Partes de un Soldador Eléctrico

1. Máquina de Soldar. Es la parte más importante dentro del soldador. Es un conjunto

de elementos que proporcionan la energía para realizar el trabajo.
2. Cable de Tierra o Neutro. Cable que va conectado a la pieza donde encontramos al
electrodo.
3. Cable Porta Electrodo. Cable que sale del bobinado, hacia la pieza.
4. Porta Electrodo. Donde se ubica el electrodo que utilizaremos para soldar.
5. Varilla de Soldadura o Electrodo. Es la varilla que realiza la soldadura.
6. Cable Para Conectar a la Toma de Corriente. El cable de conexión eléctrica, para
que pueda funcionar el soldador eléctrico.
7. Manija Para Regulación de Amperaje. Se utiliza para regular el amperaje que se
requiera, según las características del trabajo que se vaya a realizar.
8. Botón de Apagado y Encendido. Es el switch con cual se enciende y apaga el paso
de corriente.
9. Switch de Alto o Bajo Voltaje. El botón para habilitar la regulación del voltaje y
poder graduarlo con la manija.
10. Bornes de Conexión de Cables de Tierra y Cable Porta Electrodo. Es un cable que
une el bobinado con la pieza.
11. Seguro de la Soldadora Eléctrica. Es la parte que sirve para asegurar el electrodo y
se pueda dar de mejor manera la soldadura.

2. Clases de equipos
Tipos de Soldadores Eléctricos
Los equipos de soldadura tienen unos generadores (conocidos como grupos), para poder
regular la intensidad del voltaje con que se planea trabajar.

Soldadores eléctricos por arco:

Soldador de electrodos: Es uno de los soldadores más comunes. Para lograr la soldadura, se
utilizan varillas denominadas electrodos, por las cuales pasa la corriente y se genera el arco,
fundiendo al electrodo.  Es uno de los equipos más económicos. Una de las partes a soldar se
la conecta a masa, mientras que el electrodo lleva la carga positiva. Soldador de Arco
Sumergido: Este tipo de soldadores utiliza alambre en vez de electrodos (MIG-
semiautomáticas), y gas inerte (CO2, atal, arcal, etc.) para unir las partes. La pieza con la que
se suelda se encuentra sumergida en medio de una corriente continua de material granulado
llamado flux, que cubre por completo al arco. Su función principal es la de proteger la
soldadura de la oxidación.
1. Soldador de Arco con Electrodo Desnudo en Atmósfera Controlada: Este último
método utiliza un sistema de arco juntamente con un gas que protege de la oxidación a
la pieza. Se puede efectuar con electrodos consumibles de Tungsteno, o TIG, que
pueden ser con o sin aporte. El gas que más se usa es el argón, ya que es muy
específico para ciertas soldaduras.
Soldadores eléctricos de temperatura:

1. Soldador eléctrico de estaño: Los soldadores eléctricos de estaño, utilizan estaño

para unir dos partes metálicas. Se funde a muy baja temperatura, unos 250°C, y
cuando el estaño se enfría toma cuerpo uniendo así las dos partes. El soldador de
estaño está formado por una punta de cobre (por la cual se trasmite el calor) y una
resistencia eléctrica, la que genera la temperatura para calentar las dos partes que se
desean ensamblar soldando y lograr fundir el estaño. Existen dos tipos de soldadores
eléctricos para fundir estaño: soldador eléctrico lento y soldador eléctrico rápido.
El soldador eléctrico lento es el más usual. Lo componen: una punta de bronce, una
resistencia eléctrica, un mango plástico o de madera y el cable para si conexión
eléctrica. Alcanza los 400 a 450°C. Para lograr esta temperatura, demora unos
minutos.El soldador eléctrico rápido, en cambio, logra alcanzar los 450° – 500° C en
sólo algunos segundos. Tienen forma de pistola y funcionan apretando un gatillo.
Generalmente están provistos con una lámpara, que nos ilumina el área de soldado. Su
consumo ronda los 100 vatios.

