¿QUE SON LOS TRATAMIENTOS

TERMOQUIMICOS?

Son tratamientos térmicos en los que, además de los

cambios en la estructura del acero, también se producen
cambios en la composición química de la capa
superficial, añadiendo diferentes productos químicos
hasta una profundidad determinada. Estos tratamientos
requieren el uso de calentamiento y enfriamiento
controlados en atmósferas especiales.
 ¿EN QUE CONSISTE?

Consiste en enriquecer las capas superficiales de la pieza

de acero con elementos: Carbono (cementación),
Nitrógeno (nitruración), Carbono y Nitrógeno
(Carbonitruración o Cianuración), aluminio (Calorización),
cromo (cromado) y otros, para elevar la resistencia al
desgaste, la resistencia a la corrosión y otras propiedades.
 OBJETIVOS:

aumentar la
disminuir
dureza superficial de las aumentar la resistencia
el rozamiento aumentando
piezas dejando el núcleo al desgaste
el poder lubrificante
más blando y tenaz

aumentar la resistencia aumentar la resistencia a

a fatiga la corrosión
 ETAPAS PARA LOS TRATAMIENTOS
TERMOQUIMICOS

• Consiste en la descomposición de las moléculas y la formación de átomos activos del elemento que
difunde.
La disociación.

• Es cuando los átomos del elemento que difunden se ponen en contacto con la superficie de la pieza
de acero formando enlaces químicos con los átomos del metal.
La absorción

• Es decir la penetración del elemento de saturación hacia la zona interior del metal, al penetrar los
que se difunden en la red del disolvente la velocidad de difusión será más alta, siempre y cuando en
la reacción se formen disoluciones solidas de sustitución.
La difusión.
 CLASIFICACION:

Cementación
(carbono)

Recubrimiento Nitruración
por cementación. (Nitrógeno)

Carbonitruración
(Carbono y Cianuración
nitrógeno)
 1) CEMENTACION
(CARBURACION).

La cementación es un tratamiento termoquímico en el que

se aporta carbono a la superficie de una pieza
de acero mediante difusión, modificando su composición.

La cementación se utiliza en aceros con bajo contenido en

carbono (0.15-0.20 %C).
 OBJETIVO

La cementación tiene por objeto endurecer la superficie

de una pieza sin modificación del núcleo, dando lugar así
a una pieza formada por dos materiales, la del núcleo de
acero con bajo índice de carbono, tenaz y resistente a la
fatiga, y la parte de la superficie, de acero con mayor
concentración de carbono, más dura, resistente al
desgaste y a las deformaciones, siendo todo ello una
única pieza compacta.
 ¿EN QUE CONSISTE LA
CEMENTACION?

Consiste en recubrir las partes a cementar de una materia

rica en carbono, llamada cementante, y someterla durante
varias horas a altas temperatura (900°C).

La pieza así obtenida se le da el tratamiento térmico

correspondiente, temple y revenido, y cada una de las dos
zonas de la pieza, adquirirá las cualidades que
corresponden a su porcentaje de carbono.
En ocasiones se dan dos temples, uno homogéneo a toda la
pieza y un segundo temple que endurece la parte exterior.

La cementación encuentra aplicación en todas aquellas

piezas que tengan que poseer gran resistencia al choque y
tenacidad junto con una gran resistencia al desgaste, como
es el caso de los piñones, levas, ejes, etc.
 CARACTERISTICAS

•Endurece la superficie.

•No le afecta al corazón de la pieza.

•Aumenta el carbono de la superficie

•Su temperatura de calentamiento es alrededor de los

900 ºC.
 1.1 Cementación en carburante
solido.

Es el procedimiento más antiguo. En este caso las piezas,

después de su elaboración preliminar, se limpian
quitándoles el orín, la suciedad y la grasa; los lugares que
no se han de carburar, por ejemplo, la superficie interior del
bulón de un pistón, los cuellos de los arboles de levas, se
aíslan con un recubrimiento electrolítico de cobre de
0,005mm de espesor.
 1.2 Cementación liquida

Se aplica, como regla, para las piezas pequeñas cuando se

requiere una profundidad insignificante de la capa carburada
(0,3-0,5 mm). y se efectúa en los baños de sales con la
siguiente composición: 75-80% de Carbonato de Sodio
(Na2CO3), 10-15% de Cloruro de sodio (NaCl), 6-10% de
Carburo de Silicio (SiC), con calentamiento hasta 820°-
850°C y permanencia hasta 1 hora.
 1.3 La carburación gaseosa

Se emplea ampliamente en la construcción de maquinaria

para la producción en serie y en masa forma de gases.

Esta cementación se realiza en hornos de mufla de acción

continua y de cuba, calentado hasta 930°C durante 6 horas,
aproximadamente, para carburar una capa hasta de 1 mm.
El tratamiento térmico termina con el revenido a 160°-
180°C.
 Horno para cementación

El proceso de endurecimiento por cementación se utiliza

para aceros con poco carbono. La pieza se maleabiliza en
gas endotérmico y de alto contenido de carbono.

El acero calentado a temperaturas de 900°C asta 1000°

absorbe el carbono del gas en el horno para cementación.
También se pueden usar horno rotativos para el
endurecimiento del acero.

Horno para cementación de acero con tambor rotativo

continuo
 MATERIALES CEMENTADOS.

Porta-herramienta de
zunchar en caliente Candado línea doble traba a
bolillas arco chico
 2) NITRURACION.

La nitruración es un tratamiento termoquímico, en el que

se modifica la composición del acero incorporado nitrógeno
durante el proceso de tratamiento térmico en una
atmosfera rica en nitrógeno.

El objetivo de la nitruración es el de elevar la dureza,

resistencia al desgaste y resistencia a la corrosión de la
capa superficial de las piezas, saturándolas con nitrógeno.
 Procedimiento
Existen dos procedimientos para la nitruración: la
nitruración en horno y la nitruración iónica.

Para la nitruración en horno se coloca la pieza dentro del

horno, dentro del cual se hace circular amoniaco y
posteriormente se calienta a temperaturas de
aproximadamente 500°C, lo que provoca que el amoníaco
se descomponga en nitrógeno e hidrogeno; el hidrógeno,
se separa del nitrógeno por diferencia de densidad, y el
nitrógeno, al entrar en contacto con la superficie de la
pieza, forma un recubrimiento de nitruro de hierro.
En el caso de la nitruración iónica, las moléculas de
amoníaco se rompen mediante la aplicación de un campo
eléctrico. Esto se logra sometiendo al amoníaco a
una diferencia de potencial de entre 300 y 1000 V. Los
iones de nitrógeno se dirigen hacia el cátodo (que consiste
en la pieza a tratar) y reaccionan para formar el nitruro de
hierro (Fe2N).
 Aplicaciones

La nitruración se aplica principalmente a piezas que son

sometidas regularmente a grandes fuerzas de rozamiento
y de carga, tales como pistas de rodamientos, camisas de
cilindros, etc.

Estas aplicaciones requieren que las piezas tengan un

núcleo con cierta plasticidad, que absorba golpes y
vibraciones, y una superficie de gran dureza que resista la
fricción y el desgaste.
 Aceros para nitruración

Para este proceso resulta conveniente que en la

composición de la aleación haya una cierta cantidad
de aluminio (1% aproximadamente).

Este tratamiento también es aplicable a algunos aceros

inoxidables, aceros al cromo-níquel y ciertas fundiciones al
aluminio o al cromo.
 Endurecimiento por nitración/nitridación
y nitrocarburación

Durante la nitración y nitridación en el horno para nitrar y

horno para nitridar se difunde el nitrógeno en la superficie
del acero a temperaturas entre 500°C y 550°C. Durante el
proceso de enfriamiento se extrae nitrógeno.

En la nitrucarburación (fase gaseosa) se difunde a partir del

monóxido de carbono y del hidróxido de carbono, además
del oxígeno, nitrógeno.
Una vez se haya aplicado el tratamiento completo, el
enfriamiento se hará siempre bajo una atmósfera
controlada para evitar la contaminación superficial u
oxidación de la pieza.

A aquellas partes de la pieza que no se deban nitrurar se

les da un baño de estaño y plomo al 50%, que cubre la
superficie de la pieza aislándola del nitrógeno.
horno para nitrar
horno para nitrar de
dos etapas
 MATERIALES NITRURADOS.

Varilla de 5mm. de acero Husillos con hilos

nitrurado trapezoidal y cuadrado
 3) CIANURACION.

La cianuración es un tratamiento termoquímico que se da a

los aceros. Cuando se quiere obtener una superficie dura y
resistente al desgaste, esto se logra empleando un baño de
cianuro fundido, la cianuración se puede considerar como
un tratamiento intermedio entre la cementación y
la nitruración ya que el endurecimiento se consigue por la
acción combinada del carbono y el nitrógeno a una
temperatura determinada.
 Como se realiza

La cianuración se efectúa a una temperatura justamente por

encima de la critica del corazón de la pieza, se introduce la
pieza en una solución que generalmente consta de cianuro
de sodio con cloruro de sodio y carbonato de sodio, el
enfriamiento se da directamente por inmersión al salir del
baño de cianuro con esto se obtiene una profundidad de
superficie templada uniforme de unos 0.25 mm en un tiempo
de una hora.
La cianuración liquida de las piezas se realizan a 820°-
870°C con permanencia hasta 1 hora en un baño de
cianuro que contiene una mezcla de sales,
aproximadamente de la siguiente composición: 45% de
Cianuro de Sodio (NaCN), 35% de Carbonato de Sodio
(Na2CO3), 20% de Cloruro de Sodio (NaCl).

