las características de los espacios vacíos contemplados,
pueden considerarse otros tipos de porosidad: “cerrada”, “accesible” a
un determinado fluido, “comunicada” o “efectiva” para un determinado
comportamiento.

2.1.- POROSIDAD TOTAL (n)

 Se define como el volumen total de vacíos por unidad de
volumen total de roca. En este caso deben contabilizarse todos
los espacios vacíos presentes: abiertos y cerrados, accesibles y
no accesibles. Su valor no puede obtenerse de forma
experimental, ya que incluye entre los espacios vacíos los no
comunicados con el exterior (poros no accesibles). Su
determinación se realiza de forma indirecta a partir del valor de
ambas densidades.

Ilustración 22: Determinación teórica de la Porosidad Total. (n)

2.2.- POROSIDAD ABIERTA (n)

Se conoce también como porosidad accesible o

comunicada, y se define de la misma forma como el volumen de
poros abiertos (Va) o comunicados entre sí y con el exterior
(accesibles al agua normalmente) por unidad de volumen total de
roca (Vt):

Esta porosidad se determina normalmente mediante

técnicas experimentales, basadas en introducir un fluido en los
poros y cuantificar su volumen. El procedimiento más común es el
método de la pesada hidrostática ya mencionado, en dicho
ensayo se saturan los poros con agua –normalmente al vacío– de
acuerdo con las especificaciones de la norma seguida y se
obtiene la porosidad abierta “accesible al agua”. Otro método
utilizado es por inyección de mercurio, en este caso se introduce
mercurio a presión en los poros y a partir del volumen inyectado
 se determina la porosidad abierta “accesible al mercurio”. En la
mayoría de las rocas los valores obtenidos en ambos ensayos
son parecidos, siendo ligeramente mayor la porosidad accesible
al agua, ya que el mercurio no llega a introducirse en los poros
muy pequeños (< 0,003 µm), y dicho ensayo tampoco considera
los poros con accesos muy grandes (> 100 µm).

3.- EJEMPLO DE ENSAYO

3.1.- DENSIDAD DE CONJUNTO

A) MATERIAL:

Probetas de roca, agua(destilada), estufa, balanza, metro.

B) PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL:

- Limpiar y secar en la estufa las probetas.

- Medir sus dimensiones y calcular el volumen de la

probeta, Vprob (cm3).

- Medir el peso en seco, M0 (g).

- Cálculo de la densidad de conjunto, rC (g/cm3).

3.2.-POROSIDAD ACCESIBLE ABIERTA CON EL MÉTODO DE

INMERSIÓN.

A) MATERIAL:

Probetas de roca, agua(destilada), estufa, balanza, metro.

B) PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL:

- Limpiar y secar en estufa las probetas.

- Medir sus dimensiones y calcular el volumen de la
probeta, Vprob (cm3).

- Medir peso en seco, M0 (g).

- Introducir las probetas en inmersión durante 48 horas.

- Medir el peso saturado en agua, M(g).

- Cálculo de la porosidad abierta con el método de

inmersión, PAI (%):
 ENSAYOS DE COMPRESIÓN UNIAXIAL

Este ensayo permite determinar en el laboratorio la resistencia uniaxial no

confinada de la roca, o resistencia a la compresión simple, σc. Es un ensayo
para la clasificación de la roca por su resistencia. La relación entre los
esfuerzos aplicados en el ensayo es:

En este ensayo se deben cumplir las siguientes condiciones:

- Razón Largo/Ancho de la probeta debe ser 2.5 a 3.0:1

- Extremos deben ser paralelos y pulidos, sin grietas.

- Ancho de muestra debe ser >10 veces el tamaño medio del grano.

El ensayo trata de la aplicación gradual de una fuerza axial a un cilindro

de roca, hasta que se produce su rotura, los datos obtenidos son: σ1 obtenido
del ensayo, σ2, σ3. Con estos datos se puede obtener σc (resistencia a la
compresión simple).

1.- PROCEDIMIENTO

A) Concebir una idea general de la roca en cuanto a su litología y

estructuras.

B) Identificar las muestras.

C) Medir las dimensiones de la muestra para validar si satisface las
condiciones del ensayo.

D) Se recubre la muestra con una membrana cuyo fin será el de

evitar que al momento de fallar la roca no salten fragmentos y
dañen a personas u objetos de alrededor.

E) Se sitúa el testigo de tal forma que el pistón de la máquina

quede paralelo a las caras transversales de la muestra.

F) Una persona se encarga de medir la presión a la cual está

siendo sometida la muestra mediante un manómetro conectado
directamente a la prensa hidráulica, la presión debe ser medida a
cada instante ya que, al momento de fallar, la aguja que indica el
valor de la carga vuelve al punto de partida.

G) Una segunda persona será la encargada de ir aumentando

paulatinamente la presión en la prensa hidráulica.

H) Una vez falle el testigo se retira y se analizan las condiciones y

modo de ruptura.
 ENSAYO DE COMPRESIÓN TRIAXIAL

Este ensayo representa las condiciones de las rocas in situ sometidas a

esfuerzos confinantes, mediante la aplicación de presión hidráulica uniforme
alrededor de la probeta. Permite determinar la envolvente o línea de resistencia
del material rocoso ensayado a partir de la que se obtienen los valores de sus
parámetros resistentes cohesión (c) y ángulo de fricción (phi). La relación entre
los esfuerzos aplicados a la probeta es:

En este ensayo se deben cumplir las siguientes condiciones:

- Razón Largo/Ancho de la probeta debe ser 2.5 a 3.0:1

- Extremos deben ser paralelos y pulidos, sin grietas.

-Ancho de muestra debe ser >10 veces el tamaño medio del grano.

El ensayo trata de la aplicación gradual de una fuerza axial a un cilindro

de roca, hasta que se produce su rotura, los datos obtenidos son: σ1 obtenido
del ensayo, σ2, σ3. Con estos datos se puede obtener σc (resistencia a la
compresión simple).

1.- PROCEDIMIENTO

A) Concebir una idea general de la roca en cuanto a su litología y

estructuras.
 B) Identificar las muestras.

C) Medir las dimensiones de la muestra para validar si satisface

las condiciones del ensayo.

D) Se recubre la muestra con una membrana impermeable cuyo

fin será el de evitar el líquido usado para generar la presión de
confinamiento no penetre en el testigo.

E) Se sitúa el testigo dentro de una cámara que será la encargada

de mantener la muestra a una presión de confinamiento
determinada, esta se encuentra conectada con prensa hidráulica
manipulada por el encargado de laboratorio cuyo único fin es
inyectar liquido hidráulico a la cámara y de esta forma fijar la
presión de confinamiento

F) Una persona se encarga de medir la presión a la cual está

siendo sometida la muestra mediante un manómetro conectado
directamente a la prensa hidráulica, la presión debe ser medida a
cada instante ya que, al momento de fallar, la aguja que indica el
valor de la carga vuelve al punto de partida.

G) Una segunda persona será la encargada de ir aumentando

paulatinamente la presión en la prensa hidráulica.

H) Una tercera persona en este caso el encargado del laboratorio

se dedica a regular la presión confinante manteniéndola
constante durante todo el ensayo, esta presión puede ser
cualquiera sin embargo es recomendado ir aumentándola de
forma progresiva dependiendo de la respuesta de la roca durante
los ensayos.

I)Una vez falle el testigo se retira y se analizan las condiciones y

modo de ruptura.

Finalmente usando los datos obtenidos en el ensayo de

compresión triaxial se puede conocer el ángulo de fricción y la
cohesión de la roca intacta mediante el criterio de falla de Mohr -
Coulomb.
 ENSAYO DE CONSTANTES ELASTICAS CON TRANSDUCTORES
Para la determinación de las propiedades dinámicas, utilizando la técnica de
transmisión de pulsos ultrasónicos, se propuso un montaje experimental (ver
Fotografía 3.1). Como se puede apreciar en la Fotografía 3.1 el montaje
propuesto consta de una secuencia de dispositivos interconectados en serie,
así: Generador de pulsos, cables, transductor emisor, acople, espécimen,
transductor receptor, osciloscopio digital, Pc.

Generador de pulsos. En la presente investigación se trabajó con un

generador de pulsos ultrasónicos “PUNDIT”, utilizado preferencialmente para
ensayos de calidad del concreto; aunque funciona adecuadamente en la
determinación de ondas compresionales en especímenes de roca. Dicho
generador trabaja a una frecuencia ultrasónica única de (50 kHz).

Ilustración 1. Montaje experimental

Transductores. Los transductores utilizados, tanto emisor como receptor, son
de tipo piezoeléctrico (numeral 2.1.2), con una frecuencia de resonancia de (50
kHz), y generación de ondas de tipo compresional.

Se garantizó un excelente acople entre transductores y muestra de roca, para

emitir y recibir correctamente la señal. Para esto se hizo uso de vaselina
industrial la cual fue aplicada en el contacto entre transductores y muestra de
roca, para cada ensayo, además se aplicó una carga (1Kg) en el transductor
emisor, garantizando así una presión de contacto entre transductor y
espécimen de roca, mejorando la intensidad de la señal recibida, y logrando
obtener resultados con una misma presión de contacto, evitando la
manipulación manual que podría alterar los resultados (numeral 2.1.2).

La velocidad de ondas compresionales (Vp) se determina por medio de la

ecuación 1.1.

La longitud de onda ( ), se relaciona con la velocidad de ondas y la frecuencia

de resonancia de los transductores (ecuación 2.6), que para el caso sería fr =
50 kHz.

