7.1.1 Cemento Pórtland tipo 1.

Este cemento es utilizado para obras de concreto que no estén sujetas al contacto de
factores agresivos, como el ataque de sulfatos existentes en el suelo o el agua, o a concretos que tengan un aumento
cuestionable de la temperatura debido al calor generado durante la hidratación; entre sus usos se incluyen: pavimentos,
pisos, edificios de concreto reforzado, puentes, estructuras para vías férreas, tanques y depósitos, tubería, mampostería
y otros productos de concreto reforzado (Sánchez, 1996; Niño, 2010)

7.4 PROPIEDADES DEL CONCRETO

Según Sánchez (1996),el concreto posee diferentes propiedades durante el proceso de cambio, este se va manifestando
cuando hay disminución gradual de la fluidez y manejabilidad, existen tres etapas fundamentales y esenciales; en la
primera en donde el concreto es un material blando y maleable, la segunda etapa es el tiempo de fraguado o
endurecimiento del concreto, en este se evidencia el incremento progresivo de la rigidez y la tercera etapa corresponde
al endurecimiento que lo conduce a la adquisición de propiedades mecánicas y de otra índole, cuyo desarrollo suele
representarse mediante la evolución de la resistencia a compresión.

7.4.1 Propiedades del concreto fresco. Según Niño (2010), las propiedades en estado fresco del concreto deben
permitir que se llene adecuadamente las formaletas, así como también obtener una masa homogénea sin grandes
burbujas de aire o agua atrapada.

7.4.1.1 Trabajabilidad o manejabilidad. La capacidad que el concreto tiene para ser colocado y compactado
apropiadamente sin que se produzca segregación alguna, está representado por la facilidad a la compactación, como
también el mantenerse como una masa estable, deformarse continuamente sin romperse y fluir o llenar espacios vacíos
alrededor de los elementos que absorbe.

Dentro de los factores que influyen en la manejabilidad del concreto está el contenido de agua de mezclado, el contenido
de aire, propiedades de los agregados, relación pasta/agregado y las condiciones climáticas. Igualmente con respecto a
la trabajabilidad entre más tiempo pase después del mezclado más difícil va a hacer trabajarlo, este tiempo en que se
puede trabajar el concreto depende de la riqueza de la mezcla, el tipo de cemento, la temperatura del concreto y la
manejabilidad inicial, así mismo también depende de las condiciones de humedad del agregado.

Ensayo de asentamiento. Es una medida de la consistencia del concreto (Figura 4), que se refiere al grado de
fluidez de la mezcla, esto indica que tan seca o fluida está cuando se encuentra en estado plástico, según Niño
(2010), no constituye por sí misma una medida directa de trabajabilidad, cohesividad, facilidad de colocación y
terminación. Se realiza por medio del cono de Abrams (Figura 5) y el método de ensayo que esta descrito en la
Norma I.N.V. E-404-13 (Figura 6).

7.4.2 Propiedades del concreto endurecido. Un concreto en estado endurecido las propiedades mecánicas son las
principales exigencias para un adecuado funcionamiento de un concreto (Sánchez, 1996; Rivva, 2000; Niño 2010),
aunque no solo la capacidad mecánica para soportar esfuerzos hace a un concreto adecuado para la construcción, sino
que además se debe generar una composición idónea, que lo haga apto para resistir con éxito durante toda la vida útil
las acciones detrimentales inherentes a las condiciones en que opera la estructura, que pueden generar deterioro
prematuro del concreto.

7.4.2.1 Resistencia a la compresión. Según Sánchez (1996) la gran mayoría de estructuras de concreto son diseñadas
bajo la suposición de que este resiste únicamente esfuerzos de compresión, por consiguiente, para propósitos de diseño
estructural, la resistencia a la compresión es el criterio de calidad (tabla2), y de allí que los esfuerzos de trabajo estén
prescritos por los códigos en términos de porcentajes de la resistencia a la compresión.

Tabla 1. Concreto según la resistencia

Concreto Resistencia (MPa)
Concreto normal ≤ 42
Concreto de alta resistencia > 42 y ≤ 100
Concreto de ultra alta resistencia > 100 MPa

7.4.2.5 Determinantes de la resistencia. Según Enrique Rivva (2000), los determinantes de la resistencia de un
concreto en condiciones normales son:

o La marca, tipo, antigüedad, superficie específica y composición química del cemento.

o La calidad del agua.
o La dureza, resistencia, perfil, textura superficial, porosidad, limpieza, granulometría, tamaño máximo y superficie del
agregado.
o La resistencia de la pasta.
o La relación a/c (agua-cemento).
o La relación material cementante-agregado.
o La relación del agregado fino al agregado grueso.
o La relación de la pasta a la superficie especifica del agregado.
o La resistencia por adherencia pasta-agregado.
o La porosidad de la pasta.
o La relación gel-espacio.
o El fraguado
o El curado
o La edad del concreto
o Las condiciones del proceso de puesta en obra
o

7.5 DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO DE PESO NORMAL

El diseño de mezcla es un proceso que determina la cantidad de material aglutinante, material de relleno, agua y
eventualmente aditivos.
Para el proporcionamiento de los ingredientes de una mezcla de concreto existen métodos analíticos,
experimentales, semianalíticos y empíricos. Estos métodos han evolucionado desde los volumétricos arbitrarios de
comienzos del presente siglo, al método de peso y volumen absoluto actual, propuesto por el instituto americano de
concreto.
El diseño de las mezcla de concreto tiene como objetivo optimizar los materiales con el máximo rendimiento, toda
mezcla se debe diseñar tanto para estado fresco como para estado endurecido. Las principales exigencias que se
deben cumplir para lograr una dosificación apropiada en estado fresco son las de maleabilidad y economía, y para
concreto endurecido son las de resistencia, durabilidad, acabado y en algunos casos el peso volumétrico.
Según Sánchez (1996), todo diseño de mezcla se fundamenta en el uso que se le va a dar al concreto (vigas, muros,
zapatas, etc.) y por las técnicas de colocación y transporte (bomba, banda, transportadora, carretilla, etc.), basados
en lo anterior se escoge la mano de obra calificada.
Antes de dosificar una mezcla de concreto además de conocer los datos de la obra o estructura que se va a construir
y de las condiciones de transporte y colocación, también se deben conocer las propiedades de los materiales con los
que se va a preparar la mezcla.