Después de la cianuración las piezas se enfrían hasta la

temperatura óptima del temple y se templan en agua o
aceite según el tipo de acero. Después del temple se
efectúa el revenido a 160°-180°C.
La carburación gaseosa es la saturación de la capa
superficial de las piezas con carbono y nitrógeno en un
medio gaseoso compuesto de 70-80% de gas cementante y
20-30% de amoniaco y calentamiento hasta 850-900°C. La
duración del proceso para lograr una capa de 0,3-0,5 mm de
profundidad es de 3 horas; para 0,5-0,7 mm de profundidad,
6 horas; y para 0,7-0,9 mm de profundidad, 8 horas. Una vez
carbonitruradas las piezas se someten al temple y revenido.
 4) CARBONITRURACION

Se entiende por carbonitruración, el tratamiento

termoquímico en el que se promueve el enriquecimiento
superficial simultáneo con carbono y nitrógeno en piezas
de acero, con el objetivo de obtener superficies
extremadamente duras y un núcleo tenaz, sumado a
otras propiedades mecánicas como resistencia a la
fatiga, resistencia al desgaste y resistencia a la torsión.
La carbonitruracion puede considerarse como un caso
particular de la cementación donde la adición de nitrógeno:

-acelera la difusión de carbono

-disminuye la velocidad critica de temple y así reducir las
deformaciones de temple
La carbonitruración en baño de sal es un tratamiento que se
encuadra entre la nitruración y la cementación. Por esta razón
la temperatura de la carbonitruración se sitúa entre las
temperaturas de estos dos procesos.

La oferta de nitrógeno, que se difundirá en el acero, dependerá

de la composición del baño y también de su temperatura. Sin
embargo, se sabe que la oferta de nitrógeno se reduce a medida
que aumenta la temperatura
 Endurecimiento por carbonitruración y
carbonitruración a baja temperatura

Cuando el proceso se produce a temperaturas entre 650°C

hasta 770°C, puede difundirse el nitrógeno muy bien y
después del enfriamiento rápido se forma una capa de
nitridos y carbidos sobre la capa de martensítica con
contenido de nitrógeno. En la carbonitruración sobre 770°C
hasta 930°C no se forma esa capa sobre la superficie,
porque el carbono se puede difundir mejor.
El nitrógeno estabiliza la fase austenita y posibilita así un
enfriamiento del material más suave con una dureza más
alta. Sin embargo, el espesor de la capa endurecida es
menor que en la cementación y el cambio hacia el material
interno es más fuerte.

Al igual que en la cementación, el acero se enfría

rápidamente y luego se vuelve a calentar en la fase
gaseosa después de la maleabilización.
 Horno para carbonitar a
Horno para carbonitrar, horno bajas temperaturas con
para carbonitrar a bajas enfriamiento rápido en
temperaturas líquido en vacío
MATERIALES CARBONITRADOS

Tornillos drywall Turbinas, hélices

 5) RECUBRIMIETO POR
CEMENTACION.

Para impartir a la capa superficial de las piezas una gran

resistencia a la formación de orín, resistencia al calor,
resistencia a la corrosión, dureza y resistencia al desgaste,
se aplica la saturación o recubrimiento de la capa superficial
de la pieza con distintos metales: aluminio, cromo, silicio y
otros. En estos casos el tratamiento termoquímico se
denomina recubrimiento por cementación.
 4.1 Calorización.

La calorización, técnica también denominada

aluminazación, es una cementación del acero al carbono a
base de aluminio. Tiene por finalidad aumentar la
resistencia a la corrosión del acero a elevadas
temperaturas.

Suele aplicar a los depósitos de combustible de los

generadores de gas, a las fundas de los termopares, a las
cucharas de colada de los metales fundidos, a las válvulas
y a otras piezas que trabajan a altas temperaturas.
 • se lleva a cabo introduciendo las piezas en cajas cerradas, dentro de
La calorización las cuales se suele introducir en forma pulverizada,

en medio solido • A su vez, dichas cajas permanecen dentro de un horno a 950°-

1000°C durante 4-15 horas.

La calorización • se realiza sumergiendo la pieza a proteger en un baño de aluminio al

liquida que se le ha añadido cloruro de aluminio.

La calorización • se consigue introduciendo las piezas a calorizar en un recipiente

gaseosa cerrado en presencia de cloruro de aluminio en fase gaseosa.

 4.2 Cromización

Se puede realizar en medios solido, liquido o gaseoso que

contengan cloruro de cromo (CrCl2). Corrientemente, el
proceso se efectúa a la temperatura de 900°-1000°C y con
permanencia a esta temperatura unas 10-12 horas.

El cromado por difusión eleva la resistencia a la corrosión,

resistencia a la formación de orín, aumenta la dureza y
resistencia al desgaste de las piezas de acero y fundición.
MATERIALES CROMADOS

Taburetes y mesas base acero cromado

 4.3 Silicación
El proceso de saturación de la capa superior de la pieza
con silicio, se puede efectuar en medios solido, líquido y
gaseoso que contengan cloruro de silicio (SiCl4). La
silicación en medio gaseoso a 1050°C durante 2 horas, da
una profundidad de la capa saturada hasta 1 mm.

La silicación eleva la resistencia a la corrosión en distintos

medios: agua de mar, ácidos nítricos, sulfúrico clorhídrico.
En este caso aumenta también consideradamente la
resistencia y a la resistencia al desgaste de las piezas de
acero y fundición.
 PROPIEDADES
MECÁNICAS DE
LOS MATERIALES
Son las características inherentes que
permiten diferenciar un material de otros,
desde el punto de vista del
comportamiento mecánico de los
materiales en ingeniería, y también
describen la forma como un material se
comporta frente a una fuerza externa
aplicada, con el fin de conocer sus
respectivas propiedades.
Las Propiedades De Un Material
Dependen De:

 La estructura que presente el material.

 Del proceso o procesos que haya sufrido.
 De la composicion quimica.
 PROPIEDADES
 Maleabilidad: Consiste en la posibilidad
de transformar algunos metales en
láminas delgadas sin que se rompa. Ejm:
el aluminio como conservante de
alimentos.
 Ductilidad: Propiedad que poseen
ciertos metales para poder estirarse en
hilos delgados o varillas.Ejm: oro, plomo.
 Tenacidad: Propiedad que tienen algunos
materiales de soportar sin deformarse, ni
romperse los esfuerzos básicos que se les
apliquen. Implica que el material tiene
capacidad de absorber energía. Ejm:
Azufre.

 Dureza: Resistencia que un material

opone a la penetración o a ser rayado por
otro cuerpo. Ejemplo, el diamante.
 Plasticidad: Aptitud de algunos materiales
sólidos de adquirir deformaciones
permanentes, bajo la acción de una presión
o fuerza exterior sin que se produzca una
rotura.
 Elasticidad: capacidad de algunos
materiales para recobrar su forma y
dimensiones primitivas cuando cesa el
esfuerzo que había determinado su
deformación.
 Fragilidad: Capacidad de un material de
fracturarse con escasa deformación. La
rotura frágil tiene la peculiaridad de
absorber relativamente poca energía.

 Rigidez: capacidad de un objeto sólido o

elemento estructural para soportar
esfuerzos sin adquirir grandes
deformaciones o desplazamientos
 RESISTENCIA
Capacidad para soportar esfuerzos
aplicados sin romperse, adquirir
deformaciones permanentes o
deteriorarse de algún modo cierto
material.
 La resistencia tensil: es importante para
un material que va a ser extendido o va a
estar bajo tensión. Las fibras necesitan
tener buena resistencia tensil.
 DEFORMACIÓN
Es el cambio en el tamaño o forma de un
cuerpo debido a esfuerzos internos
producidos por una o más fuerzas
aplicadas sobre el mismo.

 Elástica o reversible: Si la deformación

se recupera al retirar la carga.
 Plástica o irreversible: Si la deformacion
persiste despues de retirar la carga.
 CURVA DE ESFUERZO-
DEFORMACION
Describe la relación entre el esfuerzo y la
deformación y que señala las regiones
elásticas y plásticas de un material dado.
Determinación de propiedades
mecánicas a partir de la curva
de tracción
 Medidas De la Deformación

La magnitud más simple para medir la

deformación es lo que en ingeniería se
llama deformación axial o deformación
unitaria se define como el cambio de
longitud por unidad de longitud.

http://www.steeluniversity.org/content/html/spa/def
ault.asp?catid=150&pageid=2081271532
TIPOS DE ENSAYOS

Para conocer las cargas que

pueden soportar los materiales, se
efectúan ensayos para medir su
comportamiento en distintas
situaciones.
 ESFUERZO
Carga aplicada o Fuerza que intenta
deformar un objeto (una probeta en un
ensayo de tracción o compresión dividida
por el área transversal de la probeta). Al
calcular el esfuerzo de ingeniería se
ignora el cambio del área transversal que
se produce con aumentos y disminuciones
en la carga aplicada.
Esfuerzo= fuerza/sección transversal
 TIPOS DE ESFUERZO
Dependiendo de la dirección y sentido
relativos entre las fuerzas actuantes y la
posición del cuerpo sobre el cual actúan:
• Esfuerzo de tracción: Fuerza que
intenta separar o estirar una muestra de
prueba, tienden a alargar el cuerpo.
 Esfuerzo de compresión: Fuerza que
intenta aplanar o “apretar” un material, es
perpendicular a la sección transversal del
cuerpo, pero este esfuerzo tiende a
acortar dicho cuerpo.

