MEMORIAS DE

CALCULO
SOBRE EL DISEÑO HIDRAULICO DE UNA
PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA POTABLE
PARA EL MUNICIPIO DE CIENAGA-
MAGDALENA

JUAN CARLOS CANTILLO LOMANTO

JORGE MARIO GARZON RHENALS

ENTREGADO A:
ING. ALVARO CASTILLO

20
MEMORIAS DE CALCULO 2020

DATOS DEL MUNICIPIO

Ciénaga es un municipio de Colombia que pertenece

al departamento del Magdalena. Se encuentra a orillas del Mar Caribe, junto a
la Sierra Nevada de Santa Marta, en el extremo nororiental de la Ciénaga
Grande de Santa Marta. Está a 3 m s. n. m. y tiene una temperatura promedio
de 30 °C. Dista 35 km de la ciudad de Santa Marta. Pertenece a la red de
pueblos patrimonio de Colombia.
Población: 105,510
Superficie: 1,243 km²
Coordenadas 11°00′24″N 74°14′48″O

DATOS DE LA PTAP

Con un caudal a tratar de 84 lts/s, consta de una canaleta Parshall de

3’(sistema de mezcla rápida) utiliza dos dosificadores, uno en seco (con Sulfato
de Aluminio en polvo) y otro en húmedo (con Policloruro de Aluminio, PAC
líquido) con dosis óptimas de coagulante correspondientes a 48 mg/l y 28
mg/l, con un sistema de floculación de tres floculadores Alabama (Sistema de
mezcla lenta) con 18 cámaras.

1
MEMORIAS DE CALCULO 2020

COAGULACION
CALCULO DE LA CANALETA PARSHALL.

Fuente:
https://www.aguamarket.com/productos/productos.asp?producto=17692
En el proceso de coagulación para el mezclado rápido del coagulante con el
cuerpo de agua se utilizó una Canaleta Parshall con un ancho de garganta (W)
de 3’, luego de ser evaluado con los diferentes anchos de garganta este fue el
que mejor se adaptó a las exigencias del Reglamento Técnico del Sector de
Agua Potable y Saneamiento Básico (RAS 2017).
PARAMETROS DE EVALUACION EN LA CANALETA PARSHALL
• La velocidad en la garganta debe ser mayor de 2 m/s. (exigencia del
manual RAS2000).
• La velocidad mínima del efluente debe ser aproximadamente 0.75 m/s.
(exigencia del manual RAS2000).
• El resalto no debe ser oscilante; es decir que el número de Froude (Fr)
no debe estar entre 2.5 y 4. Debe estar entre 1.7 y 2.5 (exigencia del manual
RAS2000) o entre 4.5 y 9.0.
• El Gradiente medio de velocidad (G) entre 1000 s-1 y 2000 s-1.
(exigencia del manual RAS2000)
• El tiempo de retención debe ser menor de 1 s. (exigencia del manual
RAS2000)
• Ha/w debe estar entre 0.4 y 0.8. Donde Ha es la altura del agua y w es el
ancho de la canaleta. (exigencia del manual RAS2000) Tener en cuenta. Rsln.
0330 de 2017.
• Debe disponerse de un dispositivo aguas abajo con el fin de controlar la
posición del resalto hidráulico.

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MEMORIAS DE CALCULO 2020

DIMENSIONES ESTANDARIZADAS DE LOS MEDIDORES PARSHALL

Tabla no. 1

Condiciones de flujo aguas arriba (canal convergente):

DETERMINACIÓN DE ALTURA DE LA LÁMINA DE AGUA (ha)

Qproy= Caudal proyectado a 30 años

Qinst= Caudal instalado equivalente al 80% del Caudal proyectado

𝑛 𝑄
ℎ𝑎 = √
𝑘
Donde:
Q= caudal de diseño (m3/s).
n y k= Coeficientes establecidos según el ancho de garganta

COEFICIENTES
n k
1.547 0.176
1.58 0.381
1.53 0.535
1.522 0.69
1.538 1.054
1.55 1.426
1.566 2.182
1.578 2.935
1.587 3.728
1.595 4.515

3
MEMORIAS DE CALCULO 2020

1.601 5.306
1.606 6.101

Tabla 2: n y k en la canaleta Parshall

Ha proyectado

1.566 0.084 𝑚3/𝑠

ℎ𝑎 = √
2.182𝑚

ℎ𝑎 = 0,1249𝑚
Ha de instalación

1.566 0.084 𝑚3/𝑠

ℎ𝑎 = √
2.182𝑚

ℎ𝑎 = 0,1083𝑚

SE EVALUA LA RELACIÓN ENTRE LA ALTURA DEL AGUA EN LA ZONA

CONVERGENTE Y EL ANCHO DE LA GARGANTA (hA/W):

𝑾 = Ancho de la garganta de la canaleta (3′ − 0,915𝑚)

ℎ𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑦 0,124938𝑚
 = = 0.1365
𝑊 0.915 𝑚

ℎ𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑦 0,108346𝑚
 = = 0,1184
𝑊 0.915 𝑚

Este parámetro no cumple con los requisitos establecidos por el

RAS 2017 el cual dice que: el valor de esta relación ha/w debe
estar entre 0,4 y 0,8.

ANCHO DEL CANAL CONVERGENTE EN EL PUNTO DE MEDICIÓN DEL

CAUDAL:

2
𝐷′ = ∗ (𝐷 − 𝑊 ) + 𝑊
3

D= parámetro que depende del ancho de la garganta de la canaleta parshall

(tabla no. 1)
W= ancho de garganta de la canaleta parshall

2
𝐷′ = ∗ (1,572𝑚 − 0,915𝑚) + 0,915𝑚
3
𝐷′ = 1,353

4
MEMORIAS DE CALCULO 2020

Tanto para el caudal proyectado como para el caudal de instalación es D´ es el

mismo

VELOCIDAD DE FLUJO EN LA SECCIÓN D’

𝑄
𝑉𝑎 =
𝐷′ ∗ ℎ𝑎

Q= caudal de diseño.
D’= ancho del canal convergente en el punto de aforo
ha= altura de lámina de agua en el punto de aforo