3.Polaridad inversa y directa.

Polarity [Polaridad] La polaridad Con corriente continua (CC), el circuito de soldadura
puede ser de polaridad inversa o directa. Cuando la máquina está configurada para polaridad
directa, la corriente fluye desde el electrodo hacia la superficie de la soldadura y crea una
fuente de calor considerable en el metal. Cuando la máquina está en polaridad inversa, la
corriente va hacia atrás y fluye desde el metal hasta el electrodo, lo cual causa una mayor
concentración de calor en el electrodo. En una soldadura opuesta hay tres interfaces de
material: dos interfaces del electrodo hacia la pieza y una hacia la pieza misma. Debido a que
los electrodos conductivos generalmente están ubicados contra el material resistivo, y
viceversa, con frecuencia se tienen uniones diferentes al soldar Para aprovechar la polaridad,
el electrodo negativo debe estar ubicado en la pieza más resistiva y el positivo, contra la pieza
más conductiva. Esto incrementará el calor en la interfaz de los dos materiales y disminuirá el
calor en la interfaz que va del electrodo a la pieza. Invertir la polaridad hará que la interfaz del
material sea más fría y esto podría causar que los electrodos se adhieran. 

4. Encendido de arco eléctrico.

Saber encender el arco y mantener su continuidad es una de las bases de la soldadura

eléctrica. Se enciende el arco, cuando la corriente eléctrica es obligada a saltar el espacio
existente entre la punta del electrodo y el metal base, manteniendo una longitud adecuada, que
permita formar un buen cordón de soldadura.

Un método para el encendido del arco es el siguiente:

  

 Se mueve el electrodo sobre la plancha, inclinándolo ligeramente, como si se raspara

un fósforo.
 Cuando la punta del electrodo toca la plancha, el arco se enciende.
 Cuando el arco se ha encendido, se retira un poco el electrodo, para formar un arco
ligeramente largo y luego establecer el arco de longitud normal, aproximadamente igual al
diámetro del núcleo del electrodo.

Otrométodo consiste en:

  

 Bajar el electrodo en posición vertical hacia el metal base.

 Tan pronto como la punta del electrodo toque la pieza, se le retira momentáneamente
hasta formar un arco largo y luego, inmediatamente, se baja a la longitud normal, que permita
ejecutar un punto de soldadura o un cordón.
En ambos métodos debe evitarse, que el electrodo se pegue a la plancha. Si esto ocurriera, se
da al electrodo un tirón rápido en sentido contrario al avance, a fin de despegarlo.

Si no se despegara, será necessário desprender el eléctrodo del. porta-eléctrodo.

5. Fatores de arco eléctrico de encendido.

1. Zonas Características del Arco de Soldeo

El arco de soldeo está dividido en tres regiones características:

 Cátodo
 Columna de plasma
 Anodo

En el cátodo (terminal negativo) se produce la emisión de electrones, que ionizan el gas

convirtiéndose en plasma. Los iones que proceden de la comuna de plasma bombardean el
cátodo, calentándolo y permitiendo que se mantenga la emisión de electrones.

En el cátodo la energía se emplea n mantenerlo caliente y en arrancar los electrones, por lo

que la temperatura del cátodo es más baja que la del ánodo, en donde toda la energía se
emplea en su calentamiento.
El cátodo, además, presenta propiedades autodecapantes (de autolimpieza) debido a la
acción mecánica del bombardeo de iones.

Al ánodo (terminar positivo) se dirigen los electrones atraídos por la carga positiva del ánodo
Como ya se ha dicho antes, el ánodo se encontrará a una temperatura más elevada que el
cátodo.

La columna de plasma se encuentra entre el ánodo y el cátodo y su temperatura es muy

elevada, del orden de 3000 ºC. El plasma es un gas que ha sido calentado por un arco, como
mínimo hasta un estado de ionización parcial, haciéndole conductor de la corriente eléctrica.

