Manual de Baterías VRLA de Gel

Parte 1: Principios Básicos, Diseño y

Características

“Sonnenschein A 400”
“Sonnenschein A 500”
“Sonnenschein A 600”
“Sonnenschein A 700”
./.
„Sonnenschein SOLAR“
„Sonnenschein SOLAR BLOCK“
“Sonnenschein A 600 SOLAR”

Baterías Industriales – Ingeniería de Aplicaciones - 1- Rev. 0, Abril 2004

 ÍNDICE

Manual de Baterías VRLA de Gel

Parte 1: Principios Básicos, Diseño y Características

Página
1. Historia de "SONNENSCHEIN” y las Baterías de Gel 3

2. Funcionamiento de las Baterías VRLA 4

2.1 Reacciones Químicas 4

2.2 Gasificación, Recombinación 4

3. Diseño y Materiales 8

3.1 Fabricación de las Placas y Aleaciones 9

3.2 Recipientes de Elementos/ Monoblocs 10
3.3 Bornes 12
3.4 Válvulas 14
4. Características Especiales de las Baterías de Gel 15

4.1 Rango de capacidades, Propiedades, Aplicaciones 15

4.2 Descarga Profunda 18
4.3 Generación y Disipación del Calor 19
4.4 Estratificación del Ácido 20

Baterías Industriales – Ingeniería de Aplicaciones - 2- Rev. 0, Abril 2004

 1. HISTORIA DE "SONNENSCHEIN” Y LAS BATERÍAS DE GEL

• 1910: El Dr. Theodor Sonnenschein (antiguo estudiante de Max

Planck) funda en Berlín la fábrica “Akkumulatorenfabrik
Sonnenschein“; baterías abiertas (tracción, arranque).
• 1926: "Sonnenschein" se convierte en proveedor OEM del sector de
automoción
• 1938: Nueva fábrica en Berlín
• 1946: Nueva fábrica en Büdingen

Fig. 1: Fábrica de Büdingen/ Alemania

• 1957: El Sr. Schwarz-Schilling se convirtió en Director General y

Accionista
• 1957: Inventada por Otto Jache, se patenta y comienza la fabricación
de la Tecnología Gel "dryfit"; primera batería VRLA
• 1965: Se firma con Globe Union (JCI) el primer contrato para fabricar
bajo licencia "dryfit"
• 1978: Primeros elementos de Gel "dryfit" de 2V
• 1987/88: Nueva fábrica (Weiden/Alemania) para elementos de Gel de 2V
• 1991: "Sonnenschein" pasa a formar parte del grupo CEAC
• 1992: Cierre de la planta de Berlín (interrupción de la fabricación de
las baterías de arranque)
• 1995: El grupo CEAC es adquirido por EXIDE (USA)
• 2000: EXIDE compra GNB Technologies (USA); nuevo nombre:
EXIDE Technologies
Baterías Industriales – Ingeniería de Aplicaciones - 3- Rev. 0, Abril 2004
 2. FUNCIONAMIENTO DE LAS BATERÍAS VRLA-GEL

2.1 Reacciones Químicas

La formula que se da a continuación muestra las reacciones químicas

cómo una reacción global para descarga y carga:
Descarga
Pb + PbO2 + 2H2SO4 2PbSO4 + 2H2O
Carga

Durante la descarga (reacción de izquierda a derecha), el plomo del

electrodo negativo (materia activa) y el dióxido de plomo del electrodo
positivo se transforman en sulfato de plomo. El ácido sulfúrico se
transforma en sulfato (sulfato de plomo) y agua. La formación de agua
ocurre mientras la concentración de ácido disminuye. Por otro lado, el
ácido se diluye en el agua producida.

Durante la carga (reacciones de derecha a izquierda), estos procesos se

llevan a cabo en sentido contrario.

2.2 Gasificación, Recombinación

Un característica especial de las baterías VRLA consiste en la

recombinación del oxígeno durante la carga. El ciclo se inicia en el
electrodo positivo:

H2O ½ O2 + 2H+ + 2 e-

El agua se descompone y se produce oxígeno gaseoso. Los iones de

hidrógeno se mantienen disueltos en el electrólito y no se liberan en
estado gaseoso. Los electrones se ponen en marcha a través del
electrodo positivo

¿Qué esta sucediendo en esos momentos con el oxígeno?