Osciloscopio. El osciloscopio digital utilizado en la presente investigación es

de marca “FLUKE” SW90W (105B) que cuenta con un software especialmente
diseñado para el análisis y manipulación de señales. El osciloscopio será el
encargado de visualizar y almacenar las señales ultrasónicas procedentes de
los transductores emisor y receptor de ultrasonidos, obtenidas de la transmisión
de los mismos entre uno y otro transductor en transmisión directa (Figura 3.1)
en los especímenes de roca estudiados.

Para minimizar el ruido de la señal se recomienda usar la probeta con una

relación 10:1 en términos del voltaje; igualmente si se usa el adaptador de
corriente se debe conectar la salida negra de 4mm a una salida a tierra. Esta
técnica reduce o elimina cualquier ruido relacionado con la línea de energía. El
osciloscopio digital se conectó al PC por medio de un cable serie RS-232,
conexión que permite obtener la señal discreta en el tiempo. Las señales
obtenidas están discretas en un intervalo de tiempo (microsegundos) y un total
de datos recolectados de 512 para cada señal.
La señal que se obtiene para cada espécimen de roca se muestra en la
siguiente Figura 3.1

Ilustración 2. Oscilograma de la señal generada (espécimen MA-1c). Utilizando el montaje experimental.

A partir del oscilograma de la señal registrada, se obtiene la amplitud máxima

(Amax) como se plasma en la Figura 3.2, para cada espécimen de roca.
Teniendo discretizada la señal en el dominio del tiempo, se logra exportar los
datos a la herramienta Excel, donde se determina la máxima amplitud
registrada en la señal.

Ilustración 3. Determinación de la amplitud máxima registrada en el oscilograma de la señal.

El factor de atenuación se define como el decaimiento de la amplitud en el

tiempo, por distintos factores tales como: expansión geométrica, atenuación
intrínseca y atenuación dispersiva (numeral 2.2). Teniendo en cuenta que la
distancia que recorre el pulso ultrasónico en los especímenes de roca es muy
pequeña, la atenuación por expansión geométrica no tendría lugar, al igual que
la atenuación intrínseca, debido a que la energía liberada es mínima, lo cual no
da lugar a que esta energía se pudiese transformar en otro tipo de energía
como por ejemplo en calor. Por lo tanto, la única atenuación presente en los
especímenes de roca es la atenuación dispersiva, debido a diferentes factores
tales como heterogeneidades que podría presentar el medio.

Para el cálculo del factor de atenuación como una medida del decaimiento
exponencial de la amplitud en el tiempo, se hizo uso de una rutina en
MATLAB®, creada por Pedroza, en el desarrollo de su tesis doctoral titulada
“Influencia de las Propiedades de los Macizos Rocoso en la Atenuación de
Ondas Sísmicas”. Un parámetro adimensional de medida de atenuación en las
ondas sísmicas es llamado factor de calidad (Q), utilizado en el medio para
cuantificar la calidad de los materiales rocosos (numeral 2.2).

El factor de calidad sísmico de ondas compresionales Qp se determina como el

inverso del factor de atenuación de ondas compresionales (Qp = 1/ ).

Otros parámetros dinámicos, como la Amplitud RMS y la Amplitud absoluta

Promedio, se determinan por medio de las siguientes ecuaciones:

Análisis de señales en el dominio de las frecuencias. Como se describió

anteriormente se obtienen los oscilogramas de la señal para un determinado
espécimen en el dominio del tiempo, señal que se encuentra discreta a
intervalos ∆ t=4 us . Para el caso donde se desee analizar la misma señal en el
dominio de las frecuencias, se recurre a aplicar los conceptos de la
Transformada de Fourier. Así obteniendo lo que se conoce como Espectros de
Fourier. Para la transformación del oscilograma de la señal en el dominio del
tiempo al dominio de las frecuencias, se hizo uso del Software OriginPro®, que
permite obtener espectros de amplitud, a partir de una señal discreta en el
dominio del tiempo, aplicando la transformada de Fourier.

En la Figura 3.3, se expone el Espectro de Amplitud de Fourier, para el

espécimen MA-1c.
 Ilustración 4. Espectro de Amplitud para el espécimen MA-1c

Como se indica en la anterior gráfica a partir de los espectros de Fourier, se

logra determinar a la frecuencia fundamental, la amplitud de Fourier máxima,
datos con los cuales se trabajarán en la presente investigación.

También se evaluará la Energía MSA (energía normalizada a la amplitud

cuadrada media), y la Amplitud de Fourier RMS que se obtienen por medio de
las siguientes ecuaciones:

DETERMINACIÓN DE PROPIEDADES FÍSICAS

Todos los especímenes de roca estudiados fueron sometidos a proceso de

saturación y secado.

La saturación se llevó a cabo sumergiendo los especímenes en agua durante

un periodo de 24 horas; como condición de prueba se pesaron algunos
especímenes a 24, 48 y 72 horas. Comparando los pesos saturados en agua a
24 y 72 horas, se reportó que los pesos en mención presentaban una diferencia
máxima menor del 0.3%.

El secado de los especímenes se realizó en horno a una temperatura constante

de 105 grados centígrados, durante un periodo de 24 horas.
Densidad. La densidad de cada espécimen se determinó según el método
propuesto por ISRM (International Society for Rock Mechanics), realizando la
medición del peso y el volumen total de cada espécimen de roca. Se obtuvieron
densidades para especímenes en estado natural, seco y saturado.

Humedad. Las humedades de los especímenes de roca en estado natural y

saturado se llevaron a cabo por diferencia de pesos, como se describe en las
siguientes ecuaciones:

Porosidad (n), Saturación (Sr), Gravedad especifica (Gs) y relación de

vacíos (e). Siguiendo la metodología propuesta por ISRM, se obtienen los
parámetros descritos, a partir de las siguientes formulas:
 ENSAYO DE CONSTANTES ELASTICAS CON STRAIN GAGES

El Módulo de Young (E) y la relación de Poisson (ν) estiman el comportamiento

de los esfuerzos y las deformaciones en el macizo rocoso. Estos valores se
emplean generalmente en el diseño de excavaciones en roca utilizando
métodos de cálculo numérico.

La elasticidad es una propiedad que se asume posee todo material ideal y que
algunas rocas presentan en mayor o menor grado y para lo cual deben tenerse
en cuenta tres factores principales: homogeneidad, isotropía y continuidad

 Homogeneidad es una medida de la continuidad física de un cuerpo que

depende de la escala, pudiendo una roca masiva de grano fino ser
considerada como homogénea
 Isotropía es una medida del comportamiento del material en diferentes
direcciones. El grado de isotropía de una roca definirá las diferentes
reacciones de ésta a la acción de fuerzas externas o internas.
 Continuidad se refiere a la cantidad de diaclasas, fallas y espacios
porosos que poseen las rocas. Como ya sabemos un material se
comporta elásticamente cuando luego de retirarla la carga aplicada
recupera su estado inicial, es decir la deformación es directamente
proporcional al esfuerzo aplicado. Esta constante de proporcionalidad es
el módulo de elasticidad o de Young (E).

E = σ/ εa

E = módulo de elasticidad (kg/cm2)

σ = esfuerzo aplicado (kg/cm2)

εa = deformación unitaria axial (mm/mm)

En un sentido mecánico, el módulo de elasticidad representa la rigidez del
material. El valor de E permite clasificar a las rocas de la siguiente manera:

 Roca cuasi-elástica: Para valores de E entre 6 y 10 x 104 MPa, son por

lo general de grano fino, masivo y compacto.
 Roca semi-elástica: Para valores de E entre 2 y 7 x 104 MPa, se
caracterizan por ser de grano grueso en las rocas ígneas y de grano
fino, porosidad baja y cohesión media en las rocas sedimentarias.
 Roca no elástica o plástica: Para valores de E menores que 2 x 104
MPa, presentan gran cantidad de espacios vacíos o porosos, por lo que
tienden a mostrar características variables de esfuerzo-deformación.

El uso del módulo de elasticidad para definir la relación esfuerzo-deformación

es sólo una aproximación, ya que las rocas muestran frecuentemente
características mecánicas no lineales.

El otro parámetro importante en la teoría de la elasticidad es la relación de

Poisson. (ν), la cual representa la relación inversa entre la deformación en la
dirección del esfuerzo aplicado y la deformación que ocurre en una dirección
perpendicular a ésta. Se expresa por:

ν = εd/ εa

ν =relación de Poisson.

εd= deformación unitaria en la dirección perpendicular a la carga aplicada.

εa= deformación unitaria en la dirección a la carga aplicada.

Equipo:

El equipo es el mismo que se utiliza en el ensayo de compresión simple y debe

cumplir con los requerimientos de la práctica ASTM E4 o la norma British
Standard 1610.- Para medir las deformaciones se utilizan medidores de
deformación de resistencia eléctrica (strain gage). La longitud de los strain
gage es por lo menos 10 veces el diámetro del grano más grande de la roca.

Un software registra las cargas y deformaciones además de que gráfica

directamente las curvas Esfuerzo vs. Deformación.
Ilustración 5. Equipo para determinar
constantes elásticas.