Qproy

𝑚3
0,084 𝑠
𝑉𝑎 =
1,353𝑚 ∗ 0,1249 𝑚
𝑚
𝑉𝑎 = 0,497
𝑠

Qinst

𝑚3
0,0672 𝑠
𝑉𝑎 =
1,353𝑚 ∗ 0,1083 𝑚
𝑚
𝑉𝑎 = 0,4586
𝑠

DETERMINACIÓN DE LA ENERGÍA ESPECÍFICA EN EL PUNTO DE AFORO

(D’):

𝑉𝑎2
𝐸𝑎 = + ℎ𝑎 + 𝑁
2𝑔
Donde:
Va= velocidad del flujo en la sección D’
ha= altura de lámina de agua en el punto de aforo
N= parámetro que depende del ancho de la garganta de la canaleta parshall.
(tabla 2)
g= gravedad

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MEMORIAS DE CALCULO 2020

Qproy

𝑚 2
(0,497 𝑠 )
𝐸𝑎 = 𝑚 + 0,1249 + 0,229
2 ∗ 9.81 2
𝑠

𝐸𝑎 = 0,3665 𝑚

Qinst

𝑚 2
(0,4586 𝑠 )
𝐸𝑎 = 𝑚 + 0,1083 + 0,229
2 ∗ 9.81 2
𝑠

𝐸𝑎 = 0,348𝑚

DETERMINACIÓN DE LAS CONDICIONES DEL FLUJO DE AGUA EN LA

GARGANTA DE LA CANALETA PARSHALL.

2𝑄𝑔
𝑉13 − 2𝑔𝑉1𝐸𝑎 + =0
𝑊

V1= velocidad en la garganta.

Ea= energía especifica en el punto de aforo (D’)
g= gravedad
W= ancho de garganta de la canaleta parshall
Q= caudal de diseño

Se resolvió la ecuación y se escogió el valor mayor

Qproy

2𝑄𝑔
𝑉13 − 2𝑔𝑉1𝐸𝑎 + =0
𝑊

V1= -2,7991m/s.
V2= 2,5463m/s.
V3= 0,2527m/s.

Qinst

2𝑄𝑔
𝑉13 − 2𝑔𝑉1𝐸𝑎 + =0
𝑊

V1= -2,7129m/s.
V2= 2,501m/s.
V3= 0,2124m/s.

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MEMORIAS DE CALCULO 2020

Este valor cumple con lo establecido por el RAS 2017: La velocidad en la

garganta debe ser mayor de 2 m/s.

ALTURA DE LA LÁMINA DE AGUA EN LA GARGANTA, ANTES DEL

RESALTO (h1):

𝑄
ℎ1 =
𝑊 ∗ 𝑉1

Q= caudal de diseño
W= ancho de garganta de la canaleta parshall
V1= velocidad en la garganta

Qproy

0,084𝑚3 /𝑠
ℎ1 =
0,915 𝑚 ∗ 2,5463 𝑚/𝑠

ℎ1 = 0,036𝑚
Qins

0,0672𝑚3 /𝑠
ℎ1 =
0,915 𝑚 ∗ 2,501 𝑚/𝑠

ℎ1 = 0,02936𝑚

NUMERO DE FROUDE:

𝑉1
𝐹=
√𝑔 ∗ ℎ1

V1= velocidad en la garganta.

g= gravedad
h1= altura de la lámina de agua en la garganta, antes del resalto.

Qproy

𝑚
2,5436 𝑠
𝐹=
𝑚
√9.81 2 ∗ 0,036𝑚
𝑠
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MEMORIAS DE CALCULO 2020

𝐹 = 4,28

Qinst

𝑚
2,501 𝑠
𝐹=
𝑚
√9.81 2 ∗ 0,02936𝑚
𝑠
𝐹 = 4,66

Este valor cumple con los parámetros establecidos por el RAS 2017: El resalto
no debe ser oscilante; es decir que el número de Froude (Fr) debe estar entre
1.7 y 2.5 o entre 4.5 y 9.0.

SUMERGENCIA

ℎ1 − 𝑁
𝑠=
ℎ𝑎

h1= altura de la lámina de agua en la garganta, antes del resalto.

N= parámetro que depende del ancho de la garganta de la canaleta
parshall. En metros. (tabla 2).
ha= altura de lámina de agua en el punto de aforo

Qproy

0,036𝑚 − 0,229𝑚
𝑠=
0,1249 𝑚
𝒔 = −𝟏, 𝟓𝟒𝟓

Qinst

0,02936𝑚 − 0,229𝑚
𝑠=
0,1083 𝑚
𝒔 = −𝟏, 𝟖𝟒𝟑𝟒

Se debe garantizar que el resalto hidráulico no trabaje ahogado por lo tanto la

sumergencia debe estar entre los rangos de la siguiente tabla, para W=1.5 ft se
observa que el parámetro se cumple:

8
MEMORIAS DE CALCULO 2020

Tabla 1:Valores de Sumergencia establecidos

Ancho
Máxima
de la
sumergencia
garganta
3- 9 in 0.6
1 - 8 ft 0.7
10 -50 ft 0.8

ALTURA DEL AGUA ANTES DEL INICIO DEL RESALTO:

ℎ1
ℎ2 = (√1 + 8𝐹 2 − 1)
2

h1= altura de la lámina de agua en la garganta, antes del resalto

F= número de Froude.
Resolviendo:

Qproy

0,036𝑚
ℎ2 = (√1 + 8 ∗ 4,282 − 1)
2

ℎ2 = 0,201 𝑚
Qinst
0,02936𝑚
ℎ2 = (√1 + 8 ∗ 4,662 − 1)
2
ℎ2 = 0,1794 𝑚

ALTURA DEL AGUA EN LA SALIDA DE LA CANALETA, DONDE EL

ANCHO ES C:

ℎ3 = ℎ2 − 𝑁 + 𝐾

h2= altura del agua antes del inicio del resalto.

N= = parámetro que depende del ancho de la garganta de la canaleta
parshall. (tabla 2).
K = parámetro que depende del ancho de la garganta de la canaleta
parshall. (tabla 2).