¿Qué les hace dirigirse al electrodo negativo?

En las baterías de plomo-ácido abiertas con electrólito "libre", resulta

prácticamente imposible que el oxígeno pueda moverse al electrodo
negativo. Inmediatamente después de haber "dejado" el electrodo
positivo, burbujea y se elimina a través de los tapones de respiración.

Baterías Industriales – Ingeniería de Aplicaciones - 4- Rev. 0, Abril 2004

 En las baterías VRLA, se le facilita al oxígeno un medio densamente
poroso para facilitarle su movilidad (Baterías AGM: los poros del fieltro de
fibra de vidrio; baterías de Gel: las grietas en el gel).

La Fig. 2 nos ofrece un comparativo entre las baterías abiertas y las VRLA.

Fig. 2: Gasificación y recombinación en baterías de plomo-ácido

ventiladas y VRLA

En el electrodo negativo, se producen las reacciones siguientes:

(1) Pb + ½ O2 PbO
(2) PbO + 2H+ + SO4 2- PbSO4 + H2O

(3) PbSO4 + 2e- Pb + SO4 2-

El oxígeno oxida el plomo transformándolo en óxido de plomo (formula

(1)). Este óxido de plomo se transforma después en sulfato de plomo con
la intervención del hidrógeno disuelto en el electrólito y los iones de sulfato
(formula (2)). Esto representa en la práctica un proceso de descarga. Otros
elementos de esta reacción son el agua y el calor, además de las pérdidas
óhmicas que se producen durante la carga. Por consiguiente, el oxígeno
se recombina y el agua se reconvierte. Cerrándose el círculo.

Una recombinación eficaz en las baterías de Gel es

≥ 95 %, habitualmente un 98%.

Baterías Industriales – Ingeniería de Aplicaciones - 5- Rev. 0, Abril 2004

 La corriente de flujo constante durante el proceso de carga reconvierte el
sulfato de plomo en plomo (formula (3)). Podría decirse que de esta forma
el electrodo negativo está continuamente haciendo las veces de un
proceso de carga, y por lo tanto es incapaz de producir hidrógeno. De lo
contrario, se produciría un hidrógeno que no podría ser reconvertido al no
producirse la recombinación de este. El hidrógeno se perdería por difusión
a través de la carcasa del elemento (¡permeabilidad a los gases del
material plástico!) y a través de la válvula de respiración respectivamente.
Las consecuencias se traducirían en un aumento de la pérdida de agua.

Así el electrodo negativo no se encuentra nunca cargado al 100%. Este

hecho se favorece además por el sobredimensionamiento intencionado de
la materia activa negativa. Obviamente, la producción de hidrógeno no
puede eliminarse en su totalidad debido a razones electroquímicas.
Particularmente, el trabajar en condiciones desfavorables (por ejemplo,
altas tensiones de carga y altas temperaturas) puede provocar la
producción de hidrógeno. De todos modos, también se generan pequeñas
cantidades de hidrógeno durante la corrosión de las placas positivas.

El oxígeno produce dentro del elemento un determinado exceso de

presión. Lo que es bastante normal. La válvula no se abrirá a una presión
demasiado baja ya que se produciría una fuga excesiva de oxígeno, y
sólo se conseguiría una pérdida irrecuperable.

Si se alcanza la presión de apertura establecida (véase el capítulo 3.4), la

válvula se abrirá durante un instante y liberará el gas acumulado. En
condiciones normales de funcionamiento, este gas está compuesto
principalmente de hidrógeno. En condiciones desfavorables (altas
tensiones de carga y altas temperaturas, por ejemplo) también podría
producirse la fuga de oxígeno.

El volumen del electrólito se calcula de forma que la batería alcance la vida

de diseño, en condiciones normales de funcionamiento, teniendo en
cuenta:

- la velocidad de recombinación,

- la corrosión del electrodo positivo (¡consumo de oxígeno!) y

- las pérdidas por difusión a través de la carcasa del elemento.

