ESPUMAS

Tema 5. Espumas
Inés Fernández de Piérola

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ÍNDICE
5.1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................... 3
5.2. ESPUMAS PLÁSTICAS O PLÁSTICOS CELULARES ................................... 3
5.2.1. Tipos de Espumas ............................................................................................. 5
5.2.2. Métodos de Obtención ...................................................................................... 5
5.2.3. Implicaciones Ambientales de las Espumas ..................................................... 6
5.2.4. Propiedades ...................................................................................................... 7
5.2.5. Aplicaciones...................................................................................................... 7
5.3. ESPUMAS RÍGIDAS DE POLIURETANO ....................................................... 8
5.4. ESPUMAS FLEXIBLES DE POLIURETANO ................................................ 10
5.5. ESPUMAS DE POLIOLEFINA ........................................................................ 11
5.6. ESPUMAS DE POLI(ESTIRENO) ................................................................... 13
5.7. ESPUMAS DE PVC .......................................................................................... 14
5.8. ESPUMAS FENÓLICAS .................................................................................. 15
5.9. ESPUMAS DE LATEX ..................................................................................... 15
5.10. ESPUMAS ESPECIALES ................................................................................. 16
5.10.1. Espumas sintácticas ........................................................................................ 16
5.12.1.1. Protección contra el fuego ....................................................................... 17
5.12.1.2. Las espumas sintácticas bajo el mar ........................................................ 17
5.10.2. Espumas epoxi ................................................................................................ 17
5.10.3. Espumas de urea-formaldehído ...................................................................... 18
5.10.4. Espumas de alto valor .................................................................................... 18
5.10.5. Espumas microcelulares ................................................................................. 19
5.11. BIBLIOGRAFÍA:............................................................................................... 19
5.11.1. Libros .............................................................................................................. 19
5.11.2. Páginas web .................................................................................................... 19

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5.1. INTRODUCCIÓN
Las espumas o plásticos celulares son materiales extremadamente ligeros. Prácticamente
todos los polímeros pueden dar lugar a la formación de espumas, pero las que tienen impor-
tancia comercial se fabrican con alguno de los siguientes polímeros: poliuretanos (PUR), po-
liisocianuratos (PIR), poliolefinas (poli(etileno), poli(propileno) o copolímeros de etileno),
poli(estireno) (EPS), resinas fenólicas (RF), poli(cloruro de vinilo) (PVC) y látex.
En este tema trataremos los distintos métodos de obtención de las espumas, su estructura y
sus aplicaciones más relevantes. Atenderemos en primer lugar a las que tienen usos más ruti-
narios (asientos, aislantes térmicos de los edificios, envases de productos congelados, ...) y
luego apuntaremos algunas ideas sobre las espumas de uso menos conocido, como es el caso
de las espumas sintácticas.

5.2. ESPUMAS PLÁSTICAS O PLÁSTICOS CELULARES

Se considera como espumas plásticas o plásticos celulares, a los plásticos en los que se en-
cuentra incluido un gas en formas de burbujas. Por lo general, las burbujas constituyen el 95%
del volumen total de la espuma, mientras que solo el 5% restante corresponde al material
plástico propiamente dicho. Para hacernos una idea de lo que esto significa, si tomáramos un
cubo de poli(estireno) macizo de 1 dm3 pesaría algo más de 1 kg, mientras que si el cubo fue-
ra de espuma de poli(estireno) expandido, pesaría únicamente 20 g.
Los sólidos celulares están formados por una red bi o tridimensional de celdas o pequeños
espacios cerrados, unidos entre sí con o sin comunicación entre ellos. Generalmente se distin-
gue entre sólidos celulares y sólidos porosos por medio de la densidad relativa del sólido a la
del material que forma el sólido. Los sólidos celulares tienen densidades hasta mil veces más
pequeñas que la del material mientras que los sólidos porosos tienen densidades relativas
comprendidas entre 0,3 y 1.
Las espumas de plástico son las formas de presentación de los polímeros más baratas
porque para producir un determinado volumen, se necesita una masa de polímero menor que
para cualquier otra forma presentación como fibras, películas, materiales compuestos,...etc.
Las espumas ofrecen nuevas posibilidades en el ahorro de peso y energía y esta idea coincide
con la tendencia general en las sociedades modernas de fabricar más productos con menos
materia prima. Pero la razón más importante que justifica el uso de espumas no es su bajo
coste, sino la adecuación de sus propiedades a los requerimientos de muchas aplicaciones. Por
ejemplo, son magníficas como absorbentes de energía mecánica lo que les hace útiles en em-
balaje como protectores de impacto, en asientos, colchones, etc. Son aislantes térmicos y
acústicos, son tan ligeras que flotan en el agua y pueden ser flexibles (como las de latex o
copolímeros de etileno), o rígidas (como las de EPS, las PIR y las RF). Mientras que la den-
sidad de un polímero compacto es del orden de 1,2 g/cm3, la de una espuma varía entre 0,01 y
0,3 g/cm3 (10 a 300 kg/m3).
Los distintos tipos de espumas fueron apareciendo en el mercado escalonadamente:
- Las espumas de látex se empezaron a producir hacia 1930 y en los 50 el 70% del
caucho se empleaba como espuma.
- Las espumas fenólicas se usaban en Alemania en 1940, antes de la segunda guerra
mundial.
- Las espumas rígidas de poliuretano se empezaron a usar como aislantes térmicos al
principio de los 50, aunque no masivamente.

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- También procede de los años 50 el uso de poli(estireno) expandible o EPS.