7.5.1 Método de la dosificación de mezclas. El propósito de cualquier método es optimizar las proporciones de la
mezcla de concreto, así mismo que cumpla las características deseadas, esto se logra mediante el sistema de ajuste y
reajuste (Figura 10).
8.2 FIBRA DE CÁÑAMO
Entre los países que en el tiempo han sido grandes productores de la fibra de cáñamo han sido la unión soviética, China,
Corea del norte, Hungría, el anterior Yugoslavia, Rumania, Polonia, Francia, Canadá, Alemania e Italia.

8.2.7.1 La fibra de cáñamo en la construcción. En el campo de la construcción la fibra de cáñamo los usos son
ilimitados gracias a sus propiedades mecánicas, térmicas y acústicas, así mismo es un material sostenible, amigo con el
medio ambiente.

Según las estadísticas el sector de la construcción representa el 40% del consumo de energía en el mundo,
con un 40% adicional del uso de materias primas (cisne, 2011).Del mismo modo, la industria de la
construcción tiene una importante contribución en las emisiones globales de carbono, que asciende a 57%
es decir, más que todos los demás sectores juntos. De este 57% el 47% es generado por el uso de los
edificios (calentadores, iluminación, aire acondicionado) y el 9 proviene de la fabricación de materiales de
construcción. Desde la revolución industrial la concentración de CO 2 en la atmosfera se ha incrementado en
un 30%.

El cáñamo es una fibra respetuosa con el medio ambiente, haciendo posible el secuestro de carbono durante la vida del
edificio; es una planta de rápido crecimiento que no necesita pesticidas ni herbicidas, que si se eliminaran las
prohibiciones o restricciones que posee se podría producir en masa en varios países pues crece en diferentes suelos,
climas y altitudes, sustituyendo materiales de construcción basados en recursos no renovables. En la construcción no es
perjudicial para el personal en su aplicación.

Posee grandes ventajas acústicas, térmicas y bioclimáticas, como también protege contra algunos tipos de radiaciones
del exterior y reduce campos electromagnéticos.
Actualmente Francia es el país en donde su aplicación y producción es masiva, realizando rellenos combinando mortero,
cal y cáñamo, muy utilizado para proyectos que requieran material aislante y térmico; así mismo en Alemania, reino
unido, Holanda y España se está empezando a utilizar la fibra como una nueva alternativa de construcción.

 Hemcrete. “Hempcrete" es una palabra compuesta de "hemp" (cáñamo) y "concrete" (hormigón), Se crea
mezclando las fibras de estopa rica en celulosa del cáñamo con cal y agua. El engrudo resultante se puede moldear
para hacer paredes, ladrillos y cimientos, y posee unas excelentes propiedades de aislamiento de tan sólo una
fracción del peso del hormigón (Ochando, 2013)

El uso del hempcrete tiene muchas ventajas en comparación con el hormigón tradicional. Es hasta siete
veces más fuerte, pesa menos de la mitad y es tres veces más maleable que el hormigón estándar. Al
envejecer y estar expuesto a los elementos, continúa petrificándose, volviéndose más resistente con el
tiempo. Pero aunque se hace más duro, conserva su maleabilidad. A diferencia de la frágil naturaleza del
hormigón, el hempcrete no se agrieta con pequeños movimientos de tierra, y por lo tanto no necesita
juntas de dilatación. Es la combinación de estas características las que confieren a una construcción de
hempcrete el potencial para durar miles de años, mientras que los edificios de ladrillo sólo duran cientos
de años. Las paredes de hempcrete también actúan como un regulador natural de humedad, impidiendo
que el exceso de humedad atraviese el muro, y ayuda a prevenir que la humedad y el moho se acumulen
dentro del edificio. El cáñamo también tiene una alta puntuación en lo referente a sostenibilidad. En primer
lugar, el cáñamo es un cultivo renovable y rápido, que se puede cultivar sin agotar el suelo. En segundo
lugar, la celulosa del cáñamo sigue absorbiendo y bloqueando el dióxido de carbono. 1

Según la empresa Zambeza (2016), aunque el cáñamo posea tantas ventajas frente a un hormigón tradicional, no
tiene la aceptación es gran cantidad de países a nivel mundial, en varios de estos es prohibido la comercialización,
eso hace que el costo se eleve y no se pueda utilizar como material principal; sin embargo, a medida que la
prohibición empieza a levantarse en los Estados Unidos, y otros países re-evalúan sus leyes sobre el cannabis, la
industria del cáñamo comienza a crecer de nuevo; y a medida que aumenta su suministro, se reducen los costes,
convirtiéndose una vez más en una opción viable.

o El cáñamo es un aislante bastante bueno

o Resistividad térmica de 0,06 W/m·ºK
o Es un material relativamente pesado, lo que le confiere inercia térmica, por lo que es muy interesante para diseñar
edificios con estándares de arquitectura bioclimática.
o Densidad de aproximadamente 300 kg/m3
o Resistencia a la compresión de aproximadamente 0,9 MPa.
o Es un material de carbono negativo, durante su producción se puede llegar a destruir más dióxido de carbono del que
se genera. Esto es debido a que el cáñamo es una de las plantas que más CO2 es capaz de absorber durante su
cultivo, lo que llega a compensar el que se genera durante la producción, distribución, puesta en obra y reciclado del
hempcrete.
o Puede remover entre 130 kg y 165 kg de CO2 por metro cúbico
o Resistente al fuego y a las termitas.

