Etude D'un Échangeur À Plaque Au Niveau de La Cogénération de Cevital PDF

République Algérienne Démocratique et Populaire
Université Abderrahmane MIRA de Bejaia.

Faculté de technologie
Département : Electrotechnique
Spécialité : 2éme Année Master « électromécanique »
Mémoire de Fin d’Etudes pour l’obtention

du Diplôme Master 2 en électromécanique
THEME
Etude d’un échangeur à plaque au niveau

de la cogénération de cevital
Réalisé par : Encadré par :
Mr : KERKAR fahim Mr : MEBARKI youcef
Mr : SIMEZIANE khaled
2012
Je dédie ce modeste travail :
 A mon cher père, à ma très chère mère ; 
Qu’ils trouvent ici un témoignage de toute ma reconnaissance et mon

affection.
 A tout ceux qui portent le nom kerkar, surtout mon cousin Moussa et sa
famille, à mon oncle Ali et sa famille,
 A la mémoire de mes grands parents, 
 A mes frères : Arezki et yanis pour leurs aide et encouragements et à mes

sœurs : Samira, Hanane à qui je souhaite le succès dans leurs études, 
 A tous mes amis, surtout Salim pour les moments de joie au lycée, ainsi qu’à
toute ma classe de terminale sans exception, à mes amis d’enfance : nacer et
Khaled, à mes amis à Targa 
 Sans oublier tous mes enseignants qui ont contribué à ma formation, depuis le
primaire à ce jour, en particulier mon premier enseignant : Khaled,
Youcef. 
 A l’ensemble des étudiants de ma promotion, particulièrement ceux de Génie

Électrique. 
 Enfin, à tous ceux que j’aime, et qui m’aiment. 
Fahim
Je remercie DIEU tout puissant qui m’a donné le courage, la force et
la volonté pour réaliser ce modeste travail.
Mes sincères remerciements à mon promoteur Monsieur MEBARKI

youcef, pour m’avoir conseillé, dirigé pendant la réalisation de ce
travail.
Mes remerciements vont également aux enseignants du département

de génie électrique pour avoir contribué à ma formation master 2.
A la même occasion, je remercie vivement tous ceux qui ont participé

au bon déroulement de mon stage par leur soutiens et leurs conseilles,
en particulier : Monsieur M.ARKOUK, Monsieur M. SIMEZIANE.
Je tiens à saluer, à travers ce modeste travail tous mes amis et mes

camarades de la promotion 2012, et tous ceux qui ont contribué de près
ou de loin à la bonne réalisation de ce travail.
FAHIM
Résumé
La cherté et la demande d’énergie ne cessent de constituer un souci majeur

pour l’homme en plus des problèmes écologiques qui menacent la vie sur la
planète. Dans ce mémoire, nous avons étudié les performances thermo-
énergétiques d’un échangeur de chaleur à plaques et joints qui est très utilisé
pour le refroidissement des fluides géothermiques afin de produire de
l’électricité. L’objectif de cette étude consiste à dimensionner l’échangeur de
chaleur à plaques et joints par deux méthodes de calcul, la première avec
spécification de la chute de pression et la deuxième sans spécification de la
chute de pression pour vérifier les conditions opératoires (la puissance, la
surface d’échange et les pertes de charge).
Summary
The high cost and energy demand continue to be a major concern for humans
in addition to the environmental problems that threaten life on the planet. In
this brief, we studied the thermal energy performance of a heat exchanger
plates and gaskets, which is widely used for cooling the geothermal fluids in
order to produce the electricity. The objective of this study is to size the heat
exchanger plate and joined by two methods of calculation, with the first
specification of the pressure drop and the second without specification of the
pressure drop to check the operating conditions (power, the exchange surface
and losses).
Liste des figures
Figure. I.1 : situation géographique et plan de masse. ..................................................................... 4

Figure. I.2 : Organigramme du complexe cevital. ............................................................................ 6
Figure. I.3 : Organisation de la direction énergie et utilité. ............................................................ 7
Figure. II.1 : Installation à contre pression ................................................................................... 17
Figure. II.2 : Installation avec soutirage ........................................................................................ 17
Figure. III.1 : Principe de fonctionnement de site de Kapp ..................................................... 21
Figure. III.2 : schéma d’implantation............................................................................................... 22
Figure. IV.1 : Plaque à canal large ................................................................................................... 28
Figure. IV.2 : Plaque à double paroi [6]. ......................................................................................... 28
Figure. IV.3 : Plaque semi-soudée [6].............................................................................................. 29
Figure. IV.4 : écoulement d’une plaque [7]. ................................................................................... 29
Figure. IV.5 : l’auto centrage dans une plaque [7] ......................................................................... 30
Figure. IV.6 : Le joint sans colle [7] ................................................................................................... 30
Figure. IV.7 : Principe de fonctionnement d’un échangeur à plaques FUNKE [6]. ........................ 32
Figure. IV.8 : Les composantes d’un échangeur à plaque. ................................................................. 33
Figure. IV.9 : Circulation en multi-passes ou pour d'autres options.............................................. 34
Figure. IV.10 : Condenseur à plaques ............................................................................................ 34
Figure. IV.11 : Évaporateur à plaques ............................................................................................. 35
Figure. IV.12 : Matériau des plaques .............................................................................................. 36
Figure. IV.13 : La circulation des fluides latérale .......................................................................... 37
Figure. IV.14 : La circulation des fluides diagonale ..................................................................... 37
Figure. IV.15 : Assemblage des plaques [11] ................................................................................... 40
Figure. IV.16 : Evolution qualitative des températures dans un échangeur tubulaire Co-
courant ................................................................................................................................................. 42
Figure. IV.17 : Evolution qualitative des températures dans un échangeur tubulaire ou à
Plaques à contre-courants......................................................................................................... 43
Figure. IV.18 : Schéma d'un échangeur à tubes en U .................................................................... 44
Figure. IV.19 : Schéma d'un échangeur tubulaire .......................................................................... 45
Figure. IV.20: Schéma d’un échangeur à faisceaux tubulaire ...................................................... 46
Figure. IV.21: Schéma d'un échangeur à spirale ............................................................................ 46
Figure. IV.22: Schéma d'un échangeur à plaques ......................................................................... 47
i
Figure. V.1 : La Différence de température Moyenne logarithmique (DTLM) ....................... 50
Figure. V.2 : Valeurs typiques de la vitesse massique en fonction de la pression de
Fonctionnement ................................................................................................................................... 53
Figure. V.3 : types de plaques ........................................................................................................... 54
Figure. V.4 : Répresentation schématique du procédé de déssalement par osmose .................. 55
Figure. V.5 : schéma d’une boucle de régulation ................................................................................ 61
Figure. V.6 : La boucle de régulation autonome d’une vanne.................................................... 61
Figure. V.7 :Régulateur de température ............................................................................................ 62
Figure. V.8 :Régulateur de pression ................................................................................................. 62
Figure. V.9 :Régulateur de débit....................................................................................................... 62
Figure. V.10 :Stockage d’eau chaude .............................................................................................. 63
Figure. V.11 : détendeur de vapeur .................................................................................................. 63
Figure. V.12 : évapo-condenseur utilisés à Cevital ........................................................................ 64
Figure. V.13 : Le GRAFCET de la cogénération du process (Eau-Vapeur). ............................. 69
i
Liste des tableaux
Tableau I.1 : Bilan de puissance du complexe cevital ................................................................... 10

Tableau IV.1 : Avantages, inconvénients et utilisation d’un échangeur à tubes en U .............. 44
Tableau IV.2 : Avantages, inconvénients et utilisation d’un échangeur tubulaire .................... 45
Tableau IV.3 : Avantages, inconvénients et utilisation d’un échangeur à faisceaux tubulaire
. Verticale ...................................................................................................................... 46
Tableau IV.4 : Avantages, inconvénients et utilisation d’un Echangeur à spirales ................... 47
Tableau IV.5 : Avantages, inconvénients et utilisation d’un Echangeur à plaques. .................. 48
Tableau V.1 : Propriétés des fluides à l’entrée et à la sortie de l’échangeur à plaque. ............ 50
Tableau V.2 : dimensions [mm] de l’échangeur à plaque initial. ................................................ 50
Tableau V.3 : les différent résultat obtenu a partir d’un programme matlab ............................. 54
Tableau V.4 : Les valeurs des masses volumiques de Eau osmose et de Eau ultra pure. ......... 56
iii
Nomenclature
A: surface d’échange pour les échanges de chaleur...…………………….…… [m2]

CP: chaleur spécifique Vapeur……………………………..…….……. [kg/k.mole]
CP’: chaleur spécifique Eau…………….…………………..………….. [kg/k.mole]
L: langueur de l’échangeur……………………………………………………… [m]
M: débit massique de l’Eau………………………………………………….... [kg/h]
M’: débit massique de la Vapeur………………………………..…………….. [kg/h]
N: nombre d’échangeur…………………………………………………………… [/]
U: coefficient d’échange global………………………………….……..… [W/m2.K]
Q: la chaleur à transférée……………………………………………………...…. [W]
ΔT: Différence de températures …………………………………………………. [K]
DTLM: différence de température moyenne logarithmique……………………… [/]
Tce: température d'entrée du côté chaud…………………………………………. [K]
Tcs: température de sortie du côté chaud………………………………………… [K]
Tfe: température d'entrée du côté froid…………………………………………… [K]
Tfs: température de sortie du côté froid………………………………..…………. [K]
W : largeur de l’échangeur……………………………………………….……… [m]
ρ: masse volumique…………………………………………….…………… [kg/m3]
ρm: masse volumique moyenne…………………………………………….. [kg/m3]
ηth: L’efficacité thermique…………………………………………….………….. (%)
Qréelle : La quantité de chaleur réelle échangée …………………………………… (w)
Qmax : La quantité de chaleur max échangée ……………………………………... (w)
mc : Le débit massique du fluide chaud ………………………………………… (Kg/s)
Cpc : Le débit massique du fluide froid……………………………………. (J/ (Kg. K))
Tce : Température d’entrée du fluide chaud……………………………………….. (°C)
Tcs : Température de sortie du fluide chaud……………………………………….. (°C)
Tfe : Température d‘entrée du fluide froid …………………………………………. (°C)
Tfs : Température de sortie du fluide froid ………………………………………… (°C)
mf : Le débit massique du fluide froid …………………………………………... (Kg/s)
Cpf : La chaleur spécifique du fluide froid ………………………………….. (J/ (Kg. K)
Cmin : Débit thermique unitaire minimal…………………………………..…… (w/K)
∆P : La chute de pression……………………………………………………….…. (K.Pa)
iV
SOMMAIRE
Liste des figures................................................................................................................................... i
Liste des tableaux .............................................................................................................................iii
Nomenclature....................................................................................................................................iV
Introduction générale............................................................................................................... 1
Chapitre I : Présentation du complexe cevital
I.1 Introduction........................................................................................................................... 2
I.2 Présentation du complexe Cevital......................................................................................... 2
I.2.1 Historique................................................................................................................. 2
I.2.2 Missions et objectifs ................................................................................................. 2
I.2.3 Activités de Cevital .................................................................................................. 3
I.2.4 Situation géographique ............................................................................................. 3
I.2.5 Plan de situation de masse de l’entreprise .............................................................. 4
I.2.6 Organigramme du complexe Cevital........................................................................ 5
I.3 Les unités de production ..................................................................................................... 6
I.3.1 Raffinerie d’huile...................................................................................................... 6
I.3.2 Margarinerie ............................................................................................................ 6
I.3.3 Raffinerie de sucre .................................................................................................. 6
I.3.4 Stockage de la matière première ............................................................................ 6
I .4 Unité Energie et utilités .................................................................................................... 6
I .5 différents produits du groupe Cevital « complexe agroalimentaire de Bejaia» ................. 7
I .6 Alimentation principale du complexe ................................................................................. 8
I.6.1 Poste 30kV................................................................................................................ 8
I.6.2 Poste 60 kV............................................................................................................... 8
I.6.3 Source de secours (centrale groupe) ........................................................................ 9
I.7 Bilan de puissance ................................................................................................................. 9
I.8 Nécessité du réseau de cogénération................................................................................... 10
I.9 Conclusion .......................................................................................................................... 11
Chapitre II : Généralité sur la cogénération
II.1 Historique .......................................................................................................................... 12

II.2 Préambule ......................................................................................................................... 12
II.3 Définition .......................................................................................................................... 13
II.4 Généralité.......................................................................................................................... 13
II.5 Présentation de l’installation ........................................................................................... 14
II.5.1 Caractéristiques indicatives de fonctionnement de la chaudière ......................... 14
II.5.2 Production vapeur surchauffée ............................................................................. 14
II.5.3 Combustibles ........................................................................................................ 14
II.5.4 Caractéristiques des principaux équipements constituant l’unité......................... 14
II.5.5 Principe Général de fonctionnement .................................................................... 16
II.7 Conclusion ......................................................................................................................... 18
Chapitre III : Présentation de site Kapp
III.1 Description de site de Kapp ........................................................................................... 19

III.1.1 Système KAPP ................................................................................................... 19
III.1.2 Aérocondenseur................................................................................................. 19
III.2 Fonctionnement du process ............................................................................................. 20
III.2.1 Bouilleurs Kapp................................................................................................... 22
III.2.2 Evapo-condenseurs ............................................................................................ 23
III.3 Pompes condensats « KAPP » ........................................................................................ 24
III.3.1 Pompes condensats process................................................................................. 24
III.4 Situation actuelle ligne échappement turbine ................................................................. 24
III.5 DS1................................................................................................................................... 25
III.6 Conclusion ....................................................................................................................... 26
Chapitre IV : Échangeur à plaque

IV.1 Introduction ...................................................................................................................... 27
IV.2 Technologie des plaques ................................................................................................. 27
IV.2.1 Plaque à canal large ............................................................................................. 27
IV.2.2 Plaque à double paroi .......................................................................................... 28
IV.2.3 Plaque semi-soudée ............................................................................................. 28
IV.2.4 L’écoulement d’une plaque ................................................................................ 29
IV.2.5 Auto centrage des plaques................................................................................... 30
IV.2.6 Joint sans colle .................................................................................................... 30
IV.3 Optimisation de l’échange de chaleur ............................................................................. 31
IV.4 Principe de fonctionnement ............................................................................................. 31
IV.5 Conception et fonctionnement des échangeurs à plaques ............................................................ 32
IV.6 Condenseur à plaques ..................................................................................................... 34
IV.7 Évaporateur à plaques ..................................................................................................... 35
IV.8 Matériaudes plaques ............................................................................................................. 35

IV.8.1 Circulation latérale à travers les plaques............................................................. 37
IV.8.2 Circulation diagonale à travers les plaques ......................................................... 37
IV.8.3 Nettoyage de l’échangeur.................................................................................... 38
IV.8.3.1 Nettoyage mécanique ............................................................................. 38
IV.8.3.2 Nettoyage chimique................................................................................ 38
IV.8.4 Remplacement d’un joint ou d’une plaque.......................................................... 38
IV.8.4.1 Remplacement d’un joint ....................................................................... 38
IV.8.4.2 Remplacement d’une plaque .................................................................. 38
IV.8.4.3 Installation de nouvelles plaques........................................................... 39
IV.8.4.4 Stockage des pièces de rechanges .......................................................... 39
IV.8.4.5 installation des plaques .......................................................................... 39
IV.8.4.6 Serrage manuel des plaques.................................................................... 40
IV.8.4.7 Le test hydraulique................................................................................. 40
IV.9 Quelques notions sur les échangeurs ............................................................................... 41
IV.9.1 Principaux modes d’écoulement des deux fluides .............................................. 41
IV.9.1.1 Ecoulement des deux fluides Co-courants ............................................ 41
IV.9.1.2 Ecoulement des deux fluides à contre-courants .................................... 42
IV.10 Dimensionnement de l’échangeur ................................................................................. 43
IV.10.1 Introduction ....................................................................................................... 43
IV.10.2 Relation fondamentale régissant le transfert de chaleur dans un échangeur .... 43
IV.10.3 Différents types d’échangeurs thermiques ....................................................... 44