. Preparación de Testigos:

a) Los testigos deben ser cilíndricos circulares con una relación

longitud- diámetro (L/D) entre 2 y 2.5. Se pueden utilizar testigos con
diámetros entre 22 y 61 mm. La relación entre el diámetro del testigo y el
diámetro del grano más grande de la roca debe ser como mínimo de 10
a 1.
b) La superficie del testigo debe ser lisa y libre de irregularidades abruptas,
con todos sus elementos alineados sin desviarse más de 0.5 mm a lo
largo del testigo.
c) Las bases deben ser paralelas entre sí, sin desviarse más
de 0.025 mm y perpendiculares con respecto al eje longitudinal del
cilindro sin apartarse más de 0.05 mm en 50 mm.- No se permiten
testigos que estén cubiertos con otro material o que tengan algún
tratamiento superficial diferente al de la máquina refrendadora.- El
diámetro debe ser medido con aproximación a 0.1 mm y ser el
promedio delas medidas de dos diámetros perpendiculares entre sí
y tomadas en tres partes del testigo: superior, medio, inferior.- La
altura debe ser tomada con aproximación al mm.
d) Se instalan dos strain gage: uno axial o longitudinal y otro diametral o
transversal sobre la superficie del testigo.
e) El strain gage longitudinal se coloca perpendicular a las bases del
testigo y el strain gage transversal se coloca a lo largo de un diámetro
paralelo a las bases. Se trata de que los strain gages queden ubicados
en la parte central del testigo y en puntos opuestos de un mismo
diámetro.- Se limpia y pule la superficie del testigo en los puntos donde
se colocan los strain gages, para pulir se utiliza una lija de grano medio y
luego una de grano fina con lo que la superficie queda libre de
irregularidades y para limpiar se utiliza un algodón con alcohol con lo
que se remueve la grasa. El pegamento utilizado es el que especifica el
fabricante de los strain gages
f) Se recomienda realizar no menos de 3 ensayos por muestra de roca.

Cálculos:

La deformación unitaria axial (εa) y la deformación unitaria diametral (εd)

son registradas directamente por el software a partir de las lecturas de los
strain gages.

a) Los valores de esfuerzos y deformaciones axiales y diametrales se

deberán dibujar en un solo gráfico. Estas curvas muestran el
comportamiento típico de las rocas desde una tensión inicial cero hasta la
resistencia última de la roca.

Ilustración 6. Modulo tangente.

b) El módulo axial de Young (E) de un espécimen, puede ser calculado
empleando cualquiera de los siguientes métodos:

• Módulo tangente (Et): Es medido a un nivel determinado de carga,

expresado como un porcentaje de la resistencia última trazándose una recta
tangente a la curva en ese punto. Por lo general se toma el 50% de la
resistencia de la roca a la compresión uniaxial

• Módulo promedio (Ep): Es definido mediante la inclinación promedio

de las partes relativamente rectas de la curva esfuerzo-deformación axiales.

Ilustración 7. Modulo promedio.

Módulo secante (Es): Es generalmente medido desde el esfuerzo inicial

cero hasta un valor de esfuerzo prefijado, el que representa un porcentaje
de la resistencia de la roca a la compresión. Se acostumbra tomar el 50%
de R.
 Ilustración 8. Modulo secante.

ENSAYO DE TRACCIÓN INDIRECTA

Existe un método para determinar la resistencia a tracción indirecta (Ensayo

brasileño) sobre probetas cilíndricas, que también se puede usar para probetas
cúbicas o prismáticas. En el caso de la probeta cilíndrica se le somete a una
fuerza de compresión aplicada en una banda estrecha y en toda su longitud. El
resultado de la fuerza de tracción ortogonal resultante origina que la probeta
rompa a tracción.

En la figura 2.8.1.5 pueden verse los dispositivos de ensayo para probetas

cilíndricas y prismáticas. Las bandas de apoyo son de fibras prensadas de
densidad > 900 3 Kg/m3 y dimensiones, ancho a = 10 mm., espesor t = 4 mm
y una longitud superior a la línea de contacto de la probeta. Las bandas de
apoyo solo deberán usarse una vez.

Durante el ensayo debe asegurarse que la probeta permanece centrada cuando

comienza la carga y durante la aplicación de esta el plato superior ha de estar
paralelo con el inferior. Se selecciona un incremento de tensión constante
dentro del rango, por ejemplo, de 0.04 a 0.06

La carga se aplica sin brusquedades y se incrementa continuamente, en la

velocidad seleccionada 1, hasta que no soporte una carga mayor.

La velocidad de carga requerida en la máquina de ensayo se calcula mediante

la fórmula:

Dónde:
R = Velocidad de incremento de carga, en newtons por segundo; L = Longitud
de la probeta en milímetros (Figura);

d = Dimensión de la sección transversal de la probeta en milímetros;

s = Incremento de tensión, en megapascales por segundo (newtons por

milímetro cuadrado por segundo).
 Ilustración 9. Dispositivos de ensayo para probetas cilíndricas y prismáticas.

La resistencia a la tracción indirecta viene dada por la fórmula:

Donde:

ct = Resistencia a tracción indirecta, en megapascales o newtons por milímetro

cuadrado. F = Carga máxima, en newtons;

L = Longitud de la línea de contacto de la probeta, en milímetros;

d = Dimensión de la sección transversal, en milímetros. Se muestra una

disposición general del ensayo de tracción indirecta y los detalles de la rotura.
 Ilustración 10. Disposición general del ensayo de tracción indirecta y detalles
de la rotura.

ENSAYO DE CORTE DIRECTO

Descripción de la muestra:

Un molde especialmente diseñado para que encaje en el equipo perfectamente

y que será utilizado para encapsular el testigo en una mezcla de concreto de
secado rápido. Este molde consta de dos mitades que tienen la misma forma y
dimensiones que la caja del equipo de ensayo.

Preparación de testigos:

a) Se pueden emplear testigos cilíndricos o bloques de roca de geometría

regular. El testigo debe tener las dimensiones adecuadas para que
 pueda ser colocado en el molde. Los testigos no requieren de ningún
tratamiento superficial ni estar sujetos a condiciones de paralelismo.
b) Seleccionar la discontinuidad o plano de falla a ser ensayado, luego
preparar el testigo cortándolo en dos partes de 40 a 60 mm de longitud a
cada lado de la zona seleccionada. Luego unir las dos partes con cinta
adhesiva de manera que se tenga un solo testigo nuevamente.
c) Se prepara una mezcla de arena, cemento y agua de secado rápido y
resistencia media. La proporción en volumen de arena-cemento es de 3
a 2 y se emplea 700 ml de agua para la preparación de un molde.
d) Se coloca el sujetador de testigo sobre el molde y se coloca entre sus
agarraderas el testigo teniendo cuidado que el plano cortante propuesto
esté alineado con la posición del plano horizontal de aplicación de la
carga cortante y el eje de aplicación de la carga normal. Se ajusta el
sujetador de manera que el testigo no se mueva de la posición deseada.
e) Se cubre el interior del molde con una película de grasa para facilitar
remover el testigo después del secado de la mezcla. Verter la mezcla en
una mitad del.
f) Se remueven los lados del molde y se arma la otra mitad. También se
retira el sujetador. Al igual que la otra parte la engrasamos y llenamos el
molde con la cantidad suficiente de mezcla para que cuando se
introduzca el testigo no sea necesario aumentar o retirar una cantidad
considerable de mezcla ya que el acceso será difícil. La mitad que
contiene el testigo la volteamos y la colocamos apropiadamente sobre la
mitad que acabamos de preparar luego ajustamos los tornillos del molde
para asegurar el alineamiento requerido. Se añade o remueve pequeñas
cantidades de mezcla con una paleta a través de la ranura. Dejar secar
los moldes tres días como mínimo.
g) Luego se desmolda el testigo y se separan las dos partes cortando la
cinta adhesiva, entonces el testigo estará listo para ser ensayado.

Descripción de equipo:

 Máquina de ensayo

Este equipo consiste de una caja partida diagonalmente. La mitad superior

equipada con un pistón vertical para aplicar la fuerza normal y la mitad inferior
equipada con un pistón horizontal para la aplicación de una fuerza cortante. La
caja está diseñada para aceptar testigos de roca con dimensiones no mayores
de 115 mm x 125 mm o si es un testigo cilíndrico su diámetro debe ser no
mayor de 102 mm y su longitud no mayor de 120 mm.

Ilustración 11. Máquina de ensayo.

La fuerza aplicada por el pisón vertical es transmitida por medio de una bomba
hidráulica de operación manual y es registrada en un medidor de fuerza con
escala graduada en 0.25 KN y con capacidad de medir fuerzas hasta 11 KN. La
fuerza aplicada por el pisón horizontal es transmitida por medio de una bomba
hidráulica de operación manual y es registrada en un medidor de fuerza con
escala graduada en 0.1KN y con capacidad de medir fuerzas hasta 5.5KN.
Estas fuerzas deberán estar alineadas con el centro del plano de corte.

Ilustración 12. Bomba Hidráulica.

Medidor de desplazamientos:

Un aditamento para medir el desplazamiento horizontal (dirección de aplicación

de la fuerza cortante) con escala graduada en 0.01 mm con un círculo de
graduación de 100 unidades con capacidad de medir hasta 25 mm.

Descripción de ensayo:

a) Se registra el diámetro o las dimensiones de la zona escogida para

calcular el área de deslizamiento.
b) Se hacen las conexiones hidráulicas de la manera como se ilustra en el
esquema de la figura 5.
c) Se coloca el testigo (encapsulado en la mezcla) en la parte inferior de la
caja y se coloca la parte superior de la caja sobre ella. Se hacen
coincidir las partes cortadas en forma manual. Se empezará el ensayo
aplicando una carga normal pequeña para mantener la posición.
d) Se fija el medidor de desplazamientos en la parte superior como se
muestra en la figura 5 para lograr registrar los movimientos horizontales.
e) Se aplica la carga normal requerida con la bomba manual, se registra y
se mantiene constante, luego se aplica la carga cortante gradualmente.
Se registran los desplazamientos horizontales y las cargas cortantes
respectivas.
f) Al llegar al máximo valor de fuerza cortante se registra este valor y su
desplazamiento. Se sigue aplicando carga cortante hasta que ésta se
mantiene constante, entonces habremos hallado el valor de esfuerzo
cortante residual.
g) Se repite este proceso incrementando la carga normal con una razón
constante. Volvemos a colocar el testigo en su posición inicial, teniendo
cuidado que el detrito producido por el corte no se pierda del plano de
ensayo. Obtenemos en cada ensayo los valores correspondientes al
esfuerzo cortante máximo y residual.
 ENSAYO DE CARGA PUNTUAL DIGITAL ASTM D5731

Este método de ensayo cubre los lineamientos, requisitos y

procedimientos para la determinación del índice de carga puntual de la roca.
Esto es una prueba de índice y está destinada a ser utilizada para clasificar la
resistencia de la roca.