 Empresa Cannabric. Empresa creada por la arquitecta Monika Brümmer, la cual gracias a sus investigaciones con
el cáñamo invento el bloque Cannabric, que fabrica en sus instalaciones en España desde 1999. Este bloque se
utiliza en muros de carga monocapa, de alto confort térmico, acústico y bioclimático y su producción deja una huella
de carbono negativa. Con paredes de poco espesor Cannabric está tratando de lograr unas prestaciones térmicas
similares a aquellas, encontrados en las viviendas-cueva en la provincia de Granada, un modelo de bajo o nulo
consumo de energía en su calefacción y refrigeración (Brümmer, 2016).

Actualmente la empresa cuenta con un portafolio amplio para construir con cáñamo e investigaciones que cumplen
con la norma de construcción española.

El Cannabric es el producto principal de la empresa el cual es un bloque macizo enfocado en la construcción con
características térmicas, acústicas y bioclimáticas. El bloque de cáñamo ha sido desarrollado para su posible empleo
en muros de carga monocapa

El cáñamo que utilizaran es industrial el cual posee un THC (sustancia alucinógena) muy bajo siendo legal en gran
parte de Europa.
1
ZAMBEZA. Hempcrete, construcción de viviendas con cáñamo [en línea]. Países bajos. [citado 3 abril, 2016].Disponible
en Internet <URL: https://www.zambeza.es/prestablog.php?id=17>
o Rendimiento: 10 toneladas de cáñamo en una vivienda de 100 m 2
o Conductividad térmica de 0,048 W/ m·K
o GWP (global warming potencial- potencial de calentamiento global) de - 0,624 kg CO2eq/kg, o sea negativo.

8.2.8 Fibra-concreto. Según Stulz (1993), el principal propósito del concreto reforzado con fibras es mejorar su
resistencia a tracción y evitar el agrietamiento, estas cumplen su función en un periodo relativamente corto debido a la
tendencia a degradarse en la matriz alcalina, especialmente en ambiente, cálidos y húmedos; a diferencia de refuerzos
de asbestos y acero que cumplen esta función durante varios años.

Para muchas aplicaciones (Ejem. techos), ésta pérdida de resistencia no necesariamente es una desventaja. Las fibras
mantienen unida la mezcla húmeda, evitando el agrietamiento durante el moldeado y secado, y da al producto suficiente
resistencia para soportar el transporte, la manipulación e instalación.

Cuando las fibras pierden su resistencia, el producto es equivalente a un concreto no reforzado. Sin embargo, en ese
momento el concreto habrá alcanzado su resistencia total, y como el agrietamiento se ha evitado en las etapas iniciales,
podría ser más resistente que un producto similar hecho sin refuerzo.

8.2.8.1 Concreto con fibras largas. En las investigaciones realizadas por Stulz (1993), con fibras largas
adecuadamente alineadas se obtiene mayor resistencia al impacto y resistencia a la flexión. Sin embargo, el método de
trabajar varias capas de fibra en el concreto, de modo tal que cada fibra esté completamente encajada en la matriz, es
relativamente difícil, y por ello raramente realizado.

8.2.8.2 Concreto con fibras largas. En las investigaciones realizadas por Stulz (1993), en el método de fibras cortas, las
fibras cortadas son mezcladas con el mortero, el cual es fácil de manipular como una masa homogénea. Debido a que
las fibras se distribuyen aleatoriamente, imparten resistencia al agrietamiento en todas las direcciones. La longitud y
cantidad de las fibras es importante, ya que fibras demasiada largas y en exceso tienden a formar trozos y bolas, y la
insuficiencia de fibra producen agrietamiento excesivos.

8.2.8.3 Condición. En las investigaciones realizadas por la empresa Sika (2016), las fibras extremadamente lisas y
uniformes que pueden extraerse fácilmente, son inefectivas. Por otro lado, una buena adherencia del mortero a la fibra
producirá un modo de fallo frágil y repentino, cuando las fibras fallan se rompen en tracción.

8.2.8.4 Problema de las fibras. En las investigaciones realizadas por Stulz (1993) y Sika (2016), los problemas de las
fibras son:

 Debilitamiento y degradación con respecto al tiempo.

 Corrosión de la fibra causada por la alcalinidad del concreto,
 En gran cantidad de países el desarrollo y el abastecimiento es limitado, generando precios muy altos.
 Una incorrecta manipulación, transporte e instalación de los productos puede originar fácilmente grietas y roturas,
volviéndose débiles o inútiles antes que inicien su vida útil.

Dentro las soluciones según la experiencia de Stulz (1993), a los problemas comunes en la adición de fibras naturales a
un concreto son:

 Para reducir la corrosión se emplea una puzolana altamente activa como la cal hidratada.
 Se debe tener un control de calidad completo, como un personal entrenado; de ser así el producto puede ser el más
durable y más barato producido localmente.
 Se emplear partículas de arena angulosa de buena granulometría. Las partículas pequeñas llenan los espacios
vacíos entre las grandes, requiriendo menos cemento y produciendo una matriz menos permeable.
 En concretos de fibra las impurezas, tales como las sales, no necesariamente afectan a las fibras, y se han obtenido
resultados satisfactorios con agua salobre. Pero siempre es recomendable emplear el agua más limpia disponible.

8.2.8.5 Recomendaciones.
 Relación a/c de 0.50 a 0.65 por pozo, según Stulz (1993).
 Contenido de fibra aproximadamente de 1 a 2% del peso, según Stulz (1993) y Sika (2016).
 La longitud puede variar entre 13 mm y 70 mm, según Argos (2016) y Sika (2016).