- El proceso de extrusión de las espumas de PVC fue desarrollado en los 60 y sus pri-
meros productos llegaron al mercado en los primeros años 70.
- Las espumas de poliolefina fueron las ultimas en llegar, comenzaron a tener una co-
mercialización significativa en los 70, aunque los procesos de producción se habían
desarrollado en los 60.
Actualmente, las espumas de mayor consumo son las de poliuretano (rígidas y flexibles),
seguidas de las EPS y las de PVC. El mercado de las espumas representa aproximadamente el
10% de la producción de polímeros pero con grandes variaciones de un polímero a otro, por
ejemplo, las espumas involucran el 70% de los poliuretanos y sólo el 0,3% del PVC.

Figura 1. Sólidos celulares. a) Poliuretano de celda abierta, b) Poli(etileno) de celda cerrada,

c) Níquel, d) Cobre, e) Zirconio, f) Mullite, g) Vidrio, h) Espuma de poliéster con celdas
abiertas y cerradas.

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5.2.1. Tipos de Espumas

Atendiendo a su origen, las espumas pueden ser naturales (corcho, esponja animal, hue-
sos) y artificiales o sintéticas y estas últimas, dependiendo del material con que están hechas,
pueden ser espumas metálicas, cerámicas y plásticas. Las espumas de plástico pueden ser
- de celda abierta
- de celda cerrada
- y mixtas.
Las espumas son de celda abierta cuando las celdas contiguas se comunican porque las
paredes no están completas. En las celdas cerradas el material se sitúa en las paredes, aislan-
do por completo cada celda de sus vecinas. El corcho es una espuma natural de celda cerrada
y muy regular, mientras que las esponjas animales están formadas por celdas abiertas e irregu-
lares.
En cuanto a la forma de las celdas, suelen ser polígonos distorsionados y en un mismo
cuerpo se encuentran celdas de tamaño muy distinto. Cuando las paredes de las celdas están
orientadas en una dirección concreta, la espuma es anisotrópica.
La distribución de las celdillas puede variar en función del tipo de espuma. En las espumas
de densidad uniforme, las celdillas están distribuidas regularmente a través de toda la sec-
ción. Por el contrario, las espumas llamadas integrales, presentan una distribución asimétrica
de las celdillas, siendo más numerosas en el centro de la sección y descendiendo su número en
dirección a su margen, hasta alcanzar la capa exterior, que está compuesta prácticamente de
plástico macizo. Las piezas fabricadas de esta forma tienen una elevada rigidez, pese a ser
muy ligeras, y un aspecto exterior macizo.

Figura 2. Las espumas integrales permiten la fa-

bricación de piezas muy complejas, como esta
carcasa para la conducción de aire acondicionado
para un camión, en que aportan una rigidez estruc-
tural suficiente y el necesario aislamiento térmico,
todo con el mismo material.

5.2.2. Métodos de Obtención

Los mecanismos para producir las burbujas pueden ser:
- mecánicos, las burbujas se obtienen removiendo el gas por medio de un agitador, o
inyectando gas a presión en la masa plástica.
- físicos, un liquido volátil que se encuentra en el seno de la masa plástica, entra en ebu-
llición produciendo las burbujas que quedan atrapadas cuando el polímero solidifica
por enfriamiento (en el caso de los termoplásticos) o por reticulación (en el caso de los
termofijos).
- químicos, la descomposición térmica de un agente químico, produce el gas que forma
la burbuja.
Los dos métodos más generales consisten en emplear agentes físicos expansivos o unir es-
feras de material previamente expandido, como en el caso del EPS. Inicialmente las espumas

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se fabricaban con compuestos clorofluorcarbonados como el CFC-11 (triclorofluorometano),

pero cuando se descubrió que este tipo de sustancias es perjudicial para la capa de ozono, en
el Protocolo de Montreal de 1987 se acordó que debían ser sustituidos por otros agentes de
expansión. En cualquier caso es muy importante que la mezcla del agente espumante sea muy
homogénea, para que no surjan puntos débiles o irregularidades en la espuma.

5.2.3. Implicaciones Ambientales de las Espumas

Las espumas dan importantes beneficios ambientales a lo largo de todo su ciclo de vida:
- reducen el consumo de materias primas procedentes de fuentes no renovables y de
energía, en su fabricación
- reducen el consumo de combustible en el transporte de alimentos
- reducen el consumo de energía necesario para mantener los edificios a la temperatura
adecuada
- permiten conservar los alimentos a bajas temperaturas en frigoríficos, congeladores fi-
jos o móviles, transportes,...
- salvan vidas en el agua, ..etc.
Una vez concluida su vida útil, las espumas se reutilizan en otras aplicaciones secundarias,
se reciclan por vía mecánica o se incineran con aprovechamiento energético.

Tabla 1. Comparación del impacto ambiental y del precio (relativo aldel HCFC-141) de
algunos agentes espumantes.

AGENTE DE EXPANSIÓN ODP GWP COSTE

BrF3C 10,0 - -
CFC-11 1,0 4000 -
HCFC-141 0,005-0,07 630 1
HFC-245fa 0 820 3
n-Pentano 0 11 0,25
CO2 0 1 0

El principal problema ambiental generado por las espumas radica en el uso de compuestos
Cloro-Fluoro-Carbonados (como el CFC-11 o Cl3FC) como agentes físicos de expansión.
Estas sustancias contribuyen a la destrucción de la capa de ozono (medida por el parámetro
ODP o destrucción potencial de la capa de ozono relativa a la del CFC-11) y al efecto inver-
nadero (medida por el parámetro GWP o poder de calentamiento global relativo al CO2). Los
compuestos con cloro y sobre todo, los que tienen bromo, tienen un potencial enorme de des-
trucción del ozono atmosférico mientras que los compuestos Hidro-Cloro-Fluoro-Carbonados
(como el HCFC-141 o C2H3FCl2) tienen un ODP menor (1 kg de HCFC-141 tiene un efecto
equivalente al de 0,005 kg de CFC-11) y los compuestos Hidro-Fluoro-Carbonados (como el
HFC-245fa o CF3CH2CHF2) que tienen fluor como único halógeno, prácticamente no afectan
al ozono. El n–pentano y el dióxido de carbono también tienen un ODP prácticamente nulo.