Las muestras en forma de núcleo de roca, bloques o grumos irregulares

con un diámetro de prueba desde 30 a 85 mm pueden ser probados por este
método de ensayo y se aplica a las rocas de resistencia media (resistencia a la
compresión de más de 15 MPa (2200 psi)).

Este método de ensayo no cubre qué tipo de espécimen debe ser

probado o si se deben considerar factores anisotrópicos. Es necesario
desarrollar las especificaciones del programa de prueba de carga puntual antes
de ésta y posiblemente incluso antes de la toma de las muestras.

1.- Resumen del método

Se realiza esta prueba de índice con la interacción de una muestra de

roca a una carga cada vez más localizada hasta presenciar el fallo por la
división de ésta. La carga de rotura se utiliza para calcular el índice de fuerza
de carga puntual.

El índice de fuerza de carga puntual se puede utilizar para la clasificar

las rocas. Un método común utilizado es mediante la estimación de la
resistencia a la compresión uniaxial.

2.- Importancia y Uso

El ensayo de resistencia de carga puntual se utiliza como una prueba

índice para la clasificación de resistencia de los materiales de roca. Los
resultados de las pruebas no se deben utilizar para el diseño o casos
analíticos. Este método de ensayo se realiza para determinar el índice de
fuerza de carga puntual de las muestras de roca y, si es necesario, el índice de
anisotropía.

3.- Sistema de Carga:

3.1.- El sistema de carga deberá tener un bastidor de carga con un espacio

libre entre platinas que permita probar las muestras de roca en el rango de
tamaño requerido. Típicamente, este intervalo está comprendido entre 30 y 100
mm, o el tamaño máximo de abertura del bastidor de carga, de manera que se
puede disponer de una distancia ajustable para alojar ejemplares pequeños y
grandes.

3.2.- La capacidad de carga deberá ser suficiente para romper las más grandes
y más fuertes muestras a ensayar.
3.3.- El bastidor de carga deberá estar diseñado y construido de modo que no
se distorsione permanentemente durante las aplicaciones repetidas de carga
de ensayo máxima y de tal modo que los platos permanezcan coaxiales dentro
de los 60,2 mm durante toda la prueba. No se permite ningún asiento esférico u
otro componente no rígido en el sistema de carga. La rigidez del sistema de
carga es esencial para evitar el deslizamiento cuando se prueban especímenes
de geometría irregular.

4.- Sistema de medición de carga:

Un sistema de medición de carga, por ejemplo, una célula de carga o un

medidor de presión hidráulica, que indicará la carga de rotura, P, requerida
para romper la muestra.
 Ilustración 1

Bastidor fijo de dos columnas (2) Escala (3)

Puntero de escala (4) Sujetador de perno (5)
bomba hidráulica (6) Tapón de aceite (7)
válvula de alivio de presión (9) Mango de la bomba (8)
Caja de cubierta superior (10) Visualización de presión (11)
cubierta superior del probador de carga puntual (12)

4.1.- Las mediciones de la carga de fallo P deberán ser de una

precisión del 65% o superior del sistema de medición de carga a escala
completa, independientemente del tamaño y la resistencia del espécimen
sometido a ensayo.

4.2.- El fallo es a menudo repentino, por lo tanto, y se requiere un

indicador de carga de pico para poder registrar la carga de falla después de
cada prueba.

4.3.- De ser necesario, el sistema debe ser capaz de utilizar

medidores intercambiables, mecánicos o electrónicos, medidores de carga
para ser consistentes con la resistencia estimada de la roca y tener la
precisión de lectura deseada.
5.- Sistema de medición de distancia:

5.1.- El sistema de medición de distancias, una báscula de lectura

directa electrónica o de versión, debe conectarse al bastidor de carga para
medir la distancia, D, entre los puntos de contacto de la muestra y la platina
al comienzo de la prueba y justo antes de la falla y cumplir con los
requisitos 5.2 y 5.3.

5.2 Las mediciones de D deberán tener una precisión del 62% o

superior de la distancia entre puntos de contacto, independientemente del
tamaño y la resistencia del espécimen sometido a ensayo.

5.3 El sistema de medición debe permitir un control del valor de

"desplazamiento cero" cuando los dos platos estén en contacto y debe
incluir un ajuste de cero y un medio para registrar o medir cualquier
penetración de la muestra por los platos de carga puntual durante la
prueba.

5.4.- Para medir la anchura W (con una precisión del 65%) de los
especímenes para todos los ensayos, excepto el diametral, se requiere un
instrumento como una regla de acero.

6.- Muestras de prueba

6.1.- Las muestras de rocas se agrupan en base al tipo de roca,

dirección de ensayo si la roca es anisotrópica.

6.2. Tamaño de la muestra

6.2.1 Cuando se prueban muestras de núcleo o de bloque

se seleccionan al menos diez muestras para ensayo.

6.2.2 Cuando se prueban muestras de forma irregular

obtenidas por otros medios, se seleccionan al menos 20
ejemplares para ensayo.

6.2.3 Los tamaños de la muestra pueden necesitar ser más

grandes si la roca es anisotrópica o heterogénea.

6.3 Se prefieren muestras en forma de núcleo para una

clasificación más precisa.
 6.4 Para las rocas anisotrópicas, los mejores resultados para las
muestras de núcleo son cuando el eje del núcleo es perpendicular al
plano de debilidad.

Ilustración 2: Dimensiones del plato cónico para el dispositivo de carga puntual

7. Especimenes de prueba

7.1 Diámetro de prueba - El diámetro externo de ensayo de la

muestra no debe ser inferior a 30 mm ni superior a 85 mm con un diámetro
de ensayo preferido de aproximadamente 50 mm.

7.2 Tamaño y forma - Los requisitos de tamaño y forma para las

pruebas diametrales, axiales, de bloques o irregulares deben estar de
acuerdo con las recomendaciones. Los lados de los especímenes deben
estar libres de irregularidades abruptas que puedan generar concentraciones
de tensión. No se requiere preparación de la muestra, sin embargo, puede
ser necesaria una sierra de roca o cincel para bloques o muestras
irregulares. La planificación adecuada de las pruebas diametrales en
núcleos de roca puede producir longitudes adecuadas de núcleo para las
pruebas axiales posteriores siempre que no se debiliten por la prueba
diametral. De lo contrario, se pueden obtener especímenes mediante corte
por sierra o división del núcleo.

7.3 Contenido de agua: el contenido de agua de la muestra puede

afectar al valor de la fuerza de carga puntual.
 7.4 Marcado y medición de muestras - Los especímenes deben
estar correctamente marcados y medidos.

8.- Procedimiento

Desarrollar un plan de pruebas y, si es necesario, plan de muestreo para

proveer especímenes para pruebas de carga puntual de acuerdo con los
siguientes procedimientos para la forma específica del espécimen (diametral,
axial, bloque o irregular).

8.1 Prueba diametral

8.1.1 Los especímenes de núcleo con una relación longitud /

diámetro mayor que uno son adecuados para la prueba diametral.

8.1.2 Inserte una muestra en el dispositivo de prueba y cierre los

platos para hacer contacto a lo largo de un diámetro del núcleo.
Asegúrese de que la distancia L entre los puntos de contacto y el
extremo libre más próximo sea al menos 0,5 veces el diámetro del
núcleo.

8.1.3 Aumente la carga de tal forma que el fallo ocurra dentro de

10 a 60 s, y registre la carga de falla, P. La prueba debe ser rechazada
si la superficie de fractura pasa solamente por un punto de carga de la
platina.

8.2 Prueba Axial

8.2.1 Los especímenes de núcleo con relación longitud / diámetro

de 1/3 a 1 son adecuados para ensayos axiales (ver Fig. 3 (b)). Se
pueden obtener especímenes adecuados mediante corte por sierra o
división en cincel de la muestra de núcleo, o utilizando piezas
adecuadas producidas por pruebas diametrales cuidadosamente
planificadas (ver 9.2).

8.2.2 Insertar un espécimen en la máquina de ensayo y cerrar los

platos para hacer contacto a lo largo de una línea perpendicular a las
caras finales del núcleo.
 8.2.3 Aumente la carga de tal manera que el fallo ocurra dentro de
10 a 60 s, y registre la carga de falla P. La prueba debe ser rechazada si
la superficie de la fractura pasa solamente por un punto de carga

8.3 Bloque y Pruebas irregulares:

8.3.1 Los bloques de roca o grumos, de 30 a 85 mm, son

adecuados para el bloqueo y los ensayos irregulares. La relación, D / W,
debe estar entre 1/3 y 1, preferiblemente cercana a 1. La distancia L
debe ser al menos 0,5 W. Los especímenes adecuados pueden
obtenerse cortando en sierra muestras más grandes si es necesario.

8.3.2 Inserte un espécimen en la máquina de ensayo y cierre los

platos para hacer contacto con la dimensión más pequeña del bulto o
bloque, lejos de los bordes y esquinas.