En la columna del plasma, la energía es absorbida para mantener el gas a una temperatura a la
cual sea conductor.

El gas que se ioniza para convertirse en plasma puede ser el aire, los vapores desprendidos por
el revestimiento del electrodo y/o el gas de protección.

La longitud del arco es la distancia desde el extremo del electrodo a la superficie de la pieza.

6. Angulo del electrodo.

¿Cuándo tenemos que tener en consideración la distancia y ángulo para soldar con electrodo?

¡Siempre! En las dos entradas anteriores hemos visto

la importancia de graduar la máquina de soldar y como puntear antes de soldar. Ahora el

proceso natural toca ver cómo aplicar la distancia y ángulo para soldar.

Al igual que un taburete necesita mínimo tres patas para sostenerse, la aplicación de la técnica
es como una pata de un taburete. Sin ella el taburete se va abajo.

Los ángulos y distancias explicados en el vídeo son para un caso en concreto (soldar dos
piezas con ángulo de 90º en horizontal) este es uno de los ejemplos más sencillos que me
parece apropiado para los que inician esta actividad.

Con el ejemplo y las practicas aconsejables, veras como en poco tiempo notas la mejoría en la
posición recomendada.
He añadido un vídeo que se complementa con esta información para ayudarte a entender los
dos consejos en las técnicas de distancia y ángulo para soldar con electrodo.

7 velocidad del electrodo.

8. Amperaje.

Voltaje y amperaje.- El agua circula a lo largo de un tubo, si existe una presión que lo
impulse; en la misma forma, la corriente eléctrica fluye o circula a través de un circuito, si
existe una «presión», que impulse el flujo de electrones dentro de un conductor (máquina en
funcionamiento). Esta "presión", que induce una corriente eléctrica, se llama diferencia de
potencial, tensión o voltaje. El voltaje se expresa en voltios y se mide con el voltímetro;
algunas máquinas de soldar poseen voltímetro y un regulador de voltaje. La cantidad de agua,
que pasa por un tubo, se mide por una magnitud en una unidad de tiempo (metros cúbicos por
segundo). En igual forma se utiliza, para expresar la magnitud de corriente eléctrica, la
cantidad de electricidad por segundo. La unidad utilizada es el Columbio por Segundo, lo que
se expresa en Amperios, y se mide con un instrumento llamado amperímetro. Todas las
máquinas de soldar cuentan con reguladores, que permiten variar el amperaje o intensidad de
corriente eléctrica necesaria para soldar.

Normativas para la soldadura.

Las normas ISO=

 son un conjunto de normas orientadas a ordenar la gestión de una empresa en sus

distintos ámbitos. La alta competencia internacional acentuada por los procesos
globalizadores de la economía y el mercado y el poder e importancia que ha ido tomando la
figura y la opinión de los consumidores, ha propiciado que dichas normas, pese a su carácter
voluntario, hayan ido ganando un gran reconocimiento y aceptación internacional. Las
normas ISO son establecidas por el Organismo Internacional de Estandarización (ISO), y
se componen de estándares y guías relacionados con sistemas y herramientas específicas de
gestión aplicables en cualquier tipo de organización.

Marco histórico

El Organismo Internacional de Normalización (ISO) fue creado en 1947 y cuenta con 91

estados miembros, que son representados por organismos nacionales de normalización.
Dicho organismo trabaja para lograr una forma común de conseguir el establecimiento del
sistema de calidad, que garantice la satisfacción de las necesidades y expectativas de los
consumidores.

A comienzos del año 1980, la ISO designó una serie de comités técnicos para que
trabajaran en el desarrollo de normas comunes que fuesen aceptadas universalmente. El
resultado de este trabajo fue publicado siete años más tarde a través del compendio de
normas ISO 9000, posterior a la publicación de la norma de aseguramiento de la calidad-
vocabulario (ISO 8402), que fue dada a conocer en 1986.El desarrollo y diversificación de
las normas ISO han sido muy importantes, desdoblándose en diferentes ramas o
familias que tratan aspectos diversos como la calidad, el medio ambiente, la seguridad y
riesgos laborales y la responsabilidad social. El proceso es continuo y periódicamente van
apareciendo actualizaciones y nuevos ámbitos de tratamiento.