 Esfuerzo de torsión: Tipo de esfuerzo

de desplazamiento que intenta torcer un
material de forma encontrada.
 Esfuerzo de flexión: Cuando sobre el
cuerpo actúan fuerzas que tienden a
doblar el cuerpo. Esto produce un
alargamiento de unas fibras y un
acortamiento de otras. Este tipo de
esfuerzos se presentan en puentes, vigas
de estructuras, perfiles que se curvan en
máquinas.
 ENSAYO DE TRACCIÓN

Es el ensayo destructivo mas importante

pues suministra información sobre la
resistencia de los materiales utilizados en
el diseño y también para verificación de
especificaciones de aceptación.
MÁQUINAS DE TRACCIÓN
 Montaje experimental

Máquina de ensayo: Mordaza:

 LEY DE HOOKE
Es el limite de proporcionalidad de la
grafica. Nos indica que en la zona
elástica el esfuerzo es directamente
proporcional a la deformación unitaria y la
constante de proporcional es E.
 La zona elástica: es aquella donde una
vez eliminada la fuerza o carga el material
regresa a sus dimensiones iniciales.

 Limite elástico: Si se estira o se

comprime más allá de cierta cantidad, ya
no regresa a su estado original, y
permanece deformado.
 MÓDULO DE YOUNG

El módulo de elasticidad o módulo de

Young es una medida de la rigidez del
material y corresponde a la pendiente E
de la recta inicial de la curva esfuerzo-
deformación, donde se hace posible
aplicar la ley de Hooke. Mientras mayor es
el valor de E, mas rígido es el material y
menor será la deformación elástica total.
 PROBETAS
Se emplean en general de formas
cilíndricas, en las cuales la relación
altura/diámetro se toma como una
constante. El valor de esta relación tiene
influencia en los resultados.
Medidas de probetas:
Probetas durante el ensayo de
tracción
TRACCCIÓN
ENSAYO DE COMPRESIÓN

Consiste en someter una probeta

normalizada del material que se va a
ensayar a esfuerzos progresivos y
crecientes de compresión en la dirección
de su eje , hasta que se rompa o hasta
que ocurra el aplastamiento.
Compresión:
 ENSAYO DE DUREZA
La dureza es una propiedad fundamental
de los materiales y esta relacionada con la
resistencia mecánica. La dureza puede
definirse como la resistencia de un
material a la penetración o formación de
huellas localizadas en una superficie.
Cuanto más pequeña sea la huella
obtenida en condiciones normalizadas,
más duro será el material ensayado.
 Dureza
El indentador (montaje experimental):

 Se coloca la muestra bajo el indentador.

 Se realiza una indentación a una carga
conocida.
 Se mide el tamaño de la huella.
 Se calcula la dureza con las correlaciones entre
las dimensiones medidas y las distintas escalas
de dureza.
Ejemplos de dureza
 ENSAYO DE FLEXIÓN

Consiste en someter la probeta del

material, apoyada libremente en sus
extremos, a una fuerza aplicada en el
centro, o dos iguales aplicadas a la misma
distancia de los apoyos.
Máquina de ensayo de flexión
 ENSAYO DE TORSIÓN

El ensayo de torsión es un ensayo en que

se deforma una muestra aplicándole un
par torsor (sistema de fuerzas paralelas
de igual magnitud y sentido contrario).
Ensayo de torsión
 ENSAYO DE IMPACTO
Método para determinar el
comportamiento del material sometido a
una carga de choque en flexión, tracción o
torsión. La cantidad que suele medirse es
la energía absorbida al romperse la
probeta en un solo golpe.
 ENSAYO DE FATIGA
Método para determinar el
comportamiento de los materiales bajo
cargas fluctuantes. Se aplican a una
probeta una carga media específica (que
puede ser cero) y una carga alternante y
se registra el número de ciclos requeridos
para producir la falla del material (vida a la
fatiga). Por lo general, el ensayo se repite
con probetas idénticas y varias cargas
fluctuantes.
FLUENCIA LENTA (CREEP)
El estudio de la relajación (creep) de
materiales analiza las variaciones en el
tiempo del estado de tensión-deformación
por la permanencia de cargas aplicadas.
En algunos casos, el efecto de la
relajación adquiere importancia por las
modificaciones que ocasiona en la
configuración de elementos resistentes.
FIN
MATERIALES METÁLICOS
 MATERIALES METÁLICOS

ÍNDICE
Los materiales metálicos
El hierro y el acero
Materiales metálicos no férricos
Fabricación con metales. Trazado y corte

Fabricación con metales. Deformación y arranque de viruta

Fabricación con metales. Uniones y acabados

Fabricación industrial con metales.

 LOS MATERIALES METÁLICOS.
Volver al
índice
Generalidades
• Son aquellos que están compuestos básicamente por uno o
más metales. También pueden contener otros materiales
como el carbono.
• Los materiales metálicos cuyo
componente principal es el
hierro son llamados materiales
férricos. Son ejemplos de estos
el hierro y el acero. Acero
Hierro
• Los materiales metálicos
obtenidos a partir de otros
metales son llamados
materiales no férricos.
Cinc Cobre
 LOS MATERIALES METÁLICOS.
Volver al
índice
Propiedades
• Los materiales metálicos:
• conducen bien el calor y la electricidad.
• Su aspecto presenta un cierto brillo.
• A temperatura ambiente suelen ser sólidos, excepto el mercurio.
• Funden a la temperatura que llamamos punto de fusión.
• Son maleables y dúctiles. Los que más el oro, la plata y el cobre.

Conductores Se funden Mercurio Oro nativo Plata nativa Cobre

 LOS MATERIALES METÁLICOS.
Volver al
índice
Aleaciones
• Una aleación es un material metálico que se obtiene al fundir y
dejar que solidifique una mezcla de un metal con otros
materiales, casi siempre otros metales.
• El producto resultante tiene características metálicas y alguna
propiedad que no tenían los componentes por separado.
• El latón, por ejemplo, es una mezcla de cobre y cinc y resulta
más duro y con resistencia eléctrica.

Aleaciones Latón
 LOS MATERIALES METÁLICOS.
Volver al
índice
Formas comerciales
• Formas comerciales más habituales de materiales metálicos son:
• Largos: barras cuadradas o redondas y alambres.
• Planos: superficies de diferentes espesores, las más finas se
denominan chapas.
• Perfiles: barras con formas especiales: en u, triangular, ...
• Lingotes: bloques obtenidos al vaciar metal líquido en un molde.

Largos Planos Perfiles Lingotes

 LOS MATERIALES METÁLICOS.
Volver al
índice
Obtención
• Los metales no suelen aparecer puros, sino combinados con otros
elementos y formando minerales:
• La Minería se encarga de extraer minerales metálicos o menas.
• La Metalurgia trata de los metales elaborados y sus propiedades.
– Calcinación y tostación: es un proceso para obtener metales libres o puros
calentando las menas en hornos y eliminando los óxidos que se producen.
– Electrolisis: es un proceso para obtener metales libres fundiendo el mineral,
introduciendo en la fundición dos electrodos y haciendo circular una corriente
eléctrica de modo que el metal puro se deposita en un electrodo.

Minería Calcinador Nave de electrolisis

 LOS MATERIALES METÁLICOS.
Volver al
índice
De uso frecuente en el aula taller
• En el aula taller solemos utilizar materiales metálicos ya sea en sus
formas comerciales o reciclándolos a partir de objetos fuera de
uso. Algunos de uso muy frecuente son:

Latas de latón Piezas de cobre Piezas de aluminio Piezas de acero

 EL HIERRO Y EL ACERO.
Volver al
índice
La siderurgia
El proceso siderúrgico, a grandes rasgos, transcurre en las siguientes etapas.

1. Extracción del mineral

5. B) Transformación del
arrabio en Hierro dulce o
fundición de hierro

2. Separación
de menas y
gangas
5. A) Transformación
3. Calcinación del arrabio en acero

Para saber más

sobre la
siderurgia
4. Separación de
Escoria y arrabio
pulsa aquí
 EL HIERRO Y EL ACERO.
Volver al
índice
El hierro dulce
• Es hierro puro en un 99,9 % o más.
• Tiene pocas aplicaciones industriales y resulta muy difícil de
obtener.
• También se llama hierro forjado por que es muy dúctil y maleable.
• Se emplea en trabajos de forja y para construir electroimanes y
transformadores eléctricos.

Trabajo en forja Electroimán Transformador

 EL HIERRO Y EL ACERO.
Volver al
índice
Los aceros
• Los aceros son aleaciones de hierro y de carbono (entre el 0´03 y el 1´76 %) a
las que se añaden otros materiales (manganeso, níquel, titanio, etc.) según las
propiedades del tipo de acero que se desee lograr. Se aplican en muchos campos
industriales. Hay dos tipos de aceros:
– Aceros comunes. Hechos sólo con hierro y carbono. Son muy fáciles de soldar y poco resistentes
a la corrosión. Se emplean en estructuras, clavos, tornillos, herramientas, ...
– Aceros aleados. Hechos con hierro, carbono y otros elementos.Muy resistentes a la corrosión, al
desgaste y a las altas temperaturas. Se emplean para fabricar instrumentos y piezas especiales.