De todos modos, las baterías de Gel tienen un electrólito excedente (véase

el capítulo 4.2).

Baterías Industriales – Ingeniería de Aplicaciones - 6- Rev. 0, Abril 2004

 Se determinaron las siguientes cantidades de gas en baterías de Gel
(Tabla 1).

Condiciones de carga Medido [ml] Permitido [ml]

A 400

Flotación 2,3 Vpc 21.5 30

Sobrecarga 2,48 Vpc 94 300

A 500

Flotación 2,3 Vpc 5 30

Sobrecarga 2,48 Vpc 90 300

A 600

Flotación 2,23 Vpc 19 30

Flotación 2,25 Vpc 18,5 30

Sobrecarga 2,41 Vpc 300 300

A 700

Flotación 2,25 Vpc < 20 30

Sobrecarga 2,46 Vpc < 30 300

Tabla 1: Gasificación según IEC 896-2. Niveles de gasificación medidos

por elemento y Ah en un periodo de 30 días. Gas compuesto
(aprox.) de 2/3 de hidrógeno y 1/3 de oxígeno. La tensión de
sobrecarga sólo se utiliza para pruebas.

Baterías Industriales – Ingeniería de Aplicaciones - 7- Rev. 0, Abril 2004

 3. DISEÑO Y MATERIALES

™ Placas positivas: Placas tubulares

robustas compuestas de una aleación de
plomo-calcio, optimizadas para una alta
resistencia a la corrosión.
š Placas negativas: Estructura de rejilla
metálica compuesta de una aleación de
plomo-calcio.

› Separador: Microporoso y robusto,

para la separación eléctrica de las placas
positivas y negativas, y optimizado para
una baja resistencia interna.

œ Recipiente: SAN, bajo petición ABS

retardante a la llama conforme a UL 94-
V0.

 Bornes: Conexión atornillada para un

montaje fácil y seguro, y conexión sin
mantenimiento con una excelente
conductividad.

žVálvulas: Liberan los gases en caso de

sobrepresión y protegen al elemento
contra riesgos ambientales (polvo,
crispas, etc.).

Fig. 3: Diseño de un elemento de plomo-ácido regulado por válvula de

Gel (Modelo OPzV). (VRLA = Valve-Regulated-Lead-Acid).
(Gel = con electrólito gelificado (inmovilizado), no se aprecia en la
imagen. Los demás detalles son simbólicos.)

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 3.1 Fabricación de las Placas y Aleaciones

Todas las placas negativas tienen un diseño común de rejilla empastada.

Aleación: Plomo-Calcio (PbCa).

Las placas positivas de las baterías tipo monobloc (excepto A600) tienen
también un diseño de rejilla empastada.
Aleación: Plomo-Estaño-Calcio (PbSnCa).

Los elementos de Gel A 600 y A 600 SOLAR tienen placas tubulares

positivas.
Aleación: Plomo-Estaño-Calcio (PbSnCa).

El calcio aporta a las rejillas estabilidad mecánica y garantiza bajos niveles

de gasificación. El estaño es bueno tanto para una alta resistencia a la
corrosión cómo para un alto número de ciclos.

Los números más altos de ciclos pueden lograrse con placas tubulares tal
como se muestra en la Fig. 4. La fundición por inyección a presión
consigue una estructura granular muy fina de las espinas. La funda
mantiene la materia activa positiva en condiciones de alta presión evitando
la pérdida de materia activa.

b) Funda y estructura, -
vista frontal

a) Funda y estructura (espina) c) Placa tubular acabada

Fig. 4: Diseño de una placa tubular utilizada para los elementos A 600 y
A 600 SOLAR

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 3.2 Recipientes de Elementos/ Monoblocs

Para los recipientes y tapas se utilizan tres tipos diferentes de materiales:

PP (Polipropileno)
ABS (Copolímero Acrilonitrilo-Butadieno Estireno)
SAN (Copolímero Estireno-Acrilonitrilo)

En las Tablas 2 a 6 se relacionan los materiales para los distintos modelos

de baterías junto con la clasificación- UL respecto a su combustibilidad.