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MEMORIAS DE CALCULO 2020

Qproy

ℎ3 = 0,201𝑚 − 0,229𝑚 + 0,076 𝑚

ℎ3 = 0,048 𝑚
Qinst

ℎ3 = 0,1794𝑚 − 0,229𝑚 + 0,076𝑚

ℎ3 = 0,0264 𝑚

VELOCIDAD MÍNIMA DEL EFLUENTE, VC (M/S):

𝑄
𝑉𝑐 =
𝐶 ∗ ℎ3
h3= altura del agua en la salida de la canaleta.
Q= caudal de diseño.
C= parámetro que depende del ancho de la garganta de la canaleta
parshall. (tabla 2).

Qproy

𝑚3
0,084 𝑠
𝑉𝑐 =
1,22𝑚 ∗ 0,048 𝑚
𝒎
𝑽𝒄 = 𝟏, 𝟒𝟑𝟒𝟒
𝒔

Qinst
𝑚3
0,0672 𝑠
𝑉𝑐 =
1,22𝑚 ∗ 0,0264 𝑚
𝒎
𝑽𝒄 = 𝟐, 𝟎𝟖𝟔
𝒔

La velocidad (Vc) cumple con lo establecido por el RAS 2017 que dice: La
velocidad mínima del efluente debe ser aproximadamente 0.75 m/s.

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MEMORIAS DE CALCULO 2020

VELOCIDAD MEDIA DEL FLUJO EN EL RESALTO:

𝑉1 + 𝑉𝑐
𝑉𝑚 =
2
Vc= velocidad en el punto de salida.
V1= velocidad en la garganta.

Qproy

𝑚
2,5436 𝑠 + 1,4344𝑚/𝑠
𝑉𝑚 =
2
𝑚
𝑉𝑚 = 1,989
𝑠
Qinst

𝑚
2,501 𝑠 + 2,086𝑚/𝑠
𝑉𝑚 =
2
𝑚
𝑉𝑚 = 2,2935
𝑠

TIEMPO DE MEZCLA:

𝐺
𝑡=
𝑉𝑚

G= parámetro que depende del ancho de la garganta de la canaleta

parshall. (tabla 2).
Vm= velocidad media del flujo en el resalto

Qproy

0,915 𝑚
𝑡=
1,989 𝑚/𝑠
𝑡 = 0.46 𝑠

Qinst

0,915 𝑚
𝑡=
2,2935𝑚/𝑠

𝑡 = 0.399 𝑠

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MEMORIAS DE CALCULO 2020

El tiempo de retención cumple con lo establecido por el Reglamento Técnico,

que para mezcladores hidráulicos el tiempo de retención debe ser menor de 1
seg.

PÉRDIDAS DE ENERGÍA:

ℎ𝑓 = ℎ𝑎 + 𝐾 − ℎ3

K = parámetro que depende del ancho de la garganta de la canaleta

parshall. En metros. (ver tabla 2).
h3= altura del agua en la salida de la canaleta.
ha= altura de lámina de agua en el punto de aforo

Qproy

ℎ𝑓 = 0,1249𝑚 + 0,076𝑚 − 0,048𝑚

ℎ𝑓 = 0,1529𝑚

Qinst
ℎ𝑓 = 0,1083𝑚 + 0,076𝑚 − 0,0264𝑚
ℎ𝑓 = 0,1579

GRADIENTE DE VELOCIDAD

ɣ ∗ ℎ𝑓
𝐺𝑣 = √
𝜇∗𝑡

Donde para temperatura de 20°C:

Viscosidad absoluta (µ)= 0,001003 (kg/m*s)

Peso específico (ɣ)= 9793,22 kg/(m2*s2)

Qproy

0,1529𝑚
𝐺𝑟 = √9793,2 ∗
0,001003 ∗ 0,46𝑠

12
MEMORIAS DE CALCULO 2020

𝐺𝑟 = 1801,51𝑠 −1

Qinst
0,1579𝑚
𝐺𝑟 = √9793,2 ∗
0,001003 ∗ 0,399𝑠
𝐺𝑟 = 1965.696𝑠 −1

El Gradiente medio de velocidad se encuentra entre el rango establecido por el

RAS : Gr debe estar entre 1000 s-1 y 2000 s-1 .

DOSIFICADOR

En la planta de tratamiento se tratará un caudal de 84 Lt/s, se realizó un

ensayo de jarras con el fin de determinar la dosis óptima de coagulante (Sulfato
de Aluminio (Al2SO4) y Policloruro de Aluminio (PAC)) que será aplicada
durante el proceso de dosificación, los resultados obtenidos de dicho ensayo
fueron los siguientes:

 EN SECO

DOSIS OPTIMA (Mg/L)

Al2SO4
FECHA SEMANA 2 SEMANA 3 SEMANA 3 MAX

ENERO 23, 41, 37 43, 39, 30 37, 29, 32 48

FEBRERO 45, 20, 33 26, 31, 28 39, 40, 44

MARZO 35, 27, 22 45, 36, 48 27, 29, 21

ABRIL 32, 43, 24 38, 47, 27 30, 26, 48

MAYO 25, 30, 46 25, 29, 33 39, 22, 36

JUNIO 20, 38, 31 37, 32, 44 47, 46, 32

 EN HUMEDO
DOSIS OPTIMA (Mg/L)
PAC
FECHA SEMANA 2 SEMANA 3 SEMANA 3 MAX

ENERO 23, 16, 24 22, 8, 10 12, 24, 28 28

13
MEMORIAS DE CALCULO 2020

FEBRERO 15, 10, 20 15, 25, 12 9, 16, 23

MARZO 18, 26, 23 27, 16, 11 26, 17, 20

ABRIL 19, 9, 15 16, 17, 27 12, 8, 21

MAYO 11, 27, 28 25, 24, 18 17, 15, 25

JUNIO 24, 17, 14 23, 18, 19 11, 26, 18

Teniendo en cuenta los resultados obtenidos en el ensayo de Jarras se

determinó que para el caudal proyectado de 84 Lps, la dosis óptima por turno
fue:

Sulfato de aluminio (Al2(SO4)3): 48 mg/Lt (𝑫𝒐𝒑𝒕𝟏)

Policloruro de aluminio (PAC): 28 mg/Lt (𝑫𝒐𝒑𝒕𝟐)

 DETERMINACIÓN DE LA CANTIDAD DE PRODUCTO SULFATO DE

ALUMINIO (AL2(SO4)3).