Acero común Aceros aleados

 EL HIERRO Y EL ACERO.
Volver al
índice
Las fundiciones
• Las fundiciones son aleaciones de hierro y carbono (entre el 1`76 y el 6´67 %) .
Al tener más carbono resisten mejor la corrosión y los cambios de temperatura.
Son fáciles de moldear y se emplean en la fabricación de piezas de gran tamaño.
Se clasifican en:
– Fundiciones ordinarias. Hechos sólo con hierro y carbono y alguna pequeña parte de otro
material. No se pueden trabajar en la forja.
– Fundiciones aleadas. Hechos con hierro, carbono y otros elementos con los cuales mejoran sus
propiedades.

Fabricados con fundición

 MATERIALES METÁLICOS NO
Volver al
índice
FÉRRICOS
• Los materiales no férricos son más caros y difíciles de obtener que los férricos,
sin embargo presentan algunas propiedades que los hacen necesarios: son más
difíciles de oxidar, conducen mejor la electricidad y el calor, funden a
temperaturas más bajas, son más fáciles de mecanizar, etc. Se clasifican en:
– Metales pesados. Su densidad es igual o mayor a 5 Kg./dm3. Entre ellos están el cobre, el plomo,
el cinc, el estaño, el níquel, el mercurio, el volframio, etc.
– Metales ligeros. Su densidad es entre 2 y 5 Kg./dm3. Son ejemplos el aluminio y el titanio.
– Metales ultraligeros. Con densidad menor de 2 . El magnesio es el más utilizado en la industria.

Metales pesados.Cinc, Metales ligeros. Metales ultraligeros.

cobre, mercurio, volframio. Aluminio y titanio. Magnesio natural y elaborado
 MATERIALES METÁLICOS NO
Volver al
índice
FÉRRICOS. El cobre
• El cobre es un metal de color rojo brillante, muy resistente a la corrosión,
conduce bien el calor y la electricidad, es muy dúctil y maleable. Se obtiene de
minerales como la cuprita, la calcopirita y la malaquita.
• Se ha usado desde la antigüedad para hacer armas, adornos, monedas, etc. Hoy se
usa en conductores eléctricos, alambiques, y conducciones de gas y agua, así
como otros usos en construcción. Sus aleaciones principales son:
– Los bronces. Aleaciones de cobre y estaño, tanto más duras cuanto más estaño contienen.
– Los latones. Aleaciones de cobre y cinc usadas para hacer canalizaciones, tornillos, válvulas de
gas y agua, bisagras, etc..

Minerales de cobre. Cobre. Bronce. Latones.

Cuprita, calcopirita y
malaquita.
 MATERIALES METÁLICOS NO
Volver al
índice
FÉRRICOS. El aluminio
• El aluminio es un metal de color plateado claro, es muy resistente a
la oxidación, ligero, buen conductor del calor y la electricidad y
fácil de mecanizar. Se obtiene de la bauxita.
• Se emplea en aleaciones ligeras, tan resistentes como el acero y
mucho menos pesadas. Con ellas se fabrican productos muy
variados, desde latas de refrescos como fuselajes de aviones,
ventanas, maquinaria, etc.

Bauxita.
Productos de aluminio.
 MATERIALES METÁLICOS NO
Volver al
índice
FÉRRICOS. El estaño
• El estaño es un metal de aspecto blanco brillante, muy resistente al
aire, fácil de fundir y de trabajar. Es muy maleable en frío y en
caliente se torna quebradizo. Se obtiene de la casiterita.
• Se emplea, aleado con plomo o con plata, para soldadura blanda.
También para recubrir el hierro, obteniendo hojalata, y para recubrir
el cobre, pues al no ser tóxico puede usarse en instrumentos de
alimentación.

Casiterita. Productos de estaño, hojalata y

otras aleaciones.
 MATERIALES METÁLICOS NO
Volver al
índice
FÉRRICOS. El zinc
• El cinc es un metal blando de color blanco azulado, resistente a la
intemperie.
• Se emplea en la fabricación de recipientes, canalones y planchas
para cubiertas. También para recubrir planchas de hierro por dos
procedimientos:
– Cincado. Introduciendo las piezas de hierro en un baño de cinc fundido.
– Galvanizado. Recubriendo las piezas de hierro por electrolisis.

Blenda. Chapa de hierro

Nave de cincado. galvanizado.
 FABRICACIÓN CON METALES.
Volver al
índice
Deformación.
DEFORMACIÓN. El trabajo por deformación se realiza con las herramientas y las técnicas
adecuadas al material que se esté trabajando. El trabajo con chapa exige siempre el uso de guantes
para evitar cortarse. Muchos alambres se pueden doblar con las manos, sin embargo los doblados de
cierta precisión otros deben hacerse con alicates. el uso de alicates.

Si la chapa no es muy
gruesa y se quiere Si se pretende que la
doblar en ángulo pieza se doble en
diedro podemos forma de u, redonda,
apoyarnos en el o de otra forma
borde de la mesa de particular debe usarse
trabajo. un molde

Si la chapa es gruesa y se
desea doblar en ángulo Para doblar chapas
diedro debe usarse un gruesas con formas
tornillo de banco para especiales deben
sujetar, un taco para usarse los moldes
amortiguar el golpe y un sujetos al tornillo de
martillo para golpear. banco.
 FABRICACIÓN INDUSTRIAL CON
Volver al
índice
METALES. Por deformación 1.
Plegado. Se realiza en frío con máquinas plegadoras para obtener
chapas onduladas y algunos perfiles metálicos.

Embutición. Se realiza con embutidoras que son prensas con las que,
mediante un punzón o troquel, se da forma cóncava o hueca a una
chapa gruesa .

Estampación. Se realiza en frío dando forma a la pieza presionándola

entre dos moldes llamados estampas.

Forja. Se realiza en caliente dando forma a las piezas mediante

golpes con mazas y martillos.
 FABRICACIÓN INDUSTRIAL CON
Volver al
índice
METALES. Por deformación 2.
Trefilado. Se usa para obtener alambres y cables pasando un metal
por orificios cada vez más estrechos en unas máquinas llamadas
hileras.

Laminación. Se usa para obtener perfiles redondos , cuadrados o de

otras formas pasando el material en caliente por dos rodillos con la
forma adecuada. Los rodillos presionan y arrastran la barra de metal.

Extrusión. Se realiza empujando una masa plástica a través de una abertura que tiene una forma establecida. Así se logran
barras y perfiles de una forma similar al modo usado para hacer churros.
 FABRICACIÓN INDUSTRIAL CON
Volver al
índice
METALES. Por moldeo.

En el moldeo se calienta el material hasta fundirlo para verterlo después en un

molde que tiene la forma y el tamaño de la pieza que se desea fabricar.
El moldeo industrial logra temperaturas tan altas como para moldear piezas de acero
y otros metales, cosa que no se puede lograr en el moldeo artesanal.
 FABRICACIÓN INDUSTRIAL CON
Volver al
índice
METALES. Corte térmico.

El corte por procedimientos térmicos presenta tres variantes:

Oxicorte se realiza con un soplete en el que
se queman un gas combustible y un chorro
de oxígeno.

Láser emplea un haz de luz muy

concentrada logrando cortes finísimos y
de gran precisión en cualquier material.

Por arco emplea el calor producido por

una corriente eléctrica muy elevada.
 FABRICACIÓN INDUSTRIAL CON
Volver al
índice
METALES. Mecanizado.
Los procesos con arranque de virutas también se llaman mecanizado podemos
encontrarnos con los siguientes procesos:
Taladrado es la Fresado mediante una
realización de orificios fresadora se desplaza el
mediante la taladradora material horizontalmente
mientras la herramienta
que lo corta gira.
Torneado realiza piezas
cilíndricas o cónicas Lijado se realiza con una
mediante un torno que lijadora que arranca
trabaja de modo similar a partículas muy pequeñas
la fresadora de material logrando alisar
así su superficie

Rectificado es un acabado
y pulido que se realiza en
la rectificadora mediante
un disco abrasivo llamado
muela
 UNIDAD 4

RECUPERACIÓN

RECRISTALIZACIÓN
 UNIDAD 4: RECUPERACION Y RECRISTALIZACION (RECOCIDO)

Objetivo: Explicar los diferentes fenómenos de recuperación y

recristalización que suceden en materiales
¿Por qué estudiar los procesos de deformación y recocido?
- Porque la gran mayoría de los artefactos metálicos están
elaborados mediante deformación (conformado).
- Porque ocupando los procesos de deformación y recocido puede
modificarse la estructura cristalina y por tanto las propiedades
mecánicas de los materiales.
Cuando un metal a sufrido deformación plástica se dice que tiene acritud
Recocido:

Recuperación Recristalización Crecimiento

de grano

Tiempo
 Temperatura de trabajo en frío
Una regla empírica aproximada es suponer que la deformación plástica
corresponde al trabajo en frío si este se efectúa a temperaturas menores de la
mitad del punto de fusión medido sobre una escala absoluta.

Laminado
Forjado Trefilado

Extrusión
Conformado:

Laminado Forjado Trefilado

(rolado)

Extrusión
 Embutido Estirado Doblado

Disipación en forma de calor

Energía del trabajo mecánico

Energía de deformación (10%)

 Características del trabajo en frío:

-Durante el trabajo en frío solo el 10% de la energía es ocupada en deformación

el resto se transforma en calor.