8.2.8.6 Aplicaciones. Según Stulz (1993), las aplicaciones o usos más comunes son:
 Tejas y láminas corrugadas para techos.
 Baldosas planas para pisos y pavimentos.
 Paneles ligeros para pared y elementos para enchapados.
 Revestimiento.
 Jambas de ventanas y puertas, antepechos de ventana, parasoles, tuberías.
 Muchos otros usos no estructurales.

9. PROGRAMA EXPERIMENTAL
La investigación, dentro de un marco teórico-práctico se fundamenta en la realización de ensayos y pruebas de
laboratorio para comparar un concreto normal o convencional con un concreto de las mismas características pero
adicionando fibra de cáñamo, la idea fundamental es conocer, comprender, evaluar y analizar la viabilidad del concreto
con fibra de cáñamo. Para dicha evaluación se elaboraron 12 especímenes cilíndricos, 6 con fibra de cáñamo y 6
normales con el fin de obtener la resistencia a la compresión a los 7 días, 14 días y 28 días, igualmente se elaboraron 2
viguetas adicionando fibra de cáñamo para determinar la resistencia a la flexión a los 28 días; todo siguiendo la norma
I.N.V. E sección 400 - concreto hidráulico.

Para la preparación de las matrices cementicias se utilizó cemento Portland Tipo 1 de la empresa CEMEX Colombia
(Figura 17); agregados finos y gruesos de la empresa Concrescol S.A. del rio Coello (Figura 18), agua potable para
consumo humano; cal hidratada de proveedor local (Figura 19) y fibra de cáñamo industrial de proveedor local (figura 20)

Tabla 2. Especificaciones de los agregados.

Agregado Especificaciones
AGREGADO FINO (ARENA DE RIO)
1. Peso específico 1. 2430 kg/m3
2. Peso unitario suelto seco 2. 1322,7 kg/m3
3. Peso unitario seco compacto (MUC) 3. 1596 kg/m3
4. Humedad natural
5. Absorción 4. 4,53%
6. Módulo de finura 5. 6,38%
6. 2,23
AGREGADO GRUESO (GRAVA)
1. Perfil 1. Angular
2. Tamaño máximo nominal (retenido en 2. 2.54 cm
¾)
3. Peso específico (dg) 3. 2520 kg/m3
4. Peso unitario suelto seco 4. 1281,1 kg/m3
5. Peso unitario seco compacto (MUC) 5. 1453 kg/m3
6. Humedad natural
7. Absorción 6. 1,03%
8. Módulo de Finura 7. 1,09%
8. 7,78
Fuente: Concrescol S.A.

Tabla 3. Especificaciones del cemento.

Cemento Cemex Pórtland tipo 1 Especificaciones

1. Peso específico 1. 3100 kg/m3

2.1. Altas resistencias iniciales y finales.
2. Propiedades
2.2. Excelente durabilidad en ambientes con
polución.
2.3. Buen desempeño en el terminado.
2.4. Amigable con el ambiente por su baja
huella de carbono.
Fuente: CEMEX Colombia S.A.

Con base a la Norma I.N.V. E-402-13 se preparan los materiales a utilizar pues deben cumplir una serie de
requerimientos tales como la temperatura la cual debe estar entre 20°C y 30°C, así mismo el cemento debe estar en un
lugar totalmente seco y los agregados debidamente separados por su tamaño con una humedad uniforme, para luego
combinar.
Para el procedimiento de mezcla se consideró un diez por ciento (10%) de desperdicio realizándolo de forma manual, en
una carretilla limpia debidamente humedecida y un palustre, adicionando el agregado grueso y enseguida el agregado
fino, combinándolos hasta formar una mezcla uniforme, después se agregó el cemento mezclándolo con los agregados
hasta formar un compuesto homogéneo; como se evaluaron unos concretos con fibra y otro normales, a los que se le
adiciono fibra, la cual con anterioridad se trató con la cal hidratada; según las investigaciones de Quintero y González
(2006), se sumerge la fibra en una lechada de cal (10g por litro de agua) durante 48 horas (Figura 21); se mezcló
enseguida de agregar el cemento. En los dos tipos de concreto se fue adicionando el agua de forma progresiva y
mezclando rápidamente hasta formar el concreto (Figura 22).

Tanto para el ensayo de resistencia a la compresión como para el ensayo de resistencia a la flexión se utilizó la misma
proporción volumétrica de los elementos que componen el concreto, por lo tanto con la primera bachada de concreto se
determinó el asentamiento de acuerdo a la Norma I.N.V. E-404-13 (SLUMP) (Figura 23).
Se presentó un asentamiento de 40 mm (1½”), clasificando el material con una consistencia de mezcla semi-seca.

Luego, se comenzó a verter el concreto en los moldes previamente engrasados (Figura 24), como lo informa en la Norma
I.N.V. E-402-13 sección 6.3, en tres capas, para luego consolidarlo como lo expresa la Norma I.N.V. E-402-13 sección
6.4, cada capa apisonándola (varillado) con 25 golpes, después dar 10 golpes al molde con el mazo de caucho
eliminando los vacíos de aire que hayan quedado atrapados.

Después de la consolidación, se removió el exceso de concreto que sobresalía de la superficie del concreto sobre los
bordes de los moldes y se emparejo o enraso con la varilla apisonadora, una vez ejecutado lo anterior se les coloco un
plástico para evitar la evaporación de agua del concreto (Figura 25.)

Pasado un día se extrajeron los especímenes de los moldes y para el proceso de curado se introdujeron en un tanque
con agua potable (Figura 26, Figura 27 y Figura 28.)

Tabla 4. Tiempo de curado de los especímenes.