8.3.3 Registrar la distancia D entre los puntos de contacto de la

platina. Anote el ancho más pequeño del espécimen, W, perpendicular a
la dirección de carga. Si los lados no son paralelos, entonces calcule W
como (W1 + W2) / 2. Esta anchura, W, se utiliza para calcular el índice
de fuerza de carga puntual independientemente del modo de fallo real.

8.3.4 Aumente la carga de manera que el fallo ocurra dentro de

los 10 a 60 s, y registre la carga de fallo P. La prueba debe rechazarse si
la superficie de la fractura pasa por un solo punto de carga.

8.4 Roca anisotrópica:

8.4.1 Cuando una muestra de roca es anisotrópica, se debe

probar en direcciones que darán los mayores y menores valores de
resistencia, en general, paralelos y normales a los planos de anisotropía.

8.4.2 Si el ensayo consiste en planos de debilitamiento, se puede

completar primero un conjunto de pruebas diametrales, espaciadas a
intervalos que producirán piezas que luego pueden ensayarse
axialmente.

8.4.3 Se obtienen resultados de prueba más fuertes cuando el eje

del núcleo es perpendicular a los planos de debilidad. El ángulo entre el
eje del núcleo y el normal con respecto a la dirección de menor
resistencia no debe exceder preferentemente de 30 °.

8.4.4 Para medir el índice de fuerza de carga puntual (Is) en la

dirección de menor resistencia, asegúrese de que la carga se aplica a lo
largo de un solo plano de debilidad. De forma similar, para el valor Is en
la dirección de mayor resistencia, asegúrese de que la carga se aplica
perpendicularmente a la dirección de menor resistencia

8.4.5 Si la muestra se compone de bloques o grumos irregulares,

se debe probar como dos submuestras, con carga aplicada primero
perpendicularmente y luego a lo largo de los planos observables de
debilidad. De nuevo, se obtiene el valor de resistencia mínimo requerido
cuando las platinas entran en contacto y se cargan a fallo a lo largo de
un solo plano de debilidad.
 ENSAYO CON MARTILLO DE SCHMIDT PARA ROCA

La resistencia de las paredes de las discontinuidades y de los bloques de roca

puede estimarse en campo con el martillo Schmidt, donde se ensaya sobre la
superficie de aquellas paredes representativas. Sirve para determinar la
respuesta que ofrece la superficie de un material rocoso a la acción del impacto
de una masa metálica caída desde una altura determinada, que tras medir la
altura de rebote de la masa se obtiene mediante correlaciones la resistencia a
compresión uniaxial del material rocoso, la resistencia a compresión de la
superficie de la discontinuidad expuesta o la dureza del material rocoso,
dependiendo del estado de la superficie y el interior de la roca ensayada.

Este es un método de prueba indestructivo, donde el empleo del instrumento es

fácil, además que posibilita varios ensayos en un tiempo corto. El principio con
el que trabaja el martillo de rebote es del impacto entre cuerpos inelásticos. En
este caso sería el impacto de una masa sobre un pistón que a la vez reposa
sobre la superficie del material ensayado.

La lectura que se obtiene se denominan valor de rebote Schmidt o

simplemente rebote y se designa con el símbolo Ri que viene
de rebote (rebound del inglés).

El valor Ri representa una medida de la elasticidad a la colisión entre dos

cuerpos con la raíz cuadrada de la relación de la altura de rebote h entre la
altura de caída de la masa .A esa variable se la denomina también coeficiente
de restitución. Los valores de esta variable pueden estar en el intervalo
de 1% a 100%, donde las colisiones elásticas perfectas tienen un valor R
de 100% y las colisiones inelásticas totales un valor de 0%.

R = ( h/H )1/2 (1)

La Figura 1 muestra el esquema interno del martillo Schmidt y una fotografía de

su empleo. Este instrumento consiste de una masa de acero cargada por un
resorte (i.e. resorte de impacto) que se libera contra un pistón cuando el
martillo es presionado contra la superficie de la roca al apretar un botón. Un
indicador deslizante indica el rebote de la masa en la escala graduada. Los
ensayos se hacen con el empleo de lentes de protección.

Figura 1. Pruebas de martillo de rebote Schmidt. a Esquema interno del

instrumento, 1 resorte de impacto, 2 botón, 3 seguro de la
masa, 4 escala, 5 indicador deslizante, 6 masa, 7 resorte de
retorno, 8 pistón; b ensayo en las paredes de bloques de un macizo rocoso
expuesto.
 PERFORACIÓN DE MUESTRAS HQ-NQ
Propiedades de las rocas respecto a las perforaciones
 Dureza
es la resistencia a la penetración de una roca por otro cuerpo más
duro. Está en función de la dureza de los minerales componentes,
pero además influyen la porosidad, grado de humedad, etc.
Obviamente las rocas más duras serán las que tienen mayor
proporción de cuarzo y las más blandas las compuestas por
calcita o arcillas.
 Resistencia
se denomina resistencia mecánica de una roca a la propiedad de
oponerse a su destrucción bajo una carga exterior, estática o
dinámica. Las rocas tienen una resistencia máxima a la
compresión, mientras que la resistencia a la tracción normalmente
es cerca de 1/10 de aquella. Además de la presencia de
irregularidades locales y grado de cohesión, la resistencia
depende de la composición mineralógica, por ejemplo, el cuarzo
tiene una resistencia a la compresión de 500 Mpa
(megapascales), los aluminosilicatos entre 20 y 500 y la calcita
entre 10 y 20 MPa; también depende del tamaño de los cristales
(menor tamaño: mayor resistencia). Una orientación sobre la
resistencia a la compresión de las rocas se da en la Figura 1.
 Figura 1:Cuadro comparativo sobre la resistencia a la compresión para las diferentes rocas.

Elasticidad y Plasticidad
las rocas tienen distintos comportamientos ante los esfuerzos de
compresión; pueden ser elástico-frágiles, plástico-frágiles o
plásticas. Las primeras, con alta resistencia a la compresión
tienen escasa deformación y las últimas, de baja resistencia,
tienen una gran deformación. Estas propiedades dependen, en
gran parte, de la composición mineralógica de la roca.
 Abrasividad
es la capacidad de las rocas para desgastar la superficie de
contacto de otro cuerpo más duro, durante un rozamiento
dinámico. La capacidad abrasiva aumenta con la dureza de los
componentes (por ej. cuarzo), forma de los granos, tamaño de los
granos, porosidad de la roca y heterogeneidad de la composición
mineralógica.
 Textura
la estructuración, tamaño, forma y porosidad de los minerales de
una roca tienen influencia significativa en el rendimiento de la
perforación. Por ejemplo, en los granos aplastados (como en un
esquisto) la perforación es más dificultosa que si los granos son
redondeados como en una arenisca; rocas con mayor porosidad
tienen menor resistencia a la perforación.
 Estructura
 la esquistosidad, planos de estratificación, diaclasas y fallas,
afectan la linealidad de los sondeos, los rendimientos de
perforación y la estabilidad de las paredes del pozo.

1.- Muestreo

La empresa de perforación entrega las cajas porta testigo,

rotuladas, en boca de pozo y de allí se trasladan al sitio donde se
realiza el estudio geológico, normalmente situado en o cerca del
lugar. Él o los geólogos son los responsables de su control y en
primer lugar se procede a las mediciones geotécnicas,
identificación de estructuras, definición y marcado de las
muestras. Posteriormente se cortan los testigos en dos mitades a
lo largo de su eje (con una sierra eléctrica) y se procede a la toma
de muestras (una mitad del testigo), su embolsado y etiquetado.
Suele tomarse por ejemplo cada 20 ó 25 m, una muestra
duplicada; la mitad del testigo vuelve a cortarse por la mitad (1/4
de testigo cada muestra) y se adjudica un número distinto a cada
una (debe registrarse a que muestra corresponde el duplicado).
Metodologías de muestreo y “logueo” se sintetizan en el apunte
“Actividades de exploración minera”.

2.- Perforaciones con corona diamantada (diamantina)

este es uno de los tipos más comunes de perforación utilizados

en la exploración minera, especialmente porque permite la
obtención de un trozo de roca cilíndrico (testigo; “core” en inglés)
prácticamente intacto, lo cual asegura la representatividad de los
resultados de los análisis químicos practicados y a su vez pueden
obtenerse datos geotécnicos (como RQD) permite la medición de
estructuras (vetas, fallas, etc) y la selección de muestras para
cortes delgados y pulidos. Si bien de los testigos de roca se
obtiene gran información geológica, es un sistema de avance
lento y de alto costo en comparación con el de circulación
reversa. Como su nombre lo indica la herramienta de corte está
dada por una corona que puede llevar diamantes naturales o
sintéticos, incrustados o impregnados en una matriz de aleación
con tungsteno. Esta corona se apoya y presiona sobre el fondo
del pozo y por rotación, produce la pulverización de la roca. En su
avance queda en su interior el cilindro de roca “intacto” (no
siempre).
El primer punto para resolver es el diámetro con el que se quiere
perforar; los diámetros estándar en minería se muestran en el
Cuadro 1. Los más utilizados actualmente corresponden a la
denominación NQ y HQ. El agregado del número 3 a la
denominación,
indica que lleva un tubo interior (un tercer tubo) por lo que el
diámetro del testigo será algo menor que el correspondiente al de
doble tubo.