-Elevada densidad de dislocaciones (108–1012 líneas de dislocación/cm2)

- Simultáneamente se endurecer el metal y producir la forma deseada

- Es un método económico para producir grandes cantidades de pequeñas

piezas ya que no se requieren de fuerzas elevadas ni de equipos de
conformado costosos.

- Durante el trabajo en frío la ductilidad, la conductividad eléctrica y la

resistencia a la corrosión se deterioran.

- Los esfuerzos residuales y el comportamiento anisotrópico adecuadamente

controlados pueden ser benéficos.

- Algunas técnicas de procesamiento por deformación solo pueden efectuarse si

se aplica trabajo en frío (es decir, si la deformación endurece el material)
Efecto del trabajo en frío sobre las propiedades y microestructura
Efecto del trabajo en frío sobre las propiedades y microestructura
Efecto del trabajo en frío sobre las propiedades y microestructura
Energía almacenada del trabajo en frío:
•La energía almacenada en el
material es pequeña menor al 10%.

•Se generan defecto (puntuales,

lineales y planares) en el material.

•Se estima que entre el 80-90% de

la energía almacenada se debe a
la generación de dislocaciones.

•Se generan deformaciones

elásticas.

•Se estima que entre el 5-10% de

la energía almacenada se debe a
deformación elástica.
 Energía almacenada del trabajo en frío:

Cuando una aleación se deforma plásticamente, se producen defectos en la

red cristalina, y estos defectos, junto con la deformación elástica sirven
como mecanismos para el almacenamiento de energía en la aleación.

a) Mecanismos de almacenamiento de energía

- Deformación elástica: la energía de deformación elástica representa

solamente de un 5 a 10% de la energía total que se ha almacenado

1 1
Energía =   = E  2
2 2
- Defectos reticulares: durante el trabajo en frío se producen dislocaciones,
vacancias, átomos intersticiales, fallas de apilamiento y límites de maclas.
 Variables que afectan la cantidad de energía almacenada

Entre las principales variables que afectan la energía almacenada

durante el trabajo en frío son:
- Pureza: la adición de átomos de impurezas a un metal incrementa la cantidad
de energía almacenada (aparentemente estos átomos estorban el movimiento de
las dislocaciones y se multiplican)

- Deformación: los procesos más complejos de deformación producen energías

almacenadas más altas (Una tensión simple activa solo dos planos de
deslizamiento en un metal FCC, mientras que la extrusión activará el
deslizamiento en las cuatro posibles familias de planos de deslizamiento)

- Temperatura: la deformación a temperatura más baja incrementa la cantidad

de energía almacenada (mayor interacción entre defectos)

- Tamaño de grano: la cantidad de energía almacenada se incrementa al

disminuir el tamaño de grano (la densidad de dislocaciones producidas por
deformación es inversamente proporcional al tamaño de grano)
 Recocido

Tratamiento cuyo objeto es destruir mediante un calentamiento, la estructura

distorsionada por el trabajo en frío y hacer que adopte una forma libre de
deformaciones (es un tratamiento térmico diseñado para eliminar los efectos
del trabajo en frío).

Este proceso se realiza totalmente en el estado sólido, y el calentamiento va

seguido normalmente de un enfriamiento lento en el horno desde la
temperatura de trabajo.

El proceso de recocido puede dividirse en tres fases:

➢ Restauración o recuperación

➢ Recristalización

➢ Crecimiento de grano.
❖ Restauración o recuperación: Todos los fenómenos de recocido que se
presentan antes de la aparición de granos nuevos sin deformación.
❖ Recristalización: Es la nucleación de los granos nuevos sin deformación
❖ Crecimiento de grano: Consumo gradual de la matriz trabajada en frío
debido el crecimiento de estos granos.
 RECOCIDO / RECRISTALIZACIÓN
Es un proceso que se desarrolla por nucleación y crecimiento, los sitios
preferenciales de nucleación de los nuevos granos son las regiones más
deformadas, como bordes de grano, planos de deslizamiento, y en zonas de alta
energía como precipitados de segunda fase y, también, en torno a inclusiones no
metálicas
✓ La recristalización ocurre debido a la nucleación y crecimiento de nuevos
granos que contienen pocas dislocaciones.

✓ El crecimiento de estos nuevos granos ocurre en los bordes de celda de la

estructura poligonizada, eliminando la mayoría de las dislocaciones.

✓ Los nuevos granos recristalizados adoptan formas más o menos

regulares, debido a las anisotropías de su velocidad de crecimiento.

✓ Cuando los granos entran en contacto unos con otros, se acaba la fase
llamad recristalización y se entra en la fase llamada crecimiento de grano

✓ Como se ha reducido de manera importante el número de dislocaciones,

el metal recristalizado tiene baja resistencia, pero una elevada ductilidad.
Inicio de la recristalización alrededor de inclusiones de óxidos
de un hierro altamente deformado
Granos recristalizados en un matriz deformada: hierro electrolítico
recocido a 575 ºC después de una deformación de 15%
Fuerza impulsora de la recristalización: La energía almacenada, en forma
elástica, por las dislocaciones producidas durante la deformación, constituye la
fuerza motriz para la formación y crecimiento de nuevos granos (éstos
aparecen en las zonas más fuertemente deformadas.
Efecto de la temperatura y tiempo sobre la recristalización:

Progress of recrystallization and resulting grain

structure of AlMg5Mn after hot compression at
various temperatures and quenching after holding
times indicated
✓ A una temperatura dada, la velocidad de recristalización (volumen
recristalizado por unidad de tiempo) parte de cero, crece y pasa por un máximo

Cinética de recristalización del aluminio a 350 ºC,

deformado por tracción 5%
 RECOCIDO / CRECIMIENTO DE GRANO

3) Crecimiento de grano

✓ En un metal completamente recristalizado, la fuerza impulsora para el

crecimiento de los granos corresponde a la disminución de la energía
asociada con los bordes de grano.

✓ El crecimiento de los nuevos granos se produce por movimiento de la

interfase grano recristalizado-grano deformado

✓ Los bordes de grano tienden a moverse hacia el centro de la curvatura

✓ El ángulo entre tres bordes de grano es de alrededor de 120º

Crecimiento de burbujas en dos dimensiones
 Tamaño de grano:

➢ Grado de deformación previa: Un aumento en la deformación previa favorece

la nucleación y, como consecuencia, la obtención de un tamaño final de grano
pequeño.

➢ Permanencia a temperatura: Cualquiera sea la temperatura de recocido,

cuanto mayor es el tiempo que permanece a dicha temperatura, mayor es la
facilidad que tiene el grano para crecer y, por tanto, mayor es su tamaño final.

➢ Temperatura de recocido: Una vez sobrepasada la temperatura de

recristalización, cuanto menor sea la temperatura mas fino será el tamaño de
grano final

➢ Duración del calentamiento: Cuanto menor sea el tiempo que se tarda en

alcanzar la temperatura de recocido mas fino será el tamaño de grano final

➢ Impurezas insolubles: Una gran cantidad de impurezas insolubles pequeñas,

uniformemente distribuidas, favorecerá la obtención de una estructura de grano
fino (las impurezas aumentan la nucleación y actúan como barreras que
obstruyen el crecimiento de los granos).
Esquema de un proceso total de recocido con sus respectivas microestructuras.
Unidad 7.1
ÍNDICE

 MOLDEO

 DEFORMACIÓN

 ARRANQUE DE MATERIAL

 UNIÓN DE PIEZAS
1.-PROCEDIMIENTOS DE
FABRICACIÓN POR MOLDEO

El moldeo es una técnica que consiste en calentar el material

hasta su punto de fusión y, en ese momento, verterlo en un
molde con la forma de la pieza que se desea obtener.
Construcción Fabricación Fusión y
Desmoldeo Acabado
del modelo del molde Colada

 Una vez que se ha realizado el diseño de la pieza

que se desea fabricar, es necesario construir un
modelo, de madera o yeso. A partir del modelo
se construye el molde, que puede ser de arena o
en coquilla; si la pieza es hueca es preciso
fabricar machos, que son la piezas que recubren
los huecos interiores.
 El proceso de llenado del molde se llama colada.

 El desmoldeo consiste en extraer la pieza del

molde.
MATERIALES EMPLEADOS PARA PIEZAS

 Aleaciones férricas: Se utilizan las fundiciones y los

aceros, procedentes de lingotes, chatarra, piezas
moldeadas defectuosas, mazarotas, bebederos, etc.
Se moldean piezas de todo tipo: bancadas de motores,
pistones, levas, cigüeñales…
 Aleaciones de cobre: Bronces y latones. Es necesario
regular la atmósfera en el momento de la fusión por
su gran tendencia a absorber gases. Se moldean
griferías, objetos de adorno, herrajes… con latón y
campanas, bulones, y esculturas con bronce.
 Aleaciones de aluminio: Aleaciones con cobre y
manganeso. También debe realizarse en hornos con
atmósfera controlada por su gran afinidad con el
oxígeno.
MATERIALES PARA MOLDES

Arenas aglomeradas:
Pequeñas series de piezas complejas

Metales (coquillas):
Grandes series de piezas sencillas
MOLDEO EN ARENA
 Consiste en la confección de un molde elaborado
con arena preparada con aglomerantes (arcillas
de sílice o caolín, cementos o resinas sintéticas).