Ensayo Tiempo de curado
Resistencia a la compresión
1. Concreto normal 1 (C1) 1. 7 días
2. Concreto normal 2 (C2) 2. 7 días
3. Concreto normal 3 (C3) 3. 14 días
4. Concreto normal 4 (C4) 4. 14 días
5. Concreto normal 5 (C5) 5. 28 días
6. Concreto normal 6 (C6) 6. 28 días
1. Concreto modificado 1 (M1) 1. 7 días
2. Concreto modificado 2 (M2) 2. 7 días
3. Concreto modificado 3 (M3) 3. 14 días
4. Concreto modificado 4 (M4) 4. 14 días
5. Concreto modificado 5 (M5) 5. 28 días
6. Concreto modificado 6 (M6) 6. 28 días
Resistencia a la flexión
1. Concreto modificado 1 1. 28 días
2. Concreto modificado 2 2. 28 días
Fuente: Autores.

9.1 ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN

La resistencia a la compresión se mide con una prensa, que aplica carga axial sobre la superficie del cilindro en unas
condiciones como lo exige la Norma I.N.V. E-410-13 (figura 29.), hasta su rotura, determinando su esfuerzo máximo y el
patrón de falla.

9.1.1 Diseño de mezcla del concreto normal.

Tabla 5: Parámetros para el diseño de mezcla.

Asentamiento 40 mm (1½”) Concreto semi-seco, consistencia media y con un
 grado de trabajabilidad medio
Tamaño máximo 25.4 mm (1”) Especificación dada por Concrescol S.A.
nominal
Contenido de aire 1.5% Según tabla 11.5 del libro Tecnología del concreto
y el mortero de Diego Sánchez
Cantidad de agua (Ca) 170 Kg/m3 de Según figura 11.2 del libro Tecnología del concreto
concreto – Tomo 1 de Asocreto
Resistencia a la 280K kg/cm2
compresión (F’c) (4000 Psi)
Relación a/c 0.47 Según figura 11.3 del libro Tecnología del concreto
– Tomo 1 de Asocreto
Contenido de cemento 361.70 Kg/m3 de Cc = Ca/(a/c)
(Cc) concreto
Contenido de grava 0.71 Según tabla 11.9 del libro Tecnología del concreto
(relación b/bo’) – Tomo 1 de Asocreto
Fuente: Autores.

Tabla 6. Dimensiones de los cilindros de concreto normal.

Cilindro Diámetro Diámetro Diámetro Altura Altura Altura Promedio Promedio
Φ1 (mm) Φ2 (mm) Φ3 (mm) H1(mm) H2(mm) H3(mm) Φ H
C1 100,65 100,76 100,44 208,25 209,00 208,54 100,62 208,60
C2 101,87 101,81 101,61 204,30 204,32 204,48 101,76 204,37
C3 102,50 102,07 102,49 206,63 206,94 206,82 102,35 206,71
C4 102,04 102,13 102,08 206,24 206,12 206,16 102,08 206,14
C5 102,23 102,27 101,79 206,5 207,87 206,44 102,10 206,94
C6 102,17 102,19 101,97 209,86 208,96 207,22 102,11 208,68
Fuente: Autores.

6∗π∗Φ2 6∗π∗0.12
Volumen los 6 moldes = ∗h= ∗0.2 m = 0.009424777961 m3
4 4
Factor de desperdicio = 10%*0,010111777 m3 = 0.0009424777961 m3

Volumen total de concreto (VTC) = 0,01037 m3

Contenido de cemento = VTC*Cc

Contenido de agua = (VTC*Ca)/1000 Kg/m3*1000 m3

Contenido de grava = MUC/dg * b/bo’ * VTC * dg

Contenido de Arena = VTC – Va – Vc – Vaire

Tabla 7. Diseño de mezcla del concreto normal

Material Peso (kg) Densidad (kg/m3) Volumen (m3)
Cemento 3,75 3100 0,0012099
Agua 1,76 1000 0,00176
Grava 10,70 2520 0,0042452
Arena 7,28 2430 0,0029964
Aire - - 0,0001556
 TOTAL 23,49 0,01037
Fuente: Autores.

9.1.2 Diseño de mezcla del concreto con fibra de cáñamo. Los parámetros para el diseño de mezcla del concreto
normal (tabla 7) son los mismos del diseño de mezcla del concreto con fibra de cáñamo.

Tabla 8. Dimensiones de los cilindros de concreto con fibra de cáñamo.

Cilindr Diámetr Diámetr Diámetr Altura Altura Altura Promedi Promedi
o o o o H1(mm) H2(mm) H3(mm) o o
Φ1 Φ2 Φ3 Φ H
(mm) (mm) (mm)
M1 102,11 102,14 101,92 204,94 205,31 207,04 102,06 205,76
M2 102,31 102,21 101,95 209,18 207,85 208,88 102,16 208,64
M3 102,21 102,31 102,57 205,35 205,13 205,15 102,36 205,20
M4 102,08 102,54 102,40 207,56 207,72 207,69 102,34 207,70
M5 101,64 101,55 101,14 204,89 208,36 206,28 101,44 206,51
M6 101,09 101,02 100,59 207,72 206,95 209,87 100,90 208,18
Fuente: Autores.

6∗π∗Φ2 6∗π∗0.12
Volumen los 6 moldes = ∗h= ∗0.2 m = 0.009424777961 m3
4 4

Factor de desperdicio = 10%*0,010111777 m3 = 0.0009424777961 m3

Volumen total de concreto (VTC) = 0,01037 m3

Contenido de cemento = VTC*Cc

Contenido de agua = (VTC*Ca)/1000 Kg/m3*1000 m3

Contenido de grava = MUC/dg * b/bo’ * VTC * dg

Contenido de Arena = VTC – Va – Vc – Vaire

Contenido de fibra de Cáñamo = 1%

Tabla 9. Diseño de mezcla del concreto con fibra de cáñamo.