IV.10.3.1 Echangeur à tubes en U ........................................................................ 44
IV.10.3.2 Echangeur à faisceau tubulaire horizontal............................................ 44
IV.10.3.3 Echangeur à faisceau tubulaire vertical .............................................. 45
IV.10.3.4 Echangeur à spirales ............................................................................ 46
IV.10.3.5 Echangeur à plaques ............................................................................ 47
IV.10.4 Transmission de la chaleur dans un échangeur de chaleur ............................. 48
IV.10.4.1 Par conduction ...................................................................................... 48
IV.10.4.2 par convection ...................................................................................... 48
IV.10.4.3 par rayonnement ................................................................................... 48
IV.11.5 Mode de transfert de la chaleur ......................................................................... 49

IV.9 Conclusion........................................................................................................................ 49
Chapitre V: Dimensionnement de l’échangeur à plaque
V.1 Dimensionnement de l’échangeur à plaques ..................................................................... 50

V.1.1 Calcul de la Différence de température moyenne logarithmique (DTLM)......... 50
V.1.2 Calcul des dimensions principales de l’échangeur............................................... 52
V.1.3 La procédure de calcul ........................................................................................ 52
V.1.4 Calcul de l’efficacité thermique de cet échangeur................................................ 57
V.1.4.1 Résultats et interprétations ........................................................................ 58
V.2 Les différentes régulations du processus .......................................................................... 58
V.2.1 Régulation de charge ............................................................................................ 58
V.2.2.1 Principe .................................................................................................. 58
V.2.2 Régulation de niveau chaudière .......................................................................... 59
V.2.3 Régulation de température de désurchauffe ....................................................... 59
V.3 Les principales technologies d'une boucle de régulation ........................................................... 59
V.4 Applications types .............................................................................................................. 62
V.4.1 Régulation de température .................................................................................... 62
V.4.2 Régulation de pression .......................................................................................... 62
V.4.3 Régulation de débit ............................................................................................... 62
V.4.4 Stockage d’eau chaude.......................................................................................... 63
V.4.5 Poste de détente vapeur autonome ........................................................................ 63
V.5 L’évapo-condenseur ......................................................................................................... 63
V.5.1 La mise en service des évapo-condenseur ........................................................... 64
V.5.1.1 Condition de fonctionnement et de conception ...................................... 64
V.5.1.2 Procédures de fonctionnement ................................................................ 64
V.5.2 Procédures de démarrage ..................................................................................... 64
V.5.3 Procédure d’arrêt .................................................................................................. 65
V.5.4 Chocs de température ........................................................................................... 65
V.5.5 L’économiseur ..................................................................................................... 65
V.5.6 Le capteur ............................................................................................................ 65

V.5.7 Le capteur différentiel de niveau(LICA) ............................................................. 66
V.5.8 Les vanne de régulation ........................................................................................ 66
V.5.8.1 La vanne tout ou rien .............................................................................. 66
V.5.8.2 La vanne analogique (4-20mA) .............................................................. 66

V.6 Le GRAFCET du process Eau-Vapeur ……………………………………………….…66
V.6.1 Définition du GRAFCET ..................................................................................... 66
V.6.1.1 Les entrés ................................................................................................. 67
V.6.1.2 Les Transissant ........................................................................................ 67
V.6.1.3 programme du Grafcet de la cogénération du process (Eau-Vapeur)...... 68
V.7 Conclusion........................................................................................................................ 70
Conclusion générale.......................................................................................................... 71
Références Bibliographiques ........................................................................................ 72
Annexes A: Méthodes de calcul des échangeurs de chaleur................................................ 74
Annexes B: Calcul de la température de refoulement.......................................................... 80
Annexes B: La présentation des étapes et des transitions du GRAFCET en [FBD] .......... 82
Introduction Générale
Introduction générale
Les préoccupations environnementales comme la pollution et le réchauffement

climatique ainsi que l’épuisement des ressources fossiles et le besoin croissant en énergie sont
derrière une quête acharnée de nouvelles sources d’énergie.
Une grande part de l’énergie thermique utilisée dans les procédés industriels transite
par échangeurs à plaque, aussi bien dans les procédés eux-mêmes que dans les systèmes de
récupération de l’énergie thermique de ces procédés. Ils sont utilisés principalement dans les
secteurs de l’industrie (chimie, pétrochimie, sidérurgie, agro-alimentaire, production
d’énergie, etc.).Ils constituent donc un des dispositifs clé du thermicien, et sont un composant
quasi inévitable dans la maîtrise de l’énergie Compte-tenu de leurs multiples utilisations, les
difficultés rencontrées par les utilisateurs d’échangeurs à plaque sont diverses et variées.
Toutefois, un des principaux problèmes de fonctionnement auxquels ils se heurtent aux
phénomènes d’encrassement. En effet, L’échangeur à plaque sur le site Kapp cogénération
cevital présente des insuffisances de débit d’eau osmose sortant de l’échangeur. En alimentant
les trois évapo-condenseur.
Dans la première partie de ce travail, le complexe agroalimentaire

Le second chapitre, sera consacré en premier lieu la description de la cogénération
ainsi que son principe de fonctionnement, les caractéristiques de la chaudière et les evapo-
condenseurs.
Le troisième et Le quatrième chapitre seuls réservés respectivement au fonctionnement

de site de Kapp et à la description d’un échangeur à plaque.
En fin Le cinquième chapitre, est consacré aux solutions proposées et les démarches à
entreprendre à avoir le dimensionnement de l’échangeur à plaque.
On termine ce présent travail par une conclusion générale.
1
I.1 Introduction
Dans cette partie nous parlerons de l’évolution chronologique du complexe, ses multiples
activités industrielles, ses principaux objectifs, ainsi que l’organigramme décrivant ses
différentes directions.
I.2 Présentation générale de l’entreprise

I.2.1 Historique
Cevital Est parmi les entreprises algériennes qui ont vu le jour dès l'entrée de notre pays
en économie de marché. Elle a été créée par des fonds privés en 1998. Son complexe de
production se situe dans le port de Bejaia et s'étend sur une superficie de 45000m2.
Cevital Contribue largement au développement de l'industrie agroalimentaire nationale, elle
vise à satisfaire le marché national et exporter le surplus, en offrant une large gamme de
produits de qualité.
En effet les besoins du marché national sont de 1200T/J d'huile l'équivalent de 12 litres
par personne et par an. Les capacités actuelles de cevital sont de 1800T/j, soit un excédent
commercial de 600T/J.
Les nouvelles données économiques nationales dans le marché de l'agroalimentaire, font
que les meilleurs sont ceux qui maîtrisent d'une façon efficace et optimale les coûts, les
charges et ceux qui offrent le meilleur rapport qualité/prix. Ceci est nécessaire pour s'imposer
sur le marché que cevital négocie avec les grandes sociétés commerciales internationales, ces
produits se vendent dans différentes villes africaines (Lagos, Niamey, Bamako, Tunis,
Tripoli…).
I.2.2 Missions et objectifs

L’entreprise a pour mission principale de développer la production et d’assurer la qualité
et le conditionnement des huiles, des margarines et du sucre à des prix nettement plus
compétitifs et cela dans le but de satisfaire le client et le fidéliser.
Les objectifs visés par cevital peuvent se présenter comme suit :
 L’extension de ses produits sur tout le territoire national.
 L’importation de graines oléagineuses pour l’extraction directe des huiles brutes.
 L’optimisation de ses offres d’emploi sur le marché du travail.
 L’encouragement des agriculteurs par des aides financières pour la production locale
de graines oléagineuses
2
 La modernisation de ses installations en termes de machine et technique pour
augmenter le volume de sa production.
 Le positionnement de ses produits sur le marché étranger par leurs exportations.
I.2.3 Activités de cevital

Lancé en Mai 1998, le complexe cevital a débuté son activité par le conditionnement
d’huile en Décembre 1998. En Février1999, les travaux de génie civil de la raffinerie ont
débuté, cette dernière est devenue fonctionnelle en Août 1999. L’ensemble des activités de
cevital est concentré sur la production et la commercialisation des huiles végétales, de
margarine et de sucre et se présente comme suit :
 Raffinage des huiles (1800 tonnes/jour);
 Conditionnement d’huile (1400 tonnes/heure);
 Production de margarine (600tonnes/jour) ;
 Fabrication d’emballage (PET): Poly-Ethylène-Téréphtalate (9600unités/heur) ;
 Raffinage du sucre (2000 tonnes/jour);
 Raffinage du sucre (3000 tonnes/jour);
 Stockage des céréales (120000 tonnes);
 Minoterie et savonnerie en cours d’étude.
I.2.4 Situation géographique

Cevital est implanté au niveau du nouveau quai du port de Bejaia à 3 Km du sud-ouest de
cette ville, à proximité de la RN 26. Cette situation géographique de l’entreprise lui a
beaucoup profité étant donné qu’elle lui confère l’avantage de proximité économique. En effet
elle se trouve proche du port et l’aéroport, et il s’étend sur une superficie de 14 Hectares.
3
I.2.5 Plan de situation de masse de l’entreprise
Figure I.1 : situation géographique et plan de masse.
4
1.2.6 Organigramme du complexe cevital
Directeur Générale
Directeur générale Direction sécurité et Secrétariat du

adjoint hygiène directeur
Direction finance et Comptabilité générale - Comptabilité analytique

comptabilité Comptabilité matière
Direction Service vente - Service exportation

Commerciale Service marketing et communication
Direction Service approvisionnement - Service expédition

commerciale Service transite/transport - Service magasinage
logistique
Service maintenance mécanique - Service
Direction technique maintenance électrique - service méthode
Service utilité et épuration
Direction technique Labo contrôle et suivie de qualité au raffinage

contrôle de qualité d’huile - Labo contrôle et suivie au
conditionnement -Labo raffinage sucre
Labo margarinerie
Direction
distribution directe
Service plastique
Direction
Service conditionnement huile
conditionnement
Direction Responsable production margarine

margarinerie Responsable maintenance
Production d’huile Service raffinage huile -Service étude

Service matière
Direction Energie &

Service électricité - Service chaufferie
Utilités
Direction ressources Service paie et sociale -Service moyens généraux

humaines Service personnel
Direction raffinerie
sucre
Service juridique et organisation -Service
administration -Service construction -Service
Direction projet suivi et contrôle cout -Service matériel
5
Figure I.2 : Organigramme du complexe cevital.
I.3 Les unités de production :

Le complexe cevital est composé de plusieurs unités de production Agro-alimentaire
I.3.1 Raffinerie d’huile

Elle a été mise en chantier en mai 1998, l’adaptation d’une technologie de dernière
génération lui a permis de rentrèrent production en un temps record soit aout 1999.
Elle est considérée parmi les plus modernes au monde.
Actuellement sa capacité de production est de 1800 tonnes par jour. Cette raffinerie est
conçue pour traiter toutes les qualités d’huile comestible tel que : le colza, le tournesol, le
soja, le palme…etc.
I.3.2 Margarinerie
Mise en chantier en mars 2000, puis rentrée en production en juillet 2001. Cette
margarinerie construite par le groupe lui-même représente une offensive considérable sur le
marché à grand publique. Sa capacité de production est de 100T/J pour chaque chaîne de
production qui sont au nombre de six.
I.3.3 Raffinerie de sucre
Elle est mise en chantier en octobre 2000, devenue fonctionnelle en octobre 2002. Elle est
dotée d’un équipement industriel très modernisé qui répond aux besoins du marché, sa
capacité de production actuelle est de 1600T/J dépassant ainsi les 500000T/an. Cette dernière
couvrira les besoins nationaux en sucre blanc.
Une nouvelle raffinerie de sucre d’une capacité de 3000T/J est actuellement mise en
service en période de démarrage et d’essais.
I.3.4 Stockage de la matière première

Les silos de stockage sont opérationnels depuis juin 2003, ce sont de gigantesques
récipients cylindriques construits en béton, destinés au stockage des céréales et des graines
oléagineuses. Au nombre de 24, la capacité de stockage de chaque cellule est de 5000 tonnes,
ce qui offre une capacité de 120000 tonnes (la plus grande capacité de stockage en Afrique
I.4 Unité Energie et utilités

La direction Energie est constituée de deux départements qui sont :
6
 Département énergie (production, maintenance et distribution de l’énergie
électrique) : on distingue :
 Le poste 60kV ;
 Le poste 30kV ;
 La cogénération.
 Département chaufferie (production et distribution de la vapeur)
Les différents départements de la direction Energie sont représentés dans
l’organigramme suivant :
Directeur de la direction d’énergie et utilité
Assistante
Chef département utilité Chef département énergie
Responsable Responsable Chef service Chef service Responsable

chaufferie osmose maintenance méthode exploitation
Figure I.2 : Organisation de la direction énergie et utilité.
I.5 Les différents produits du groupe cevital « complexe agroalimentaire

De Bejaia»
Les produits de cevital disponible sur le marché sont :
 Huile :
 Fleurial : 100% tournesol commercialisé depuis août 1999.
 Soya : 100% soya commercialisé depuis décembre 1999.
 Canola : 100% colza commercialisé depuis septembre 1999
 Olivia: hailer d’Alene refines.
 Fridor: huile végétal 100% équilibrée
 Margarine :
 Fleurial
 Matina.
7
 La Parisienne
 Schourteningue
 Sucre :
 Blond cristallin et liquide
I.6 Alimentation principale du complexe

Le complexe industriel cevital est alimenté par le réseau SONELGAZ, il a subit, au cours
du temps, certaines modifications. Au début il était alimenté par une ligne de 30KV et par
suite de l’extension qu’a connue le complexe, les responsables de la société ont été amenés à
souscrire une nouvelle ligne 60KV.
I.6.1 Poste 30KV

Au début l’alimentation en énergie électrique du complexe était assurée par une ligne
électrique spécialisée 30KV à partir du poste de transformation 60/30KV SONELGAZ bougie
1 Situé à une distance de 1500m environ.
La tache principale de la ligne 30KV (la cellule F53) consiste à l’alimentation en énergie
électrique des parties suivantes :
 Conditionnement d’huile par la cellule F34.
 La S/Station raffinerie d’huile par la cellule F32.
 La S/Station bouchon par la cellule F34.
 La S/Station margarine par la cellule F32.
I.6.2 Poste 60Kv
Pour alimenter la première raffinerie de sucre, SONELGAZ ne pouvait pas assurer la
puissance nécessaire en 30KV, ainsi l’entreprise cevital a réalisé son propre poste 60/30KV
qui devait être alimenté directement par une ligne 60kV issue du poste d’interconnexion
D’el-Kseur, distant d’une vingtaine de kilomètres. Pour diverses raisons, cette ligne 60KV
Depuis le poste d’el-Kseur n’a pas été réalisée. Une liaison par câble 60KV a été mise en
place entre le complexe cevital et le poste 60/30KV SONELGAZ Bougie 1 (cité Tobbal).
Pour alimenter cette liaison, SONELGAZ a réservé :
 La ligne Darguina-Bougie 2 (Bir Slam).
 Un jeu de barres 60KV au poste Bougie 2.
 Une liaison câble 60KV entre Bougie 2 et Bougie 1.
8
La ligne 60KV Darguina-Bougie 2 est une ancienne ligne 30KV qui a été transformée en
60KV par adjonction de chaines d’isolateurs, cependant elle reste très vulnérable et la section
des conducteurs limite la puissance transitée.
La tache principale de la ligne 60KV est l’alimentation du complexe par :

 Un jeu de barres 30KV N°01 :
 Le conditionnement du sucre 01 par la cellule F02.
 Alimentation des auxiliaires par la cellule F01.
 Un jeu de barres 30KV N°02 :
 La cellule F9 qui est connecté à l’ancien poste de livraison (poste 30KV).
 Zone énergie (affinage, chefferie) par la cellule F11.
 Silos par la cellule F12.
Alimentation des auxiliaires par la cellule F13.
I.6.3 Source de secours (centrale groupe)