 Vídeo de moldeo
 Vídeo de moldeo a la cera perdida
MOLDEO EN COQUILLA
 El inconveniente fundamental del moldeo en
arena es la necesidad de fabricar un molde por
cada pieza fundida. Cuando el número de piezas
a fabricar es muy elevado se utilizan moldes
metálicos denominados coquillas.
 El metal es mejor conductor del calor que la
arena. De este modo, la velocidad de
enfriamiento de la pieza será mayor y, con ello, la
estructura y propiedades mecánicas finales serán
mejores.
2.-CONFORMACIÓN POR DEFORMACIÓN
 Si sometemos a un metal a una serie de
esfuerzos, se altera el equilibrio de la red
cristalina y se producen desplazamientos
atómicos. En los procedimientos de fabricación
por deformación la deformación es plástica (los
átomos no recuperan su posición inicial).
 La deformación puede ser en frío (por debajo de
la temperatura de recristalización) o en caliente
(por encima de la temperatura de
recristalización).
FORJA

 La forja es un procedimiento de conformación

plástica que se aplica a los metales, normalmente
en caliente, y que consiste en darles forma
sometiéndolos a esfuerzos violentos de
compresión, que pueden ser repetitivos o
continuos.

Vídeo
ESTAMPACIÓN

 Consiste en someter
un metal a un
esfuerzo de
compresión entre dos
moldes de acero, que
se denominan
estampas.
 Vídeo
EXTRUSIÓN

 Es un proceso continuo para conformar los

metales y las aleaciones, haciéndolos fluir a
presión por medio de un émbolo.
LAMINACIÓN

 Es un proceso de
conformación plástica
en el metal se deforma
a pasar entre dos
cilindros superpuestos
que giran en sentidos
contrarios.
 Vídeo
ESTIRADO
 Es un proceso por el que se produce una disminución
de la sección de un material; esto se consigue
haciéndolo pasar a través de unos orificios calibrados
denominados hileras.
TREFILADO

 Consiste en reducir el
grosor de un producto
metalúrgico (una
barra de metal dúctil,
alambre laminado…)
haciéndolo pasar,
mediante tracción, por
unos agujeros
calibrados.
 Vídeo
3.-CONFORMACIÓN POR ARRANQUE DE
MATERIAL

 Se realiza arrancando el material sobrante en

forma de virutas o diminutas partículas para, de
esta manera, obtener la pieza deseada de acuerdo
con el plano.
 Hay una gran pérdida de material en forma de
viruta, lo que ocasiona un coste elevado. Por lo
tanto, se debe utilizar un material de partida de
forma y dimensiones similares a las definitivas,
obtenido mediante forja, laminación o
cualesquiera de los procesos explicados en la
deformación por deformación.
 Esta operación de arranque de material conoce
como mecanizado y se realiza con máquinas-
herramienta.
PARÁMETROS FUNDAMENTALES DE LAS
MÁQUINAS-HERRAMIENTA

 Ángulos de corte

 Velocidad de corte

 Tiempos de fabricación

 Fuerzas de corte

 Potencia de corte
CLASIFICACIÓN DE LAS MÁQUINAS-HERRAMIENTA

Pieza Cepilladora
Por traslación
 Por arranque de viruta
Herramienta Limadora

Pieza Torno
Por rotación

Herramienta Taladradora
Fresadora

Mecánica
Esmeriladoras
 Por arranque de partículas Por abrasión
Ultrasónica Rectificadoras
TORNO

 El torno es una
máquina-herramienta
que permite fabricar
piezas de revolución;
es decir, piezas cuya
sección transversal
tiene forma circular.
 Vídeo
TALADRADORA

 Es una máquina que

permite perforar
piezas metálicas y no
metálicas por medio
de una herramienta
que se denomina
broca.
LIMADORA

 Las limadoras son

unas máquinas-
herramienta que se
utilizan para el
desbaste y acabado de
superficies planas
CEPILLADORA

 Es una máquina cuya

herramienta
permanece fija
arrancando viruta a la
pieza que se mueve
debajo de ella con
movimiento rectilíneo.
FRESADORA
 Es una máquina que,
por medio de una
herramienta
denominada fresa-que
se mueve con
movimiento de
rotación-, mecaniza
superficies de piezas
que se desplazan bajo
la herramienta con
movimiento rectilíneo.
 Vídeo
MECANIZADO CON ABRASIVOS
 Los abrasivos son
sustancias muy duras
que, en forma de
granos sueltos o
aglomerados por
medio de cemento
natural o con un
aglomerante artificial,
se emplean para pulir
o mecanizar piezas,
arrancándoles virutas
de espesor muy
pequeño.
4.-PROCEDIMIENTOS DE UNIÓN
 La mayoría de las máquinas y estructuras no se fabrican en una
única pieza, sino que se forman a partir de muchas piezas que se
unen entre sí.
 Clasificación:
 Desmontables
 Elementos Roscados:
 Tornillos
 Tuercas
 Pernos
 Tirafondos
 Prisioneros

 Elementos No Roscados
 Pasadores
 Chavetas
 Lengüetas
 Guías

 Fijas
 Remaches
 Unión por adhesivos
 Ajuste a presión
 Soldadura
ELEMENTOS ROSCADOS
 Los elementos
roscados por
excelencia son los
tornillos y las tuercas.
 Se fabrican con
machos y cojinetes de
roscar
 En la industria, continuamente, es necesario el
uso de elementos roscados. Con objeto de evitar
que cada fabricante pueda construir una rosca,
con unas características distintas, y que sean
incompatibles con el resto, se normalizaron. Y
surgieron los dos sistemas que existen en la
actualidad:
 Rosca métrica

 Rosca whitworth
TORNILLOS Y TUERCAS
 Un tornillo es un cuerpo
cilíndrico metálico, con
una cabeza en un
extremo para su
enroscado; el otro
extremo sirve para
encajar la tuerca. Las
tuercas van provistas
interiormente de un
taladro roscado, que
junto con el tornillo
permiten la unión de
piezas.
PERNOS

 Son elementos
roscados que unes
varias piezas
sirviendo de elemento
de articulación o giro,
apoyo o anclaje entre
las mismas.
TIRAFONDOS

 Se utilizan
frecuentemente para
unir piezas de
madera,
proporcionándoles una
unión más segura que
con clavos
PRISIONEROS

 Son pequeños tornillos

que se enroscan en
una pieza,
traspasándola y
alojándose en un
hueco de otra
segunda. De esta
forma se evita que
una pieza pueda
moverse respecto a la
otra.
PASADORES

 Son piezas de forma

cilíndrica o cónica que
sirven para sujetar
piezas con el fin de
que no se mueva una
con respecto a otra,
CHAVETAS

 Son piezas
prismáticas en forma
de cuña, capaces de
transmitir esfuerzos
entre las dos piezas
que unen. Las
chavetas se colocan en
un entalle practicado
en las piezas
denominado
chavetero.
LENGÜETAS
 Al igual que las
chavetas son piezas
prismáticas que se
alojan en un
chavetero. Permiten
que la pieza se
desplace
longitudinalmente
respecto a la otra,
pero no que gire.
REMACHES

 Son pequeñas barras

cilíndricas con una
cabeza hueca en un
extremo. El
remachado consiste en
deformar el extremo
opuesto a la cabeza
por medio de presión o
golpes. Las chapas
quedan unidas
permanentemente.
UNIÓN POR ADHESIVOS
 Este tipo de unión se
realiza interponiendo
entre las dos superficies
que se desea unir una
capa de material con
alto poder de
adherencia, que se
denomina adhesivo.
Los adhesivos más
utilizados son de origen
sintético: Epóxidos,
poliuretanos, siliconas,
poliésteres, acrílicos…
PRESIÓN
 Una unión por ajuste a
presión es aquella que se
realiza por ajuste forzado;
es decir, la medida del eje
es mayor que la del
agujero en el que se quiere
colocar.
 En algunas ocasiones hay
que calentar la pieza
donde está el agujero; de
esta manera se dilata y el
eje entra con facilidad,
produciéndose la unión
cuando ambas piezas
alcanzan la temperatura
ambiente.
SOLDADURA
 Es el proceso de unión de  Vídeo elementos y
metales por acción del seguridad en la
calor, con o sin aportación soldadura
del material metálico. oxiacetilénica
 Existen dos tipos de  Vídeo del
soldadura: procedimiento de
 Homogénea: Los soldadura
materiales que se sueldan oxiacetilénica
y el metal de aportación,  Soldadura por arco
si lo hay, son de la misma (electrodo)
naturaleza. Puede ser
oxiacetilénica o eléctrica  Soldadura por puntos
(por arco o por resistencia) (eléctrica)
 Heterogénea: Se efectúa  Soldadura MIG
entre metales distintos; o
entre metales iguales pero  Soldadura TIG
con distinto material de  Soldadura blanda
aportación. Puede ser
blanda o fuerte.
RECURSOS

Tecnología Industrial. Primer Curso de

Bachillerato. Editorial Everest. VVAA.

Tecnología Industrial I. Editorial Mc Graw-Hill.

VVAA.

www.youtube.es
DIAGRAMAS DE EQUILIBRIO EN MATERIALES
METÁLICOS

CONTENIDOS
 Solidificación
 Diagramas de equilibrio o de
fases
 Diagramas de equilibrio en
aleaciones
 1.- SOLIDIFICACIÓN
La SOLIDIFICACIÓN de materiales metálicos es un proceso industrial de gran
importancia ya que la mayor parte de los objetos metálicos se construyen a
partir del material en estado líquido, enfriándolo en un molde con la forma
definitiva o bien conformándolo mecánicamente una vez que haya
solidificado.
Las propiedades del material dependen, en gran medida, de la manera en que
se lleva a cabo este proceso de solidificación.