Material Peso (kg) Densidad (kg/m3) Volumen (m3)
Cáñamo 0,225 0,0001037
Cemento 3,75 3100 0,0012099
Agua 1,76 1000 0,00176
Grava 10,70 2520 0,0042452
Arena 7,03 2430 0,0028927
Aire - - 0,0001556
TOTAL 23,47 0,01037
Fuente: Autores.
9.1.3 Determinación de la resistencia a la compresión.

Tabla 10. Parámetros para fallar los cilindros

Diámetro de la cara de carga 165 mm (6.5”)
Velocidad de carga 0.25 MPa/s
Fuente: I.N.V. E-410-13.

Tabla 11. Carga máxima, cilindros de concreto normal.

Cilindros Peso(kg) Carga Carga máxima(kg)

máxima(Ton)

cilindro C1 3,642 17 17000

cilindro C2 3,676 17 17000
cilindro C3 3,714 20,5 20500
cilindro C4 3,714 21 21000
cilindro C5 3,709 23 23000
cilindro C6 3,689 23 23000
Fuente: Autores.

Tabla 12. Resistencia a la compresión, concreto normal.

CALCULOS CONCRETO NORMAL

Área
Id Día
2
(mm ) (cm2)
C1 7 7951,146 79,511
C2 7 8133,407 81,334
C3 14 8227,992 82,280
C4 14 8184,640 81,846
C5 28 8186,778 81,868
C6 28 8188,916 81,889
Esfuerzo
2
(Kg/cm ) (Psi)
día 7 día 14 día 28 día 7 día 14 día 28
C1 C3 C5 C1 C3 C5
213,806 249,149 280,941 3054,367 3559,278 4013,440
C2 C4 C6 C2 C4 C6
209,014 256,578 280,867 2985,921 3665,403 4012,392
Fuente: Autores.

Tabla 13. Carga máxima, cilindros de concreto con fibra de cáñamo.

Cilindros Peso(kg) Carga Carga máxima(kg)

máxima(Ton)

cilindro C1 3,604 18 18000

cilindro C2 3,704 18 18000
cilindro C3 3,666 21,5 21500
cilindro C4 3,670 21,5 21500
cilindro C5 3,709 22,5 22500
cilindro C6 3,705 22,5 22500
Fuente: Autores

Tabla 14. Resistencia a la compresión, concreto con fibra de cáñamo.

 CALCULOS CONCRETO CON FIBRA DE CÁÑAMO

Área
Id Día
2
(mm ) (cm2)
M1 7 8180,364 81,804
M2 7 8196,403 81,964
M3 14 8229,600 82,296
M4 14 8225,849 82,258
M5 28 8082,336 80,823
M6 28 7995,990 79,960
Esfuerzo
2
(Kg/cm ) (Psi)
día 7 día 14 día 28 día 7 día 14 día 28
M1 M3 M5 M1 M3 M5
220,039 261,252 278,385 3143,416 3732,172 3976,927
M2 M4 M6 M2 M4 M6
219,609 261,371 281,391 3137,265 3733,874 4019,872
Fuente: Autores

9.2 ENSAYO DE RESISTENCIA A LA FLEXIÓN

La resistencia a la flexión se refiere al módulo de rotura, y se realizar con una viga de sección cuadrada de 15 cm de lado
y 50 cm de longitud, cargada en los tercios de la luz libre, con una velocidad de 1.2 MPa/min. Todas las especificaciones
y procedimientos utilizados son exigencias de la Norma I.N.V. E-414-13 para una adecuada elaboración del ensayo.

Para la realización el ensayo, se retiraron las vigas una por una a medida que se iban fallando, pues como informa la
norma se debe realizar inmediatamente después de la remoción del sitio de curado. Anteriormente se había ajustado el
aparato de carga para que quede en los tercios de la luz libre, como la estructura rígida de soporte (Figura 30 y Figura
31)

9.2.1 Diseño de mezcla del concreto con fibra de cáñamo.

Tabla 15: Parámetros para el diseño de mezcla.

Asentamiento 40 mm (1½”) Concreto semi-seco, consistencia media y con
un grado de trabajabilidad medio
Tamaño máximo 25.4 mm (1”) Especificación dada por Concrescol S.A.
nominal
Contenido de aire 1.5% Según tabla 11.5 del libro Tecnología del
concreto y el mortero de Diego Sánchez
Cantidad de agua (Ca) 170 Kg/m3 de Según figura 11.2 del libro Tecnología del
concreto concreto – Tomo 1 de Asocreto
Resistencia a la 280K kg/cm2
compresión (F’c) (4000 Psi)
Relación a/c 0.47 Según figura 11.3 del libro Tecnología del
 concreto – Tomo 1 de Asocreto
Contenido de cemento 361.70 Kg/m3 de Cc = Ca/(a/c)
(Cc) concreto
Contenido de grava 0.71 Según tabla 11.9 del libro Tecnología del
(relación b/bo’) concreto – Tomo 1 de Asocreto
Fuente: Autores.

Tabla 16. Viga 1.

DATOS DE LAS VIGA M1

Promedio
Ancho1(cm) 15,563
Ancho2(cm) 15,586 15,50
Ancho3(cm) 15,358
Longitud1(cm) 50
Longitud2(cm) 50,1 50,10
Longitud3(cm) 50,2
Altura1(cm) 14,92
Altura2(cm) 14,754 14,69
Altura3(cm) 14,396
Fuente: Autores.

Tabla 17. Viga 2.

DATOS DE LAS VIGA M2

Ancho1(cm) 15,619
Ancho2(cm) 15,601 15,56
Ancho3(cm) 15,459
Longitud1(cm) 50
Longitud2(cm) 50,3 50,17
Longitud3(cm) 50,2
Altura1(cm) 14,7
Altura2(cm) 14,93 14,81
Altura3(cm) 14,787
Fuente: Autores.