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En cuanto al efecto sobre el calentamiento global, el de 1 kg de CFC-11 equivale al de

4000 kg de CO2, es enorme. Los demás agentes de expansión tienen un GWP menor.
Los países desarrollados dejaron de usar los CFCs a raíz del Protocolo de Montreal
(1987), pero todavía los emplean muchos países en desarrollo. Los países desarrollados tam-
poco usan desde 2003 los primeros sustitutos de los CFCs, los HCFCs. Actualmente se usan
hidrocarburos, CO2 y compuestos Hidro-Fluoro-Carbonados (HFC) pero no están totalmente
exentos de problemas. Los HFC son caros y los hidrocarburos son inflamables y dan mezclas
con el aire que pueden ser explosivas. El uso de CO2 es muy conveniente desde el punto de
vista ambiental pero presenta problemas tecnológicos que exigen la readaptación de la maqui-
naria de procesado. La legislación es cada vez más restrictiva.

5.2.4. Propiedades
La propiedad más destacada de las espumas es su baja densidad. Su
rigidez es muy variada, las hay rígidas y flexibles. Son buenos amorti-
guadores de impactos. Soportan grandes deformaciones en compresión.
Las espumas más rígidas son las de polímeros rígidos, entrecruzados y
de celdas cerradas.
Las espumas de celdas cerradas son buenos aislantes térmicos porque
en su interior contienen grandes cantidades de aire o de un gas de relleno
de las celdas. La capacidad de aislamiento térmico, depende de la conductividad térmica gas
que rellene las celdas.
Las espumas de celda abierta dejan pasar el sonido a su red de poros interconectados y lo
disipan, ya que los gases transmiten el sonido peor que los sólidos. Las espumas rígidas de
celdas cerradas no son buenos aislantes acústicos porque las ondas sonoras no pueden pene-
trar en el interior de las celdas y la rigidez de sus paredes no puede amortiguar las vibraciones
del sonido, que es transmitido a su través.
La resistencia térmica o temperatura máxima de uso, es la propia del polímero.
La resistencia a la llama es mayor si el polímero tiene una gran proporción de grupos
aromáticos. Los grupos de tipo alcano como los de las poliolefinas, son los de mayor combus-
tibilidad.
La permeabilidad al agua y al vapor de agua depende del tipo de celda. Las celdas cerra-
das actúan como barreras, mientras que las abiertas favorecen la absorción de agua líquida o
la difusión de humedad.

5.2.5. Aplicaciones
- La principal aplicación de las espumas es el aislamiento térmico. Se emplean, por
ejemplo, en contenedores fijos y móviles de productos refrigerados y en las paredes
exteriores y los tejados de edificios.
- Dado que absorben muy bien el sonido, se emplean como aislantes acústicos en cielo-
rrasos y en paredes de teatros.
- Como embalajes absorben una gran cantidad de energía de impacto, lo que permite
utilizarlas para protección de objetos durante el transporte. Por otro lado, como son
muy ligeras, no contribuyen al consumo de energía del transporte.

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- Como materiales estructurales, las espumas dan es-

tructuras livianas que se emplean en vehículos espacia-
les y en embarcaciones.
- Las espumas de celda cerrada se utilizan para sustentar
estructuras flotantes, con la ventaja de que no se co-
rroen y no se ven afectadas en su flotabilidad por in-
mersiones prolongadas.
- Poseen superficies rugosas, con alto coeficiente de
fricción, lo que las hace aptas para formar superficies
antideslizantes. Se ponen, por ejemplo, en el revés de alfombras y moquetas.
- Son aptas para realizar investigaciones a altas y bajas temperaturas, ya que al poseer
poca masa, requieren menores costos energéticos de enfriamiento y de calentamiento.

5.3. ESPUMAS RÍGIDAS DE POLIURETANO

Las espumas plásticas de poliuretano y poliisocianurato son el aislamiento ideal para tem-
peraturas medias, bajas y criogénicas. Además de actuar como aislantes térmicos y acústicos,
estas espumas evitan la infiltración de aire y humedad en la edificación y ayudan a eliminar la
condensación dentro de la casa. También son sellantes porque al expandirse, rellenan cada
recoveco vacío de la estructura, tanto más cuanto menor es su densidad.
Los poliuretanos espumados se obtienen por reacción de un polialcohol de bajo peso mo-
lecular con dos o más grupos OH, un diisocianato y aditivos como catalizadores, surfactantes,
retardadores del fuego y agentes de soplado. Cuando la funcionalidad del isocianato o el alco-
hol es mayor que 2, se producen polímeros fuertemente entrecruzados de gran rigidez.

Los poliuretanos pueden dar algún problema por falta de estabilidad en tiempos largos,
como los de la vida de un edificio, y frente al fuego. Los poliisocianuratos resuelven en parte
estas limitaciones. Las propiedades físicas y la capacidad aislante de los poliuretanos y los
poliisocianatos son muy similares pero los PIR resisten la llama mejor que los PUR y mien-
tras que los PUR resisten bien hasta 93ºC, los PIR lo hacen hasta 150ºC.
Los poliisocianuratos se obtienen básicamente como los poliuretanos pero con un exceso
sustancial de isocianato y catalizadores especiales. Los grupos isocianato reaccionan entre sí
dando un trímero cíclico (isocianurato) que hace de entrecruzante por su funcionalidad supe-
rior a dos. La estructura final contiene ambos tipos de grupos funcionales, uretano e isocianu-
rato.