Capacidad Materiales Clasificación - UL Observaciones

Estándar
≤ 12 Ah ABS UL 94-HB HB ≥ 1,6 mm
> 12 Ah PP UL 94-HB
Opcional
≤ 12 Ah ABS UL 94-V0 1,6 y 3 mm
> 12 Ah PP UL 94-V2

Tabla 2: Materiales de tapas y recipientes para A 400

Capacidad Materiales Clasificación - UL Observaciones

Estándar
≤ 16 Ah ABS UL 94-HB HB ≥ 1,6 mm
> 16 Ah PP UL 94-HB
Opcional
≤ 16 Ah ABS UL 94-V0 1,6 y 3 mm
> 16 Ah PP UL 94-V2

Tabla 3: Materiales de tapas y recipientes para A 500

Materiales Clasificación - UL Observaciones

Estándar SAN UL 94-HB Sin halógeno
Opcional ABS UL 94-V0

Tabla 4: Materiales de tapas y recipientes para A 600 y A 600 SOLAR

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 Materiales Clasificación - UL Observaciones
PP 94 HB Sin halógeno

Tabla 5: Materiales de tapas y recipientes para A 700 (bloques 4V, 6V)

Capacidad Materiales Clasificación - UL Observaciones

Estándar
≤ 17 Ah (sólo para SOLAR) ABS UL 94-HB HB ≥ 1,6 mm
> 17 Ah PP UL 94-HB
Opcional
≤ 17 Ah (sólo para SOLAR) ABS UL 94-V0 1,6 y 3 mm
> 17 Ah PP UL 94-V2

Tabla 6: Materiales de tapas y recipientes para SOLAR y SOLAR BLOCK

Deformación de las paredes de los recipientes y tapas

Las baterías de Gel trabajan a una presión interna máxima del elemento
de aproximadamente 0,1 a 0,15 bar (= presión de apertura de las válvulas)
debido a la recombinación interna de los gases.

Esta presión puede dar lugar a un ligero abombado o pandeo de las

paredes de la carcasa de las baterías y de las tapas.

Cuando una batería no se encuentra en uso, una ligera autodescarga, el

enfriamiento en tiempo de reposo u otras reacciones químicas dentro de
los elementos pueden originar una presión negativa interna puesto que las
válvulas no permitirán que la presión se iguale con la del exterior. Esto da
lugar a un efecto de "succión" (contracción) de las paredes de las
carcasas y de las tapas.

La deformación es particularmente apreciable en monoblocs con

capacidades relativamente altas que tengan grandes tamaños tanto de
paredes de recipientes cómo de tapas.

El abombado es un indicio de un funcionamiento normal. La contracción

puede ser la señal de un estado de descarga profunda.

Baterías Industriales – Ingeniería de Aplicaciones - 11- Rev. 0, Abril 2004

 3.3 Bornes

La fabricación del borne y del diseño del cuello está en función del modelo
de batería y de los límites de capacidad.

Las Fig. 5, 6 y 7 muestran los diseños de bornes más habituales para

monoblocs y elementos de Gel. En los monoblocs, el sellado de los
bornes se lleva a cabo mediante un casquillo de polo de plomo recubierto
de plástico o por el diseño en forma de cortes traseros.

5a) 5b.

Fig. 5: Terminales A 400, A 500

5a): Casquillo de polo recubierto

5b): Casquillo con corte trasero
5c): Casquillo de polo antes de
soldar al poste de conexión
del elemento
5c)

Los elementos de Gel A 600 y A 600 SOLAR utilizan el denominado

"Terminal-Sonnenschein" (patentado) que permite la elevación de los
terminales positivos. Esta elevación se debe al crecimiento de las placas
positivas, lo que representa un efecto normal durante el envejecimiento
(por corrosión intergranular del plomo). El crecimiento de la placa y la
elevación del terminal, respectivamente, tienen que ser amortiguados a
través de la construcción de los elementos.
Baterías Industriales – Ingeniería de Aplicaciones - 12- Rev. 0, Abril 2004
 De hecho, el sistema de doble junta tórica permite elevarse a los
terminales positivos manteniendo la hermeticidad del elemento con
respecto al electrólito y a los gases.