𝑪𝒑 = 𝑸 ∗ 𝑫𝒐𝒑𝒕𝟏

Dónde:
𝑪𝒑= Caudal de la planta
𝑸 = Caudal de la planta
𝑫𝒐𝒑𝒕𝟏 = dosis optima

Se tiene que:
𝑸 = 84 Lt
𝑫𝒐𝒑𝒕1 = 48 mg/Lt

Luego, para el Sulfato de Aluminio Al2SO4:

Para el Qproy:
𝒍 𝒎𝒈
𝑪𝒑 = 𝟖𝟒 ∗ 𝟒𝟖 = 𝟒𝟎𝟑𝟐 𝒎𝒈/𝒔𝒆𝒈
𝒔𝒆𝒈 𝒍
Para el Qinst:

14
MEMORIAS DE CALCULO 2020

𝒍 𝒎𝒈
𝒄𝒑 = 𝟔𝟕, 𝟐 ∗ 𝟒𝟖 = 𝟑𝟐𝟐𝟓, 𝟔 𝒎𝒈/𝒔𝒆𝒈
𝒔𝒆𝒈 𝒍
Entonces, para el Sulfato de Aluminio Al2SO4 se tiene que para un turno de 8
horas se debe aplicar la siguiente cantidad de producto:
Para el Qproy:
𝒎𝒈 𝟑𝟔𝟎𝟎 𝒔𝒆𝒈 𝟏 𝒌𝒈 𝟖 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔
𝑪𝒑 = 𝟒𝟎𝟑𝟐 ∗ ∗ 𝟔
∗
𝒔𝒆𝒈 𝟏 𝒉𝒐𝒓𝒂 𝟏𝒙𝟏𝟎 𝒎𝒈 𝟏 𝒕𝒖𝒓𝒏𝒐
𝑪𝒑 = 𝟏𝟏𝟔, 𝟏𝟐 𝒌𝒈/𝒕𝒖𝒓𝒏𝒐
Para el Qinst:
𝒎𝒈 𝟑𝟔𝟎𝟎 𝒔𝒆𝒈 𝟏 𝒌𝒈 𝟖 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔
𝑪𝒑 = 𝟑𝟐𝟐𝟓, 𝟔 ∗ ∗ 𝟔
∗
𝒔𝒆𝒈 𝟏 𝒉𝒐𝒓𝒂 𝟏𝒙𝟏𝟎 𝒎𝒈 𝟏 𝒕𝒖𝒓𝒏𝒐
𝑪𝒑 = 𝟗𝟐, 𝟖𝟗𝟕 𝒌𝒈/𝒕𝒖𝒓𝒏𝒐

 SELECCIÓN DE CONCENTRACIÓN DE COAGULANTE.

Las concentraciones para preparar sulfato de aluminio están entre el 4% y el

14%. Para preparar la solución se eligió una concentración del 10% y con este
valor se halla el volumen total de solución y se escoge el tanque de
almacenamiento.
Para este caso decidimos trabajar con una solución al 10%; y así tenemos que
para 10 Kg se requieren 100 L, entonces;

𝑪𝒑 ∗ 100𝑙
𝑽𝒐𝒍𝒑𝒓𝒐𝒚 =
𝑪𝒄

Dónde:
𝑪𝒄 = concentración de coagulante
Para el Qproy:
100 ∗ 116,12
𝑽𝒐𝒍𝒑𝒓𝒐𝒚 = = 𝟏𝟏𝟔𝟏, 𝟐 𝒍
10
1𝑥106 𝑚𝑔 116,12 𝑥10^6
116,12𝑘𝑔 ∗ === 𝑪𝟏 = = 100. 000mg/lt
1𝑘𝑔 1161,2 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠

 116,12 Kg de Sulfato de aluminio en seco, con una concentración del

10%, producirán 1161,2 litros de solución, es decir, 100.000 mg/lt.

15
MEMORIAS DE CALCULO 2020

Para el Qinst:
𝟏𝟎𝟎 ∗ 𝟗𝟐, 𝟖𝟗𝟕
𝑽𝒐𝒍𝒑𝒊𝒏𝒔𝒕 = = 𝟗𝟐𝟖, 𝟗𝟕 𝒍
𝟏𝟎
𝟏𝒙𝟏𝟎𝟔 𝒎𝒈 𝟗𝟐,𝟖𝟗𝟕𝒙𝟏𝟎^𝟔
𝟗𝟐, 𝟖𝟗𝟕𝒌𝒈 ∗ === 𝑪𝟏 = =100.000mg/lt
𝟏𝒌𝒈 𝟗𝟐𝟖,𝟗𝟕𝒍𝒊𝒕𝒓𝒐𝒔

 92,897 Kg de Sulfato de aluminio en seco, con una concentración del

10%, producirán 928,97 litros de solución, es decir, 100.000 mg/lt.

 DETERMINACIÓN DEL CAUDAL DE LA BOMBA DOSIFICADORA.

La solución saldrá del tanque con un caudal de:

𝒗𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏
𝑸=
𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐

Para el Qproy:
𝟏𝟏𝟔𝟏, 𝟐 𝒍 𝟏𝒉 𝒍
𝑸= ∗ = 𝟑, 𝟔𝟐
𝟖𝒉 𝟔𝟎𝒎𝒊𝒏 𝒎𝒊𝒏
Para el Qinst:
𝟗𝟐𝟖, 𝟗𝟕 𝑳 𝟏𝒉 𝑳
𝑸= ∗ = 𝟏, 𝟗𝟒
𝟖𝒉 𝟔𝟎𝒎𝒊𝒏 𝒎𝒊𝒏

Pero debido a los requerimientos de diseño, el tanque seleccionado también

debe ser apto para contener la solución preparada usando como coagulante
Policloruro de Aluminio (PAC).
 DETERMINACIÓN DE LA CANTIDAD DE PRODUCTO
(POLICLORURO DE ALUMINIO (PAC).
𝑪𝒑 = 𝑸 ∗ 𝑫𝒐𝒑𝒕𝟐