Ventajas de las normas ISO para las empresas

En base a esta finalidad y objetivo inicial y debido al gran prestigio y enorme seguimiento
alcanzado, las normas ISO suponen importantes beneficios para las empresas, compañías y
organizaciones en general:

 Proporcionan elementos para que una organización puede alcanzar y mantener

mayores niveles de calidad en el producto o servicio.
 Ayudan a satisfacer las necesidades de un cliente cada vez más exigente.
 Permite a las empresas reducir costos, conseguir más rentabilidad y aumentar los
niveles de productividad.
 Constituye uno de los medios más eficaces para conseguir ventaja competitiva.
 Reducir rechazos o incidencias en la producción o en la prestación de servicios.
 Implementar procesos de mejora continua.
 Conseguir un mayor y mejor acceso a grandes clientes y administraciones y a los
mercados internacionales.

Los beneficios sobrepasan el ámbito de las empresas y administraciones y sus clientes, que se

ven favorecidos por un mejor servicio, alcanzando también a los gobiernos, que gracias a
las normas ISO pueden:

 Asegurarse de que los bienes y servicios cumplen con los requisitos

obligatorios relacionados con la calidad, la seguridad o el medio ambiente, entre otras
cuestiones.
 Controlar el comercio exterior con otros países.

Las distintas familias de normas ISO

Existen muchas normas ISO y, como hemos indicado, además de actualizarse,
periódicamente aparecen nuevas. Para una mayor clasificación e identificación se agrupan
por familias o series, cada una de ellas con una nomenclatura específica. Las tres
categorías fundamentales son:

Gestión de Calidad (serie ISO 9000)

Normas enfocadas a homogeneizar los estándares de calidad de los productos o servicios de

las organizaciones públicas y privadas, independientemente de su tamaño o actividad.

Gestión del medio ambiente (serie ISO 14000)

Suponen un instrumento muy clarificador y eficaz para que las compañías puedan organizar
todas sus actividades dentro de unos parámetros de respeto al entorno, cumpliendo con la
legislación vigente y dando respuesta a un mayor concienciación y exigencia de la sociedad.

Gestión de riesgos y seguridad (norma ISO 22000, OHSAS 18001, ISO 27001, ISO 22301
y otras)

Normas y sistemas desarrollados con la finalidad de evitar o minimizar los distintos

riesgos relativos a las diferentes amenazas originadas por la actividad empresarial.

Gestión de responsabilidad social (norma ISO 26000)

El enfoque de estas normas es ayudar a la empresa a tener en todo momento

un comportamiento transparente y ético que forme parte indisoluble de su modelo general
de gestión.

Anexo SL

El Anexo SL, es la base principal a la hora de realizar la revisión de la principales normas

ISO. Se trata de una herramienta necesaria, ya que facilita la integración de las normas ISO,
mejora el trabajo de las empresas y los auditores.

Es necesario proporcionar un marco de trabajo adecuado para garantizar un resultado

óptimo de todo el proceso de desarrollo de la norma ISO.