Se considera normal un crecimiento de aprox. 7 u 8 mm en elementos que

se acercan al final de su vida útil. La batería debería sustituirse como muy
tarde cuando pueda verse la segunda junta tórica, lo que equivale a un
crecimiento de 10 mm aprox.

Fig. 6: Diseño de un "Terminal-Sonnenschein", usado por elementos A600

y A 600 SOLAR.

Fig. 7: Sección transversal de un

"Terminal – Sonnenschein"

Baterías Industriales – Ingeniería de Aplicaciones - 13- Rev. 0, Abril 2004

 3.4 Válvulas

Todas las baterías y elementos de Gel están equipados con válvulas de

desgasificación autoreguladas. Dentro de un funcionamiento normal, las
válvulas se encuentran siempre cerradas. Pero, estas se abren en el caso
de acumularse en el interior del elemento una determinada cantidad de
gas (sobrepresión). Esta acumulación se produce con una mayor rapidez
en condiciones no deseadas de funcionamiento (por ejemplo, altas
tensiones de carga, temperaturas elevadas).
En la Fig. 8 se muestra el principio de las válvulas utilizadas por las
baterías de Gel. Siempre se utilizan las mismas válvulas, pero el adaptador
empleado depende del modelo de batería (véase, por ejemplo, la Fig. 9).
Las válvulas funcionan con las presiones siguientes (p):

Apertura: 0.180 ≥ p ≥ 0,06 bar

Cierre: 0.155 ≥ p ≥ 0,03 bar
Las válvulas están homologadas con respecto a la "protección frente a
chispas". Eso significa que la fabricación de la válvula (incluye una especie
de sistema laberíntico) impide que, por ejemplo, pueda penetrar en ésta
una chispa del exterior y destruir el elemento.
Las válvulas utilizadas en las baterías Sonnenschein de Gel están
reconocidas por UL (Underwriters Laboratories Inc.) respecto a su
combustibilidad ("Tarjeta Amarilla" MH 12546).

Salida de gases Tapa de la válvula Salida de gases

Cuerpo de
la válvula

Tapón de caucho

Zona de sellado

Entrada de gases Entrada de gases

Fig. 8: Sistema de válvula de las baterías de Gel – "Sonnenschein".

(Válvula sin adaptador ni tapa de protección)

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 Junta tórica

Protección que impide que el líquido entre en la

válvula

Fig. 9: Válvula y adaptador

4. CARACTERÍSTICAS ESPECIALES DE LAS BATERÍAS DE GEL

4.1 Rango de capacidades, Propiedades, Aplicaciones

Las baterías de Gel – "Sonnenschein" están disponibles en una amplísimo

rango de capacidades que van desde 1,2 Ah hasta 3500 Ah en función del
uso que se pretenda:

“Sonnenschein A 500”

• 1,2 a 200 Ah (C20)

• Vida de servicio: 6 años @ 20° C

• Vida en ciclos según IEC 896-2: 600

• Especialmente indicada para aplicaciones

universales de reserva/emergencia
(estacionarias)

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 “Sonnenschein A 400”

• 5,5 a 180 Ah (C10)

• Vida de servicio: 10 años @ 20° C

• Vida en ciclos (IEC 896-2): 600

• Desarrollada como producto de

vida media (por ej.: para Telecom,
UPS)

“Sonnenschein A 700”

• 21 a 280 Ah (C10)

• Vida de servicio: 12 años @ 20° C

• Vida útil en ciclos (IEC 896-2): 700

• Desarrollada como producto de

vida media (por ej.: para Telecom,
UPS)

“Sonnenschein A 600”

• 200 a 3000 Ah (C10)

• Vida de servicio:
15 a 18 años @ 20° C

• Vida en ciclos (IEC 896-2): 1200

• Producto de vida de larga

duración para aplicaciones de
gran fiabilidad (por ej.: Telecom)

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 "Sonnenschein SOLAR"

• 6,6 a 230 Ah (C100)