L’augmentation très rapide de la consommation de la ville de Bejaïa et ses environs a
entraîné la surcharge de ce poste d’où une multiplication des incidents et pannes.
Pour parer à ces multiples coupures et pannes qui perturbent le processus de production,
Cevital s’est équipée d’une centrale composée de sept groupes électrogènes de puissance
globale de 12,2 MVA montées en parallèle et de sept transformateurs élévateurs de
400V /30KV.
I.7 Bilan de puissance

 Puissance installée
Elle représente la somme des puissances indiquées sur les plaques signalétiques de tous
les récepteurs.
 Puissance utilisée
Elle représente la puissance réellement consommée au point source par les divers circuits
d’une installation (les charges). Elle est plus faible que la puissance installée vus que les
récepteurs n’absorbe pas tous, simultanément, leurs puissances nominales.
 PMD : puissance mise à disposition par SONELGAZ est 10MW
9
Les puissances des différentes charges du complexe sont données dans le tableau I.1 :
Puissance installée P moy(MW) Cos φ

(KVA)
F00 Sucre 1 3000 3150 1.007 0.87
Sucre 2 3000 3150 0.984 0.85
Sucre 3 3000 3150 0.383 0.79
Silo Sucre banc 3150 0 0.00
aérocondenseur 3150 0.566 0.81
F02 Sucre 1 1600 3150 1.521 0.92
F03 Sucre 2 1600 3150 1.6 0.87
F04 Sucre 3 1600 3150 0.67 0.80
F10 Co2 3150 0 0.00
F11 Zone énergie 3150 0.897 0.86
affinage 3150 0.344 0.84
F12 Silo Sucre roux 3150 0.38 0.93
F09 Raffinerie huile A 2000 0.425 0.83
Raffinerie huile B 2000 0.668 0.82
Raffinerie huile C 3500 1.017 0.88
margarine 3150 0.525 0.85
Condition huile 2*3150 2.567 0.89
bouchon 1600 0.425 0.81
Totale 55700 13.979 0.85
Tableau I.1 : Bilan de puissance du complexe cevital
I.8 Nécessité du réseau de Cogénération

La demande de puissance supplémentaire exigée par l’extension du complexe ne pouvant
être satisfaite par le réseau SONELGAZ, Cevital a opté pour une production autonome
d’énergie à partir d’une centrale thermique à vapeur.
Il a été procédé donc à l’achat et à l’installation de deux groupes blocs (turbine, alternateur,
transformateur) de 32 MVA de puissance unitaire.
Cette puissance installée étant largement supérieure au besoin du complexe (25 MVA),
Cevital envisage de rétrocéder l’excédent au réseau SONELGAZ.
10
I.9 Conclusion
Nous avons vu dans ce chapitre que les besoins d’extension du complexe Cevital rendent
la production autonome d’énergie indispensable pour satisfaire les besoins du complexe en
électricité.
Dans le chapitre suivant nous présenterons premier lieu des Généralité sur la cogénération
ainsi le Principe Général de fonctionnement.
11
II.1Historique
C’est dans l’industrie que la cogénération est née et a pris son essor ; les usines, dans
leur grande majorité, ont besoin de force motrice pour faire tourner leurs machines et de
vapeur pour leurs turbines industrielles et d’ateliers.
Il y a plus d’un siècle et demi, le charbon était pratiquement le seul combustible

utilisé ; il était brûlé dans des chaudières donnant de la vapeur saturée à moyenne
pression (10 à 20 bar) envoyée dans des machines à pistons, qui entraînaient, par des
poulies et des courroies les machines utilisatrices, situées à proximité ; la vapeur
détendue partait, par un réseau de tuyauteries, alimenter les différents besoins de
l’usine.
Par la suite, les progrès ont été rapides : les pressions sont montées, atteignant 125
bars dans les très grandes installations ; on a découvert les avantages de la surchauffe ;
les dynamos puis les alternateurs sont apparus et l’électricité a transporté la force motrice sur
de grandes distances.
La machine à piston a été remplacée par la turbine à vapeur (TAV). Ce moteur est
beaucoup plus économique. Il donne une vapeur propre dont les condensats peuvent être
récupérés. Ce système, chaudière plus turbine à vapeur, s’est alors énormément développé
dans l’industrie. Après la dernière guerre mondiale presque toutes les usines qui se sont
reconstruites l’ont adopté.
Deux autres combustibles ont fait leur apparition par la suite, le fuel et le gaz
naturel. Leurs qualités intrinsèques vont les amener à supplanter le charbon.
Dans le domaine des transports, le moteur à combustion interne ou moteur

alternatif s’implante définitivement pour la traction automobile. Très rapidement on s’est
mis à l’utiliser en groupe électrogène pour produire de l’électricité dans des lieux Éloignés
des réseaux de distribution et pour pallier les interruptions de courant du réseau. On s’est
vite rendu compte qu’il était facile d’utiliser la chaleur dégagée de ces moteurs pour des
besoins classiques.
II.2 Préambule
Le procédé de cogénération est constitué par l’ensemble des opérations
12
nécessaires à la production simultanée d’énergie mécanique (électrique) et d’énergie
thermique (chaleur utilisable), à partir d’une même source d’énergie primaire.
Par la récupération d’une partie de l’énergie thermique qui, dans la production

traditionnelle limitée à l’énergie électrique, est libérée dans l’environnement, le
processus de cogénération représente une utilisation plus rationnelle de l’énergie
primaire.
Les installations ayant pour finalité la production d’énergie électrique, ont des
rendements de conversion énergétique qui peuvent varier de 20% pour les installations les
moins performantes, à environ 60% pour les cycles combinés les plus récents. 40 à 80% de
l’énergie primaire utilisée est cédée sous forme de chaleur à l’environnement. Dans une
installation de cogénération par contre, une partie de la chaleur disponible dans les gaz
d’échappement est récupérée pour d’autres usages. Grâce à ce procédé, le rendement de
conversion peut atteindre 90% avec par conséquent une économie d’énergie primaire
ainsi qu’une réduction des émissions polluantes et des coûts de production de l’énergie.
II.3 Définition
La cogénération est la production simultanée d'énergie mécanique et de chaleur.
L'énergie mécanique sert généralement à faire tourner un alternateur pour produire de 1
'électricité. La chaleur est récupérée pour l'utilisation généralement sous forme d'eau chaude
ou de vapeur.
La vectrice cogénération peut être orientée suivant deux logiques distinctes, selon
que l'objectif principal est la production d'électricité ou de la chaleur. Une première
logique consiste à récupérer la chaleur des centrales électriques pour alimenter des
processus industriels ou des équipements. C’est notamment le cas dans les pays dont la
production électrique repose sur des centrales thermiques et qui ont développé
massivement les réseaux de chaleur, par exemple centrale et du Nord. Une seconde
logique consiste à orienter une partie de l’énergie produite dans des installations produisant
de grandes quantités de chaleur pour obtenir une génération électrique d’appoint. C’est le
cas, par exemple, dans des secteurs industriels à forts besoins thermiques.
II.4 Généralité
La cogénération est une technique qui permet d’obtenir à partir d’un seul combustible et
13
dans une installation unique de la chaleur (vapeur) et de l’énergie mécanique, cette dernière
étant convertie en électricité à travers les ’alternateurs.
Le groupe cevital a opté pour ce type d’installation afin de répondre à ses besoins en
matière d’énergie électrique et thermique pour son complexe agro-alimentaire situé à Bejaia.
II.5 Présentation de l’installation

II.5.1 Caractéristiques indicatives de fonctionnement de la chaudière
- Chaudière type « tubes d’eau » – pression : 64 Bars ––Installation "out-door"
- Mode d’exploitation : Surveillance Permanente selon la norme NF-E-32020-1
II.5.2 Production vapeur surchauffée

Débit nominal 150 T/h
Pression de service 53 Bar
Température vapeur surchauffée 480°C
II.5.3 Combustibles
 Gaz naturel :
- Hu 37,09 MJ/Nm3.
- Pression gaz 5,7 – 6 bar stable
- Température 0 < T < +25°C
- Absence d’azote organique
II.5.4 Caractéristiques des principaux équipements constituant l’unité
-Deux turbines : vapeur à contre pression dont les caractéristiques sont les suivantes :
 Production : 25 MW chacune
 Consommation : 150T/J de vapeur par turbine.
 Restitution : 150 T/H de vapeur détendue à 4 bars
NB : un excédent de 25 MW sera injecté dans le réseau SONELGAZ
-Unité de refroidissement : deux groupes d’aéro-réfrigérant destiné pour le

refroidissement des huiles HP de l’huile lubrification et de l’alternateur.
 Puissance total de refroidissement : 7.4MW
 Consommation électrique : 100KW
 Fluide utilisé : eau
 Température d’entré du fluide : 85°C
 Température de sortie du fluide : 45°C
14
 Débit : 170 M3 /h pour chaque groupe.
-Bâche dégazante : Pour alimentation des chaudières en eau osmosée de :

 Longueur = 13180 mm.
 Diamètre = 3000 mm.
 Pression de service = 1.21 bar.
 T° de service =105°C.
 Capacité = 88 M3
-Bac pour eau déminéralisée : pour assurer l’appoint de la bâche, d’une capacité de
300 M3, diamètre : 11000 mm, Hauteur : 7000 mm.
-Six échangeurs de chaleur type Hybride (rebouilleur) :
Ces équipements permettent, via un échange de chaleur entre la vapeur sortie turbines
et le condensât des eaux de process (unité d’osmose), d’avoir la vapeur nécessaire au process
de la raffinerie de sucre et la raffinerie d’huile.
 Deux (04) pour assurer les besoins en vapeur de la raffinerie de sucre.

 Un (02) pour assurer les besoins en vapeur de la raffinerie d’huile et annexe.
Les sorties de vapeur des six rebouilleurs sont reliées vers un seul collecteur de
vapeur.
-Bac pour eau de condensât : pour le process de la raffinerie de sucre d’une capacité
de 300 M3
-Deux stations d’injection d’eau : désurchauffeurs (DS3, DS2) A 100 °C qui ont
pour but de réduire la pression et la température de la vapeur selon les exigences des
différents process (raffinerie de sucre, raffinerie d’huile).
-Condenseur à eau de mer pour la condensation de la vapeur : Si cette dernière

n’est pas consommée par le process d’une capacité de 300 T/h, P = 4 bars, T°=
180°C, la vapeur détendue sera injectée directement dans la bâche dégazante (réserve)
15
-Ensemble de pompe, tuyauterie, raccorderie, vannes et instrumentation pour le
contrôle de pression, température et débit et tout le système électrique et de régulation
nécessaire pour assurer le bon fonctionnement de toute l’installation.
II.5.5 Principe Général de fonctionnement

Cette chaudière est destinée à produire de la vapeur surchauffée à une pression de 53
bars et une température de 480°C.
 Pour le démarrage d’une chaudière, il est nécessaire qu’une pompe alimentaire (rep
PID P01, P02, P03) soit en service et une autre en automatique (secours)
 La conduite des chaudières sera assurée à partir des armoires de contrôle-commande
des chaudières et bâche (armoire électrique B1C (chaudière 1), armoire électrique
B2C (chaudière 2), armoire électrique CC (commun))
 La conduite des chaudières sera assurée à partir des armoires de contrôle-commande
des chaudières et bâche (armoire électrique B1C (chaudière 1), armoire électrique
B2C (chaudière 2), armoire électrique CC (commun))
Les appareils de contrôle et de sécurité équipant la chaudière sont définis pour une
exploitation en mode surveillance permanente suivant la norme NFE 32020.1
Le générateur de vapeur est l’élément dans lequel s’effectue le processus de

combustion et dans lequel la chaleur développée par la combustion est utilisée pour
réchauffer, vaporiser et surchauffer la vapeur à haute pression. La turbine produit le travail
utile qui est transformé généralement en énergie électrique, tandis que le condenseur
est un échangeur de chaleur dans lequel la chaleur soustraite de la condensation de la
vapeur est cédée à l’environnement, lorsqu’elle n’est pas récupérée. La pompe sert à
fermer le cycle et à reporter le fluide condensé à la pression à laquelle il est introduit dans
le générateur de vapeur. Dans ces installations, le rendement thermodynamique
augmente, aussi bien en augmentant la température et la pression maximum de la vapeur
qu’en diminuant la température de la source froide. Toutefois, si nous souhaitons
utiliser une partie de la chaleur, rejetée autrement dans l’environnement, pour un
processus industriel ou pour un réseau de chaleur, nous devrons augmenter la température
de condensation. Les processus industriels devant être approvisionnés en chaleur utile à
température moyenne, récupèrent la chaleur par soutirage de la vapeur à différents stades de
détente, cela provoque une réduction de la production d’énergie électrique mais augmente le
rendement global de conversion de l’énergie primaire du combustible. On peut
16
facilement comprendre que plus la température à laquelle s’effectue le soutirage est
élevée, plus le rapport chaleur/force est important. Il existe deux types d’installations à
vapeur utilisés pour la cogénération :
 installations de TAV à contre-pression, dans lesquelles la turbine à vapeur cède la

vapeur dans le condenseur à une pression supérieure à la pression
atmosphérique (Figure II.2).
 installations de TAV à condensation avec soutirage, dans lesquelles le

prélèvement de vapeur pour des usages technologiques ou pour le chauffage est partiel
et est effectué durant la phase de détente dans la turbine. (Figure II.3).
Figure II.1 : Installation à contre pression. Figure II.2 : Installation avec soutirage.
Quand on doit fournir de la chaleur à une pression relativement faible,

l’installation de TAV à contre pression est la plus convenable, dans ce type de
configurations toute la vapeur s’écoule à travers la turbine et est évacuée à la pressio n demandé,
par contre, si on doit fournir de la vapeur à des pressions plus importantes, on sera obligé
d’effectuer des soutirages de la vapeur pendant sa détente, et cela va engendrer une
diminution de l’énergie électrique produite.
Les TAV à condensation totale de la vapeur et favorisent la production de l’énergie

électrique, en faisant passer toute la vapeur par la turbine, mais ceci entraîne une production
17
limitée en énergie thermique, néanmoins, dans le cas de TAV à contre pression, le soutirage de
la vapeur peut combler ce manque, donc le choix de la configuration idéal dépend de la
demande en énergie ou plus explicitement, il dépend du rapport force/chaleur demandé.
Dans l’utilisation de la cogénération pour l’échangeur à plaque, le système de TAV à

condensation peut fonctionner près ou même au -dessus de la pression atmosphérique, ceci
assure que l’eau de l’échangeur à plaque pourra cueillir assez d’énergie thermique pour
répondre aux besoins des utilisateurs.
II.7 Conclusion
La production d'énergie est indépendante des conditions météorologiques, la source
d'énergie peut être (dans une certaine mesure) facilement stockée et la puissance unitaire des
centrales peut être très élevée.
Elles permettent de faire de la cogénération : lorsque l'on a besoin à un endroit

déterminé de chaleur en grande quantité, il est intéressant de créer une centrale thermique qui
produit de l'électricité et dont le circuit de refroidissement sert de source de chaleur pour
l'application désirée, (les centrales solaires, hydrauliques et les éoliennes le permettent aussi
quand le soleil, l'eau ou le vent sont présents).
Dans le chapitre suivant nous présenterons Le site de Kapp ainsi le Fonctionnement du

process.
18
III.1 Description de site de Kapp
C’est une partie importante dans la cogénération car c’est elle qui permet de produire la
vapeur qu’on utilise dans les raffineries de sucre et de huile sans utiliser une autre
chaudière.
III.1.1 Système KAPP