Facilita la sincronización de las distintas normas ISO, sirve para adoptar un el lenguaje común
que facilita la integración de los sistemas de gestión y realiza una eliminación de la
duplicidad de documentos.
SAE:
Las normas SAE son un compendio de normas que regulan prácticamente todos los
materiales y elementos que componen un vehículo (autos, camiones, motores industriales)
digamos todo lo relacionado con mecánica, comprende clasificaciones para aceros, aleaciones
de todo tipo, compuestos sintéticos, gomas, aceites, mangueras, conexiones, partes de
transmisión (por ejemplo da las dimensiones de las tomas de fuerza.)
Se pretende que haya cierta estandarización y se garantice que si un acero o un aceite
responde a una norma SAE tal o cual, cumpla determinadas especificaciones.
Es como el ABC de la mecánica, en toda actividad debe haber ciertas reglas a seguir, para que
exista un lenguaje comprensible.
Clasificación de los aceros segùn  SAE
Con el fin de estandarizar la composición de los diferentes tipos de aceros que hay en el
mercado la Society of Automotive Engineers (SAE) y el American Iron and Steel Institute
(AISI) han establecido métodos para identificar los diferentes tipos de acero que se fabrican.
Ambos sistemas son similares para la clasificación.
En ambos sistemas se utilizan cuatro o cinco dígitos para designar al tipo de acero. En el
sistema AISI también se indica el proceso de SAE
Primer dígito: Es un número con el que se indica el elemento predominante de aleación. 1=
carbón, 2= níquel, 3=níquel-cromo, 4=molibdeno, 5=cromo, 6=cromo-vanadio, 8=triple-
aleación, 9=silicio magnesio.
El segundo dígito: Es un numero que indica la presencia de otros elementos aleantes. Por
ejemplo, un acero SAE 2540 indica que contiene níquel y cromo
Los dígitos 3 y 4: Indican el contenido promedio de carbono en centésimas, así en el ejemplo
SAE
Cuando en las clasificaciones se tiene una letra al principio, ésta indica el proceso que se
utilizó para elaborar el acero, siendo los prefijo los siguientes:
o A = Acero básico de hogar abierto

o B = Acero ácido de Bessemer al carbono

o C= Acero básico de convertidos de oxígeno

o D = Acero ácido al carbono de hogar abierto

o E = Acero de horno eléctrico

AISI: La norma AISI (también conocida por ser una clasificación de aceros y aleaciones de

materiales no ferrosos). Es el acrónimo en inglés de American Iron and Steel Institute
(Instituto americano del hierro y el acero) dureza de los materiales según norma AISINORMA AISI
MATERIALES METÁLICOS Y ALEACIONES FERROSAS,
Se pueden clasificar según: La composición química La calidad El uso al que están destinados Atendiendo
al grado de soldabilidad que presenten Etc. El significado de los anteriores campos de numeración es la
siguiente: XX : tanto % en contenido de C (carbono) multiplicado por 100Y :
Para el caso de aceros de aleación simple, % aproximado del elemento predominante de aleación Z: tipo de
acero ó aleación.
SIGNIFICADO DELETRAS ADICIONALES
Los valores que puede adoptar Z son los siguientes:
• 0: No aleación
 
• 1: Con Carbono (corriente u ordinario9
 
• 2: Con Níquel
 
• 3: Con Níquel
-Cromo
• 4: Con Molibdênio
 
• 5: Con Cromo
 
• 6: Con Cromo y Vanádio
 
• 7:
 Con Tungsteno y Cromo
• 8: Con Níquel, Cromo y Molibdeno

 EJEMPLOS DE DESIGNACIÓN DE TIPOS DE ACEROS SEGÚN AISI:

Para indicar que se trata de un acero corriente u ordinario;0: no aleado;20: para indicar un contenido máx. de
carbono (C) del 0.20%. AISI C 1020: La letra C indica que el proceso de fabricación fue SIEMENS-
MARTIN-básico. Puede ser B (si es Bessemer-ácido) ó E (Horno eléctrico-básico). AISI 1045:1: acero
corriente u ordinario;0: no aleado;45: 0.45 % en C. AISI 3215:3: acero al Níquel-Cromo

AGMA = Asociación Americana de Fabricantes de Engranajes.

La Asociación Americana de Fabricantes de Engranajes (American Gear Manufacturers
Association), también conocida por de acuerdo a sus siglas en inglés AGMA; es el Grupo
Comercial de las Empresas de Fabricación de Engranajes.
TC 60 es el comité responsable del desarrollo de todas las normas internacionales de
engranajes, Para tener en consideración este aspecto, la sociedad American Gear
Manufacturers Association (AGMA) introduce un nuevo factor, J, o factor AGMA que se
encuentra tabulado en función de factores geométricos y constructivos del diente (en
concreto, a partir del adendo a, dedendo, del radio de acuerdo en la entalladura rf, y
número de dientes.).