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Dependiendo de la formulación y de la forma en que se apliquen los reactivos, se obtienen

desde espumas rígidas a semi-rígidas, con distintas propiedades.
- Las espumas semi-rígidas se obtienen por expansión del volumen de los reactivos en
un factor de hasta 150. Sus celdas son abiertas en una gran proporción, casi el 50%, y
su densidad es muy pequeña, del orden de 5 a 10 kg/m3. Generalmente usan agua co-
mo agente de expansión y su resistencia al flujo de calor a su través es menor (la mi-
tad) que la de las espumas rígidas de mayor densidad.
- Las espumas rígidas de densidad comprendida entre 20 y 30 kg/m3 se usan tanto en
aplicaciones interiores como exteriores. Se obtienen por expansión de unas 30 a 50 ve-
ces el volumen inicial. Es un material estructural que resiste la compresión. Sus celdas
individuales están completamente cerradas en más del 90% y contienen un gas aislan-
te (CFC-141b) en un equilibrio dinámico en el que una pequeña proporción se encuen-
tra en fase líquida y la mayoría en fase gaseosa. Este gas conduce muy poco el calor,
menos que el aire, y por lo tanto la espuma corta la transmisión de calor, generando el
mejor aislante térmico comercial conocido. De todas maneras es necesario sellar la su-
perficie exterior de la espuma para evitar que el aire y el vapor de agua invadan el in-
terior de las celdas, haciendo que la espuma pierda su especial factor de conductividad.

Figura 3. Espumas rígidas de poliuretano

Tanto las espumas rígidas como las semi-rígidas ayudan a reducir la transmisión de ruido
desde el exterior, pero su capacidad como aislantes acústicos es sólo moderada. En esto las
semi-rígidas son mejores por la mayor proporción de celdas abiertas.

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Tabla 2. Productos empleados en Europa como aislantes térmicos en edificaciones, en 1998.

MATERIAL CONSUMO (%)

Mantas de fibra de vidrio 63
EPS 14
Espumas rígidas de PU 14
XPS 3,5
Otros 5,5

La humedad tiene tres formas de introducirse en un edificio, a través de la absorción de

agua líquida, por difusión de vapor de agua y mediante la infiltración de aire. Es importante
controlar la cantidad de vapor de agua dentro de un edificio porque de lo contrario se pueden
producir condensaciones, moho y daños en las estructuras. Ambos tipos de espuma impiden la
infiltración de aire pero las semi-rígidas permiten la difusión de vapor de agua y en sus celdas
abiertas, pueden retener agua líquida. Por el contrario, la difusión del vapor de agua a través
de las espumas rígidas es muy lenta y como la mayor parte de sus celdas son cerradas, resisten
muy bien la absorción de agua. Por lo tanto, las espumas semi-rígidas son más adecuadas para
interiores, donde la impermeabilización no es importante, y las rígidas, aplicadas en exterio-
res, aíslan térmicamente y protegen de la lluvia y el aire.
En resumen, las dos aplicaciones principales de las espumas rígidas de poliuretano son los
aislamientos en la construcción y en electrodomésticos como los frigoríficos. En el aislamien-
to de los edificios tiene fuerte competidores, técnicamente peores, pero más baratos y con
mayor resistencia al fuego.

5.4. ESPUMAS FLEXIBLES DE POLIURETANO

Las espumas flexibles de poliuretano se obtienen, como las rígidas, por reacción de alco-
holes e isocianatos, pero en este caso se emplean largas cadenas de polímeros flexibles (gene-
ralmente poliéteres) con grupos OH terminales, llamados polioles. Se suelen poner también
isocianatos y alcoholes con una funcionalidad mayor de 2 que actúan como entrecruzantes.
Además, se pone un exceso de grupos isocianato y agua que reaccionan con desprendimiento
de un gas (dióxido de carbono) que actúa como agente de expansión. Finalmente, se añade un
catalizador y algunos otros aditivos como surfactantes.

R-NCO + H2O + OCN-R → R-NH-CO-NH-R + CO2

La reacción de los grupos isocianato consigo mismos y con agua da lugar a la formación
de grupos uretano que unen secuencias de los grupos aromáticos del diisocianato. Estas se-
cuencias son bloques rígidos que se aproximan a los de las cadenas vecinas y forman domi-
nios rígidos separados (o unidos) por las cadenas flexibles de los poliuretanos con polioles.
Esta estructura bifásica (dominios rígidos, dominios flexibles) forma una red de polímero con
entrecruzamiento físico que es la que da elasticidad a la espuma.

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La densidad de la espuma depende de la cantidad de gas generada, que a su vez depende

de la cantidad de isocianato en exceso y de agua. Las celdas son abiertas. Estas espumas se
incluyen en tres grupos, dependiendo de su densidad:
- densidad baja (16 a 20 kg/m3)
- densidad media (20 a 50 kg/m3)
- semiflexibles (96 a 192 kg/m3)
También se fabrican espumas reforzadas con densidad del orden de 720 kg/m3.
El 40% de las espumas de poliuretano son flexibles y el 60% rígidas (USA en 1998). Las
espumas flexibles se emplean fundamentalmente en asientos para coches, mobiliario y col-
chones.
Este tipo de aplicaciones requiere una valoración del grado de
“confort” de la espuma. Para ello se definen dos parámetros:
- el factor de confort o habilidad de la espuma para compri-
mirse con una presión pequeña, que se determina como el
cociente de la presión necesaria para producir una compre-
sión del 20% y la necesaria para que la compresión sea del
5%.
- el factor de soporte o habilidad de la espuma para sostener
pesos grandes, que se determina como el cociente de la pre-
sión necesaria para producir una compresión del 65% y la
necesaria para que la compresión sea del 25%.
El factor de confort suele estar entre 1 y 3, mientras que el factor de
soporte suele variar entre 2 y 4.