PROCESO DE SOLIDIFICACIÓN
1. Proceso de enfriamiento de un material metálico en estado fundido.
2. Temperatura de equilibrio
 La energía del material en estado líquido se hace igual a la que le
correspondería si estuviera en estado sólido.
 Si T>Tª equilibrio -> fase estable = fase líquida.
 Si T< Tª equilibrio -> fase estable = fase sólida.
 1.- SOLIDIFICACIÓN
Este PROCESO DE SOLIDIFICACIÓN puede dividirse en dos etapas:

 NUCLEACIÓN: en la que se forman pequeños núcleos estables

solidificados en el interior del líquido fundido.
 CRECIMIENTO: en la que los núcleos estables crecen hasta dar lugar a la
estructura cristalina típica de los materiales metálicos.

Durante el período de tiempo en el que el metal permanece a la Tª de

equilibrio, conviven las dos fases de la solidificación.
 1.- SOLIDIFICACIÓN
El PROCESO DE SOLIDIFICACIÓN dependen de:
 La velocidad de nucleación: nº de núcleos estables formados por unidad
de tiempo.
 La velocidad de crecimiento: aumento del tamaño de los núcleos por
unidad de tiempo.
Las propiedades mecánicas de un material metálico aumentan al disminuir el
tamaño medio de sus granos. Para conseguir que este tamaño sea más fino
existen dos procedimientos:
 Aumentar la velocidad de nucleación (enfriando el metal líquido con gran
rapidez).
 Fragmentar los granos ya formados durante su crecimiento.
 2.- DIAGRAMAS DE EQUILIBRIO O DE FASES
FASE: parte homogénea de un material que difiere de las demás en su
composición, estado o estructura.
La representación gráfica de las fases presentes en un material para
diferentes temperaturas y composiciones se conoce como DIAGRAMA DE
EQUILIBRIO O DE FASES.
Estos diagramas:
 Estudian las transformaciones de fases en equilibrio.
 Relacionan el comportamiento del material con su estructura.
 Aportan información para seleccionar aleaciones.
Los diagramas de fase se obtienen en
condiciones de equilibrio, en el
transcurso de enfriamientos lentos.
Estar en equilibrio significa que por
mucho que un material permanezca
en unas condiciones estabilizadas de
presión y Tª no desaparecerán las
fases existentes ni aparecerán otras
nuevas.
VIDEO INTRODUCCIÓN DIAGRAMAS
3.- DIAGRAMAS DE EQUILIBRIO EN
ALEACIONES

LÍNEA LÍQUIDUS: inicio de la solidificación.

Marca la transición entre la fase líquida y la
fase líquida+sólida.
LÍNEA SÓLIDUS: final de la solidificación.
Marca la transición entre la fase
líquida+sólida y la fase sólida.

DIAGRAMA DE UNA ALEACIÓN CON DOS METALES

TOTALMENTE SOLUBLES EN ESTADO SÓLIDO.
VIDEO DIAGRAMAS. CONCEPTOS

VIDEO CONSTRUCCIÓN DE
DIAGRAMAS
 3.- DIAGRAMAS DE EQUILIBRIO DE
ALEACIONES
ANÁLISIS CUANTITATIVO DE DIAGRAMAS DE EQUILIBRIO

 REGLA DE LA HORIZONTAL

Permite conocer la composición química

de cada una de las fases (cuánto
porcentaje de A y B hay en cada una de
las fases).
 3.- DIAGRAMAS DE EQUILIBRIO DE
ALEACIONES

 REGLA DE LOS SEGMENTOS INVERSOS (REGLA DE LA PALANCA)

VIDEO ANÁLISIS CUANTITATIVO

Esta regla permite obtener el porcentaje de las fases sólida y líquida en un

punto determinado de la zona bifásica.
1
DISOLUCIONES SÓLIDAS. ALEACIONES
Constitución de las aleaciones.
Los metales puros tienen poca utilidad en la industria por no cumplir una serie de
especificaciones técnicas. Para conseguirlas se mezclan con otros metales o no metales,
formando aleaciones.
Aleación es todo producto que resulta de la unión de dos o más elementos químicos,
uno de los cuales tiene carácter metálico.
Deben de cumplir las siguientes condiciones:
•Que los elementos sean totalmente miscibles en estado líquido, de forma que al
solidificarse forme un producto homogéneo.
•Que el producto resultante tenga carácter metálico.

Disolvente y soluto
Disolvente es el componente que entra en mayor proporción, y soluto el que lo hace en
menor proporción. Cuando los elementos solubles no poseen la misma red cristalina, se
considera disolvente al elemento que conserva la red.
mS = masa de soluto La concentración porcentual será:
mD = masa de disolvente
2
Tipos de disoluciones sólidas. Deformaciones en la red cristalina
•Solución por sustitución: Los átomos de disolvente y soluto tienen estructura
cristalina similar y ambos forman parte del edificio cristalino al reemplazase átomos
de disolvente por átomos de soluto.
•Solución por inserción: Se presenta cuando los átomos de soluto son muy pequeños
comparados con los átomos del disolvente, y se colocan en el interior, en los
intersticios, de la red cristalina del disolvente.

3
CRISTALIZACIÓN DE LOS METALES PUROS Y DE LAS
ALEACIONES
Solidificación
La cristalización tiene lugar mediante un proceso de solidificación. En los metales
puros ésta se hace a temperatura constante, aunque en determinadas condiciones la
masa líquida debe permanecer a una temperatura inferior a la de fusión (fenómeno de
subfusión).
En los metales con solución de otros elementos , en general , la temperatura no
permanece constante en el proceso de solidificación.

Curvas de enfriamiento: a) metales puros b) subfusión c) aleaciones 4

Energía necesaria para llevar a un metal al estado líquido
Vamos a calcular sin tener en cuenta las pérdidas, la energía precisa para su fusión
desde la temperatura de 25º C. Dada por:
Q = m c Δt
Q = energía que se debe aportar para elevar la temperatura hasta la de fusión.
m = masa del metal a fundir
c = calor específico del metal a fundir
Δt = variación de temperatura hasta alcanzar la fusión
La energía para el cambio de estado, dada por:
Q=mC Q = energía para el cambio de estado
C = calor latente de fusión

5
Etapas de solidificación.
En la solidificación de un metal o
aleación se dan las siguientes
etapas.
a) Nucleación o formación de
núcleos estables en la masa
fundida.
b) Cristalización o crecimiento del
núcleo en las tres direcciones del
espacio, en las denominadas
dentritas para dar origen a
cristales.
c) Formación del grano. Los
cristales anteriores van dando a
su vez origen a una estructura
granular. Interesa que el tamaño
de estos granos sea pequeño ya
que se obtienen mejores
propiedades mecánicas.
6
REGLA DE LAS FASES DE GIBBS
Cada una de las sustancias o elementos químicos que forman un sistema material se
denomina componente. Ejemplo, en el acero el acero el hierro y el carbono.
A cada una de las partes homogéneas de un sistema que se diferencia físicamente del
resto, se la llama fase. Ejemplo, en el agua: sólida (hielo), líquida y gaseosa (vapor).
Las fases no tienen que estar formadas por elementos químicos puros.
El número de variables que podemos modificar libremente (temperatura, presión,
concentración, etc.), recibe el nombre de grados de libertad.
Gibbs obtuvo la ecuación que permite calcular el número de fases que pueden coexistir
en equilibrio dentro de un sistema material, regla de las fases, se expresa como:
F+N=C+2 F = Número de fases que pueden coexistir.
N = Variables de estado o grados de libertad.
C = Número de componentes de un sistema material.

7
Ejemplo de aplicación al diagrama de fases regulada por las variables
presión-temperatura del agua pura.

En el punto triple. Coexisten tres fases en

equilibrio: sólido líquido y vapor. El número de
componentes es uno, el agua. El número de grados
de libertad será: F+N = C+2 ; 3+N = 1+2 ; N = 0
Consecuencia: ninguna de las variables (P-T) se
puede modificar, punto invariable.
En el punto A, de la curva sólido-líquido,
coexisten dos estados, tendremos: 2+N = 1+2 ; de
donde N = 1. Consecuencia: una variable (P,T)
puede cambiar manteniendo un sistema donde
coexisten dos fases.
A una presión determinada, solo existe una temperatura en la que las dos fases sólido
líquido coexisten.
En un punto cualquiera B, dentro de una fase única, se tiene que el número de fases es
uno y aplicando la regla, será: 1+N = 1+2 ; de donde N = 2. Consecuencia: se pueden
modificar dos variables (P y T), y el sistema permanecerá en una única fase.
8
DIAGRAMA DE EQUILIBRIO DE FASES. REGLA DE LA
PALANCA
La utilidad de los diagramas de fases consiste en la posibilidad de predecir las
transformaciones y las microestructuras resultantes de los cambios de fase, que pueden
estar o no en equilibrio.
Los diagramas de equilibrio de fases representan la relación entre la estructura de
composición y el número de fases presentes en el equilibrio, así como las
transformaciones que se producen desde el estado líquido hasta la temperatura
ambiente. La temperatura la presión y la composición son las variables principales.
Como la presión suele ser la atmosférica, solo quedan temperatura y composición.
A las diferentes fases se las denomina con letras griegas (excepto al material fundido
que simplemente se le llama líquido).
Con el uso de estos diagramas se puede determinar la composición o porcentaje de
cada fase para una concentración y temperatura determinadas de los materiales que
entran en la aleación.