Cuadro 1
Coronas (“Core bits”) Existe una amplia gama de coronas, de
diversas marcas, adaptables a cada necesidad. Los frentes que
desgastan la roca del fondo del pozo pueden ser planos, curvos o
escalonados y las salidas de agua también varían. La cantidad de
diamantes es muy variable, así como su tamaño.
Se las puede clasificar en dos grandes tipos: de inserción y de
impregnación o concreción. En las coronas de inserción los
diamantes están insertados en la superficie y en las de
impregnación los diamantes (de menor tamaño que en las
anteriores) están distribuidos en toda la aleación dura (carburo de
tungsteno) que conforma la matriz. Las primeras, por estar los
diamantes sólo en la superficie, terminan su vida útil una vez que
se desgastan dichos diamantes, y normalmente se utilizan en
rocas blandas a semiduras. En las segundas, a medida que se
 van desgastando los diamantes y la matriz, reaparecen los
diamantes que están en su interior; se las utiliza para perforar
rocas blandas hasta muy duras. (Fernandez, 2015)

Figura 2: Coronas de impregnación (foto y dibujo a la izquierda) e inserción (foto y

dibujo a la derecha)

3.- Perforación diamantina.

La perforación diamantina utiliza un cabezal o broca diamantada,

que rota en el extremo de las barras de perforación (o tubos) (Fig.
1). La abertura en el extremo de la broca diamantada permite
cortar un testigo sólido de roca que se desplaza hacia arriba en la
tubería de perforación y se recupera luego en la superficie. Los
tamaños estándares básicos son 7/8 pulgadas (EX), 13/16
pulgada (AX), 1 5/8 pulgadas (BX) y 21/8 pulgadas (NX). La
mayoría de las barras de perforación son de 10 pies de largo
(3,048 m). Después de los primeros 10 pies de perforación, se
atornilla una nueva sección de tubo en el extremo superior y así
sucesivamente. El cabezal diamantado gira lentamente con suave
presión mientras se lubrica con agua para evitar el
sobrecalentamiento. La profundidad de perforación se estima
manteniendo la cuenta del número de barras de perforación que

se han insertado en la perforación.

 Figura 3: Cabezal de perforación de diamantina.

El perforador escucha la
máquina de sondaje con mucho cuidado para evaluar la condición
de la perforación abajo. Ajustará la velocidad de rotación, la
presión y la circulación de agua para diferentes tipos de roca y las
condiciones de perforación con el fin de evitar problemas, tales
como que quede la broca atascada o recalentamiento del cabezal
diamantado. Las rocas muy fracturadas (a menudo encontradas
cerca de la superficie), además del riesgo que las barras se
atasquen, pueden dejar escapar el agua, con el consiguiente
recalentamiento de la broca. El problema se reduce al mínimo
mediante la inyección de
"lodo de perforación" (o
aserrín u otros materiales) en la
perforación para "tapar" las
fracturas y evitar la fuga de los
fluidos.
Dentro de la tubería de perforación hay otro tubo interno, que
tiene un mecanismo de cierre conectado a un cable de acero. Al
final de cada serie de 10 pies, el cable se utiliza para izar el tubo
que contiene el testigo de roca a la superficie donde se puede
recuperar. El testigo se almacena en cajas especialmente
diseñadas que contienen compartimentos para mantener
secciones del testigo. Las cajas estándar son de 2,5 pies de largo
(0,762 m) y contienen cuatro compartimentos, así que permiten
almacenar tres metros de testigo en cada caja, pero también hay
cajas de 3,3 pies de largo (1,02 m) con 3 compartimientos.
El testigo de perforación primero se lava y se registra (“loguea”)
por un geólogo calificado, y luego se divide por la mitad para
obtener una muestra para los análisis geoquímicos. Para obtener
un testigo de sondaje se requiere gastar mucho tiempo, esfuerzo
y dinero, por lo que su estudio y registro debe hacerse con mucho
cuidado. Se utiliza un formulario de “logueo” (registro)
normalizado para mapear el testigo. El formulario tiene columnas
para cada uno de los tipos de información que se registra, con
marcas de graduación indicando el metraje. La información
generalmente incluye el % de recuperación, litología, alteración,
mineralización, los datos de calidad de la roca (RQD), y detalles
estructurales. A pesar de que el rumbo y manteo de estructuras
planas, como estratos, foliación, fallas y vetas respecto al eje del
sondaje no se conocen, el ángulo de estas estructuras con
respecto al eje del sondaje se registra, ya que proporciona
información valiosa acerca de la geometría de las estructuras en
sub-superficie. También se pueden realizar pruebas de minerales,
incluyendo prueba de fluorescencia (para scheelita), pruebas de
efervescencia con HCl diluido (carbonato de alteración), o tinción
de minerales (feldespatos o carbonatos). A menudo, el sondaje
también se fotografía para un registro gráfico. El % de
recuperación es el cociente entre la longitud del testigo real
comparado con el intervalo de perforación indicado. Los huecos y
zonas de fractura pueden causar una pobre recuperación. Por
ejemplo, si una perforación de 3 m obtiene 2,4 m de testigo, la
recuperación es del 80%. Los logueos de sondajes se utilizan
para construir las secciones de perforación (secciones que
muestran los sondajes), las que ilustran la geometría del subsuelo
del yacimiento. La tendencia actual es la creación de registros de
perforación en formato digital o de hoja de cálculo, lo que facilita
la construcción de tramos de perforación mediante computador.
En algunos casos el registro se realiza directamente en un “Tablet
PC” y es transferido directamente a una base de datos central
evitando errores de transcripción de los datos de logueo. El
testigo se divide mediante una sierra diamantada o por un partidor
(“splitter”) de impacto. Siempre existe el problema de obtener una
 fracción representativa del testigo y debe tenerse gran cuidado
para evitar este problema. A veces el testigo se analiza en su
totalidad para evitar este problema, pero por lo general se
conserva la mitad en una testigoteca como evidencia. En algunos
casos, una serie de pequeños chips o fragmentos se recogen a lo
largo de la longitud del testigo para formar un "esqueleto" con
fines de archivo. (Métodos de perforación)

EXTRACCIÓN DE TESTIGOS A PARTIR DE BLOQUES

Los bloques se fabricaron con una armadura mínima de montaje consistente

en 4 barras longitudinales de diámetro 12 mm y estribos de diámetro 8 mm
espaciados aproximadamente 30 cm. Los estribos se distribuyeron de manera
que en la extracción de los testigos no quedaran barras embebidas. Para la
manipulación de las piezas se embebieron dos ganchos. El encofrado
empleado para el hormigonado de los bloques fue metálico con tajaderas en
DM.

Para simular el hormigonado con altas cuantías de armadura, 14 de los 30

bloques fueron fabricados vertiendo el HAC a través de una malla de barras
Ø12 separadas 20 mm y ubicada sobre el borde superior del encofrado. La
separación entre barras se obtuvo según el espaciamiento mínimo exigido por
la instrucción EHE-08 en su artículo 69.4. Es decir, que los bloques fueron
hormigonados bajo dos condiciones: sin bloqueo de armadura y con bloqueo
de armadura durante el vertido. En el segundo caso el hormigón fluyó de forma
apropiada a pesar de que en algunos casos se produjo cierta retención de
material en la malla que se eliminó manualmente
Otros posibles esquemas de armado podrían haber sido contemplados,
especialmente un armado en forma de malla cerca de la cara inferior. Sin
embargo, se consideró que la disposición de esa armadura inferior de
ocasionar diferencias las hubiera hecho presentes en una zona donde la
colaboración resistente del hormigón es menos importante
Al día siguiente del hormigonado, los bloques y las probetas moldeadas fueron
desencofrados y posteriormente trasladados al patio de curado de la fábrica
donde se curaron juntamente con agua al aire libre durante cinco días.

El resto del tiempo los bloques y probetas moldeadas fueron conservados bajo
las mismas condiciones ambientales, una parte al aire en el ambiente de la
fábrica y otra parte en ambiente de laboratorio. Durante el periodo de curado se
manifestaron unas condiciones ambientales medias de T=11ºC y HR=60%.

1.- Proceso de extracción de testigos

Aproximadamente a los 22 días los bloques fueron transportados al

laboratorio para realizar la extracción de los testigos por medio de una
sonda rotatoria de la casa Hilti con brocas de dientes de diamante como
abrasivo de diámetros 50 mm, 75 mm y 150 mm —véase Figura 4—.
Una vez terminada la extracción los testigos fueron marcados e
identificados.

Figura 4: Proceso de extracción de testigos.

De cada uno de los bloques se han extraído 12 testigos, de los cuales 6
fueron perforados en sentido perpendicular al vertido y los otros 6 en
sentido paralelo. En cada dirección de extracción se obtuvieron dos
testigos de diámetro 50 mm, dos de diámetro 75 mm y dos de diámetro
100 mm. La mitad de los testigos por cada dirección se mantuvieron al
aire en ambiente de laboratorio y la otra mitad sumergidos en agua
durante 48 horas. El esquema de esta figura.

Figura 5: Diagrama con la descripción de los testigos extraídos por cada bloque.
 ENSAYO DE COMPRESIÓN UNIAXIAL

La norma ASTM D7012 de ensayo de compresión uniaxial, se basa en

cuatro métodos de prueba, de los cuales el método A y B están dirigidos
para compresión triaxial, por lo tanto, los métodos a tomar en cuenta
para la compresión uniaxial son los métodos A y B.
 ALCANCE
Estos cuatro métodos de prueba cubren la determinación de la
resistencia de las muestras de núcleo de roca intactas en compresión
uniaxial y triaxial. Los Métodos A y B determinan la resistencia a la
compresión triaxial a diferentes presiones, y los Métodos C y D
determinan la resistencia uniaxial no confinada.