Dónde:
𝑪𝒑= Caudal de la planta
𝑸 = Caudal de la planta
𝑫𝒐𝒑𝒕𝟐 = dosis optima

Se tiene que:
𝑸 = 84 Lt
𝑫𝒐𝒑𝒕𝟐 = 28 mg/Lt

16
MEMORIAS DE CALCULO 2020

ρ𝑃𝐴𝐶 = 1,20 g/ml a 20°C

Dónde:
ρ𝑃𝐴𝐶: Densidad del PAC a 20°C
Para el Qproy:
𝟖𝟒 𝒍 𝟐𝟖 𝒎𝒈
𝑪𝒑 = ∗ = 𝟐𝟑𝟓𝟐 𝒎𝒈/𝒔𝒆𝒈
𝒔𝒆𝒈 𝒍
Para el Qinst:
𝟔𝟕, 𝟐 𝒍 𝟐𝟖 𝒎𝒈
𝑪𝒑 = ∗ = 𝟏𝟖𝟖𝟏, 𝟔 𝒎𝒈/𝒔𝒆𝒈
𝒔𝒆𝒈 𝒍

Entonces, para el Policloruro de Aluminio (PAC) se tiene que para un turno de

8 horas se debe aplicar la siguiente cantidad de producto:
Para el Qproy:
𝒎𝒈 𝟑𝟔𝟎𝟎 𝒔𝒆𝒈 𝟏 𝒌𝒈 𝟖 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔
𝑪𝒑 = 𝟐𝟑𝟓𝟐 ∗ ∗ ∗
𝒔𝒆𝒈 𝟏 𝒉𝒐𝒓𝒂 𝟏𝒙𝟏𝟎𝟔 𝒎𝒈 𝟏 𝒕𝒖𝒓𝒏𝒐
𝑪𝒑 = 𝟔𝟕, 𝟕𝟒 𝑘𝑔/𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜
Para el Qinst:
𝑚𝑔 3600 𝑠𝑒𝑔 1 𝑘𝑔 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝐶𝑝 = 1881,6 ∗ ∗ 6
∗
𝑠𝑒𝑔 1 ℎ𝑜𝑟𝑎 1𝑥10 𝑚𝑔 1 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜
𝑪𝒑 = 𝟓𝟒, 𝟏𝟗𝒌𝒈/𝒕𝒖𝒓𝒏𝒐

 CÁLCULO DEL VOLUMEN DE SOLUCIÓN DE SULFATO DE

ALUMINIO.

Las concentraciones para preparar PAC están entre el 1% y el 15%. Para

preparar la solución se eligió una concentración del 3% y con este valor se
halla el volumen total de solución y se escoge el tanque de almacenamiento.
Para este caso decidimos trabajar con una solución al 3%; y así tenemos: Para
3 Kg se requieren 100 L entonces;
Para el Qproy:

𝟏𝟎𝟎 ∗ 𝟔𝟕, 𝟕𝟒
𝑽𝒐𝒍 = = 𝟐𝟐𝟓𝟖 𝒍
𝟑

17
MEMORIAS DE CALCULO 2020

Para 67,74 Kg se necesitan 2258 litros.

Para el Qinst:
𝟏𝟎𝟎 ∗ 𝟓𝟒, 𝟏𝟗
𝑽𝒐𝒍 = = 𝟏𝟗𝟕𝟑 𝒍
𝟑
Para 54,19 Kg se necesitan 1973 lts.

 Determinación del caudal de la bomba dosificadora.

La solución saldrá del tanque con un caudal de:

𝒗𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏
𝑸=
𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐
Para el Qproy:
𝟐𝟐𝟓𝟖 𝑳 𝟏𝒉 𝑳
𝑸= ∗ = 𝟒, 𝟕
𝟖𝒉 𝟔𝟎 𝒎𝒊𝒏 𝒎𝒊𝒏
Para el Qinst:
𝟏𝟗𝟕𝟑 𝐿 1ℎ 𝐿
𝑸= ∗ = 𝟒, 𝟏𝟏
𝟖ℎ 𝟔𝟎𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛

 SELECCIÓN DEL TANQUE DE SOLUCIÓN.

Debido a que se requiere un volumen mínimo de 2258 Lt, se escogió un

tanque con una capacidad comercial de 2500Lt .

Tomado de: http://www.homecenter.com.co

Mezcla y Agitación

18
MEMORIAS DE CALCULO 2020

Conceptos Básicos
Mezclar no es lo mismo que agitar. Agitación se refiere a forzar un fluido por
medios mecánicos para que adquiera in movimiento generalmente circulatorio
en el interior de un recipiente. Mezcla es la distribución al azar, de dos fases
inicialmente separadas. Eso implica partir de dos fases individuales, y lograr
que ambas fases se distribuyan al azar entre sí. (Ruiz, 2009) Los objetivos de
la agitación pueden ser:
 Mezcla de dos líquidos miscibles (ej.: Policloruro de Aluminio (PAC) y agua)
 Disolución de sólidos en líquido (ej.: Sulfato de aluminio (Al2(SO4)3) y agua)
 Mejorar la transferencia de calor (en calentamiento o enfriamiento)
 Dispersión de un gas en un líquido (oxígeno en caldo de fermentación)
 Dispersión de partículas finas en un líquido
 Dispersión de dos fases no miscibles (grasa en la leche)

Agitadores mecánicos
Los agitadores mecánicos consisten en un rodete montado en un eje y
accionado por un motor eléctrico. Se dividen en dos clases: los que generan
corrientes paralelas al eje del agitador y los que dan origen a corrientes en
dirección tangencial o radial. Los primeros se llaman agitadores de flujo axial y
los segundos agitadores de flujo radial. Los tres tipos principales de agitadores
son: de hélice, de paletas, y de turbina. La Figura 1.4 muestra los patrones de
flujo que se generan en tanques agitados mediante: (a) Agitador concéntrico al
tanque sin deflectores, se forma un vórtice en la superficie del fluido. (b) Una
ubicación desfasada del eje reduce el vórtice. (c) Agitador axial con deflectores.
(d) Agitador radial con deflectores. Los deflectores evitan la formación de el
vórtice.