9
 La figura representa una aleación
binaria. A la izquierda un elemento A
y a la derecha un elemento B.
Para una concentración del 40% de B,
la fase α se va convirtiendo en la β,
pero que hasta que eso sucede pueden
convivir las dos fases en el seno de la
aleación.
Estudiamos los puntos:
➢P1. El 100% de la aleación se
encuentra en fase α..
➢P2. A partir de aquí empieza la fase
β.
➢P3. En el conviven las fases α y β. Para averiguar el porcentaje de cada una se aplica la
regla de la palanca.
▪ En T3, se traza un segmento horizontal (isoterma) que corta en los puntos Cα y Cβ. A cada
punto le corresponde una concentración, en el ejemplo de: 60% y 25% de B en la aleación.
10
DIAGRAMAS ISOMORFOS BINARIOS. SOLUBILIDAD
TOTAL EN ESTADO LÍQUIDO Y SÓLIDO
En una aleación, al enfriar el líquido se va formando sólido. Antes de que todo esté
solidificado coexistirán las fases líquida y sólida. El diagrama de fases se obtiene
estudiando el enfriamiento de diferentes concentraciones de aleación.
Consideramos una aleación binaria de componentes A y B que son totalmente solubles
en estado líquido y sólido (sistema isomorfo, solo hay una única fase sólida).

Para el diagrama de enfriamiento:

-Se toma un número de aleaciones con
distintos porcentajes A y B.
-Se funden y se dejan enfriar
lentamente; se toman los datos tiempo
temperatura. Los puntos (1) de cada
curva representan el comienzo de la
Formación de cristales, los puntos (2) representan la formación del último cristal.

11
 Se trasladan éstos puntos a una gráfica
temperatura- concentración, colocándolos
en la perpendicular correspondiente de
isoconcentración (puntos de igual
concentración)

Se unen con una línea todos los puntos (1), y de

la misma forma todos los puntos (2),
obteniéndose el diagrama de equilibrio de la
aleación A-B.
La línea que une los puntos (1) se denomina línea
de líquidos.
La línea que une todos los puntos (2) representa
la línea de sólidos.

12
 La línea de sólidos y líquidos divide el
diagrama en tres zonas. En cada punto
de una determinada zona, cada fase está
perfectamente definida.
En la zona correspondiente entre las
líneas de sólido y líquido, hay dos fases
sólida y líquida.
Si analizamos lo que sucede en una
aleación de 70% de A y 30% de B.

1. Se traza una perpendicular a-e por la concentración A-B 70-30.

2. Por debajo de bS todo está en la fase sólida, por encima de dL todo se encuentra en la
fase líquida.
3. Entre bS y dL, a medida que aumenta la temperatura, va aumentando la fase líquida y
disminuye la sólida
Las concentraciones de cada fase en el punto c son las que determinan el trazado de la
recta de reparto, al cortar las líneas de sólido y líquido respectivamente: CL
representa la concentración de líquido, que es el 42% de A y 58% de B. CS la
concentración de sólido, del 80% de A y del 20% de B. 13
DIAGRAMAS DE EQUILIBRIO DE ALEACIONES
TOTALMENTE SOLUBLES EN ESTADO LÍQUIDO E
INSOLUBLES EN ESTADO SÓLIDO
Se toma un número determinado de aleaciones con
diferentes porcentajes de sus componentes A-B.
Se representan sus curvas de enfriamiento en un
diagrama de temperatura-tiempo.
Las curvas I y VI corresponden a los elementos
puros. En ellas la temperatura permanece constante
mientras dura la solidificación.

Viendo el diagrama se deduce que en todas las aleaciones A-B sea cual sea su
concentración solidifican a la misma temperatura.

14
ALEACIONES HIERRO-CARBONO: COMPOSICIÓN,
CONSTITUCIÓN Y ESTRUCTURA.
El hierro puro tiene pocas aplicaciones industriales, pero formando aleaciones con el
carbono y otros elementos, es el metal más empleado en la industria. Las aleaciones
con contenidos de carbono entre 0,1 y 1,76 % son los aceros. Si el porcentaje de
carbono sobrepasa el 1,76% tenemos las fundiciones.

Constitución de las aleaciones Fe-C

❑Ferrita: solución sólida de carbono en hierro α. Se considera a la ferrita como hierro
puro. Es el más blando y dúctil constituyente de los aceros, posee propiedades magnéticas.
❑Cementita (Fe3C): es el constituyente más duro y frágil de los aceros. Tiene propiedades
magnéticas hasta los 210ºC.
❑Perlita: formada por 85,5% de ferrita y 13,5 de cementita.
❑Austenita: formada por una solución sólida por inserción de carbono en hierro γ. La
proporción de carbono disuelto varía de 0 al 1,76%. Es el constituyente más denso de los
aceros. No es magnética.
❑Martensita: es una solución sólida sobresaturada de carbono en hierro α. Se obtiene por
enfriamiento rápido de la austenita de los aceros, después de haber sido calentada para
conseguir una constitución austenítica. Presenta propiedades magnéticas. 15
❑Troostita: constituyente intermedio de la martensita y sorbita. Se produce mediante
una transformación isotérmica de la auastenita entre las temperaturas de 500 y 600º C.
❑Sorbita: se produce también por transformación isotérmica de la auastenita entre las
temperaturas de 600 y 650º C.
❑Bainita: también se produce también por transformación isotérmica de la auastenita
entre las temperaturas de 250 y 550º C.

Estructura de las aleaciones Fe-C

▪Estructura cristalina: no es uniforme, varía con los constituyentes de la aleación, y éstos
cambian con la composición y la temperatura.
▪Estructura micrográfica: el elemento fundamental de ésta estructura es el grano. Las
propiedades de los aceros son en general peores cuanto mayor es el tamaño del grano, a
excepción de la capacidad de trabajarlo con máquinas que se ve aumentada con el tamaño
del grano.
▪Estructura macrográfica: depende de las impurezas que contenga el acero y de la forja a
que puede ser sometido.

16
CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS
En función del procedimiento de fabricación

En función del porcentaje de carbono

▪Aceros hipoeutectoides. En ellos, el porcentaje de carbono es inferior al punto
eutectoide.
▪Aceros eutectoides. En ellos, el porcentaje de carbono es igual al punto eutectoide.
▪Aceros hipereutectoides. En ellos, el porcentaje de carbono es superior al punto
eutectoide.
El punto eutectoide para los aceros para los aceros al carbono corresponde a un
0,89% de carbono.
17
En función de su constitución interna.
❑Aceros perlíticos. Constituidos después del enfriamiento por perlita y ferrita o
perlita y cementita, dependiendo de si el porcentaje de carbono es menor o mayor al
eutectoide. Son los aceros normales, los aceros al carbono y los aceros de baja y media
aleación.
❑Aceros martensíticos. Formados en su mayor parte por martensita. En realidad son
aceros perlíticos, cuya velocidad de temple es muy lenta, y son templados después del
enfriamiento al aire.
❑Aceros austeníticos. Costituidos por auastenita a la temperatura ambiente. No son
atraidos por un imán.
❑Aceros ferríticos. Formados por ferrita acualquier temperatura. No se pueden
templar. Pertenecen a este punto los aceros de bajo contenido en carbono.
❑Aceros con carburo. Contienen un porcentaje de carburos de elementos de aleación
muy superiores al que se considera como normal en los aceros al carbono.

18
FUNDICIONES
Son aleaciones férricas con un porcentaje de carbono superior al 2,1%. En la práctica
contienen entre el 3 y el 4,5% de carbono. Funden a temperaturas inferiores a los
aceros entre 1150 y 1300º C. Se moldean con facilidad. En la mayoría de las
fundiciones el carbono aparece en forma de grafito.

Fundición gris El carbono varía entre el 2,5 y el 4%. Generalmente el grafito

aparece en forma de escamas o láminas.
Son frágiles y poco resistentes a la tracción. La resistencia y la
ductilidad a los esfuerzos de compresión son muy elevados.
Tienen alta resistencia al desgaste. Son muy fáciles de moldear por su gran fluidez.
Son uno de los materiales férricos mas baratos.
Fundición esferiodal
Se forma con pequeñas adicciones de magnesio y/o cesio a la
fundición gris, que modifican su microestructura. El grafito se
presenta en forma esferoidal.
Son mas resistentes y dúctiles que las grises, y tienen
propiedades mecánicas similares a las del acero. 19
Fundición blanca y maleable
Partiendo de fundiciones bajas en carbono, que contengan
menos de 1% de silicio, y aumentando considerablemente la
velocidad de enfriamiento, la mayoría del carbono se convierte
en cementita en lugar de grafito, obteniéndose la fundición
blanca.
La fundición blanca es extremadamente dura y frágil, hastta el
punto de no poderse mecanizar. Su aplicación se limita a
componentes de gran dureza y resistencia al desgaste y sin
ductilidad, como los cilindros de laminación.
Calentando la fundición blanca hasta temperaturas entre 800 y
900º C durante largo tiempo y en la atmósfera inerte, la cementita se descompone y
forma grafito en forma de racimos o rosetas. La microestructura es similar a la de la
fundición esferidal por lo que presenta una resistencia relativamente alta y apreciable
ductilidad o maleabilidad.

20