5.5. ESPUMAS DE POLIOLEFINA

Las espumas de poliolefina tienen más de 35 años de antigüedad. Se fabrican con po-
li(etileno), con poli(propileno) y con algunos copolímeros de etileno como los de acetato de
vinilo o EVA. Como agentes de expansión se emplean agentes físicos para los polímeros no
entrecruzados y químicos para los entrecruzados, los cuales tienen mejores propiedades.
Las resinas espumadas con polietilenos de baja densidad (LDPE) o de copolímeros EVA,
producen un material celular flexible. Sus celdas son predominantemente cerradas y por lo
tanto su permeabilidad al agua y al vapor de agua es baja, incluso sin barrera adicional, en
condiciones moderadas de trabajo. Su intervalo de temperaturas útil está entre –101 ºC y 99
°C. El resto de sus propiedades depende, como para todas las espumas, del grado de expan-
sión de la espuma (en definitiva de su densidad), de si el polímero está entrecruzado y del aire
o del gas que llena las celdas. Son aislamientos muy eficientes a bajas temperaturas porque no
requieren chaquetas externas. El poli(etileno) espumado correctamente presenta una estructu-
ra de pequeñas celdas regulares lo que le da una gran capacidad de aislamiento del sonido y
del calor, con unas excelentes propiedades de absorción de los golpes. Además, las espumas
de poli(etileno) sin pigmentos son blancas, pero se pueden fabricar con el color que se desee.
Su principal limitación está en la resistencia al fuego y suelen llevar como aditivo un retardan-
te de llama.
Las espumas de poli(propileno) o de poli(etileno) de alta densidad (HDPE) son más rígi-
das y si el polímero está entrecruzado aun lo son más. Su temperatura máxima de uso es algo
mayor (20 a 30ºC mayor) que el de las espumas de LDPE. Estas espumas son más difíciles de
procesar y de entrecruzar que las de LDPE, porque requieren temperaturas más altas.

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El uso industrial de las espumas de poli(etileno) se inició en Japón para aplicaciones en el

automóvil. Actualmente las que más se consumen son las de LDPE pero desde 1997 se están
incorporando al mercado de las espumas de poliolefina otros polímeros como los sintetizados
con metalocenos, que son copolímeros de etileno con 1-
hexeno, 1-octeno, o 1-buteno, casi monodispersos. Pero su
difusión es lenta por problemas de procesado.
Hoy en día numerosos sectores sacan partido a las ven-
tajas de las excelentes propiedades de las espumas de po-
liolefinas:
- Embalaje. Las piezas frágiles de cristal, los televi-
sores, las cadenas de audio, los ordenadores y las
impresoras se envuelven en láminas de espumas de
poli(etileno) y en bloques de espuma premoldea-
dos. Esta es la principal aplicación de estas espu-
mas tanto en USA, como en Japón y en Europa.
- Construcción. Se emplea como aislamiento térmi-
co de las tuberías de los sistemas de calefacción y como aislamiento térmico y acústico
de suelos de cemento, colocado debajo de baldosas o parquet o en las juntas de expan-
sión.
- Artículos para el ocio. Se fabrican coloridos juguetes para la piscina y puzzles tridi-
mensionales.
- Artículos deportivos. La espuma de poli(etileno) protege contra lesiones de forma
fácil y eficaz. Los jugadores de jockey sobre hielo, los patinadores sobre hielo y sobre ruedas
y los esquiadores utilizan protectores de rodilla, barbilla, codo o cabeza para aumentar su
elasticidad. La suavidad y flexibilidad de las espumas de poliolefina se aprovechan en una
amplia variedad de equipos como chalecos salvavidas, cinturones de esquí acuático y en otras
aplicaciones como el recubrimiento del agua de las piscinas con una lámina de espuma azul
que conserva energía y agua. También se utiliza en gimnasia, pistas de atletismo y en otras
aplicaciones menos conocidas, como los toboganes de superficie blanda húmeda de los par-
ques acuáticos.

- Automoción. Los interiores de los vehículos se recubren con una capa de espuma de
poli(etileno) (LDPE) que dan a la superficie un aspecto de material blando. Las láminas de
poli(etileno) espumado se calientan y se moldean con la forma deseada para cubrir salpicade-
ros, paneles de puertas, consolas, interiores de maleteros y asas. Parte de la espuma de po-
li(etileno) presente en los automóviles es “invisible” puesto que se utiliza como cinta adhesiva
de doble cara para fijar los alerones, las luces delanteras y traseras, las protecciones laterales,
los logotipos y los espejos. De este modo, estas espumas,

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o sin aportar peso,

o dan sensación de confort, de material mullido y blando y además,
o impiden la entrada de agua, de humedad y de ruido.

Muy a menudo la espuma de polietileno recubre otro tipo de polímero (por ejemplo, un re-
fuerzo de ABS, copolímero de acrilonitrilo, butadieno y estireno) y esto dificulta el reciclado
del vehículo. La tendencia actual es hacer todos los elementos con un único polímero, siempre
que sea posible.

5.6. ESPUMAS DE POLI(ESTIRENO)

Las espumas de poli(estireno) son fundamentalmente de dos tipos:
- EPS. El poli(estireno) se obtiene en forma de perlas con diámetros del orden de 1 mm,
que incorporan un alcano (a menudo pentano) como agente de expansión. Al exponer
las perlas a vapor de agua a 100 ºC, se produce una preexpansión de las perlas a unas
50 veces el volumen original. Entonces se enfrían y se almacenan para estabilizarlas.
Finalmente las perlas se ponen en el molde adecuado y se someten a la expansión final
- XPS. En este caso el polímero se extruye junto con agentes físicos de expansión no in-
flamables, antes CFCs o HCFCs, actualmente HFC o CO2.