Volumen del molde (Vm) = (L*A*h)= (0.50cm)*(0.15cm)*(0.15cm)= 0.01125m 3

Factor de desperdicio = 10%*Vm = 0.00125 m3

Volumen total = 0.012375 * = 0.02475 m3

Contenido de cemento = VTC*Cc

Contenido de agua = (VTC*Ca)/1000 Kg/m3*1000 m3

Contenido de grava = MUC/dg * b/bo’ * VTC * dg

Contenido de Arena = VTC – Va – Vc – Vaire

Tabla 18. Diseño de mezcla del concreto normal con fibra de cáñamo.
 Material Peso (kg) Densidad (Kg/m3) Volumen (m3)
Cáñamo 0,515 0,0002475
Cemento 8,95 3100 0,0028878
Agua 4,21 1000 0,00421
Grava 25,53 2520 0,0101321
Arena 16,78 2430 0,0069039
Aire - - 0,0003713
TOTAL 55,98 0,02475
Fuente: Autores.

9.2.2 Determinación de la resistencia a la flexión.

Tabla 19.Carga máxima a flexión de las vigas.

Viga Carga máxima a flexión Carga máxima a flexión
(kN) (kg)
M1 34.30 3500
M2 31.40 3200
Fuente: Autores.

Como la fractura inicio en la zona de tensión, dentro del tercio medio de la luz libre, el módulo de rotura es:

P∗L
R= =
b∗d 2
 R = módulo de rotura
 P = Carga de la rotura
 L = Luz entre apoyos extremos
 b = Ancho de la viga
 d = Altura de la viga

Tabla 20. Módulo de rotura

Viga L (mm) b (mm) d (mm) P (N) R (MPa)
M1 501.0 155.0 146.9 34300 5.14
M2 501.7 155.6 148.1 31400 4.62
Fuente: Autores

10. ANÁLISIS DE RESULTADOS

10.1. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
Generando una relación entre la resistencia a la compresión con respecto a los días en que se determinó la resistencia
de cada cilindro, como también el orden en que fueron fallados, se observa lo siguiente (figura 34):

 La Resistencia a la compresión a los 7 días del concreto con fibra de cáñamo frente al concreto normal es mayor, del
78.58% de la resistencia esperada, frente a un 76.36% respectivamente.
 La resistencia a la compresión a los 14 días del concreto con fibra de cáñamo frente al concreto normal es mayor, del
93.34% de la resistencia esperada, frente a un 91.63% respectivamente, donde se evidencia una tendencia lineal de
todos los cilindros, siendo la resistencia de C2<C1<M1<M2 igual a C3<C4<M3<M4.
 En el día 28 se observa una tendencia totalmente diferente y no esperada, pues la resistencia a la compresión del
concreto con fibra de cáñamo disminuyo gradualmente, acercándose a la resistencia esperada del concreto normal
(4000 psi), siendo la resistencia del concreto normal de 4013.44 psi y la resistencia del concreto con fibra de 4019.87
psi.

Figura 1. Día de rotura frente a la resistencia a la compresión

 Resistencia a la compresion
4100
Resistencia a la compresion (psi)

3900

3700

3500 C2-C3-C5
C1-C4-C6
3300 M1-M3-M5
M2-M4-M6
3100

2900

2700
6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29

Dia de la rotura

Fuente: Autores

10.1.1 Concreto normal. En el día séptimo los cilindros C1 y C2 presentaron fractura tipo corte o diagonal como se
evidencia en la Figura 36; en el día 14 y en el día 28 los cilindros C3, C4, C5, C6, C7 y C8, presentaron fractura total tipo
cono, como se evidencia en la Figura 37. El esfuerzo máximo a compresión supero un 0.34 % de la resistencia esperada
de 4000 psi, lo establecido en el diseño de mezcla.

10.1.2 Concreto con fibra de cáñamo. Los cilindros M1, M2, M3, M4, M5 y M6 presentaron falla tipo cono y corte, con
una resistencia máxima a los 28 días de 4019.87 psi, superando un 0.49% de la resistencia esperada de 4000 psi,
gracias a la adherencia entre la fibra de cáñamo y los materiales, los cilindros no se fracturaron en su totalidad y
permanecieron compactos como se evidencia en la tabla 23.

Tabla 21. Concreto con fibra de cáñamo.

 Concreto con fibra de cáñamo M1 y M2.
 Falla: Corte
 Tiempo de curado: 7 días
 Resistencia a la compresión de 3150 psi
 Se evidencia adherencia entre los
materiales y la fibra, impartiendo
resistencia al agrietamiento, con un
porcentaje de pérdida de material al
momento de la rotura.

Fuente: Autores

 Concreto con fibra de cáñamo M3 y M4.

 Falla: Cono y corte
 Tiempo de curado: 14 días
 Resistencia a la compresión de 3730 psi
 Se evidencia alta adherencia entre los
materiales y la fibra, impartiendo
resistencia al agrietamiento con poca
pérdida de material al momento de la
 rotura.

Fuente: Autores
 Concreto con fibra de cáñamo M5 y M6.
 Falla: Cono y corte
 Tiempo de curado: 28 días
 Resistencia a la compresión de 4000 psi
 Se evidencia alta adherencia entre los
materiales y la fibra, impartiendo
resistencia al agrietamiento sin pérdida
de material al momento de la rotura.

Fuente: Autores

10.2 RESISTENCIA A LA FLEXIÓN

Con relación a las dos vigas estas difieren con respecto al módulo de rotura un 10.11%, valor que cumple con lo
especificado en la Norma I.N.V. E-414-13 sección 9.1.1.

El módulo de rotura de la viga M1 con respecto a la resistencia a compresión de F’c = 4000 psi = 27.58 MPa, es del
18.63%.

El módulo de rotura de la viga M2 con respecto a la resistencia a la compresión de F’c = 4000 psi = 27.58 MPa, es del
16.75%.