Le point essentiel à retenir sur les évapo-condenseurs est l’absence actuelle de
dispositif de purges continues de la calandre.
En effet, ces équipements s’apparente à des chaudières classiques dont le combustible

n’est ni plus ni moins de la vapeur BP. Au niveau de ces « chaudières » la vaporisation
de l’eau (condensats process) conduira naturellement à une concentration des sels
dissous dans la phase liquide et en conséquence à un encrassement de la calandre.
ICE préconise la mise en œuvre d’une vanne de régulation pour chaque évapo-
condenseur. Afin d’intervenir sur ces équipements ayant été certifiés CE, cette vanne
pourrait être installés via les piquages S2.
III.1.2 Aérocondenseur
Compte tenu du changement de philosophie de la gestion des ballons des condensats
BW1 et BW2 (passage de ballon atmosphériques à des ballons sous pression), il faut
valider la nécessité de collecter les condensats de l’aérocondenseur dans ces ballons. Une
autre possibilité serait d’assurer le retour de ces condensats directement dans la bâche
alimentaire.
En tout état de cause, il faut à minima que ces condensats soient « aiguillables » sur
chacun des ballons. Actuellement, sur le PID (voir figure ci-dessous), le retour de ces
condensats n’est prévu que sur le ballon BW1, rendant inutilisable l’aérocondenseur en
cas d’indisponibilité de ce ballon.
A noter que le retour des condensats aérocondenseur vers la bâche alimentaire solutionne à la
fois la question de disponibilité (en cas d’indisponibilité de la bâche, arrêt complet de
l’installation !) ainsi que les perturbations de fonctionnement des échangeurs à plaque liées au
« refroidissement » des condensats des évapo-condenseurs.
19
III.2 Fonctionnement du process
L’eau osmose arrive au Bac BW4 300 m3 qui sera pomper à travers les deux pompe PW7
ou PW8 vers la bâche alimentaire à une température de 25°C le débit d’eau est contrôlé par la
vanne entrée bâche, puis il ressort à travers les pompes alimentaire 1, 2 ,3 à une température
105°C et une pression de 0,21 bar ver l’économiseur puis il rentre dans le ballon chaudière
avec une température de 200°C puisque le ballon il est en circuit fermer avec la chaudière
donc il sort du ballon avec une température de 274°C et puis il rentre dans le surchauffeur BT
qui va augmenter la température d’eau à 463°C l’eau sortant de SBT est contrôler par la
vanne TCV qui va injecter de l’eau qui venant de la bâche alimentaire pour baisser la
température de l’eau à 395°C et puis il rentre dans le surchauffeur HT et il ressort avec une
température de 480°C et une pression de 54bar qui va faire tourner la turbine a une vitesse
1500 tr/mn, ce dernier entraine un alternateur de 11KV/30KV l’échappement de la turbine
sort à une température de 140°C à 220°C et une pression réglable entre 2,7 à 3,7bar, est
désurchauffé (désurchauffeur DS2 et DS3) puis est condensée dans les faisceaux des appareils
W1A, W1B, W1C (ligne1) et W2A, W2B, W2C (ligne2) ou par les aérocondenseurs en cas de
panne sur les condenseur (bouilleur) puis passant par les échangeur EW1 et EW2 et puis en
récupère le condensat vapeur dans les bac BW1 et BW2 de 30 m3 finalement les condensat
sont refroidis par l’eau à travers les pompes PW1, PW2 et PW3.
20
Désurchauffeur DS2 Vapeur (T=220°C) Vapeur Raffineries 3000
V-Auto
T1=120 °C 3 évapo-condenseur
3 Pompes
t2=60 C° F2 F1
By Pass
t1=26 C° F3 F4 T2=70°C
Échangeur à plaque
Purge
BW1 BW2
Aérocondenseur
Eau osmose
Bâche alimentaire
Condenseur process
sucre
Figure III.1 : Principe de fonctionnement de site de Kapp.
21
Figure III.2 : schéma d’implantation
III.2.1 BOUILLEURS KAPP :

La fonction des bouilleurs est de transformer la vapeur d’échappement des turbines (2.7 à
3.7 Bar) en vapeur pour le process (2.0 Bar) de façon à retourner les condensats provenant de
la vapeur d’échappement (condensat primaire) à la bâche chaudière sans risque de
contamination.
Les bouilleurs sont disposés en 2 lignes indépendantes (ligne 1 ou ligne2) de 3 appareils en

parallèle.
Chaque ligne peut produire 150 t/h de vapeur (50 t/h par bouilleur).
La vapeur d’échappement est désurchauffée (désurchauffeur DS2 ou DS3) puis est condensée
dans les faisceaux des appareils W1A, W1B et W1C (ligne 1) ou W2A, W2B et W2C (ligne
2).
Les condensats sont refroidis par l’eau process d’alimentation, puis vont rejoindre les bacs
BW1 et BW2. via les purgeurs UP025 et UP026.
22
Les condensats process proviennent du bac BW3. Ils sont réchauffés par dans les
économiseurs EW1 ou EW2 par les condensats sortant et alimentent les bouilleurs à niveau
régulé par LICA622, LICA642, LICA662.
Autre équipements :
 Trois échangeurs de chaleur type Hybride (rebouilleur) :
Ces équipements permettent, via un échange de chaleur entre la vapeur sortie turbines
et le condensât des eaux de process, d’avoir la vapeur nécessaire au process de la raffinerie
de sucre et la raffinerie d’huile.
 Deux (02) pour assurer les besoins en vapeur de la raffinerie de sucre.
 Un (01) pour assurer les besoins en vapeur de la raffinerie d’huile et

annexe.
 Bac pour eau de condensât : pour le process de la raffinerie de sucre d’une capacité de
300 M3
 Deux stations d’injection d’eau :

A 100 °C qui ont pour but de réduire la pression et la température de la vapeur selon
les exigences des différents process (raffinerie de sucre, raffinerie d’huile).
 Condenseur à eau de mer pour la condensation de la vapeur :

Si cette dernière n’est pas consommée par le process d’une capacité de 300 T/h, P = 4
bars, T°= 180°C, la vapeur détendue sera injectée directement dans la bâche dégazante.
Ensemble de pompe, tuyauterie, raccorderie, vannes et instrumentation pour le

contrôle de pression, température et débit et tout le système électrique et de régulation
nécessaire pour assurer le bon fonctionnement de toute l’installation.
III.2.2 Evapo-condenseurs
L’installation de cogénération modélisée est caractérisée par deux lignes d’évapo-
condenseurs, chaque ligne est composée de trois évapo-condenseurs branchés en série Avec
un économiseur (échangeur thermique à plaque). A la sortie de la TAV, la vapeur saturée cède
son énergie thermique à une eau chaude, l’échange thermique entre les deux fluides se fait en
deux endroits différents, premier lieu au niveau de l’évapo-condenseurs puis en deuxième lieu
23
au niveau de l’économiseur, à la sortie de ce dernier, on récupère une eau chaude qui sera
réutilisé à nouveau. La vapeur saturée produite sera envoyée vers le process de production
industriel interne du l’usine.
III.3 Pompes condensats « KAPP »

En terme de protection sur niveau bas des bâches BW1 et/ou BW2, l’expérience
d’ICE est qu’il est préférable de disposer d’une seule information plutôt que deux : En
pratique, il serait préférable de disposer d’une seule mesure de niveau commune aux
deux ballons (prise d’impulsion sur ligne 450 CUBP 02650 AC62 CC) plutôt que d’une
mesure par ballon, bien que ces mesures devraient être identiques.
Il faut également noter que ces pompes ne sont équipées d’aucun dispositif (ni individuel,
ni collectif) de protection de débit nul.
Dans le cadre des sécurités, au regard du fluide véhiculé (condensats chaud), il aurait été
préférable de mettre en œuvre une véritable sécurité contre les phénomènes de cavitation
(par détection de pression basse à l’aspiration ou au refoulement) plutôt qu’une simple de
détection de présence de fluide (LX).
III.3.1 Pompes condensats process

Concernant ces auxiliaires, en termes d’amélioration et de fiabilisation de
l’installation, ICE tient à signaler :
Qu’il aurait été préférable que chaque pompe dispose d’une aspiration individuelle. En
effet sur une indisponibilité de la tuyauterie commune d’aspiration, type encrassement du
filtre, les trois motopompes devront être arrêtées,
Qu’il aurait été souhaitable que chaque motopompe soit équipée individuellement d’une
protection de débit nul, piquée entre la bride de refoulement et le clapet anti-retour plutôt
que de ne disposer que d’une seule protection sur le collecteur commun (en aval des
vannes d’isolement).
III.4 Situation actuelle ligne échappement turbine

A l’échappement, la conception actuelle de chacune de ces lignes prévoit :
 Un clapet anti-retour, installé directement sur la bride échappement turbine,

 Deux soupapes de sûreté,
24
 Une vanne d’évent DN500,
 Une vanne motorisée d’isolement équipée d’un by-pass motorisée
L’« interrogation » principale est la suivante :
Quelle est la fonctionnalité exacte de ce clapet ? Sachant que, le PID de principe du

fournisseur des groupes turboalternateurs (voir PID ci-dessous) ne préconise pas ce
type d’accessoire.
Concernant ce point, les préconisations ICE sont les suivantes :
 Soit « déposer » totalement ce clapet,

 Soit « démonter » a minima les internes du clapet,
 Soit le « déplacer » dans le tronçon horizontal afin de respecter les
préconisations du constructeur en termes de longueur droite (5D en amont)
Pour complément, dans la configuration actuelle, tout endommagement du clapet,

installé dans les turbulences de l’échappement, présente un risque non négligeable
d’introduction de corps métallique dans la turbine !
III.5 DS1
Concernant ce poste de détente/désurchauffe, les 3 principaux points portent sur :

 La distance aval désurchauffe
 Le dimensionnement et réalisation des purges aval désurchauffent
 La philosophie de mise en œuvre des vannes d’isolement amont et aval.
Pour mémoire, la distance « standard » de longueur droite (avant coude) en aval
d’une désurchauffe est de 10D, avec D le diamètre de la tuyauterie aval.
Actuellement, cette distance est de 8 300 soit de l’ordre de 7D. Sachant que la valeur
limite inférieure est de 5D, ICE préconise :
 De faire valider cette distance par le fournisseur de l’ensemble

détente/désurchauffe
 D’étudier la possibilité (disponibilité du tube ?) d’allonger cette longueur
droite.
25
Sur le PID actuel, il n’est prévu aucun dispositif de purge continue en aval de la
désurchauffe. Ce point est totalement inacceptable d’autant que cette tuyauterie
remonte sur le collecteur général. ICE suggère la mise en œuvre soit d’un pot de
purge avec vanne Tout Ou Rien pilotée par détection de niveau, soit un purgeur.
Compte tenu de « l’expérience » de la tuyauterie admission turbine (réalisée en

partie à « plat »), il est INDISPENSBLE de s’assurer qu’une pente suffisante sera
mise en œuvre sur cette tuyauterie 1200 VUBP 02603 AC62 CC lors de la
construction afin de créer artificiellement un véritable point bas.
Le nombre de vanne d’isolement amont et aval sur ce type d’équipement est

directement liée à la philosophie d’exploitation et surtout des interventions de
maintenance :
Si on considère que ces opérations de maintenance peuvent être réalisées avec l’unité
en fonctionnement, il faut un double isolement en amont avec un système de
décompression et un simple isolement en aval. A l’inverse, on peut envisager de ne
mettre aucun isolement (ni amont, ni aval) si les opérations de maintenance sont
systématiquement réalisées à l’arrêt.
La configuration actuelle avec un simple isolement en amont), bien que non

conventionnelle (2 vannes ou 0 vanne) est acceptable car l’isolement amont
permettra de palier à une défaillance (fuite) de la détente afin d’attendre, dans les
meilleures conditions, un arrêt programmé de l’installation pour réaliser la
maintenance.
III.6 Conclusion
La partie Kapp c’est la plus importante dans la cogénération de cevital car c’est
avec les équipements de cette partie qu’on obtient l’énergie thermique qu’on
exploite pour obtenir la vapeur qu’il utilise dans tout le complexe.
Dans le chapitre suivant nous allons présenter l’échangeur à plaque de cevital ainsi
son principe de fonctionnement.
26
Chapitre IV échangeur à plaque
IV.1 Introduction
Les échangeurs à plaques et joints sont très utilisés dans la géothermie car La
performance de l’échangeur placé dans une installation de géothermie est caractérisée par la
différence entre les températures à l’entrée de la boucle géothermale et la sortie du circuit
géothermique. Les meilleures performances sont obtenues avec des échangeurs à plaques et
joints [4].
Ils se distinguent par une compacité remarquable due en partie à leur coefficient de
transfert de chaleur élevé, une grande facilité de nettoyage et la possibilité d’ajuster leur surface
à la demande.
IV.2 Technologie des plaques

Les plaques d’un échangeur de chaleur sont en général en forme de chevron pour
augmenter la turbulence et ménager des points d’appuis pour résister à la pression.
Leur faible épaisseur permet d’utiliser des matériaux de bonne qualité ayant une bonne
tenue à la corrosion (acier inox, titane, etc.). De plus, les joints en polymères assurent un
double rôle dans l’échangeur de chaleur à plaque jointé:
 étanchéité,
 répartition des fluides dans l’échangeur.

Parmi les techniques de fabrication des plaques d’un échangeur de chaleur, nous citons les
plus répondus dans le marché.
IV.2.1 Plaque à canal large

Avec des canaux de 12 mm sans points de contact, cette plaque est idéale pour les
fluides contenant des fibres ou des particules de grande taille. Chaque canal a été conçu pour
éliminer le passage des solides dans la zone d’entrée.
La figure ci contre représente une plaque à canal large .
27
Figure IV.1: Plaque à canal large.
IV.2.2 Plaque à double paroi

Composée de plaques comprimées simultanément et soudées au laser sur le port, cette
plaque est conçue pour les applications nécessitant une fiabilité totale contre le brassage. La
défaillance d’une plaque entraîne une détection externe sans fuite interne. La seconde paroi
assure une double barrière entre les fluides, répondant aux normes sanitaires locales [6].
Figure IV.2: Plaque à double paroi [6].
IV.2.3 Plaque semi-soudée

La Figure suivante présente deux plaques semi-soudée, séparés avec des joints.
28
Figure IV.3: Plaque semi-soudée [6].
IV.2.4 L’écoulement d'une plaque

Le profil optimisé assure une bonne répartition des fluides sur toute l’épaisseur de
la plaque. Ceci conduit aux meilleurs taux de transfert de chaleur pour la plus faible perte de
charge [7].
Figure IV.4: L’écoulement d’une plaque [7].
29
IV.2.5 Auto centrage des plaques

L’Auto centrage des plaques. Il en résulte un jeu de plaques stable et parfaitement
aligné, les joints étant situés directement au-dessus l’un de l’autre ce qui permet une longévité
accrue [7].
Figure IV.5: l’auto centrage dans une plaque [7].
IV.2.6 Joint sans colle

Le nouveau joint sans colle permet un remplacement des joints rapide et simple.
Figure IV.6: Le joint sans colle [7].
30
IV.3 Optimisation de l’échange de chaleur

Les échangeurs de chaleur à plaques sont conçus pour optimiser le transfert de chaleur,
car les plaques cannelées fournissent de loin la plus importante surface à travers laquelle la
chaleur peut être transférée d’un gaz ou d’un liquide à un autre. Malgré l’importance de
cette zone de transfert thermique, les échangeurs de chaleur à plaques sont généralement
assez compacts.
La conception des canaux assure également une turbulence maximale lors de chaque
passage de fluide, ce qui permet d’obtenir une efficacité maximale dans le transfert de
chaleur d’un milieu à l’autre.
IV.4 Principe de fonctionnement

Un échangeur de chaleur à plaques consiste pour l’essentiel en une série de fines plaques
cannelées assemblées et/ou soudées, en fonction des liquides qui circuleront dans les plaques
et de l’éventuelle possibilité de séparer les plaques pour une raison quelconque. Les plaques
sont ensuite embouties ensemble dans un bâti rigide afin de créer une circulation de flux
parallèles. L’un des fluides se déplace dans les canaux impairs, l’autre fluide dans les canaux
pairs [6].
31
Figure IV.7: Principe de fonctionnement d’un échangeur à plaques FUNKE [6].
IV.5 Conception et fonctionnement des échangeurs à plaques