La producción de EPS es unas 10 veces mayor que la de XPS. El 55% de la espuma de po-
li(estireno) se dedica al sector de la construcción, donde se emplean como aislantes térmicos
y acústicos (suelos y tejados), el 38% a envases y embalajes y el resto se dedica a usos diver-
sos como las bandejas desechables para alimentos. Aunque el principal mercado de estas es-
pumas es la construcción, no son líderes, van parejas con las espumas rígidas de PU y por
detrás de las mantas aislantes de fibra de vidrio (Tabla 1). En envases y embalajes, las espu-
mas de poli(estireno) compiten con las de poli(etileno) que se usan en menor proporción por-
que son más caras, si bien protegen mejor de los impactos múltiples. El EPS resiste bien un
primer impacto pero ante impactos repetidos se deteriora.

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El poli(estireno) expandido es una espuma rígida de celda cerrada cuyas propiedades de-
penden de la compresión del gas en su interior y del espesor de sus paredes, es decir, de la
densidad o grado de expansión. En principio es buen aislante térmico, pero no es buen aislante
acústico, aunque se prepara alguna variedad precomprimida que aísla bien del sonido. El EPS
se emplea como aislante en viviendas y edificios comerciales. El XPS es más caro y se em-
plea para el almacenamiento en frío y el transporte refrigerado.
La temperatura máxima de uso de la espuma de poli(estireno) es de unos 80 ºC, tempera-
tura a la que se ablanda y encoge. Por esta razón se utiliza principalmente en instalaciones
para servicio en frío. Su gran limitación está en su baja capacidad para resistir la degradación
estructural con el tiempo y su poca resistencia al fuego.

5.7. ESPUMAS DE PVC

Las espumas rígidas de PVC se obtienen por espumación con agentes químicos de expan-
sión como azodicarbonamida o bicarbonato sódico, durante el proceso de extrusión. Estas
espumas suelen llevar aditivos como estabilizantes térmicos, lubricantes (para el procesado),
pigmentos, cargas,.. etc. Si llevan plastificante, las espumas son blandas y flexibles y gene-
ralmente van depositadas sobre un sustrato (un tejido, una alfombra, baldosas, ...). La morfo-
logía y el tamaño de las celdas dependen de la formulación y sobre todo del agente de expan-
sión empleado; en general, se buscan celdas cerradas.

En cuanto al polímero empleado, el más adecuado para espumas rígidas es el PVC obteni-
do en suspensión o en masa. También se emplean copolímeros y mezclas de PVC con ABS.
La coextrusión de PVC sólido y espuma de PVC da espumas con una piel sólida de myor
densidad. Añadiendo al PVC un diisocianato, se obtienen espumas rígidas entrecruzadas que
permiten obtener la misma resistencia mecánica con menores densidades que las espumas
rígidas standard.
La densidad típica de las espumas de PVC varía entre 500 y 700 kg/m3.

La mayor parte de las espumas rígidas de PVC se emplean en el sector de la Construcción

como perfiles, tuberías o planchas. En algunos lugares se emplean en sustitución de la madera
(cornisas, marcos de puertas, raíles para cortinas, paneles para techos y paredes, ...) con su
misma apariencia y tacto y con la ventaja de que no necesita mantenimiento. Las tuberías se
emplean como desagües, alcantarillas, ... Las espumas entrecruzadas se emplean en la cons-
trucción de tipo sándwich de barcos, aviones o tanques de gases líquidos.

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 ESPUMAS

5.8. ESPUMAS FENÓLICAS

Las espumas fenólicas se obtienen por reacción del fenol con formaldehído, en presencia
de catalizadores ácidos (en cuyo caso se llaman novolacas) o básicos (llamados resoles). Co-
mo agentes de espumado de los resoles se ha pasado de los CFCs a los HCFCs y de estos a los
hidrocarburos, mientras que para las novolacas se suele emplear agentes de expansión quími-
cos. Se trata de espumas rígidas que se procesan como las espumas rígidas de poliuretano.
Su temperatura máxima de servicio en continuo es 130 ºC. Son buenos aislantes térmicos
y tienen una resistencia al fuego destacada debido a la elevada proporción de grupos aromáti-
cos de su composición. Además se caracterizan por no emitir apenas humos (unas 150 veces
menos que el poli(estireno)) debido a la formación de una especie de costra superficial que
arde lentamente y evita la vaporización de compuestos de bajo peso molecular que son los que
dan humos. Así como sus propiedades térmicas son ventajosas, sus propiedades mecánicas no
lo son. Son materiales friables y de escasa resistencia mecánica. Además, los restos de catali-
zador ácido de las novolacas pueden causar la corrosión de los metales que estén en contacto
con la espuma y por eso razón los resoles tienen mejor mercado.
Se suelen emplear en el aislamiento térmico de lugares en los que la protección frente al
fuego es especialmente importante, como en las caravanas, las plantas químicas, tuberías o
contenedores de gas líquido. Sin embargo, el consumo es minoritario, ya que ese mercado está
dominado por las mantas de fibra de vidrio (Tabla 1). También se emplean en materiales de
tipo sándwich para la fabricación de barcos.
Una aplicación de escaso valor económico pero
bien conocida de los resoles de celda abierta, es la de
soporte para arreglos florales. Una vez que se hinchan
completamente en agua, las flores se colocan por
simple presión merced al carácter friable del material.
Por la misma razón se emplean también para cultivos
hidropónicos, sin tierra.