• Vida en ciclos (IEC 896-2): 800

(S12/85: 400)

• Para aplicaciones solares de

pequeña potencia (por ej.: casas
de fin de semana, centrales de
energía solar para vías urbanas)

"Sonnenschein SOLAR BLOCK"

• 60 a 330 Ah (C100)

• Vida en ciclos (IEC 896-2): 1200

• Para aplicaciones solares de

mediana potencia (por ej.:
pequeñas centrales de energía
solar, boyas marinas, estaciones
de medición)

"Sonnenschein A 600 SOLAR"

• 240 a 3500 Ah (C100)

• Vida en ciclos (IEC 896-2): 1600

• Para cubrir necesidades de gran

capacidad (por ej.: centrales
solares y eólicas, estaciones de
distribución de energía,
telecomunicaciones)

Baterías Industriales – Ingeniería de Aplicaciones - 17- Rev. 0, Abril 2004

 4.2 Descarga-Profunda

Las baterías de Gel están construidas a prueba de descarga profunda

(conforme a la norma DIN 43 539, Parte 5).

Esto significa que la batería se conecta a una resistencia de consumo

equivalente a una corriente de descarga de al menos 2 * I20 y se mantiene
en este estado durante 30 días. Una vez desconectado el consumo y
recargada durante 48 horas, la batería tiene que alcanzar una capacidad
no inferior al 75%.

Las baterías de Gel soportan mucho mejor las descargas profundas que
las baterías AGM debido a:

- al excedente de electrólito y
- al separador microporoso empleado.

Se compararon con relación al volumen de electrólito los siguientes

modelos de elementos y monoblocs con capacidades nominales
equivalentes:

Modelo de elemento Volumen de Volumen de

electrólito [%] electrólito [%]
Abierto (OPzS) 100
Gel-VRLA (OPzV- A600) 100 85 a 99
AGM-VRLA (Absolyte IIP) 61 a 68 55 a 64
7a
Modelo monobloc Volumen de
electrólito [%]
Gel-VRLA (A400) 100
7b
AGM-VRLA (Marathon M, FT) 56 a 73

Tabla 7: Comparativa, - volúmenes relativos de electrólito

en elementos (7a) y en monoblocs (7b)

Por supuesto, los elementos o monoblocs abiertos tienen siempre los

volúmenes más altos de electrólito.

El comparativo Gel vs. AGM establece

De 1,5 a 1,7 veces más electrólito en los elementos de Gel y
De 1,4 a 1,8 veces más electrólito en los monoblocs de Gel.

Baterías Industriales – Ingeniería de Aplicaciones - 18- Rev. 0, Abril 2004

 ¿Qué sucede durante una descarga, concretamente durante una
descarga profunda?

- Ácido sulfúrico: Se reduce la concentración a través de la

transformación en sulfato de plomo
- Se produce agua
- La densidad del ácido se aproxima más a la densidad del agua
conforme avanza la descarga
- La solubilidad del sulfato de plomo (también la del plomo puro)
aumenta a medida que baja la densidad del ácido.
⇒ Soluble en agua
⇒ Iones disueltos en el electrólito
- Los iones de plomo se reconvierten en plomo puro durante una
recarga posterior.
⇒ El plomo reconvertido crece en forma de dendritas
⇒ Pueden producirse cortocircuitos, - llamados "soft shorts"
(“cortos suaves”).

En las baterías de Gel, la densidad del ácido no disminuye durante la

descarga, por ej. una descarga profunda, tanto como en las baterías AGM
debido al excedente del electrólito. Por lo tanto, la tendencia a la
generación de “cortos suaves” no es tan acentuada en las baterías de Gel
como en las baterías AGM (la generación de dendritas es tolerada por las
baterías AGM gracias a la estructura del fieltro de fibra de vidrio).

Además, el separador microporoso utilizado en las baterías de Gel evita

los “cortos suaves”.

4.3 Generación y Disipación del Calor

Debido a un menor volumen vacío en el separador/electrólito, se produce

una acumulación del calor por la recombinación del oxígeno inferior en las
baterías de Gel en comparación con las baterías AGM.
La disipación del calor en las baterías de Gel es del mismo nivel al de las
baterías ventiladas y mucho mejor que en las AGM, - una vez más a causa
del excedente del electrólito.