19
MEMORIAS DE CALCULO 2020

Agitadores de Hélice
Un agitador de hélice, es un agitador de flujo axial, que opera con velocidad
elevada y se emplea para líquidos pocos viscosos. Debido a la persistencia de
las corrientes de flujo, los agitadores de hélice son eficaces para tanques de
gran tamaño. La Figura 1.5 muestra un agitador tipo hélice de 3 aspas.

Agitadores de Paletas
Para problemas sencillos, un agitador eficaz está formado por una paleta
plana, que gira sobre un eje vertical. Las paletas giran a velocidades bajas o
moderadas en el centro del tanque, impulsando al líquido radial y

20
MEMORIAS DE CALCULO 2020

tangencialmente, sin que exista movimiento vertical respecto del agitador, a

menos que las paletas estén inclinadas. Las corrientes de líquido que se
originan se dirigen hacia la pared del tanque y después siguen hacia arriba o
hacia abajo. La Figura 1.6 muestra un agitador de paletas

Agitadores de Turbina
La mayor parte de ellos se asemejan a agitadores de múltiples y cortas
paletas, que giran a velocidades elevadas sobre un eje que va montado
centralmente dentro del tanque. Las aspas pueden ser rectas o curvas,
inclinadas o verticales. El patrón de flujo es radial con aspas verticales o axial
con aspas inclinadas. El rodete puede ser abierto, semi-cerrado o cerrado.
(Carmi, 2009). La Figura 1.7 muestra dos agitadores de turbina.

Chaqueta
Se denomina chaqueta al doble fondo o encamisado de un recipiente. El
propósito de este equipo generalmente es calentar el contenido del recipiente.

21
MEMORIAS DE CALCULO 2020

Son bastante menos eficientes que los serpentines, tienen mayor costo y
resultan bastante difíciles de limpiar mecánicamente porque el acceso al
interior de la camisa es complicado. Un serpentín de la misma superficie tiene
un intercambio de calor bastante mayor, alrededor de un 125% calculado en
base a la camisa (Rodriguez, 2009). La Figura 1.11 muestra un esquema de un
recipiente enchaquetado.

Dinámica de Fluidos Computacional aplicado a mezcladores

Los procesos de mezcla se pueden basar en una serie de mecanismos, desde
la agitación al burbujeo y la manipulación de flujo estático. La agitación en un
tanque agitado es una de los más las operaciones más comunes, sin embargo,
presenta uno de los mayores desafíos en el ámbito de la simulación por
ordenador. El modelado de un tanque agitado mediante dinámica de fluidos
computacional (CFD) requiere la consideración de muchos aspectos del
proceso. Las simulaciones numéricas de tanques agitados normalmente se
hacen en dos o tres dimensiones. En simulaciones de tres dimensiones (3D),
los 14 impulsores, pantallas y otros dispositivos interiores se pueden modelar
mediante su geometría exacta. La Figura 1.14 a) muestra el contorno de un
tanque agitado con deflectores simples que contiene una turbina Rushton sobre
un eje montado en el centro. Un ejemplo de una rejilla de cálculo para el
recipiente de la Figura 1.14 a) se muestra en la Figura 1.14 b). (Paul, Atiemo-
Obeng, & Kresta, 2004)

22
MEMORIAS DE CALCULO 2020

METODOLOGÍA DEL DISEÑO

La Figura 2.1 muestra la metodología de diseño utilizada en el presente trabajo,
la cual es una adaptación a la metodología propuesta por Norton (2013).

23
MEMORIAS DE CALCULO 2020

Figura 2.1. Diagrama de flujo de la metodología de diseño

Fuente: Creación propia

Investigación Preliminar

Se realizó una búsqueda de libros, normas y textos que podrían servir

para el diseño del tanque y sus elementos. También se acudió a los
catálogos de proveedores de materiales metálicos, perfiles metálicos, y
equipos para agitación.

Especificaciones de diseño

El diseño final deberá cumplir las siguientes especificaciones:

24
MEMORIAS DE CALCULO 2020

 Capacidad nominal de almacenamiento: 2258 litros

𝑳 𝐿
 Capacidad de producción: 𝟒, 𝟕 𝒎𝒊𝒏 para Qproy, 𝟒, 𝟏𝟏 𝑚𝑖𝑛
para Qins
 Temperatura de almacenamiento de productos: 20 °C
 Vida útil: 30 años
 Salida de producto por su parte inferior
 Protección a la corrosión
 Materiales existentes en el mercado local

Generación de Conceptos

Descomposición Funcional

El tanque de mezcla debe cumplir las siguientes

funciones:

 Almacenamiento
 Agitación
 Calentamiento

Carta Morfológica
La Tabla 3 presenta todas las alternativas encontradas para cada función.
Tabla 3. Carta Morfológica

Funció Alternativa #1 Alternativa #2 Alternativa #3

n

25
MEMORIAS DE CALCULO 2020

Almacenamiento

Tanque Tanque esférico Tanque cilíndrico

rectangular
Agitación

Agitador Eductores Pulsador de aire

mecánico
Calentamiento

Serpentín Calentador
Enchaquetado helicoidal eléctrico
Fuente: Elaboración propia

26
MEMORIAS DE CALCULO 2020

Selección de la Solución

Almacenamiento

Los criterios que se han tomado en cuenta para la

selección de la forma del cuerpo del tanque son:

 Facilidad de construcción
 Facilidad para mezclar
 Facilidad de mantenimiento
 Facilidad de diseño
 Estética

Sistema de agitación

Se han evaluado los tres sistemas mencionados en

la Tabla 3, según los siguientes criterios:

 Costo inicial
 Vida útil
 Costo de operación
 Costo de mantenimiento
 Tiempo de mezcla
 Eficiencia de la operación

Sistema de calentamiento
Se han evaluado los tres sistemas mencionados en la Tabla 3, según
los siguientes criterios:

 Interferencia con el proceso de mezcla

 Eficiencia
 Costo
 Facilidad de mantenimiento

27
MEMORIAS DE CALCULO 2020

 Facilidad de construcción

SOLUCIÓN SELECCIONADA

La solución para cada función más apropiada para que

este sistema cumpla con los objetivos, es:

 Almacenamiento: Tanque cilíndrico vertical (con un

volumen de 2500 litros que cumple con los 1973 lts. Qins
y 2258 litros Qproy)
 Sistema de agitación: Agitador mecánico (con hélice
turbina rushton)
 Sistema de calentamiento: Calentador eléctrico (para
garantizar la temperatura de 20 º C de los diseños)

Configuración del sistema de agitación

Varios tipos de recipientes y tanques de diferentes
formas y tamaños geométricos se utilizan para el
mezclado de fluidos. La Figura 2.8 muestra la
configuración estándar de un tanque de mezcla.