5.9. ESPUMAS DE LATEX

Las espumas de látex actuales se fabrican con elastómeros de estireno y butadieno (SBR)
o con una mezcla de SBR y caucho natural. Este último es más fácil de procesar y da fortaleza
a la espuma mientras que el SBR aporta resistencia a la compresión y permite utilizar una
densidad menor (menos material, menor coste) para resistir una determinada presión.

Como agente de expansión se

emplea el burbujeo de aire. Resultan
así celdas finas y abiertas que le dan
al material una propiedad caracterís-
tica llamada memoria de forma: la
espuma hace una especie de molde
del cuerpo que ejerce una presión y
la conserva durante un tiempo.

Sus principales aplicaciones son

las almohadas, los colchones y los cojines. Actualmente, la mayor parte de este mercado está

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ESPUMAS

copado por las espumas flexibles de poliuretano que son más baratas, y sólo se sigue usando
en productos de calidad y más caros.
También tienen algunas aplicaciones minoritarias curiosas como aplicadores de cosméti-
cos sobre la piel, con la que tienen un tacto blando y agradable.

Tabla 3. Resumen de las características de las espumas de uso más común.

ESPUMA CELDA ESPUMANTE PROPIEDADES APLICACIONES

PU Rígida Cerrada Físico Rígidas Aislamiento térmico
Óptimo aislamiento térmico de edificios y electro-
y sellado domésticos.
Falta de estabilidad en tiem-
pos largos y frente al fuego
PU Flexible Abierta Químico Flexibles Asientos para coches,
Fácil compresión y recupe- mobiliario y colchones
ración en múltiples aplica- Absorbentes de sonido
ciones sucesivas Bases para alfombras
Suelas de zapatos
Poliolefinas Cerrada Físico o Químico Rígidas (HDPE) o flexibles Embalajes delicados
(LDPE, EVA) Automóvil
Poca resistencia al fuego Construcción
Deportes y ocio
EPS Cerrada Físico Rígidas Aislantes térmicos y
Servicio en frío acústicos (suelos y
Baja capacidad para resistir tejados)
la degradación estructural Embalajes, bandejas
con el tiempo para alimentos
Poca resistencia al fuego
PVC Cerrada o Químico Rígidas o flexibles (con plas- Construcción
Mixta tificante) Imitación a madera
Fenólicas Cerrada o Físico para los Rígidas Aislante térmico resis-
Mixta resoles Resistentes al fuego sin ne- tente al fuego
Químicos para las cesidad de aditivos
novolacas
Látex Abierta Mecánico Flexibles Almohadas, colchones
Tacto blando y agradable y cojines

5.10. ESPUMAS ESPECIALES

Las espumas que hemos visto hasta ahora tienen usos más bien rutinarios (asientos, aislan-
tes térmicos de los edificios, envases de productos congelados, ...), pero existen en el mercado
algunas otras espumas de uso menos conocido.

5.10.1. Espumas sintácticas

Las espumas sintácticas se llaman así por contraposición a las sintéticas (las convenciona-
les) de las que se distinguen porque sus cavidades no se forman por generación de un gas
dentro del polímero, sino por la incorporación a su masa de microesferas huecas de distintos
materiales. Las microesferas más frecuentes son las de vidrio o resina fenólica, pero existen
también metálicas, de carbono y otras, que confieren características especiales al conjunto

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 ESPUMAS

Hasta 1986 los balones de futbol se fabricaban con

cuero y a partir de entonces se utilizaron materiales
sintéticos. En 1994 se incorporó una capa de espuma de
polietileno que hizo el balón más rápido y también se
empleó poliuretano. La última gran revolución en este
mundo fue la incorporación de las espumas sintácticas
en 1998, que aumentó la durabilidad del balón, su recu-
peración y su capacidad de respuesta.

5.12.1.1. Protección contra el fuego

Una de las aplicaciones de las espumas sintácticas
es la fabricación de materiales ablativos. Se entiende
por tales aquellos que una vez iniciada su ignición, consumen calor para continuarla y de ese
modo protegen del calor al material que cubren. Se emplean como recubrimiento en misiles
balísticos, que deben conservar en su interior temperaturas por debajo de un límite, durante el
reingreso en la atmósfera. Cuando la capa externa entra en ignición por rozamiento, solicitan
calor para continuarla, con lo que se convierten en la protección deseada
Esta aplicación militar se ha trasladado al campo civil para la protección térmica de, por
ejemplo, tuberías que transportan materiales peligrosos en caso de incendio de los locales en
que estén instaladas.

5.12.1.2. Las espumas sintácticas bajo el mar

Su elevadísima resistencia a la compresión hace que estos materiales se utilicen amplia-
mente en la construcción de elementos destinados a la inmersión profunda: elementos de
submarinos, boyas, aparatos para rescate submarino y equipo para reflotar barcos hundidos.
Una de las aplicaciones más interesantes, aún en sus inicios, es la minería submarina.
Muchos materiales estratégicos, como el cobalto, se encuentran en los fondos oceánicos en
forma de glóbulos. Para extraerlos se construyen lanzaderas no tripuladas de 5 m de eslora
con una capacidad de carga de 250 T que han hecho varios cientos de inmersiones en el Pací-
fico a profundidades de 6.000 m, soportando presiones de hasta 60 bar. El cuerpo de la lanza-
dera se construyó en 20 secciones de espuma sintáctica encoladas a un bastidor metálico y
está en construcción una lanzadera capaz de cargar 1.000 T usando el mismo diseño.
La industria petrolífera ha utilizado estas espumas para construir elementos flotadores
para tubos para la exploración petrolífera a profundidades de 450 m en el Mar del Norte,
sistema que se usa también en el Mediterráneo.

