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transporte y mantenimiento de ductos e instalaciones.

PRINCIPIO OPERATIVO DE LA HERRAMIENTA DE INSPECCIÓN
MFL
El método de fuga de flujo magnético (MFL) consiste en la magnetización de la
pared de la tubería hasta el estado de saturación y la medición de la densidad
de flujo magnético en la vecindad del área magnetizada. La magnetización se
realiza mediante imanes permanentes en dirección longitudinal.

El valor de la inducción magnética, medido en secciones sin defectos, contiene

información sobre el espesor de la pared. Las grietas o defectos del tipo de
pérdida de metal (corrosión, identaduras, rayones, etc.) afectan la magnitud y
la naturaleza de la distribución de la inducción magnética.

El campo magnético es tan poderoso, que se propaga fuera de la superficie de

la pared externa y proporciona una inspección de tuberías más completa. Es
por eso que la herramienta de inspección de fugas de flujo magnético puede
detectar no solo defectos de paredes intermedias y defectos en soldaduras
circunferenciales, sino también objetos metálicos ubicados cerca de la
superficie de la pared externa: mangas, parches, cubiertas, etc.
 PRINCIPIO OPERATIVO DE LA HERRAMIENTA DE INSPECCIÓN
MFL
El PIG inteligente está equipado con
dos tipos de sensores para detección
de defectos (externos / internos) y
dimensionamiento.

Tipo 1: sensor de alta resolución

(sensores Hall) Están diseñados para la
detección y medición precisa de la
pérdida de metal y las grietas
circunferenciales, así como para el
control de anomalías en la soldadura
circunferencial. Estos sensores están
activos, ubicados entre los polos de
los imanes permanentes (fig 1). Los datos de los sensores de efecto Hall tipo 1 incluyen defectos de
pérdida de metal internos y externos. Los sensores tipo 2 están
diseñados para la ubicación de pérdida de metal. La discriminación se
realiza mediante los datos de los sensores de tipo 2 que consisten en
bobinas inductivas ubicadas adyacentes a los sensores de efecto Hall
de tipo 1.
 PRINCIPIO OPERATIVO DE LA HERRAMIENTA DE INSPECCIÓN
MFL

Las dimensiones del defecto están determinadas por las características del campo de flujo magnético por medio de
modelos matemáticos especialmente desarrollados. La posición del ángulo de las características de tubería
registradas se define con la ayuda del sistema de péndulo.
El sistema de medición de la distancia recorrida se basa en el registro de los pulsos de las ruedas del odómetro.
Los defectos se relacionan a los puntos de referencia más cercanos (puntos marcadores, válvulas y tomas fuera de
línea) y a las soldaduras circunferenciales más cercanas.
 PRINCIPIO OPERATIVO DE LA HERRAMIENTA DE INSPECCIÓN
UT
La herramienta de inspección por ultrasonido
es un vehículo de inspección dentro de la
línea, usado para el monitoreo de la tubería
detectando defectos en la pared del tubo por
ultrasonido, usando sensores ultrasónicos
perpendiculares al eje de la herramienta.
Estos sensores funcionan según el método de
inmersión. La esencia del método es la
siguiente: el espacio entre el sensor y el
objeto se llena con líquido. Cuando el sensor
emite un impulso ultrasónico, se refleja
primero desde la superficie interna de la
pared y luego desde la externa. Las señales
reflejadas son registradas por el sensor. La
llegada del eco en el momento de entrada
(Fig. 1) se transforma en distancia de
separación, conociéndose la velocidad del
ultrasonido en el líquido.
PRINCIPIO OPERATIVO DE LA HERRAMIENTA DE INSPECCIÓN
UT
El tiempo de llegada del eco de la pared
posterior se transforma en el grosor de la
pared, conociéndose la velocidad del
ultrasonido en el metal.
En general, la ubicación de la corrosión que
se muestra como reducción de espesor de
pared se puede realizar en el análisis de
distancia entre el sensor y la pared (Fig. 2):
- si se mejora el stand-off el defecto es
interpretado como pérdida interna de
metal;
- - Si el stand-off no cambia, el defecto se
interpreta como pérdida externa de
metal.
PRINCIPIO OPERATIVO DE LA HERRAMIENTA DE INSPECCIÓN
UT

La señal ultrasónica también se refleja a

partir de diferentes heterogeneidades en
la pared del metal, lo que ayuda a
detectar, junto con la pérdida externa /
interna del metal, diferentes tipos de
discontinuidades de la pared media como
laminaciones, escoria y otras inclusiones.
(Fig. 3).
 PRINCIPIO OPERATIVO DE LA HERRAMIENTA DE INSPECCIÓN
UT
La herramienta de inspección ultrasónica está
equipada con un sistema de transmisión de señales
electromagnéticas de baja frecuencia (22 Hz) para
ubicar la herramienta en la tubería (en la transmisión
de señales), y para recibir ubicaciones de puntos
marcadores (en las señales que se reciben del
transmisor externo) para detectar defectos
relacionados con la superficie .

Los defectos se relacionan a los puntos de referencia

más cercanos (puntos marcadores, válvulas,
descargas) y soldaduras circunferenciales.

El método de medición de la distancia recorrida se

basa en el registro de impulsos de las ruedas del
odómetro.
En las líneas que se detecta fuerte presencia de corrosión interna entre
las 5 a las 7 horas, se pueden presentar potencialmente surcos axiales y
estas al no ser detectadas en su totalidad y/o ser subdimensionada por la
herramienta MFL axial, pueden presentar futuras fallas en la tubería las
cuales deben ser detectadas de forma temprana.

Se recomienda UT de alta resolución para detectar este problema y para

obtener cálculos más precisos x RStreng Área Efectiva.

Además existe el riesgo de defectos ocultos para el MFL tales como

pinholes y pittings que formen surcos axiales, notar que el UT permite
realizar mejores cálculos de Presión de Falla por el método de Área
Efectiva ya que por ser medición directa, se obtienen resultados mas
próximos al RStreng de campo.