El electrólito de las baterías de Gel no se encuentra sólo en el interior y

entre las placas (¡como en las AGM!). El Gel se rellena completamente
hasta un nivel por encima de las conexiones de puente llevando a cabo un
contacto directo con las paredes del recipiente. De esta forma, se
garantiza una excelente disipación del calor.

Baterías Industriales – Ingeniería de Aplicaciones - 19- Rev. 0, Abril 2004

 Es necesaria una disipación del calor eficaz para evitar el "Embalamiento
Térmico" en una batería VRLA que se esté utilizando en condiciones
extremas (por ej.: elevada temperatura ambiental, carencia o insuficiencia
de acondicionamiento de aire, falta o error en la compensación de la
tensión de carga por temperatura). De hecho, el “Embalamiento Térmico”
no se ha producido hasta la fecha en baterías de Gel.

4.4 Estratificación del Ácido

Este término define una distribución vertical del ácido no homogénea
dentro del elemento. Las causas pueden ser un proceso de carga
insuficiente y el efecto de la gravedad.
La estratificación del ácido se produce especialmente durante las
aplicaciones cíclicas. Provoca el acortamiento de la vida útil de la batería
a causa de los efectos de una mayor corrosión y sulfatación. Por lo tanto,
deberá compensarse la estratificación del ácido en cada proceso de
recarga.
Generación y compensación de la estratificación del ácido
Durante todos los procesos de recarga se genera ácido sulfúrico
concentrado. El ácido concentrado tiene un peso específico más alto que
el ácido sulfúrico diluido.
Por consiguiente, tiende a depositarse en las partes inferiores del
elemento justo después de salir por los poros de la materia activa. Puede
medirse, por ejemplo, 1,10 kg/l en la parte superior de un elemento
mientras que la concentración de ácido puede alcanzar 1,40 kg/l en las
partes inferiores.
Al objeto de reconvertir toda la materia activa, el proceso de carga tiene
que llevarse a cabo con un 3 ó 4% más de Ah que el de descarga. Esto se
debe al distinto comportamiento durante la carga de los electrodos positivo
y negativo.
La estratificación del ácido puede evitarse mediante:

- Una alta absorción del ácido sulfúrico generado (liberado a

través de los poros de la materia activa) directamente
después de la salida por los poros
⇒ Por lo tanto, las baterías de Gel no muestran estratificación.
⇒ El nivel de absorción de las baterías AGM es inferior a las de
Gel.
Baterías Industriales – Ingeniería de Aplicaciones - 20- Rev. 0, Abril 2004
 - En el caso de baterías abiertas (electrólito líquido, no
inmovilizado) la estratificación del ácido no puede evitarse y
tiene que ser compensada al final de cada proceso de carga
mediante la formación de gas. Las burbujas de gas favorecen
la agitación del electrólito. Un efecto similar puede
conseguirse introduciendo aire desde el exterior.
Un proceso de recarga, en general, viene expresado por un coeficiente de
carga (también llamado "factor de carga"). Los valores que se indican a
continuación representan los coeficientes de carga después de una
descarga de 10h:
- 1,04 a 1,06, habitualmente 1,05, para baterías de Gel,
- 1,05 a 1,12, habitualmente 1,08, para baterías AGM y
- 1,15 a 1,30, habitualmente 1,20, para baterías ventiladas.
Por las razones expuestas anteriormente, quedan patentes las diferencias
entre las baterías Abiertas, AGM y Gel con relación al coeficiente de carga.
En las baterías de Gel, la estratificación del ácido es casi nula.
La Fig. 10 muestra las diferencias relativas entre los sistemas de baterías
de plomo-ácido con respecto a la estratificación del ácido.

kg/l

Abierta

AGM
inferior

superior
AGM

Abierta

Número de ciclos

Fig. 10: Estratificación del ácido en sistemas de baterías de plomo-ácido.

Baterías Industriales – Ingeniería de Aplicaciones - 21- Rev. 0, Abril 2004
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