Figura 2.8. Configuración estándar de un Tanque de mezcla

28
MEMORIAS DE CALCULO 2020

Fuente: (Paul, Atiemo-Obeng, & Kresta, 2004)

29
MEMORIAS DE CALCULO 2020

Figura 2.9. Variables dimensionales

Fuente: (Coker, 2001)

Dónde,

 DT: Diámetro del tanque H: altura del líquido

 DA: Diámetro del agitador

 B: ancho de la placa deflector

 E: distancia del fondo del tanque hasta el rodete

 S: Separación entre agitadores

 W: ancho de las aspas de la turbina o agitador de paletas

 Por lo general, se utilizan cuatro deflectores. La Tabla 18

muestra el número de agitadores necesarios y la elevación desde

30
MEMORIAS DE CALCULO 2020

el fondo requerida, según la aplicación y la relación entre la altura

de líquido y el diámetro del tanque (H/DT)

FLOCULACION

La floculación es la aglomeración de partículas desestabilizadas en

microflóculos y después en los flóculos más grandes que tienden a depositarse
en el fondo de los recipientes construidos para este fin, denominados
sedimentadores. En esta sección se diseñaron 3 floculadores tipo Alabama,
mostrados a continuación.

Se recomienda un número mínimo de 9 cámaras, pero es preferible hacer 12 o

el número de unidades necesarias para el volumen de agua que se necesite
tratar.
El número de cámaras asignadas a los floculadores fue de 18 de modo que el
tiempo de mezcla esté entre 20 a 40 minutos.
𝑁𝑐 = 18 𝑐á𝑚𝑎𝑟𝑎𝑠.
CAUDAL PARA CADA FLOCULADOR

𝑄
𝑄𝑓 =
𝑁° 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑜𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠

𝑸 = 𝐶audal de diseño o caudal de la planta; 𝑚3 /𝑠 (84 l/s)

0,084 𝑚3 /𝑠
𝑄𝑓 = = 0,028 𝑚3 /𝑠
3

NOTA: a tener en cuenta que el CAUDAL DEL FLOCULADOR (Qf), No debe

ser mayor a 93,75 L/s ni menor a 9,38L/s, por lo tanto, basado en la norma
RAS2000.

31
MEMORIAS DE CALCULO 2020

CARGAS SUPERFICIALES POR CÁMARA. DETERMINACIÓN DE

DIMENSIONES DE LAS CÁMARAS:
La carga superficial por cámara debe estar entre 25 y 50 𝐿⁄𝑆𝑚2 . Según lo dice
el RAS 2000.
Se asumió un valor de CSC = 25 𝐿⁄𝑆𝑚2 . Para hallar el área de las cámaras de
los floculadores.

Área superficial

𝑄𝑓
𝐴𝑠 =
𝐶𝑆𝐶

28 𝑙/𝑠
𝐴𝑠 = = 1,12𝑚2
𝐿
25
𝑆. m2

Dimensiones

Se seleccionó la longitud y ancho dentro del rango establecido en el RAS

Longitud Ancho
(metros) (metros)
0,75 – 1,50 0,5 – 1,25

Se asumen los valores de L= 1,12m y B=1 m según la tabla y de tal manera

que la multiplicación de estos sea igual a la del área superficial.
NOTA: Se asumió la altura de la lámina de agua de Ha= 2,50 metros teniendo
en cuenta que ha debe estar entre 1,5 y 3,0 metros.

Volumen de la cámara

Con todas las dimensiones ya establecidas de la cámara se calculó el volumen

de la cámara.
𝑉𝑜𝑙𝑐 = 𝐴𝑠 ∗ 𝐻𝑎
𝑉𝑜𝑙𝑐 = 1,12 ∗ 2,5 = 2,8 𝑚3

TIEMPO DE RETENCIÓN EN CADA CÁMARA (T C )

𝑉𝑜𝑙
𝑇𝑐 =
𝑄𝑓

32
MEMORIAS DE CALCULO 2020

𝑉𝑜𝑙 = Volumen 𝑚3 .
𝑄𝑓 = Caudal de cada floculador; 𝑚3 /𝑠

2,8 𝑚3
𝑇𝑐 = = 100 𝑠
0,028 𝑚3 /𝑠

TIEMPO TOTAL DE MEZCLA EN EL FLOCULADOR (Tt )

Tiempo de mezclado lento

𝑁𝑐 ∗ 𝑡𝑐
𝑇𝑡 =
60 𝑠𝑒𝑔
18 ∗ 100 𝑠𝑒𝑔
𝑇𝑡 = = 30 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
60 𝑠𝑒𝑔

Velocidad en el codo.

La velocidad en el codo debe estar entre 0,2 y 0,4 m/s.

Asumimos velocidades entre este rango para determinar el área de los codos.

DETERMINACIÓN DEL ÁREA DEL ORIFICIO DEL CODO (AC):

𝑄𝑓
𝐴𝑐 =
𝑉𝑐

𝑄𝑓 = Caudal del floculador

𝑉𝑐 = Velocidad del codo

CODO 1
Vc=0,32m/s

Área:
𝑄𝑓
𝐴𝑐𝑜𝑑𝑜 =
𝑉𝑐𝑜𝑑𝑜

0,028𝑚3 /𝑠𝑒𝑔
𝐴𝑐𝑜𝑑𝑜 = = 0,0875 𝑚2
0,32 𝑚/𝑠𝑒𝑔

Pérdidas de energía:

 Pérdidas de energía por entrada en el codo:

33
MEMORIAS DE CALCULO 2020

2
𝑄𝑓 1
ℎ1 = ( ) ( )
𝐶𝑑1 ∗ 𝐴𝑐 2𝑔

𝑪𝒅𝟏 = 0,64 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎.