Le cœur de l'échangeur est constitué d'un paquet de plaques avec des ouvertures
permettant de faire entrer et sortir les fluides. Ces fluides circuleront entre les plaques, mixées
alternativement tête-bêche et créant les turbulences nécessaire à l'échange. L'étanchéité est
assurée par des joints en périphérie de la surface d'échange.
Le paquet de plaques jointées est monté et compressé dans un bâti via des tiges filetées
boulonnées. Pour garantir un transfert thermique maximal, les fluides circulent, en général, à
contre-courant dans l'échangeur en mono-passe et multi-passes. Les raccords sont
généralement sur le bâti fixe, mais peuvent aussi être sur le bâti mobile pour une circulation en
multi-passes ou pour d'autres options. (Voir schémas ci-dessous).
32
Figure IV.8: Les composantes d’un échangeur à plaque.
1. Bâti fixe
2. Bâti mobile
3. Pied support
4. Guide supérieur de plaques
5. Guide inférieur de plaques
6. Support du bâti mobile
7. Tiges filetées, rondelles, boulons
8. Vis de guides
9. Manchettes de protection
10. Joints
11. Plaques d'échange
12. Plaque signalétique
33
Figure IV.9: Circulation en multi-passes ou pour d'autres options
IV.6 Condenseur à plaques

Le condenseur à plaques de conception compacte remplace les encombrantes unités
traditionnelles. Les raccordements sur mesure pour d’importants volumes de vapeur, les motifs
de plaques spécifiques, la section de passage asymétrique des plaques optimisant le transfert de
chaleur et réduisant au minimum la chute de pression, rendent le condenseur à
Plaques approprié pour la condensation.
Figure IV.10 : Condenseur à plaques.
34
IV.7 Évaporateur à plaques

Compact et efficace économiquement, l’évaporateur/condenseur à plaques remplace les
grosses unités à film tombant conventionnelles et chères. Ses canaux profonds, ses larges
ports et la soudure au laser autorisent l’évaporation sous vide et à basse pression, ainsi que la
condensation des systèmes aqueux et organiques.
Figure IV.11 : Évaporateur à plaques.
IV.8 Matériau des plaques

Nos plaques standard sont en 1.4404/AISI 316L. En raison de la forte contenance en
molybdène, ce matériau est généralement plus résistant à la corrosion et plus résistant aux dégâts
des chlorures que le 1.4301 /AISI 304.
Les matériaux suivants sont également disponibles :

 1.4301 /AISI 304: fluides non-critiques
 1.4539/AISI 904L: la contenance en nickel est telle qu'elle évite au matériau de se fissurer; bon
ratio coût/ performance pour des fluides avec un faible taux d'acides ou de chlorures
 1.4547/254 SMO: résistance plus élevée aux chlorures et aux acides comparé au 1.4404/AISI
316L
35
 Alliage C276 (fortement résistant aux acides et chlorures; par exemple pour l'acide sulfurique
concentré)
 Titane ASTM B 265 Catégorie 1
 Titane-Palladium ASTM B265 Catégorie 11 (matériau de qualité élevée; approprié pour des
fluides contenant des chlorures à des températures élevées)
 Accessoires
Nous disposons des accessoires suivants :
 isolations
 filtres intégrés
 peinture spéciale (ex.: résistant à une ambiance maritime)
 bac à condensats
 patte de mise à la terre
 système de nettoyage en place
Équipement spécial
 bâtis en acier inoxydable ou en revêtement en acier inoxydable
 Skid double échangeurs à plaques équipé de vannes et thermostats
Figure IV.12 : Matériau des plaques.
36
IV.8.1 Circulation latérale à travers les plaques
Figure IV.13: La circulation des fluides latérale.
IV.8.2 Circulation diagonale à travers les plaques
Figure IV.14: La circulation des fluides diagonale.
37
IV.8.3 Nettoyage de l’échangeur

IV.8.3.1 Nettoyage mécanique
Desserrer le paquet de plaques, ôter les tirants, déplacez le fond mobile contre le pied
et faites glisser les plaques suivant des parts pour permettre de les nettoyer séparément avec une
brosse ou de l'eau sous pression.
Quand vous utilisez de l'eau sous pression, les plaques doivent être posées à plat pour éviter de
la abîmées [11].
 N'utilisez jamais de brosse métallique qui pourrait créer des amorces de corrosion
des plaques.
 Soyez prudent de ne pas endommager les joints et de s'assurer qu'ils sont en bon
état avant de les remonter sur l'échangeur.
IV.8.3.2 Nettoyage chimique

Le nettoyage des plaques sans démonter les plaques de l'échangeur est possible.
Monter un système de nettoyage en place sur les orifices de l'échangeur et faites
circuler sur chaque circuit un produit de nettoyage approprié. Assurez-vous de la bonne
tenue des plaques et des joints par rapport à ce produit [11].
IV.8.4 Remplacement d’un joint ou d’une plaque

IV.8.4.1 Remplacement d’un joint
Retirer la plaque de l'échangeur thermique et ôter le joint. Si le joint pose des difficultés à
s'enlever, utilisez un pistolet à air chaud au dos de la gorge pour ramollir la colle.
Nettoyer la plaque complètement. Toutes traces de vieille colle devraient être enlevées
des gorges de joint. Une fois que la plaque est propre, installer un nouveau joint comme
décrit au dessus. Installer alors la plaque à sa place d'origine [11].
IV.8.4.2 Remplacement d’une plaque

Vérifiez la dénomination de la plaque (paire ou impaire) et la position du joint. La
plaque de remplacement devrait avoir la même épaisseur, le modèle, la désignation et le même
matériau de joint et sa position d'origine [11].
38
IV.8.4.3 Installation de nouvelles plaques

Le nombre de plaques ou leur position peut changer pour permettre d'augmenter
la surface ou la configuration interne par le changement du nombre de passe [11].
IV.8.4.4 Stockage des pièces de rechanges

a) Plaques
Les plaques de rechange devraient être stockées dans leur emballage d'origine et
dans un local propre [11].
b) Joints
Les joints devraient être stockés dans un secteur abrité de la lumière à une
température entre 0° (32°F) et 20°C (68°F). Si les joints sont stockés à une température
inférieure à 0°C ils doivent être réchauffés à 0°C avant manipulation.
Les joints devraient être stockés de préférence à plat. Si l'endroit de stockage est exigu, les
joints peuvent être stockés pliés en deux en veillant à ne pas créer de cassures. Dans tous
les cas il est préférable de stocker les joints dans leur emballage d'origine [11].
c) Colle
La colle devrait être stockée selon les instructions du fabricant et de la durée de vie
du produit (généralement 6 mois) ne devraient pas être supérieur. Généralement la
colle est stockée dans un endroit frais et sec [11].
IV.8.4.5 installation des plaques

Les plaques doivent être correctement installées pour assurer un paquet de plaques
uniforme et un placement correct des joints.
39
Figure IV.15: Assemblage des plaques [11].
IV.8.4.6 Serrage manuel des plaques

Le paquet de plaques est monté contre le fond fixe. Chaque plaque est déplacée le
long du rail supérieur et appuyé sur la plaque précédente. Puis, Le fond mobile est alors
poussé en contact avec le paquet de plaques. Le resserrement est fait sur quatre tirants.
En fin, En serrant successivement les tirants, la cote de serrage sera atteinte.
Il faut que nous ne dépassions jamais la cote minimum, sinon nous endommagerons
les plaques. On préconise de serrer l'échangeur à sa cote moyenne avec des joints neufs
pour maintenir l'élasticité du joint. À la cote mini, les plaques sont en contact métal sur
métal. Alors les tirants restant seront installés et serrés pour assurer la même pression autour du
fond [11]
IV.8.4.7 Le test hydraulique

Les tests hydrauliques sont effectués pour détecter les fuites éventuelles. Si une fuite
apparaît au niveau du témoin de fuite, elle peut être éliminée en resserrant l'échangeur
dans la limite des cotes de serrage indiquée sur la plaque de firme. Une fuite importante est
le résultat d'un mauvais montage; dans ce cas on ne serre pas l'échangeur.
La fuite d'un joint se fait à l'extérieur ou par les témoins de fuite. Pour repérer facilement
l'endroit de la fuite, on peut peindre avec de la peinture pour vérifier le joint à cet endroit, il ne
40
peut pas y avoir des fuites entre deux circuits sauf si le joint du passage de tubulure est
abîmé. Même une fissure sur une plaque entraînerait une fuite entre les circuits [11]
IV.9 Quelques notions sur les échangeurs

L’échangeur de chaleur est un équipement qui permet d’assurer un transfert de chaleur
d’un fluide chaud à un fluide froid sans contact direct entre les deux fluides. Le même fluide
peut conserver son état physique (liquide) ou se présenter successivement sous les deux
phases : c’est le cas des condenseurs, évaporateurs, bouilleurs, ou des tours de
refroidissement.
En principe, pour les échangeurs les plus courants dans l’industrie, les deux fluides s’écoulent
dans des espaces séparés par une paroi ou cloison à faible inertie thermique au travers de
laquelle les échanges se font par conduction. En effet, la chaleur que l’un des fluides cède à la
paroi par convection le long de la surface de contact est transférée par conduction et, est cédée
à l’autre fluide par convection le long de l’autre face. Le rayonnement n’intervient de manière
significative que s’il existe des différences de température très importantes entre un fluide
semi-transparent et la paroi. De par leurs différentes applications, les caractéristiques des
échangeurs se situent dans une gamme très étendue en encombrement, en puissance échangée,
en pression et en température. Les exigences de fonctionnement, les différentes normes
imposées par le législateur pour la conception de tels appareils, les technologies ainsi que les
matériaux utilisés sont inévitablement variés et difficilement comparables. Il devient donc
difficile d’établir une classification rigoureuse sans faire le choix incontestablement restrictif
d’un critère. Le plus souvent, les échangeurs de chaleur sont classifiés selon la configuration
d’écoulement des fluides considérés et selon leur type de construction.
IV.9.1 Principaux modes d’écoulement des deux fluides
On peut distinguer 3 modes d’écoulement différents.
IV.9.1.1 Ecoulement des deux fluides Co-courants

Il s’agit d’échangeurs dits à Co-courants où la température de fluide froid ne peut pas être
supérieure à la température de sortie du fluide chaud. Les températures des fluides évoluent
pendant leur traversée Longitudinale de l’échangeur, à moins que l’un des fluides ne subisse
un changement de phase, auquel cas sa température reste constante.
41
La Figure I.1 donne l’évolution qualitative de ces températures le long d’un échangeur
tubulaire à Co-courants très simple. La longueur de l’échangeur a été portée en abscisse
Les températures sont repérées à l’aide d’indices e signifiant entrée et s sortie, 1 désignant
Le fluide chaud et 2 le fluide froid.
Figure IV.16: Evolution qualitative des températures dans un échangeur tubulaire Co-
courant.
IV.9.1.2 Ecoulement des deux fluides à contre-courants

Il s’agit d’échangeurs à contre-courants où Cette disposition est l’une des plus
Favorables pour l’échange thermique. De la même façon que précédemment, la longueur
De l’échangeur considéré a été portée en abscisse (Figure I.2). Les températures sont
Repérées à l’aide d’indices e signifiant entrée et s sortie.
42
Figure IV.17 : Evolution qualitative des températures dans un échangeur tubulaire ou à

Plaques à contre-courants.
L’avantage de l’échangeur à contre-courants sur l’échangeur à Co-courants est de
Nécessiter, pour un même flux de chaleur, des surfaces d’échanges plus faibles.
IV.10 Dimensionnement de l’échangeur

IV.10.1 Introduction
Le domaine de l’intensification des échanges de chaleur a, depuis de nombreuses années,
Dépassé le stade du laboratoire et a été largement pris en compte dans les applications
Industrielles. Nombre d’échangeurs dans des procédés très divers sont équipés de surfaces
D’échange spécialement conçues pour présenter des coefficients d’échange de chaleur élevés
et notamment supérieurs à ceux des surfaces d’échange lisses. Les échangeurs à plaques font
partie de ces échangeurs sur lesquels est appliquée l’une des techniques visant à intensifier les
échanges de chaleur tout en gardant les pertes de charge à un niveau raisonnable.
IV.10.2 Relation fondamentale régissant le transfert de chaleur dans un

échangeur
La relation bien connue qui relie le flux thermique échangé Φ et l’écart de température
Moyen logarithmique DTML s’écrit comme suit:
Φ= U.A (DTLM)
U : coefficient d’échange global
Avec
A : surface d’échange pour les échanges de chaleur
43
IV.10.3 Différents types d’échangeurs thermiques
On distingue les échangeurs thermiques selon leur forme
IV.10.3.1 Echangeur à tubes en U

Définition : un échangeur à tube en U est un échangeur tubulaire qui contiens quatre orifices
deux horizontale pour l’admission et l’échappement de l’eau chaude, ils sont relier entre eux
par une tuyauterie serpentine. Deux verticaux pour l’admission et l’échappement de l’eau
froide.
Figure IV.18: Schéma d'un échangeur à tubes en U.
Avantages Inconvénients Utilisation
 Résiste aux fortes pressions  Encombrement  Eau/eau

 Libre dilatation des tubes et du corps  Prix de revient élevé  Eau surchauffée/eau
 Toutes puissances  Débouchage difficile  Huile/eau
 Procès
Tableau IV.1 : Avantages, inconvénients et utilisation d’un échangeur à tubes en U.
IV.10.3.2 Echangeur à faisceau tubulaire horizontal

Un schéma typique d'un échangeur tubes calandre (Shell and tubes échanger ou échangeur
à tubes et virole) est présenté ci-contre. L'appareil est constitué d'un faisceau de tubes,
disposés à l'intérieur d'une enveloppe dénommée calandre. L'un des fluides circule à l'intérieur
des tubes et l'autre à l'intérieur de la calandre, autour des tubes. On ajoute en général des
chicanes dans la calandre, qui jouent le rôle de promoteurs de turbulence et améliorent le
transfert à l'extérieur des tubes.
44
Figure IV.19 : Schéma d'un échangeur tubulaire.
A chaque extrémité du faisceau sont fixées des boîtes de distribution qui assurent la circulation
du fluide à l'intérieur du faisceau en une ou plusieurs passes. La calandre est elle aussi munie de
tubulures d'entrée et de sortie pour le second fluide (qui circule à l'extérieur des tubes) suivant
le chemin imposé par les chicanes (voir figure).
 Résiste aux fortes pressions  Contraintes sur les tubes  Eau/eau

 Pour toutes les puissances  Difficulté de nettoyage  Vapeur/eau
 Economique (multitube)  Huile/eau
 Accepte des grands écarts de  Sensible aux vibrations  Eau surchauffée/eau
température
 Peut être utilisé en condensation
partielle
Tableau IV.2 : Avantages, inconvénients et utilisation d’un échangeur tubulaire.
IV.10.3.3 Echangeur à faisceau tubulaire vertical

C’est un échangeur tubulaire horizontale sous forme d’un cylindre ; ses faisceaux
d’admission et d’échappement des deux fluides sont des tube verticale (deux vers le haut et
deux vers le bas).
45
Figure IV.20 : Schéma d’un échangeur à faisceaux tubulaire.
 Faible encombrement  Formation de poche d'air  Vapeur

au sol  Si le volume est supérieur à HP/eau
 L'échangeur peut être 100 L, soumis au contrôle  Eau
plein de condensat des appareils sous pression surchauffée/e
 Parfaitement adapté à (CH) au
l'échange vapeur haute  Fluide
pression/eau thermique/ea
u
 Fumées/eau
 Procès
Tableau IV.3 : Avantages, inconvénients et utilisation d’un échangeur à faisceaux tubulaire

verticale.
IV.10.3.4 Echangeur à spirales
Figure IV.21: Schéma d'un échangeur à spirale.