F ⍙L
σ= ; ɛ=
A Li

Este ensayo, realizado en el Laboratorio de Mecánica de Rocas, nos

sirve para poder determinar la deformación de una probeta de acuerdo
con el esfuerzo que se le aplica, lo cual lo demostraremos en una
gráfica.
La probeta, previamente preparada, se coloca entre los platos de la
prensa de la máquina, luego se aplica esfuerzo para que se dé la
compresión. Entre la probeta y los platos no debe de existir ningún otro
tipo de material.

EQUIPO

Esta máquina Figura 6: Equipo semiautomático Controls

Modelo 50-C56B03

de ensayo de compresión es ideal para laboratorios comerciales y de

control de producción para el ensayo de cubos, cilindros y bloques.
Además, se le pueden ajustar accesorios para el desarrollo de otros
ensayos y se compone esencialmente de las siguientes partes:

 Marco o bastidor
Un marco soldado de cuatro columnas de alta rigidez probado
para cumplir estabilidad según la norma EN 12390-4. Asiento
esférico de alto desempeño en baño de aceite para lubricación, lo
que permite una alineación inicial libre al contacto inicial con el
espécimen y el bloqueo automático hasta al final del ensayo.
 Platos de compresión
 La máquina Serie 50- C56B03 está equipada con platos de 300
mm de diámetro los cuales son apropiados para el ensayo de
cilindros de hasta 160 mm de diámetro x 320 mm y cubos de
hasta 200 mm. Para ello, la dureza superficial es 55HRC,
tolerancia de planicidad de 0,03 mm.
 Unidad hidráulica y motor
Cuenta con una bomba de doble etapa: baja presión/alta entrega
para aproximación rápida del pistón y presión alta/bajo volumen
para etapa de carga. Dotado con una válvula proporcional de
presión compensada especial para el control manual de la tasa de
carga que requiere la intervención del operador sólo
ocasionalmente.

Unidad de lectura

 Hardware
Cuenta con 132.000 puntos de resolución efectiva, tres
canales, pantalla táctil con display gráfico de 240 x 128 pixel,
velocidad de muestreo 50/seg, gran capacidad de
almacenamiento en USB.

 Firmware
Visualización simultánea de la carga específica, tasa real de
carga y gráfico de carga/tiempo; gestión avanzada de
memoria; calibración por multi-coeficiente.
Facilidades de registro de hasta 10 perfiles de ensayo por
cada canal incluyendo el tipo de ensayo (por ejemplo,
compresión, flexión, tracción indirecta), tamaño y forma del
espécimen, razón de carga, norma en uso y otra información
general.
 Características de seguridad
Esta máquina incluye una válvula de presión máxima para
evitar la sobrecarga de la máquina; interruptor de final de
carrera; botón de parada de emergencia; protector de puerta
delantera y trasera con fragmento transparente.
  Especificaciones técnicas:

Equipo semiautomático de compresión controls Modelo 50-C56B03

Capacidad (Kn) 3000
Dimensiones de platos (mm) 300
diametro
Recorrido de pistón (mm) 50
Luz vertical max. (mm) 350
Luz horizontal max. (mm) 370
Para especímenes:
Cubos (cm) 10, 15, 20
Cilindros (cm) 10 x 20, 15 x 30, 16 x 32
Dimensiones totales (l x d x h ) mm 1010 x 495 x 1100
Peso aprox. (kg) 1040
serie 17008790
Año de fabricación 2017
voltaje 220
Potencia eléctrica 750 W
Aceite hidraulico ISO VG 32 + 68
Superficie del piston mm2 48305.1

1.- Procedimiento

- Ya obtenida la probeta de la roca, se hace las mediciones

correspondientes.
- Se introduce la probeta dentro del equipo, posicionándolo entre
los platos.
- Se ingresa los datos en el equipo de compresión.
- Luego se pone en marcha a la máquina, la cual nos arrojara los
datos.
- Cuando los datos decaen se apaga la máquina y se extrae en una
memoria USB.
 - Se procede a sacar la probeta ya fracturada. (Lina, 2012)

ENSAYO DE RESISTENCIA CON ESCLERÓMETRO

La evaluación de las estructuras de concreto en sitio, además de los métodos
de extracción de testigos y pruebas de carga, se pueden realizar mediante
ensayos no destructivos, que tienen la ventaja de permitir el control de toda la
estructura y sin afectarla en forma rápida.
Dentro de los métodos no destructivos, los de dureza superficial son los más
generalizados, por su economía y facilidad de ejecución, entre ellos el método
del esclerómetro es empleado por el mayor número de piases.
El esclerómetro fue diseñado por el Ing. Suizo Ernest Schmidth en 1948,
constituyendo una versión tecnológicamente más desarrollada que los iniciales
métodos de dureza superficial generados en la década del veinte.
• Campo de aplicación
Originalmente, fue propuesto como un método de ensayo para
determinar la resistencia a la comprensión del concreto,
estableciendo curvas de correlación en laboratorio. Sin embargo,
por los diferentes factores que afectan los resultados y la
dispersión que se encuentra, en la actualidad se le emplea
mayormente en los siguientes campos:
- Evaluar la uniformidad del concreto en una obra.
- Delimitar zonas de baja resistencia en las estructuras.
- Informar sobre la oportunidad para desencofrar elementos
de concreto.
- Apreciar, cuando se cuenta con antecedentes, la evolución
de la resistencia de estructuras.
- Determinar niveles de calidad resistentes, cuando no se
cuenta con información al respecto.
- Contribuir, juntamente con otros métodos no destructivos a
la evaluación de las estructuras.
• Descripción del aparato y del método
 Un esquema del aparato está dado en la figura 1, según la
información del fabricante, en el que se singulariza los siguientes
elementos:

1.   Percutor, 2. Concreto, 3. Cuerpo exterior, 4. Aguja, 5. Escala, 6.

Martillo, 7. Botón de fijación de lectura, 8. Resorte, 9. Resorte, 10.
Seguro.

El ensayo se efectúa apretando el percutor contra la superficie

examinar, hasta que el martillo, impulsado por un resorte, se
descargue sobre el percutor. Después del golpe, el martillo
rebota un acierta distancia, la cual se indica por una aguja en
una escala graduada. La lectura de la posición de la aguja
representa la medida del retroceso en porcentaje del avance
del martillo.

Básicamente el proceso está constituido por una masa móvil,

con una cierta energía inicial, que impacta la superficie de una
masa de concreto, produciendo una redistribución de la energía
cinética inicial. Parte de la energía es absorbida como fricción
mecánica en el instrumento y otra parte como energía de
formación plástica del concreto. La parte restante es restituida
a la masa móvil en proporción a la energía disponible. Para tal
distribución de energía es condición básica que la masa de
concreto sea prácticamente infinita con relación a la masa del
percutor del aparto, lo que se da en la mayoría de las
estructuras. En consecuencias, el rebote del esclerómetro es
 un indicador de las propiedades del concreto, con relación a su
resistencia y grado de rigidez.

En la actualidad se encuentra en el mercado varios tipos de

esclerómetro:

Modelo N

Energía de percusión = 2,207 Nm (0,225 kgm), sirve para el

control del concreto en los casos normales de construcción de
edificios y puentes.

Modelo L

Energía de percusión 0,735 Nm (0,075 kgm) es una reducción

del modelo N. Es más apropiado para el examen de elementos
en concreto de escasas dimensiones a los golpes.

Modelo M

Energía de percusión = 29,43 Nm (3 kgm) sirve especialmente

para la determinación de la resistencia del concreto en obras
de grandes dimensiones y para el examen de calidad de
carreteras y pistas de aeródromos de concreto. Sin embargo,
no es excluyente el uso del modelo M

Todas estas variantes, vienen también provistas de un sistema

que permite el registro automático o impresión de cada uno de los
resultados de ensayo, evitando que el operador deba detenerse
para tomar nota o requiera dictar los valores obtenidos, evitando
errores y documentando los registros.

• Para efectuar el ensayo se apoya firmemente el instrumento, con

el émbolo perpendicular a la superficie, incrementando
gradualmente la presión hasta que el martillo impacte y se tome la
lectura.
 • Los impactos deben efectuarse a por lo menos 2.5 de distancia
• Se tomarán 10 lecturas para obtener el promedio. En el caso que
una o dos lecturas difieran en más de 7 unidades del promedio,
serán descartadas. Si fueran más las que difieren se anulará la
prueba.

Los ensayos son influenciados por la característica del concreto en la

zona de impacto, los vacíos o la presencia de agregado grueso,
disminuyen o incrementan los valores.

Esto ocurre a menudo en concretos con agregado mayor de 2” o con

menor a 140 kg/cm2 de resistencia, en los cuales el método no es
apropiado.

El coeficiente de variación del número de rebote cecrece con el

incremento de la resistencia del concreto.  