𝑨𝒄 = Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑑𝑜.
𝑸𝒇 = 𝑐𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑜𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟.
𝒈 = 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑.
2
2 𝑚3
𝑄𝑓 1 0,028 𝑠 1
ℎ1 = ( ) ( )=( 2
) ( 𝑚 ) = 0,0127 𝑚
𝐶𝑑1 ∗ 𝐴𝑐 2𝑔 0,64 ∗ 0,0875 𝑚 2 ∗ 9,81 2
𝑠

Pérdidas de energía por cambio de dirección en el codo:

𝑉𝑐2
ℎ 2 = (𝑘 ) ( )
2𝑔

ℎ2 → 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛.

𝑘 = 0,90 → 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠
𝑔 → 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑.
𝑉𝑐 → 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑑𝑜.
𝑚 2
𝑉𝑐2 (0,32 𝑠 )
ℎ2 = (𝑘) ( ) = (0,90) ( 𝑚 ) = 0,004697𝑚
2𝑔 2 ∗ 9,81 2
𝑠

 Pérdidas de energía por salida en el codo:

2
𝑄𝑓 1
ℎ3 = ( ) ( )
𝐶𝑑3 ∗ 𝐴𝑐 2𝑔

ℎ1 → 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎.

𝐶𝑑3 = 0,80 → 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎.
𝐴𝑐 → Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑑𝑜.
𝑄𝑓 → 𝑐𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑜𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟.
𝑔 → 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑.
2
2 𝑚3
𝑄𝑓 1 0,028 1
𝑠 ) (
ℎ3 = (
𝐶𝑑3 ∗ 𝐴𝑐
) ( )=(
2𝑔 0,80 ∗ 0,0875 𝑚 2 𝑚 ) = 0,008155 𝑚
2 ∗ 9,81 2
𝑠

Pérdidas totales de la cámara:

ℎ𝑓 = ℎ1 + ℎ2 + ℎ3 = 0,0127 𝑚 + 0,004697 𝑚 + 0,008155 𝑚 = 0,025594 𝑚
Así mismo se calcularon las perdidas en los demás codos y se consignaron los
datos en la siguiente tabla:

34
MEMORIAS DE CALCULO 2020

Vc Ac H1(m) H2 (m) H3 (m) HF (m)

(m/s) (m2)
CODO 1 0,32 0,0875 0,0127 0,004697 0,008155 0,025594
CODO 2 0,35 0,08 0,01524 0,0056193 0,009756 0,030618
CODO 3 0,3 0,0933 0,011199 0,0041284 0,007167 0,022495
CODO 4 0,2 0,14 0,004977 0,00183 0,003185 0,009977
CODO 5 0,25 0,112 0,00777 0,002866 0,004977 0,01562

DIMENSIONES DE LOS CODOS (RECTANGULARES)

Ac(m) Lc(m) Bc(m)

C1 0,0875 0,5 0,175
C2 0,08 0,5 0,16
C3 0,093 0,5 0,186
C4 0,14 0,5 0,28
C5 0,112 0,5 0,224

DETERMINACIÓN DEL GRADIENTE DE VELOCIDAD (G):

γ ∗ hfc
G= √
µ ∗ tc

hfc: pérdidas de energía en la cámara

tc: tiempo de retención hidráulica (Mezcla lenta) en la cámara
ɣ: peso específico
µ: viscosidad absoluta

cámara 1

0,02559
𝐺 = √9792,22 = 49,99 𝑠 −1
0,001003 ∗ 100𝑠

cámara 2

0,030618
𝐺 = √9792,22 = 54,67 𝑠 −1
0,001003 ∗ 100𝑠

cámara 3

35
MEMORIAS DE CALCULO 2020

0,0224949
𝐺 = √9792,22 = 46,86 𝑠 −1
0,001003 ∗ 100𝑠
cámara 4

0,0099977
𝐺 = √9792,22 = 32,243 𝑠 −1
0,001003 ∗ 100𝑠
cámara 5

0,01562
𝐺 = √9792,22 = 39,05 𝑠 −1
0,001003 ∗ 100𝑠

Según el RAS 2000: El gradiente de velocidad debe estar entre 20 y 70 𝑠 −1 por

lo tanto en todas las camaras el gradiente de velocidad.

longitud del floculador:

𝐿𝑓 = (𝐿)(𝑁𝑐 ) + (𝐴𝑚𝑢𝑟𝑜 )(𝑁𝑐 + 1)

L: longitud de la cámara
𝑁𝑐 : número de cámaras
𝐴𝑚𝑢𝑟𝑜 : ancho del muro de separación entre cámaras

𝐿𝑓 = 1,12 ∗ 18 + 0,15 ∗ (18 + 1)

𝐿𝑓 = 23,01m

PENDIENTE DEL FLOCULADOR (S; %):

Pendiente del floculador tipo Alabama.

36
MEMORIAS DE CALCULO 2020

(Tomado de Ing. Álvaro Castillo Miranda-Presentación Floculadores)

𝐻𝑓
𝑃𝑒𝑛𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑜𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟 = 𝑥 100
𝐿𝑓
Donde:

𝐻𝑓 = Pérdida total en el floculador; 𝑚

𝐿𝑓 = Longitud total del floculador; 𝑚

0,104
𝑃𝑒𝑛𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑜𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟 = 𝑥 100 = 0,318 ≈ 0,32%
23,01

DISPOSITIVOS DE ENTRADA Y SALIDA DEL FLUJO.

Diseño de dispositivo de
entrada
Q(m^3/s) V(m/s) A(m^2)
0,028 0,32 0,0875

Diseño de dispositivo de salida

Q(m^3/s) V(m/s) A(m^2)
0,028 0,25 0,112

Se asumirá un dispositivo de entrada de m área al codo de la primera zona

de gradiente, entonces nuestro dispositivo de entrada tendrá un área de 0,0875
m2

37