Un échangeur à spirales consiste en 2 plaques de métal enroulées de manière hélicoïdale
pour former une paire de canaux en spirale. Le diamètre de l'échangeur est relativement
grand, avec une surface d'échange maximale d'environ 185 m2 pour un diamètre de 1,5 m, ce
qui le place dans la catégorie des échangeurs non-compacts. Il est utilisable pour les liquides
visqueux ou pour les mélanges liquide-solide et possède une capacité autonettoyante
46
garantissant un encrassement réduit par rapport à l'échangeur à faisceau tubulaire. Son

inconvénient c’est qu’il ne peut travailler que dans des plages de températures et de pression
limitées.
 Grande surface de contact  Non démontable  Eau/eau

 Large passage  Ecarts de T limités  Vapeur/eau
 Encombrement réduit  Eau
 Excellent condenseur surchauffée/eau
 Autonettoyant
Tableau IV.4 : Avantages, inconvénients et utilisation d’un Echangeur à spirales.
IV.10.3.5 Echangeur à plaques
Figure IV.22:Schéma d'un échangeur à plaques.
L'échangeur à plaques est un type d'échangeur de chaleur qui connaît un usage croissant
dans l'industrie. Il est composé d'un grand nombre de plaques disposées en forme de
millefeuilles et séparées les unes des autres d'un petit espace (quelques millimètres) où
circulent les fluides. Le périmètre des plaques est bordé d'un joint qui permet par compression
de la structure d'éviter les fuites. Et pour garantir un meilleur transfert de chaleur on utilise
des plaques ondulée sur toute sa surface (afin de crée un flux turbulent).
47
Le fluide se déplace, par exemple, du coin inférieur gauche vers le coin supérieur droit de
la plaque, où un orifice lié à un tuyau lui permet de passer de l'autre côté de la plaque et de
sauter une couche du millefeuille (un espace entre 2 plaques) avant de s'écouler à nouveau le
long de la plaque suivante. Ainsi chaque fluide ne circule parallèlement à une plaque que tous
les 2 espaces. L'avantage de ce type d'échangeur est sa simplicité qui en fait un échangeur peu
coûteux et facilement adaptable par ajout/retrait de plaques afin d'augmenter/réduire la
surface d'échange en fonction des besoins (Attention: la surface ne peut être augmentée de
manière infinie à cause de la perte de charge). La surface avec l'extérieur est réduite au
minimum, ce qui permet de limiter les pertes thermiques et l'étroitesse de l'espace où circulent
les fluides ainsi que le profil des plaques assurent un flux turbulent qui permet un excellent
Transfert de chaleur.
 Compact  Faible écart de T  Vapeur BP/eau

 Très bons coefficients de possible  Eau/eau
transfert  Régulation  Huile/eau
 Prix compétitifs  Perte de charge  Eau
 Peu de pertes thermiques importante surchauffée/eau
 Modulable  Pression de travail
limitée
Tableau IV.5 : Avantages, inconvénients et utilisation d’un échangeur à plaques.
IV.10.4 Transmission de la chaleur dans un échangeur de chaleur

La chaleur peut se transmettre d’un corps à un autre par trois modes de transmission
d’efférents :
IV.10.4.1 Par conduction

La transmission de la chaleur par conduction a leu dans un seul et même corps lorsque
Ses parties présentent des températures différentes, ou d’un corps à un autre si ses deux corps
ayant des températures différentes sont en contacte.
IV.10.4.2 par convection

Ce mode de transmission est propre aux liquides et aux gaz, le médium (liquide ou gaz)
entre en mouvement par différence de densité, les parties chaudes étant plus légère et
véhiculant la chaleur.
48
IV.10.4.3 par rayonnement

Les rayons calorifiques se propagent en ligne droite dans l’espace, et émis par un corps à
température élevée ils sont absorbés partiellement par les corps plus froids qui forment écran
à leur propagation la partie non absorbée est réfléchie d’une façon identique aux réflexions
des rayons lumineux par un miroir.
IV.10.5 Mode de transfert de la chaleur
 à courant parallèle : les deux fluides sont disposés parallèlement et vont dans le même
sens.
 à contre courant : les deux fluides sont disposés parallèlement, mais les courants vont
dans des sens opposés,
 à courant croisé : les deux fluides sont positionnés perpendiculairement.
On distingue deux types de contact entre les fluides

 À tête d'épingle : un des deux fluides fait un demi-tour dans une conduite plus large,
que le deuxième fluide traverse. Cette configuration est comparable à un échangeur à
courant parallèle sur la moitié de la longueur, et pour l'autre moitié à un échangeur à
contre courant.
 A contact direct ou à mélange : les deux fluides peuvent être mis en contact comme
c'est le cas dans les tours de refroidissement, des buses projetant de l'eau chaude sont
disposées sur les parois intérieures de la tour, l'air extérieur admis par le bas s'échauffe
et du fait de son changement de densité monte de bas en haut, permettant ainsi de
refroidir l'eau.
IV.11 Conclusion
De nos jours, par suite de l’accroissement relatif du prix de revient de l’énergie, on
recherche dans tous les cas à obtenir le rendement maximal d’une installation pour une
dépense d’énergie minimale. C’est pour ça les échangeurs à plaques sont très utilisés dans
la géothermie.
 Le suivant chapitre présente la problématique et le dimensionnement d’un échangeur

à plaque avec deux solution proposé.
49
Dimensionnement de l’échangeur à plaque
V.1 Dimensionnement de l’échangeur à plaque
Les données relatives à ce problème sont résumées dans le tableau

suivant:
Unité Eau Vapeur D’eau
 Etat --------------------- Eau osmose Eau ultra pure
 Température °C Tfe = 26 Tce = 120

d’entré
 Température de °C Tfs = 60 Tcs = 70

Sortie
 Débit Kg/h M = 150000 M’= 150000
 Chaleur kJ/kg.K
spécifique
Cp = 4,22 Cp’= 4,22
 Pression kPa Pb = 300 PM= 300
Tableau V.1 : Propriétés des fluides à l’entrée et à la sortie de l’échangeur à plaque.
V.1.1 Calcul de la Différence de température moyenne logarithmique

(DTLM)
Tce = température d'entrée côté chaud Tce
Tcs = température de sortie côté chaud ΔT1
Tfs Tcs
Tfe = température d'entrée côté froid
ΔT2
Tfs = température de sortie côté froid
Tfe
Δt1= Tce - Tfs = 120 - 60 = 60 °C
Δt2= Tcs - Tfe = 70 – 26 = 44 °C
Figure V.1 : La Différence de température Moyenne
Logarithmique (DTLM)
50
A H a u t e ur t o t al e 1157
B L a r ge u r t o t a l e 570
C L o n gu e u r t ot al e 1100
D Longueur r ai l por t eur 995
E Entraxe raccords, vertical 719
F Entraxe raccords, horizontal 225
G Hauteur axiale raccords sur sol 204
H Épai s s eur du bâti f i xe 40
J: Épaisseur du pack des plaques 350.3
K Épaisseur du bâti mobile 30
Tableau V.2 : dimensions [mm] de l’échangeur à plaque initial.
Connexion
Côté chaud F l => F4 :
Joint moulé élastique, DN 100, EPDM, pour bride PN

16, D1N2633
Coté Froit F3 => F2 :
Joint moulé élastique, DN 100, EPDM, pour bride PN

16, D1N2633
Nombre des plaques max.: 150
En admettant que les échanges de chaleur au sein de notre échangeur

sont adiabatiques,
On peut écrire :
On calcule d’abord le débit de chaleur échangé :
51
V.1.2 Calcul des dimensions principales de l’échangeur

La figure V.10 présente des valeurs typiques de la vitesse massique écoulement en fonction
de la pression de service dans l’échangeur.
La section transversale de l’échangeur pourrait être déterminée en utilisant la relation
Suivante [9] :
(V.1)
Où, W (mm) représente la largeur de l’échangeur (ou de la boîte froide), H (mm) sa

Hauteur, N le nombre d’échangeurs et n le nombre de courants. Dans cette expression les
débits massiques sont exprimés en (kg/h) et les vitesses massique en (kg/m2.s)
V.1.3 La procédure de calcul
On choisit une largeur normalisée parmi les valeurs 300, 430, 555, 635, 900,1000 mm, on
Calcule la hauteur H à l’aide de la formule (V.1). A l’aide d’une autre relation empirique
fonction du type d’ailettes choisi, on calcule la longueur L de l’échangeur.
Si cette longueur est jugée trop grande et encombrante, on reprend les calculs en choisissant
D’autres valeurs pour les vitesses massiques de façon à réduire cette longueur. Finalement, on
fera appel à d’autres formules empiriques pour calculer les pertes de charge associées à
chacun des écoulements et les comparer avec les valeurs admissibles.
52
Figure V.2 : Valeurs typiques de la vitesse massique en fonction de la pression de

Fonctionnement.
La vitesse massique pour chacun des deux fluides peut être lue à partir de la figure. V.10,
On aura ainsi :
 Pour le Eau osmose (p = 300 kPa) Gf = 17,625 kg/m2.s
 Pour le Eau ultra pure (p = 300 kPa) Gc = 17,625 kg/m2.s
Pour calculer la longueur de l’échangeur, il faut au préalable choisir le type d’ailettes à

utiliser.
Pour des ailettes perforées (voir figure V.2), on pourrait utiliser la formule [9] :
(V.2)
Où, (UA) représente la conductance thermique globale de l’échangeur en (W/°C); les autres
grandeurs gardent les mêmes unités que dans la formule (V.1).
53
Figure V.3 : types de plaques.
Avec:
Gtotal = Gf +Gc = 17,625 + 17,625 = 35.25 Kg/m2.s
(V.3)
On aura pour la longueur :
En général, il est recommandé d’avoir une largeur et une hauteur aussi proches l’une de
L’autre pour réduire au maximum la section frontale. Nous remarquons dans les calculs ci-
dessus que la longueur est faible et que la hauteur est relativement importante. Nous
convenons donc de garder les vitesses massiques et de redistribuer les dimensions de
l’échangeur de façon à réduire la hauteur et à augmenter un peu la longueur, ceci est de nature
à faciliter le transport de l’échangeur et à favoriser sa stabilité une fois installé. Nous
reprenons les formules (V.1) et (V.2) et nous calculons a partir d’un programme matlab pour
W = 555,635, 900 et 1000 mm. Les résultats des calculs programme matlab sont :
W H L
(mm)
(mm) (mm)
555 17678 559.20
635 15450 611,20
900 10901,18 783,44
1000 98111 263.45
Tableau V.3 : les différent résultat obtenu a partir d’un programme matlab.
54
Nous optons finalement pour les dimensions : 900 x 10901,18x 783,44 et nous calculons
Les Pertes de charge à l’aide de la formule empirique suivante [9]:
(V.3)
Où, la masse volumique utilisée est une combinaison de la moyenne arithmétique et de la

Moyenne géométrique de la masse volumique du fluide entre l’entrée et la sortie de
l’échangeur:
(V.4)
a) Définition eau osmose :

Désigne une eau traitée par un osmoseur. En aquarium, on parlera d'eau osmose aquarium
puisque l'eau, ainsi privée de tous ces sels par un phénomène d'osmose, très précisément en
passant au travers d'une membrane d'osmose inverse, est très utilisée en aquariophilie.
b) Définition eau ultra pure :

L’eau ultra pure est l’eau qui approche au mieux les niveaux théoriques de la pureté
En terme de résistivité, concentrations en matière organique, particules, et bactéries.
Ce niveau de pureté peut être obtenu par différentes techniques qui peuvent parfois être
Combinées. Certaines de ces techniques sont l’échange ionique, l’osmose inverse, la
Distillation et différents types de filtration.
Figure V.4: Répresentation schématique du procédé de déssalement par osmose.
55
Les valeurs des masses volumiques du Eau osmose et du Eau ultra pure à l’entrée et à la sortie
de l’échangeur sont données au tableau (V.1). On calcule donc pour les deux fluides:
Eau osmose Eau ultra pure
Tentrée (°C) 26 120
ρentrée (kg/m3) 957,58 957,58
Tsortie (°C) 60 70
ρsortie (kg/m3) 614,47 614,47
Ρm 748,58 748,58
Tableau V.4 : Les valeurs des masses volumiques de Eau osmose et de Eau ultra pure.
On obtient finalement les pertes de charge :

-du côté Eau osmose
-du côté Eau ultra pure :
Ces valeurs des chutes de pression à travers l’échangeur sont à comparer avec des valeurs
admissibles dont nous ne disposons pas présentement. Ces valeurs admissibles dépendent
surtout de la pression de service. Plus la pression de service est élevée, plus grande sera la
chute de pression tolérée.
56
Dans le cas présent, il semble évident que les pertes de charge obtenues sont faibles, et
ceci pourrait être en partie imputable à la faible valeur de la longueur de l’échangeur.
Une telle situation est loin d’être favorable, car elle signifie qu’on s’éloigne du compromis
économique qui correspond à un équilibre entre le coût de l’échangeur et le coût de son
exploitation ; pour un tel équilibre la perte de charge doit être très proche de la perte
admissible.
La procédure utilisée ici pour évaluer les dimensions de l’échangeur n’est

Qu’approximative, nous nous en sommes contenté car le temps nous a manqué de trouver une
méthode plus élaborée et plus rigoureuse pour le dimensionnement des échangeurs compacts.
V.1.4 Calcul de l’efficacité thermique de cet échangeur
Avec:
ηth: L’efficacité thermique
Qréel : La quantité de chaleur échangée réel (w)
Qmax : La quantité de chaleur échangée max (w)
mc : Le débit massique du fluide chaud, (Kg/s)
Cpc : La chaleur spécifique du fluide chaud, (J/ (Kg K))
Tce : Température d’entrée du fluide chaud, (°C)
Tcs : Température de sortie du fluide chaud, (°C)
mf : Le débit massique du fluide froid, (Kg/s)
Cpf : La chaleur spécifique du fluide froid, (J/ (Kg K))
Tfs : Température de sortie du fluide froid, (°C)
Tfe : Température d‘entrée du fluide froid, (°C)
57
Cmin : Débit thermique unitaire minimale, (w/K)
V.1.4.1 Résultats et interprétations
Donc :
Qréel= mc Cpc (Tce–Tcs)= mf Cpf (Tfs–Tfe)
Qmax= Cmin (Tce–Tfe)
Cmin= mc Cpc ou mf Cpf
A.N:
Qréel= 41,67 × 4220 × (120 – 70) = 8792370 w = 8792.37 KW
Cmin= 41,67 × 4220 = 175847,4 w/K
Qmax= 175847,4 × (120 – 26) = 16529655,6w = 16529,655 KW
Donc l’efficacité thermique de cet échangeur est égale à 53%.
La solution technique de plus de ce problème est de faire une étude de

régulation des vannes de bouilleurs
V.2 Les différentes régulations du processus

V.2.1 Régulation de charge
Le but de la régulation de charge est de maintenir la pression en sortie d’échangeur à
plaque à une valeur bien déterminée.
V.2.1.1 Principe
Le critère d’équilibre entre la production et la consommation de vapeur est le maintien de
la pression vapeur en sortie de l’échangeur à plaque stable. La rupture de l’équilibre se traduit
58
par un écart, en plus ou en moins, de la pression par rapport à la valeur de consigne. C’est
donc bien cette pression qui représente la meilleure grandeur à régler pour la régulation de
charge.
V.2.2 Régulation de niveau chaudière

En marche normale, la régulation de niveau est du type « 3 éléments », elle prend en
compte:
 le niveau d’eau dans le réservoir (ballon)
 le débit d’eau alimentaire (FT A07)
 le débit vapeur (FT B14)
Le débit vapeur sert de consigne pour le débit d’eau, le principe étant d’entrer autant d’eau
dans la chaudière que de vapeur produite. La mesure de niveau est utilisée dans ce cas pour la
correction de la consigne de débit d’eau. La vanne de régulation d’eau est l’organe de
réglage(LCV A07).
En cas de défaillance de la mesure de débit vapeur ou débit d’eau, on bascule sur une
régulation de niveau un élément prenant en compte la mesure de niveau uniquement.
La vanne de régulation d’eau ne devra être mise en automatique que lorsque la pression
vapeur sera
V.2.3 Régulations de température de désurchauffe
La régulation de température de désurchauffe permet de maintenir la température de
vapeur en sortie de surchauffeur à une valeur proche de son point de consigne. Le maintient
de cette température se fait par le mélange de la vapeur en sortie de surchauffeur avec de l’eau
alimentaire à travers la vanne d’injection d’eau de désurchauffe (TCV A55).
Deux boucles de régulation interviennent dans cet asservissement : une première indexée
sur la température de vapeur surchauffée en limite de fourniture (TT B16a), une seconde dont
l’objectif est de réguler le débit d’eau de désurchauffe en fonction de la charge de la
chaudière (TT B16b).
V.3 Les principales technologies d'une boucle de régulation