• Información adicional al análisis de resultados

Los resultados de ensayo deberán ser registrados y ser sujetos a
análisis estadístico, cuando fuera el caso, incluyéndose en el informe
lo siguiente:
- Identificación de la estructura
- Localización, ejemplo columna 2, nivel 3,2 m de altura,
cara este.
- Descripción del área de ensayo; ejemplo superficie seca,
esmerilada, con textura del encofrado de madera.
- Descripción del concreto
- Composición, si se conoce, agregados, contenido de
cemento a/c, aditivo usado, etc.
- Resistencia del diseño
- Edad
- Condiciones de curado o condiciones inusuales relativas al
área de ensayo.
- Tipo de encofrado
 - Promedio de rebote de cada área de ensayo
- Valores y localizaciones de rebotes descartados
- Tipo y número de serie del martillo.
• Factores que coinciden en la prueba
Además de los factores intrínsecos, los resultados de los ensayos
reciben la influencia de los siguientes parámetros:
- Textura superficial del concreto
- Medida, forma y rigidez del elemento constructivo
- Edad del concreto
- Condiciones de humedad interna
- Tipo de agregado
- Tipo de cemento
- Tipo de encofrado
- Grado de carbonatación de la superficie
- Acabado
- Temperatura superficial del concreto y la temperatura del
instrumento.
• Procedimiento del ensayo
Para obtener resultados válidos y reproductibles conviene tener en
cuenta las siguientes disposiciones:  
- El método concreto sometido a prueba está fijo en la
estructura, teniendo mínima dimensión 100mm, de
espesor. Los especímenes más pequeños deberán ser
sujetados rígidamente. En el caso de probetas, se
aconseja fijarlas entre los cabezales de la máquina de
comprensión.
- El área en la cual se podrá efectuar una determinación, por
el promedio de una serie de pruebas comprenderá
aproximadamente una circunferencia de 150 mm de
diámetro.
- Deberá efectuarse el pulido superficial en la zona de
prueba de los especímenes, hasta una profundidad de
5mm, en los concretos de más de 6 meses de edad, en
 texturas rugosas, en las húmedas y cuando se encuentran
en proceso de carbonatación.
- A efecto se utilizará una piedra abrasiva de carburos de
silicio o material equivalente, con textura de grano medio.
- La posición del aparato, en casos de 4 ensayos
comparativos, deberá tener la misma dirección. La posición
normal del aparato es horizontal.
- De actuar verticalmente incide la acción de la gravedad,
dando resultados de rebotes más altos actuando hacia
abajo y más bajos hacia arriba.
- El accionar angular dará resultados intermedios.
(Civilgeeks.com, s.f.)
ENSAYO DE RESISTENCIA A LA TRACCION INDIRECTA

El ensayo de tracción indirecta, destaca por ser un método simple y

representativo, que permite imitar la respuesta de un pavimento flexible y
obtener la carga máxima que aguanta una mezcla antes de romper.

Actualmente es un ensayo ampliamente utilizado para medir la resistencia a

tracción de las mezclas bituminosas, además es un procedimiento muy simple
y está especificado en la norma NLT-346/90 “Resistencia a compresión
diametral (ensayo brasileño) de mezclas bituminosas”

Procedimiento:
Este ensayo consiste en someter a compresión diametral una probeta
cilíndrica, igual a la definida en el ensayo Marshall, aplicando una carga de
manera uniforme a lo largo de dos líneas o generatrices opuestas hasta
alcanzar la rotura (figura 1). Esta configuración de carga provoca un esfuerzo
de tracción relativamente uniforme en todo el diámetro del plano de carga
vertical, y esta tracción es la que agota la probeta y desencadena la rotura en
el plano diametral.

La probeta es cargada a compresión según un plano diametral vertical de la

misma. Para poder cargar la probeta a compresión en un plano diametral
vertical, se requiere un dispositivo de sujeción de la probeta a través del cual se
materialice dicho plano de carga.
Como parte de este dispositivo, y en contacto directo con dos generatrices
diametralmente opuestas de la probeta, existen dos elementos encargados de
evitar la rotura local de la probeta durante el ensayo.

Se utilizan unas placas de apoyo curvo, con radio de curvatura igual al radio
nominal de la probeta, de 12,7 o 25,4 mm de ancho, para que la distribución de

tensiones no se altere significativamente y para que los cálculos del módulo de

elasticidad y la relación de Poisson se faciliten manteniendo constante el ancho
de carga, en lugar de un ancho de carga variable durante el ensayo, que
ocurriría con una placa de carga plana.

Por la norma la velocidad de desplazamiento del sistema durante la carga será

uniforme e igual a 50,8 mm/min, igual a la empleada por la prensa en el ensayo
Marshall.

Figura 1- (a) Configuración de la carga y (b) rotura del ensayo de tracción indirecta.

Este tipo de ensayo es importante porque:

- Es un ensayo relativamente sencillo y representativo.
- Presenta similitud con otro tipo de ensayos como el Marshall.
- El tipo de muestra y el equipo son los mismos que los utilizados para otro tipo
de ensayos.
- La rotura no se ve afectada por las condiciones de la superficie de la probeta.
- La rotura se inicia en una región relativamente uniforme de tensiones de
tracción.
- El coeficiente de variación de los resultados del ensayo es relativamente bajo
comparado con otros métodos. En sus estudios habla de dispersiones
inferiores al 10% en comparación con el de Marshall que pueden ser del 15-
20%.
- El ensayo puede utilizarse bajo carga estática o dinámica, modificando la
prensa en función del tipo de estudio que se realice.

ENSAYO DE RESISTENCIA A LA FLEXIÓN DE VIGAS

Un ensayo de flexión nos sirve para evaluar el comportamiento esfuerzo-

deformación y la resistencia a la flexión de un material. Estos ensayos se llevan
a cabo cuando el material es demasiado frágil para ser ensayado por
deformación. Se denomina flexión al tipo de deformación que presenta un
elemento estructural alargado en una dirección perpendicular a su eje
longitudinal. El término "alargado" se aplica cuando una dimensión es
preponderante frente a las otras. Un caso típico son las vigas, las que están
diseñas para trabajar, principalmente, por flexión.

Figura 2. Geometría de la probeta y distribución de momentos en el ensayo de

flexión en cuatro puntos.
¿Cómo utilizar la resistencia a la flexión?
Las vigas probetas deben ser fabricadas adecuadamente en el campo. Las
mezclas para pavimentos de concreto son secas, con asentamiento
(revenimiento) de ½ a 2 ½ pulgadas (1,25 a 6,25 cm), se consolidan por
vibración de acuerdo con la norma ASTM C31 y se golpean los laterales para
liberar las burbujas de aire.

Para asentamientos más altos, después de aplicarles golpes con varilla, se

golpean los moldes para liberar las burbujas de aire y se agita o pincha a lo
largo de los laterales para garantizar su consolidación.

Nunca permita que se sequen las superficies de la viga en ningún momento.

Manténgala inmersa en agua saturada con cal durante 20 horas como mínimo
antes de ensayarla.
¿Por qué es Útil el ensayo de Resistencia de flexión?

Es Útil porque, también se utiliza en el módulo de rotura para el control de

campo y aceptación de los pavimentos, además; se utiliza muy poco el ensayo
a flexión para el concreto estructural.

Las agencias y empresas que no utilizan la resistencia a flexión para el control

a campo, generalmente hallaron conveniente y confiable el uso de la
resistencia a compresión para juzgar la calidad del concreto entregado.
ENSAYO DE RESISTENCIA DE ABSORCION DE ENERGIA, FRC (PANELES
CUADRADOS)
Se utilizan en la construcción de sostenimientos de túneles de faenas mineras,
se especifican y controlan a través de su capacidad de absorción de energía, la
que se determina mediante el ensayo de panel cuadrado, siguiendo la
recomendación EFNARC. Sin embargo, esta prueba no permite controlar la
calidad del hormigón proyectado directamente sobre la roca, así como tampoco
la verificación de puntos dudosos o no controlados.

¿Por qué es importante?

Porque, establecen la capacidad de absorción de energía determinada
mediante el ensayo del panel propuesto por EFNARC en 1996, como una de
las propiedades que deben cumplir los hormigones en la obra.

Objetivo del Ensayo

Determinar la capacidad de absorción de energía de hormigones reforzados
con fibras dosificados para uso en hormigón proyectado, empleando
recomendaciones EFNARC 1996.

Analizar las curvas que se extraen de los ensayos.

Clasificar el tipo de absorción de energía según especificaciones EFNARC.
 Comparar los resultados obtenidos por las diferentes dosificaciones.

Figura 3. Determinación de la absorción de Energía

ENSAYO DE RESISTENCIA DE ABSORCION DE ENERGIA, FRC (PANELES

CIRCULARES)
Es ampliamente usado en la construcción del revestimiento de túneles y obras
subterráneas en obras civiles y proyectos mineros en todo el mundo. Las
atractivas propiedades del HRF han motivado que su uso en estas
aplicaciones, haya ido en aumento y en la actualidad el HRF es una técnica de
construcción de gran avance dentro de los procedimientos constructivos.
Las fibras proporcionan al concreto la ductilidad necesaria para absorber una
cantidad importante de energía antes de la falla. También, incrementan algunas
propiedades, como la resistencia a la propagación de grietas, la resistencia
residual pos agrietamiento, la capacidad de resistir gran deformación, y la
resistencia a tensión, a flexión e impacto.

¿ Porque es importante?
Porque, puede relacionarse con los mecanismos de fallo de adherencia y de
interface friccional que se desarrollan a lo largo de la interface de la matriz y las
fibras.

Otro parámetro de interés que caracteriza el comportamiento del CRF y que lo

hace importante es, la absorción de energía, parámetro que se calcula
integrando el área que encierra la curva carga vs desplazamiento obtenida a
partir de ensayos. Contra mayor sea la absorción de energía de la muestra,
mayor será su capacidad de soportar una carga en el estado de agrietamiento.
ENSAYO DE PANEL – ASTM C1550

Las pruebas de tenacidad a flexión en panel de sección circular, de 75 × 800 ϕ

mm, se realizan de acuerdo con la norma ASTM C1550. La prueba permite
caracterizar el comportamiento de flexión del concreto expresado como
absorción de energía en el rango de post-agrietamiento.

Figura 4. Ensayo de Flexión en panel – ASTM C1550

REFERENCIAS
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http://www.construmatica.com/construpedia/AP_017._Resistencia_a_Tracci
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