5.10.2. Espumas epoxi

En los primeros diseños de palas para aerogeneradores de gran tamaño se utilizaban es-
pumas sintácticas de matriz epoxi pero su elevada densidad, que suele exceder los 600 kg/m³,
hizo buscar otras soluciones para aplicaciones de este tipo.
La proscripción de los CFC's hace necesario incorporar agentes de expansión químicos,
como un siloxano hidrógeno-activo que reacciona con la amina de la formulación epoxi pro-
duciendo hidrógeno como gas espumante. También es posible emplear en lugar de aminas
otros endurecedores como alcoholes, fenoles, mercaptanos y ácidos carboxílicos que reaccio-
nan también con el siloxano

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ESPUMAS

El problema de estas espumas, las más resistentes a

compresión después de las sintácticas, es que su capaci-
dad aislante térmica dificulta la evacuación del calor de
reacción del centro del espumado, lo que proscribe su
empleo en grandes masas. Sin embargo, para suplir a las
espumas sintácticas, permite obtener importantes aho-
rros de peso, tiempo y coste.
El proceso se utiliza también en la fabricación de
spoilers de automóvil o planchas de wind-surfing, en
las que se ha obtenido una reducción de peso de 22 a 12
kg en las planchas estándar conservando la misma rigi-
dez.

5.10.3. Espumas de urea-formaldehído

Estas espumas fueron empleadas profusamente como aislantes térmicos hasta ser sustitui-
das por las espumas rígidas de poliuretano. Actualmente se emplean en otro tipo de aplicacio-
nes. Por ejemplo, la minería ha hecho uso de estos materiales fácilmente espumables in situ
(1/5 de m³/minuto) para rellenar cavidades, eliminando el riesgo de acumulación de metano
y el desprendimiento de carbón o piedras
En agricultura se utiliza como acondicionador de suelos y para cultivos sin tierra (como
las espumas fenólicas), por ejemplo, en zonas desérticas donde la erosión ha eliminado el sue-
lo vegetal y su utilidad se extiende a la obtención de abonos con un contenido de nitrógeno
del 15,33% mediante su mezcla y fermentación con los desperdicios de granja avícola.
Su gran capacidad de absorción de aceites se ha utilizado para eliminar manchas grasas o
de fuel tanto en pisos de fábricas o carreteras, como en aguas contaminadas de ríos o mar.
Una plancha extendida sobre la mancha recoge la grasa como si fuera una red. Esta cualidad
se emplea también para la separación previa de las grasas en el tratamiento de efluentes. Otro
uso es la recuperación de disolventes usados en el lavado en seco de textiles, en que la espu-
ma se encarga de separar y absorber las impurezas del disolvente.
Pero sus usos menos conocidos son los de tipo médico. Se aprovecha su esterilidad y
compatibilidad con la piel para varios usos, entre ellos para el tratamiento con apósitos sobre
quemaduras y heridas. Su principal ventaja es el libre acceso de aire a la herida y el drenaje
por absorción del exudado. Naturalmente, se utiliza en una formulación sin formaldehído li-
bre, obtenida mediante precursores modificados.
Aunque estas espumas pertenecen al grupo de los plásticos biodegradables y se conocen
desde hace más de cincuenta años, la disponibilidad de los PUR y EPS, que la han relegado a
un segundo término en nuestro panorama industrial, hace que se desconozcan muchas de sus
características y ventajas de aplicación.

5.10.4. Espumas de alto valor

En contraste con las anteriores, las espumas producidas a partir de fluoropolímeros son las
más costosas y dedicadas a aplicaciones de alto valor añadido. El Gore-Tex, usado en tiendas
de campaña, ropas y botas transpirables pero resistentes a la humedad, no es otra cosa que una

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 ESPUMAS

espuma plástica en matriz tridimensional constituida por

nódulos interconectados por fibrillas de po-
li(tetrafluoretileno) que tiene células abiertas contiguas dis-
tribuidas regularmente en toda la estructura.
El mismo material, pero metalizado, se convierte en ca-
talítico y tiene aplicaciones de mayor valor, como la ropa
protectora contra gases utilizada en la guerra del Golfo, ropa
conductora, filtros conductores o para la extracción de NO y
SO.
Otras espumas de fluoropolímeros constituyen los perfiles de sellado de puertas de avio-
nes o los cables coaxiales utilizados en la industria espacial.

5.10.5. Espumas microcelulares

Las espumas microcelulares se caracterizan por tener celdas con diámetros de menos de
0,01 mm (10 micras), mientras que el diámetro de las celdas de las espumas convencionales
es del orden de 0,1 mm o mayor. Son espumas de densidad relativamente alta, unos 500
kg/m3 (0,5 g/cm3) que se obtienen con CO2 como agente de expansión. Su peculiaridad con-
siste en que consumen menos materia prima y son más baratos que un plástico convencional,
pero al mismo tiempo son materiales muy tenaces, porque las celdas son menores que el ta-
maño mínimo de los dominios en los que se inicia la fractura de los materiales. Tienen aplica-
ciones potenciales en campos como la industria aeroespacial, la automoción, en envases,
...etc. pero por ahora no tienen importancia comercial.

5.11. BIBLIOGRAFÍA:

5.11.1. Libros
L1. D. Eaves, “Polymer Foams. Trends in use and Technology”, RAPRA Technology
LTD. 2001.
L2. M. Chanda, S. K. Roy, “Industrial Polymers, Specialty Polymers and Their Applica-
tions”, Plastics Engineering Series, CRC Press, Boca Raton (FL) 2008.
L3. L. J. Gibson, M. F. Ashby, “Cellular Solids”, Cambridge Univ. Press, Cambridge
(UK), 1999.

5.11.2. Páginas web

www.interempresas.net/.../Articulo.asp?A=5276
http://www.inti.gov.ar/sabercomo/sc27/inti4.php

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