La qualité n’aime pas le désordre. La vapeur distribuée est fabriquée par une chaudière dont
la pression de sortie n'est pas forcement la plus adaptée pour la fabrication. De plus, la pression
59
vapeur produite est fluctuante en fonction du pressostat de la chaudière et des autres utilisations
dans l’usine.
- Choix et stabilité de la pression : Le transport de cette vapeur est de préférence effectué à

une pression élevée afin de limiter les pertes de charge et le diamètre de la ligne. L’utilisation, afin
d’optimiser le rendement, se fera à la pression la plus basse possible. La transition nécessite la
détente de la vapeur grâce à un appareil de contrôle de pression.
- Variations de charge : Pour le contrôle d’une température, nous avons besoin d’une
puissance très importante au démarrage de l’installation, puis, lorsque le régime est bien établi,
les besoins énergétiques sont moindres. Ce serait un énorme gaspillage si un système ne
permettait pas le contrôle de la puissance suivant les besoins énergétiques.
- Contrôle des perturbations : L’échangeur de votre entreprise, quelle que soit l’énergie utilisée
(électricité) demandera une puissance différente en fonction de la température extérieure, du
nombre de personnes présentes, si une fenêtre est ouverte ou fermée, ou encore si un bon gâteau
est en train de cuire au four. Cet exemple met en valeur l’importance de l’environnement
extérieur. La régulation se chargera de moduler la puissance en fonction des perturbations
extérieures.
La qualité s’obtiendra grâce à la stabilité du procédé et à sa précision.
- Stabilité : Les fluctuations sont néfastes à une bonne reproductibilité au niveau de la fabrication.
De plus, si celles-ci sont trop importantes, elles peuvent provoquer des arrêts d’installation, et
ainsi des baisses de productivités dues à la remise en conformité du système.
- Précision : La précision dans le contrôle d’une installation peut être requise afin de prévenir
les rebuts, augmenter la qualité de la fabrication, et améliorer le confort.
Qualité et automatisation amélioreront le confort des utilisateurs.
Enfin, la régulation amènera une grande économie en évitant les gaspillages d’énergie qui sera
distribuée en quantité juste nécessaire et suffisante.
60
Figure V.5: schéma d’une boucle de régulation.
Figure V.6: La boucle de régulation autonome d’une vanne.
61
V.4 Applications types

V.4.1 Régulation de température
Régulation d’un fluide primaire

d’échangeur comme La vapeur ou l’eau
chaude, pour fournir une température
secondaire constante. L’application représente
la combinaison de la puissance pneumatique et
de l’intelligence électronique, sur un sont
échangeur de chaleur vapeur /liquide. Figure V.7: Régulateur de température.
V.4.2 Régulation de pression
Pour réguler les lingues de distribution de

vapeur, d’eau ou d’air avec précision.
Le système représenté est un ensemble
pneumatique complet utilisant un régulateur avec
une vanne pneumatique et un positionneur.
Figure V.8:Régulateur de pression.
V.4.3 Régulation de débit
Utilisation combinée avec des débitmètres

pour réguler avec précision le débit de vapeur, de
gaz ou d’autres fluides. L’exemple montre
l’utilisation d’un régulateur électronique piloté à
partir d’un transmetteur de . Le régulateur émet
un signal électrique vers un positionneur.
Figure V.9:Régulateur de débit.
62
V. 4.4 Stockage d’eau chaude
Une des applications les plus courantes de la

régulation autonome à action directe est la
production d’eau chaude ou la vanne de régulation
maintient constante la température de l’eau, et la
vanne de sécurité protège contre toute température
excessive. Les avantages d’un montage unique, le
coût, et la fiabilité 365 jours Par an, impliquent
que les régulations de Température autonomes
soient le meilleur choix Pour ce type d’application. Figure V.10: Stockage d’eau chaude.
V.4.5 Poste de détente vapeur autonome
Le détendeur piloté permet diverses variantes, malgré l’absence d’énergie auxiliaire :

Prise d’impulsion interne ou externe, double régulation sur le même organe de réglage,
position de repli, commande à distance. La compacité de l’appareil est également un atout
supplémentaire.
Figure V.11:détendeur de vapeur.
V.5 L’évapo-condenseur
Un évapo-condenseur est un échangeur de chaleur qui permet de transférer un flux de
chaleur d’un fluide chaud vers un fluide froid à travers une paroi sans contact direct entre les
deux fluides. Généralement pour assurer efficacement de cet échange au moins l’un des deux
fluides doit être en mouvement (pompes ventilateur). Pour augmenter cet échange, et donc le
transfert d’énergie, il peut être fait appel au changement de phase (condenseur, évaporateur
bouilleurs (évapo-condenseur…etc.) système utilisé couramment dans les machines
thermiques, nous on s’intéresse au dernier exemple bouilleur.
63
Faisceaux
Brides pour
capteur
Figure V.12: évapo-condenseur utilisés à Cevital.
V.5.1 La mise en service des évapo-condenseur

V.5.1.1 Condition de fonctionnement et de conception
Les appareils ne doivent pas fonctionner dans des conditions qui ne sont pas celles
spécifiées sur la plaque d’identification.
V.5.1.2 Procédures de fonctionnement

Avant de faire fonctionner un échangeur , on doit référer aux plans, aux spécifications
techniques et aux plaques d’identification pour des instructions spécifique .Il est recommandé
de s’assurer du respect des normes ou réglementation en vigueur .Des procédures de
démarrage et d’arrêt inappropriés ,particulièrement pour les appareils à plaque fixe, peuvent
provoquer des fuites au niveau des joints de brides ou des soudures tube /plaque.
V.5.2 Procédures de démarrage

La plupart des échangeurs à faisceau démontable doivent être mis en service en établissant
en premier lieu la circulation du fluide froid, suivi d’une circulation progressive du fluide
chaud. Durant le démarrage, toutes les vannes de dégazage doivent être ouvertes jusqu’à ce
que les circuits soient purgés de l’air. Pour les appareils à faisceau fixe, les fluides doivent
être introduits de façon à minimiser la différence de dilatation entre la calandre et les tubes.
64
V.5.3 Procédure d’arrêt

Pour les appareils à faisceau démontable, les unités doivent être arrêtées en stoppant
progressivement le flux du fluide chaud et ensuite le fluide froid. S’il est nécessaire de
stopper la circulation du fluide froid, le flux de fluide chaud doit également être arrêté.
Pour les appareils à faisceau fixe, l’unité doit être arrêtée de manière à minimiser la
différance de dilatation entre la calandre et les tubes. Quand le système est arrêter, toutes les
unîtes doivent être vidangées quand il existe une possibilité des dommages dus au gel ou à la
corrosion. Pour prévenir les coups de bélier, les condensats doivent être vidangés des
réchauffeurs vapeur durant le démarrage ou l’arrêt à l’aide de purgeur adaptés. Pour réduire
la rétention d’eau après la vidange, le côté tubes des condenseurs doit être soufflé à l’aire
comprimé.
V.5.4 Chocs de température

Normalement, les échangeurs ne sont pas sujets à des brusques fluctuations de
température. Le fluide chaud ne doit pas être introduit brusquement dans l’unité quand
celle-ci est froide ; de même il ne faut pas introduire le fluide froid dans l’échangeur quand
l’unité est chaude.
V.5.5 L’économiseur
Dans cette partie on utilise l’échangeur thermique à plaque car il ne permet de faire un
échange de chaleur entre deux liquides comme il y est dans notre cas et dans une plage de
température qui nous convient (100° C-130°C).
V.5.6 Le capteur
Un capteur est l'élément d'un appareil de mesure servant à la prise d'informations relatives
à la grandeur à mesurer.
Le capteur est l'élément capital et le premier maillon d'une chaîne de mesure.
Il a pour rôle de saisir et de transformer la grandeur physique à mesurer et le contenu de son

information en une autre grandeur physique accessible aux sens humains ou aux maillons
suivants de la chaîne d'acquisition.
65
V.5.7 Le capteur différentiel de niveau(LICA)

Le capteur de niveau qu’on utilise est du type piézorésistif. Sa résistance est en fonction
de la pression qu’il subit. La pression étant liée à la hauteur de fluide par la relation P = ρgh, il
peut être utilisé pour une mesurée niveau. Avec
ρ : masse volumique du fluide ;
g : gravitée ;
h : la hauteur du fluide dans le réservoir.
V.5.8 Les vannes de régulation

La plupart des réglages se ramènent à des réglages de débits de fluides au moyen
d'appareils de robinetterie créant une perte de charge sur la circulation du produit.
Les vannes sont des organes comportant un orifice de dimension variable. Elles
permettent le réglage des débits de fluides.
Le débit est proportionnel à la racine carrée de la perte de charge entre l’amont et l’aval
de la vanne.
V.5.8.1 La vanne tout ou rien

C’est une vanne de régulation qui deux position soit ouverte, soit fermer.
V.5.8.2 La vanne analogique (4-20mA)

C’est une vanne de régulation qui a une clapette en papillon son ouverture et fermeture
soit selon le signale qu’elle reçoit (a 4mA elle se ferme et son ouverture est proportionnel par
rapport au signale quelle reçoit jusqu’à 20mA elle s’ouvre à 100%.
V. 6 Le GRAFCET de la cogénération du process (Eau-Vapeur)

V. 6.1 Définition du GRAFCET :
Le GRAFCET est un modèle de représentation graphique des comportements successifs
d’un système logique, préalablement défini par ses entrées et ses sorties.
On a pu le programmé a partir d’un programme appeler ABB et le vérifier et constaté qu’elle

marche
66
V. 6.1.1 Les entrées

E00_EAUVAP: Etape 00 de Eau Vapeur
V. 6.1.2 Les Transitions

T01_EAUVAP:(MAR_EAUVAP: Ordre de Marche Eau Vapeur et CDD_EAUVAP:
Condition Démarrage Eau Vapeur)
T02_EAUVAP: ([PW7_RUN: Réponse de Marche PW 7 et CHOIX_PW07: Sélection
Pompe PW7] ou [PW8_RUN: Réponse de Marche PW8 et CHOIX_PW08:Sélection Pompe
PW8]) et (ARR_EAUVAP: Mémoire Ordre Arrêt Eau Vapeur) et (DEF_GEN_EAUVAP:
Défaut Général Eau Vapeur)
T03_EAUVAP : ([PW4_RUN: Réponse de Marche PW4 ou CHOIX_PW04:Sélection
Pompe PW4] et [PW5_RUN: Réponse de Marche PW5 ou CHOIX_PW05:Sélection Pompe
PW5] et [PW6_RUN: Réponse de Marche PW6 ou CHOIX_PW06:Sélection Pompe PW6] et
[ARR_EAUVAP: Mémoire Ordre Arrêt Eau Vapeur] et [DEF_GEN_EAUVAP: Défaut
Général Eau Vapeur])
T04_EAUVAP: (([LICA622_SMA: Mode Auto Régulateur LICA622 et LICA642_SMA:
Mode Auto Régulateur LICA642 et LICA662_SMA: Mode Auto Régulateur LICA662] ou
[CHOIX_LIGNE2:Sélection Ligne 2 ]) et ([ LICA722_SMA: Mode Auto Régulateur
LICA722 et LICA742_SMA: Mode Auto Régulateur LICA742 et LICA762_SMA : Mode
Auto Régulateur LICA762] ou [CHOIX_LIGNE1:Sélection Ligne 1]) et ([ ARR_EAUVAP:
Mémoire Ordre Arrêt Eau Vapeur]) et ([DEF_GEN_EAUVAP: Défaut Général Eau
Vapeur]))
67
T05_EAUVAP: ([TICA601_SMA: Mode Auto Régulateur FI604 ou CHOIX_LIGNE2:

Sélection Ligne 2] et [ TICA701_SMA: Mode Auto Régulateur FI704 ou CHOIX_LIGNE1:
Sélection Ligne 1] et [ PICA504_SMA: Mode Auto Régulateur PICA504] et [
TICA516_SMA: Mode Auto Régulateur FI518] et [ARR_EAUVAP: Mémoire Ordre Arrêt
Eau Vapeur] et [DEF_GEN_EAUVAP: Défaut Général Eau Vapeur])
T06_EAUVAP: (FINDEM_EAUVAP: Fin Démarrage Eau Vapeur)
ARR1_EAUVAP: (ARR_EAUVAP: Mémoire Ordre Arrêt Eau Vapeur ou
DEF_GEN_EAUVAP: Défaut Général Eau Vapeur ou MODE_AUTO_EAUVAP: Permet
Passage Auto Organes Eau V)
T51_EAUVAP: (ARR_EAUVAP: Mémoire Ordre Arrêt Eau Vapeur et
FINSTOP_EAUVAP: Fin Arrêt Eau Vapeur)
T52_EAUVAP: Mesure de débit EAUV
T56_EAUVAP: (FINSTOP_EAUVAP: Fin Arrêt Eau Vapeur)
T_FIN_EAUVAP: fin de la boucle
V. 6.1.3 Le programme du Grafcet de la cogénération du process (Eau-Vapeur)
68
E00_EAUV
T51_EAUV
T01_EAUV
E51_EAUV
E01_EAUV
Marche Pw7 § PW8
T52_EAUV
T02_EAUV E52_EAUV
ARR1_EAU
E02_EAUV
Mar PW4, PW5, PW6 E00_EAUV T53_EAUV
E53_EAUV
T03-EAUV ARR2_EAU
E03_EAUV T54_EAUV
LICA 8×2 § LICA7×2 E00_EAUV E54_EAUV
T04-EAUV
ARR3_EAU
E04_EAUV T55_EAUV
Désurchauffe E00_EAUV E55_EAUV
T05_EAUV ARR4_EAU
T56_EAUV
E05_EAUV
Fin Marche E00_EAUV
T06_EAUV
E99-EAUV
T-FINEAUV
Figure V.13: Le GRAFCET de la cogénération du process (Eau-Vapeur).
69
V.7 Conclusion
Après l’étude nous préconisons deux solutions :
- A l’aide d’une routine écrite sous MATLAB, nous avons pu calculer à partir
d’une largeur normalisée la longueur et la hauteur de l’échangeur, pour ajouter
des plaques en plus, qui correspondent à l’augmentation de la surface de
puissance échangée entre les deux fluides, pour éviter en fin de faire le by-
pass avec des pompes.
- Nous avons déduit une solution technique, c’est de faire une régulation au
niveau des vannes de bouilleurs par le biais d’une automatisation (Grafcet).
70
Conclusion Générale
Conclusion :
La réalisation de ce projet au sein de la société cevital, nous a permis de connaitre de

près la démarche de résolution des problèmes, surtout dans un projet aussi complexe que la
mise en œuvre d’une unité industrielle.
En effet, tout au long de cette période, nous avons fait face à de nombreux problèmes ; les
difficultés majeures étant la compréhension du système et l’établissement des séquences de
fonctionnement.
Le projet proposé par la société cevital sur l’étude de dimensionnement d’un échangeur
au niveau de la cogénération, nous a permis d’avoir une vague aide sur le monde du travail et
qui nous a appris que les éléments fondamentaux d’un projet quelconque sont la fiabilité, le
bon rendement, la disponibilité des moyens, et tout cela pour un coût relativement faible pour
concurrencer.
Dans ce travail, on a étudié l’échangeur de chaleur à plaque pour pouvoir solutionné

le problème du manque de débit à la sortie de l’échangeur, dont on préconise deux
solutions :
- La première consiste à ajouter des plaques en plus, qui correspondent à

l’augmentation de la surface de puissance échangée entre les deux fluides.
- La deuxième est de faire une régulation au niveau des vannes de bouilleurs avec un
système automatisé qui commande tous le site de Kapp.
En fin, nous souhaitons que ce travail qui a demandé beaucoup du temps et d’effort
apportera également un plus au milieu industriel, aux étudiants, aux ingénieures et aux
techniciens.
Pour conclure, ce stage a été très bénéfique, il m’a permis d’approfondir mes
connaissances concernant la régulation des systèmes d’asservissement et surtout prendre
conscience de son importance fondamentale. J’ai également pu m’initier aux méthodes de la
programmation calcul dans l’environnement MATLAB et Grafcet avec un logiciel appelé
ABB. C’était aussi un moyen pour découvrir le sens de la responsabilité, la conscience du
travail, l’esprit de collaboration et le respect mutuel entre les collègues de travail.
71
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
[1] CEVITAL « Documentation interne du complexe ».
[2] Appareillage moyenne tension « F400 », MERLIN