Figura 2.Correlación entre la resistencia a compresión y el módulo de rotura para una resistencia a la compresión de
4000 psi.
 3.92 MPa
14.22%

27.58 MPa

Fuente: SANCHEZ DE GUZMAN. Diego. Tecnología del concreto y del mortero. 3 ed. Bogotá D.C: bhandar editores
Ltda. 1996. 349p.

 Los porcentajes de módulo de rotura con

respecto a resistencia están comprendidos
entre los valores aceptados
normativamente (10% al 20%).
 Relacionando los valores experimentales
con los teóricos de la figura 37, se observa
un incremento del módulo de rotura del
concreto con fibra de cáñamo del 4.41%
para M1 y 2.53% para M2, con respecto a
la resistencia a la compresión.
 La adherencia entre los materiales y la
fibra, generaron una mayor resistencia a la
flexión y una resistencia al agrietamiento Fuente: Autores.
sin pérdida de material al momento de la
rotura.

Fuente: Autores
Fuente: Autores
11. CONCLUSIONES
 Basados en las fuentes de información, la fibra de cáñamo se utilizó en unas condiciones específicas, adicionando el
1% de fibra del peso total del concreto para cada uno de los ensayos, con una longitud de 4 cm a 5 cm por cada hilo,
tratada con cal hidratada para evitar corrosión de la fibra causada por la alcalinidad del concreto y distribuida
aleatoriamente en toda la mezcla para generar homogeneidad. En el proceso de mezclado la trabajabilidad del
concreto con fibra fue más difícil que la del concreto normal, pues es necesario aglutinar eficazmente la fibra, sin
embargo el grado de fluidez de los dos concretos con base al ensayo de asentamiento fue de 40 mm (1½”) y los dos
presentaron exudación notoria pero no en una alta tasa. Por lo tanto se afirma que la fibra genera mayor esfuerzo
manual en el proceso de mezclado.

 Por medio de un diseño de mezcla elaborado a partir del método de peso y volumen absoluto, utilizando los datos
suministrados de la empresa CEMEX Colombia S.A. y Concrescol S.A, se logró con precisión la resistencia a la
compresión esperada a los 28 días. En los primeros 7 días el concreto con fibra de cáñamo supero la resistencia del
concreto normal con un 78.75% de la resistencia esperada y con una diferencia promedio entre los dos concretos de
120 psi; a los 14 días la tendencia se mantuvo, el concreto con fibra de cáñamo soporto mayor carga axial y a los 28
días el concreto con fibra presento una tendencia totalmente diferente, pues se esperaba que este superara la
resistencia de 4000 psi, donde igualo la resistencia alcanzada del concreto normal, donde el concreto normal llego
con una resistencia de 100.34% y el concreto con fibra llego a un 100.49%, frente a la resistencia calculada en el
diseño de mezcla.

 La forma de agrietamiento, en los cilindros sometidos a compresión, en los dos concretos fue totalmente diferente,
pues mientras que el concreto normal se fracturó en casi toda su totalidad, el concreto con fibra sufrió una fractura
parcial, sin perder su forma y con una pérdida o disgregación de material mínima con respecto a la mezcla patrón. Lo
anterior es relevante, dado que cuando se presenta una falla en el concreto, la fibra genera mayor tenacidad y evita
el rompimiento o desprendimiento total del material, proporcionándole un porcentaje de la ductilidad del concreto
carece.

 El módulo de rotura determinado por el ensayo de resistencia a la flexión se realizó para evidenciar si adicionando
las fibras de cáñamo la resistencia aumenta con respecto a la resistencia teórica que se espera, lo anterior basado
en la resistencia a la compresión, es por ello que se elaboraron dos vigas, las cuales se dejaron curar 28 días. Los
resultados obtenidos se consideran positivos, pues comparándolos con los valores teóricos alcanzados con respecto
a la resistencia a compresión, hay una diferencia de la viga uno (M1) de 4.41% y de la viga dos (M2) de 2.53% y de
la misma forma que en el ensayo de resistencia a la compresión, el concreto sufrió una fractura parcial, donde la fibra
generó una adherencia o anclaje que no permitió que la viga no tuviera falla total, sino parcial e igualmente tuvo una
pérdida o disgregación de material mínima.

 Con base a los ensayos se afirma que la fibra de cáñamo en la concreto ayuda principalmente a evitar el
agrietamiento y a un mejor aglutinamiento de los materiales para que al momento de la rotura tanto a compresión
como a flexión, el concreto permanezca unido, de lo cual se deduce una buena adherencia de la fibra a la matriz; es
el llamado fenómeno de puenteo, que mejora de varias maneras la tenacidad de la matriz, ya que una grieta que se
mueva a través de la matriz encuentra una fibra y esta la obliga a que no se prolongue o que se siga abriendo, tal
como se puede observar en la tabla 23 y tabla 24.

12. RECOMENDACIONES
Los resultados arrojados en los ensayos generan una idea más clara de la viabilidad en la adición de fibra de cáñamo en
el concreto, siendo muy útil para elementos no estructurales, los cuales en su proceso de fraguado o al aplicar por
primera vez la carga se fisuran fácilmente; así se podría controlar el agrietamiento a edades tempranas. El afirmar que el
nuevo material solo se puede utilizar para elementos no estructurales se da por la falta o la necesidad de seguir
investigando, ensayando y probando, para generar unos resultados exactos y precisos; y aunque los ensayos arrojaron
resultados positivos con respecto a un concreto normal, estos dan solo una idea del comportamiento en general;
suficiente motivo para que el nuevo material no cumpla con la Norma sismo resistente (NSR 2010) y no se pueda utilizar
como material estructural. Por lo anterior se recomienda continuar con la investigación en donde en las siguientes
propuestas se investigue con diferentes porcentajes de adición de fibra, además de realizar ensayos a la tracción
indirecta.