GERIN 06/2006.
[3] CHENNA Amina « étude et commande d’une centrale de cogénération basée sur une
turbine a vapeur », mémoire de magister, université de Bejaia, 2010.
[4] Institut de l’énergie et de la francophonie (IEPF). La cogénération-tri génération.
[5] EDUCOGEN.A GUIDE TO COGENERATION. March 2001.
[6] Utgikar PS, Dubey SP. Thermo economic analysis of gas turbine cogeneration plant.
1995.
[7] Jose´ Luz Silveiraa, Combined cycle versus one thousand diesel power plants;article 11
(2007), pages : 524–535 Science directe. NOV 2004, ADEME. Fiche OX “mini et micro
cogénération” 12-08-02
[8] Documentation CEVITAL, « site de Kapp»
[9] Documentation CEVITAL, « MICROENER»
[10] TEHNIQUE DE L’INGENIEUR «échangeur de chaleur, description des échangeurs»,

B2343
[11] Auteur: Heat exchangers «country ALTEC international, Inc »
[12] André BONTEMPS, Alain GARRIGUE, Charles GOUBIER, Jacques HUETZ,

Christophe MARVILLET, Pierre MERCIER, Roland VIDIL,
«Dimensionnement thermique », technique de l’ingénieur [B 2 342].
[13] J. Brau, « Transfert de Masse et Echangeur de Chaleur », INSA de LYON (2006).
[14] VITHERM sas, « Échangeur de chaleur à plaques jointées», VT-MAN 1003 France
(2005).
[15] L. Wang, B. Sundén, « Applied Thermal Engineering », Division of Heat Transfer,

Lund Institute of Technology, Sweden 23 (2003) 295–311
72
[16] L’auteur Y .Jarnnot « Transferts thermiques », Paris, 2003
73
I.1 Principe de calcul thermique d’un échangeur :
Figure 1 : Principe de calcul thermique d’un échangeur. [9]

D’après la figure le principe de calcul thermique d’un échangeur de chaleur est comme
suit :
I.1.1 Les données nécessaires :

Données géométriques, de fonctionnement et propriétés physiques des fluides;
I.1.2 La phase thermique proprement dite

Comprenant des calculs géométriques (sections de passage des fluides, diamètres
hydrauliques, etc.), puis des calculs de transfert de chaleur et de pertes de pression,
nécessitant tous les deux l’appel à des corrélations adéquates;
I.1.3 Les résultats

Sous forme succincte (puissance thermique échangée et pertes de pression) ou sous
forme plus détaillée (valeurs locales des coefficients d’échange, nombres
adimensionnels caractéristiques, etc.).
Le calcul thermique d’un échangeur de chaleur peut être abordé de deux façons algorithmiques
très différentes:
a) Par un mode simulation
Connaissant la géométrie complète de l’appareil, ainsi que les deux fluides et leurs
conditions d’entrée, on désire connaître les conditions de sortie des fluides (température, titre
de vapeur), d’où la puissance thermique échangée;
74
b) Par un mode vérification
Connaissant les deux fluides et la puissance thermique à transférer entre eux, et ayant par
expérience une idée approximative de la géométrie de l’appareil, on cherche à savoir si cet
appareil est bien adapté ou non au service demandé. Pour cela, l’algorithme fournit un
critère de surdimensionnement (ou de sous dimensionnement) sous la forme d’un
rapport représentant le trop (ou le manque) de surface d’échange pour le service demandé.
I.2 Méthodes de calcul analytique

Principes de calcul
Plusieurs critères sont à considérer pour le dimensionnement d’un échangeur suivant son
utilisation. La puissance thermique est toujours la principale préoccupation, mais le
choix définitif de l’échangeur peut dépendre d’autres paramètres tels que :
Les pertes de pression ;

- l’encombrement ;
- la masse ;
- l’encrassement ;
- une température de paroi à ne pas dépasser ;
- les matériaux utilisés ;
- etc.
Deux types de calcul thermique sont envisageables pour la caractérisation de l’échangeur :
a. La détermination de la surface d’échange S connaissant la puissance échangée et

les températures d’entrée et de sortie des deux fluides;
b. La détermination des températures de sortie des fluides, connaissant leurs températures

d’entrée et la surface d’échange. [9]
I.3 Calcul d’un échangeur de chaleur à plaque

Que ce soit un échangeur à plaque ou à tubes coaxiaux, les équations mise en jeu
sont similaires. Seules les résistances thermiques changent.
C’est la situation ou deux fluide circulent l’un par rapport à l’autre afin d’assurer des
transferts d’énergie.
75
Les deux fluides froid (indice f) et chaud (indice c) peuvent circuler
parallèlement dans le même sens ou en sens contraire (contre courants). La variation de
température dans le fluide est alors très différente.
Avec Tfe : température d’entrée du fluide froid
Tfs : température de sortie du fluide froid
Tce : température d’entrée du fluide chaud
Tcs : température de sortie du fluide chaud
Figure 2 : Echangeur à courant parallèle Figure 3 : Echangeur à contre courant
I .3.1 Les équations d’échange

Pour ces échangeurs (plaque ou tube) à contre courant ou à même sens le flux
Échangé pour un élément s’écrit :
= Pour un échangeur plan
76
Ou Pour un échangeur tube
K et k étant respectivement les conductances surfaciques ou linéiques de l’échangeur.
I.3.2 Méthode du DTLM (Différence de Température Logarithmique

Moyenne)
Bilan d’un élément de la surface dS
 quantité de chaleur perdue par le fluide chaud
 quantité de chaleur gagnée par le fluide froid

(- pour un écoulement à contre courant et + pour un écoulement à courant de même sens)
 flux transmis par la plaque du fluide froid
Le bilan s’écrit :
En exprimant, à partir des 2 deuxièmes termes, l’écart de température on obtient :
77
Le flux échangé pour l’élément dS S’écrivait
En remplaçant A par sa valeur on obtient le flux total échangé
∆TLM est la moyenne logarithmique des températures.
Pour les échangeurs réels

La méthode du DTLM si elle est simple à mettre en œuvre demande la
connaissance des quatre températures... or seules les deux températures d’entrée des fluides
sont généralement connues. [10]
I.3.3 Méthode du NUT (Nombre d’Unité de Transfert)

Principe
Cette méthode s’appuie sur la notion d’efficacité. En effet si l’on peut calculer ou
mesurer l’efficacité d’un échangeur, connaissant le flux maximal échangeable Ømax, on
peut obtenir le flux réel échangé
Le flux maximum échangeable s’écrit :
78
Si les deux fluides ont des débits et chaleur massique différentes ce flux est alors
Le flux réel s’obtient alors simplement par
Généralement, les débits et natures des deux fluides sont connues. Les
températures d’entée des deux fluides sont connues. Reste à estimer l’efficacité de
l’échangeur.
Son calcul est simple pour échangeurs simples (tube, plan, etc....) ; par contre pour des
formes complexes son calcul devient impossible. Seule l’expérimentation est
susceptible de donner des résultats fiables.
Le terme est appelé nombre d’unité de Transfert (NUT) et est sans dimensions.
Des abaques issus de calculs théoriques ou d’expérimentations permettent d’obtenir
L’efficacité de l’échangeur et donc le flux réel échangé. [10]
79
Organigramme :
DEBUT
LIRE
(P1, P2, T1, CP1, )
CALCUL CpM
CALCUL K
CALCUL n
CALCUL
NON OUI
ECRIRE T2,CpM
80
CpM : étant la valeur Moyenne de la chaleur spécifique du mélange.
Cp1 : chaleur spécifique partielle.
81
La présentation des étapes et des transitions du GRAFCET en [FBD] :
Les entrés en [FBD] :
E00_EAUVAP [FBD]
X @ E00_EAUVAP
E01_EAUVAP [FBD]
X @ E01_EAUVAP
E02_EAUVAP [FBD]
X @ E02_EAUVAP
E03_EAUVAP [FBD]
X @ E03_EAUVAP
E04_EAUVAP [FBD]
X @ E04_EAUVAP
E05_EAUVAP [FBD]
X @ E05_EAUVAP
E51_EAUVAP [FBD]
X @ E51_EAUVAP
E52_EAUVAP [FBD]
X @ E52_EAUVAP
82
E53_EAUVAP [FBD]
X @ E53_EAUVAP
E54_EAUVAP [FBD]
X @ E54_EAUVAP
E55_EAUVAP [FBD]
X @ E55_EAUVAP
E99_EAUVAP [FBD]
X @ E99_EAUVAP
Les Transitions en [FBD] :
T01_EAUVAP [FBD]
@MAR_EAUVAP
RESULT
@CDD_EAUVAP AND
1
T02_EAUVAP [FBD]
@PW7_RUN
@CHOIX_PW07 AND
1
OR
3
@PW8_RUN
@ CHOIX_PW08 AND
2
@ARR_EAUVAP AND
RESULT
@DEF_EAUVAP
4
83
T03_EAUVAP [FBD]
@PW4_RUN OR
@CHOIX_PW04 1
@PW5_RUN OR
@ CHOIX_PW05 2
@PW6_RUN OR
@CHOIX_PW06 3
AND
RESULT
@ARR_EAUVAP
@DEF_GEN__EAUVAP
4
T04_EAUVAP [FBD]
@ LICA622 _ SMA OR
@ LICA642 _ SMA AND

2
@ LICA662 _ SMA
1
@ CHOIX_LINGNE2
@ LICA722 _ SMA OR
AND AND
@ LICA742 _ SMA 4
@ LICA762 _ SMA RESULT
3
5
@ CHOIX_LINGNE1
@ARR_EAUVAP
@DEF_GEN__EAUVAP
84
T05_EAUVAP [FBD]
@ TICA601 _ SMA OR
@ CHOIX _ LINGNE2 1
@ TICA701 _ SMA OR
@ CHOIX_LINGNE1 2
@ PICA504 _ SMA
AND RESULT
@ TICA516 _ SMA
@ ARR_EAUVAP
@ DEF_GEN_EAUVAP
3
T06_EAUVAP [FBD]
@ FINDEM_EAUVAP RESULT
ARR1_EAUVAP [FBD]
@ARR_EAUVAP
RESULT
@DEF_GEN_EAUVAP AND
@MODE_AUTO_EAUVAP
1
ARR2_EAUVAP [FBD]
@ARR_EAUVAP
RESULT
@DEF_GEN_EAUVAP AND
@MODE_AUTO_EAUVAP
1
ARR3_EAUVAP [FBD]
@ARR_EAUVAP
RESULT
@DEF_GEN_EAUVAP AND
1
@MODE_AUTO_EAUVAP
85
ARR4_EAUVAP [FBD]
@ARR_EAUVAP
RESULT
@DEF_GEN_EAUVAP AND
@MODE_AUTO_EAUVAP
1
T51_EAUVAP [FBD]
@ARR_EAUVAP
RESULT
@FINTOP_EAUVAP AND
1
T52_EAUV [FBD]
1 RESULT
T53_EAUV [FBD]
1 RESULT
T54_EAUV [FBD]
1 RESULT
T55_EAUVAP [FBD]
1 RESULT
T56_EAUVAP [FBD]
@ FINTOP_EAUVAP RESULT
T_FIN_EAUV [FBD]
1 RESULT
86

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République Algérienne Démocratique et Populaire

Université Abderrahmane MIRA de Bejaia.

Mémoire de Fin d’Etudes pour l’obtention

Etude d’un échangeur à plaque au niveau

Réalisé par : Encadré par :

Mr : KERKAR fahim Mr : MEBARKI youcef

 A mon cher père, à ma très chère mère ; 

Qu’ils trouvent ici un témoignage de toute ma reconnaissance et mon

 A la mémoire de mes grands parents, 

 A mes frères : Arezki et yanis pour leurs aide et encouragements et à mes

toute ma classe de terminale sans exception, à mes amis d’enfance : nacer et

Khaled, à mes amis à Targa 

 A l’ensemble des étudiants de ma promotion, particulièrement ceux de Génie

 Enfin, à tous ceux que j’aime, et qui m’aiment. 

Mes sincères remerciements à mon promoteur Monsieur MEBARKI

Mes remerciements vont également aux enseignants du département

A la même occasion, je remercie vivement tous ceux qui ont participé

Je tiens à saluer, à travers ce modeste travail tous mes amis et mes

La cherté et la demande d’énergie ne cessent de constituer un souci majeur

Figure. I.1 : situation géographique et plan de masse. ..................................................................... 4

Tableau I.1 : Bilan de puissance du complexe cevital ................................................................... 10

A: surface d’échange pour les échanges de chaleur...…………………….…… [m2]

Chapitre I : Présentation du complexe cevital

II.1 Historique .......................................................................................................................... 12

Chapitre III : Présentation de site Kapp

III.1 Description de site de Kapp ........................................................................................... 19

Chapitre IV : Échangeur à plaque

IV.5 Conception et fonctionnement des échangeurs à plaques ............................................................ 32

IV.6 Condenseur à plaques ..................................................................................................... 34

IV.7 Évaporateur à plaques ..................................................................................................... 35

IV.8 Matériaudes plaques ............................................................................................................. 35

IV.10.3 Différents types d’échangeurs thermiques ....................................................... 44

IV.11.5 Mode de transfert de la chaleur ......................................................................... 49

Chapitre V: Dimensionnement de l’échangeur à plaque

V.1 Dimensionnement de l’échangeur à plaques ..................................................................... 50

V.5.1.1 Condition de fonctionnement et de conception ...................................... 64

V.5.1.2 Procédures de fonctionnement ................................................................ 64

V.5.2 Procédures de démarrage ..................................................................................... 64

V.5.3 Procédure d’arrêt .................................................................................................. 65

V.5.4 Chocs de température ........................................................................................... 65

V.5.5 L’économiseur ..................................................................................................... 65

V.5.6 Le capteur ............................................................................................................ 65

V.5.8.2 La vanne analogique (4-20mA) .............................................................. 66

Les préoccupations environnementales comme la pollution et le réchauffement

Dans la première partie de ce travail, le complexe agroalimentaire

Le troisième et Le quatrième chapitre seuls réservés respectivement au fonctionnement

On termine ce présent travail par une conclusion générale.

I.2 Présentation générale de l’entreprise

I.2.2 Missions et objectifs

I.2.3 Activités de cevital

I.2.4 Situation géographique

Figure I.1 : situation géographique et plan de masse.

Directeur générale Direction sécurité et Secrétariat du

Direction finance et Comptabilité générale - Comptabilité analytique

Direction Service vente - Service exportation

Direction Service approvisionnement - Service expédition

Direction technique Labo contrôle et suivie de qualité au raffinage

Direction Responsable production margarine

Production d’huile Service raffinage huile -Service étude

Direction Energie &

Direction ressources Service paie et sociale -Service moyens généraux

I.3 Les unités de production :

I.3.1 Raffinerie d’huile