Por lo tanto, la expresión AGMA que proporcionaría la fuerza transmitida al diente,

considerando los efectos dinámicos y de concentración de tensiones en la raíz, quedaría de
la siguiente forma:
Ft  = σ · b · m · J· Cs , En primer lugar se procede a calcular la tensión por flexión (σ) a
fatiga del material originada por las condiciones de trabajo en la base del diente. Para ello
se suele emplear la siguiente expresión de base empírica, según AGMA:

     Ka · Km  · Ks                  Ft  

σ =   ———————   ·  ————  
          Kv                           
   
b·J·m

Donde:
Ft   es la fuerza tangencial transmitida al diente;
b   es el ancho del diente;
m   es el módulo del engranaje;
J   es el factor AGMA, visto en el apartado 2.1 anterior;
Ka   es el factor de aplicación;
Km   es el factor de distribución de la carga sobre la cara del diente;
Ks   es el factor de tamaño;
Kv   es el factor dinámico.

API, Sigla que identifica a la American Petroleum Institute Es la norma utilizada en

construcción de ductos, su campo de aplicación y sus alcances. Conocerá los criterios para
la calificación de procedimientos de soldadura y soldadores. Conocerá los métodos de
inspección en la construcción de ductos y los criterios de aceptación.
PROPÓSITO = Presentar métodos para producir soldaduras de alta calidad por medio de
soldadores calificados y el uso de materiales, materiales de soldadura y equipos aprobados. Se
aplica a construcciones nuevas y a soldaduras en servicio.-Presentar métodos de inspección
que aseguren el adecuado análisis de la calidad de las soldaduras mediante el desempeño de
técnicos calificados y técnicas y equipos aprobados

Se aplica a juntas:
-A tope-En Filete-Socket
En los siguientes materiales:
-Tuberías de acero al carbono.-Tuberías de acero de baja aleación

AWS = El Sistema de numeración de la American Welding Society (AWS) puede

informar a los soldadores un poco sobre las especificaciones de los electrodos así como las
aplicaciones donde funcionarían mejor y como deben utilizarse para mejorar su
rendimiento. ... El prefijo "E" designa un Electrodo de Soldadura de Arco.El prefijo "E"
designa un Electrodo de Soldadura de Arco. Los primeros dos dígitos en un número de 4
dígitos y los tres primeros dígitos en un número de 5 dígitos indican la resistencia mínima
a la tesión. Por ejemplo E6010 indica que el electrodo cuenta con una Resistencia a la
tensión de 60,000 psi (libras por pulgada cuadrada) mientras que un E10018 cuenta con
una Resistencia a la Tensión de 100,000 psi.
E 60 1 10

Electro Resistencia a la Tipo de Tipo de Recubrimiento

do tensión Posición y Corriente
 El siguiente digito indica la posición. El "1" se le asigna a los electrodos que pueden soldarse
en todas las posiciones, "2" es para posiciones en plano y horizontal; mientras que el "4"
indica un electrodo que puede ser utilizado para posiciones en plano, horizontal, vertical y de
cabeza. Los últimos 2 dígitos juntos indican el tipo de recubrimiento y la polaridad correcta
de la corriente que utiliza. Vea el siguiente cuadro:
Dígito Tipo de Recubrimiento Corriente de Soldadura
0 Sodio de alta celulosa DC+
1 Potasio de alta celulosa AC, DC+ or DC-
2 Sodio alto en titanio AC, DC-
3 Potasio alto en titanio AC, DC+
4 Polvo de hierro, titanio AC, DC+ or DC-
5 Sodio bajo en hidrógeno DC+
6 Potasio bajo en hidrógeno AC, DC+
7 Oxido alto en hierro, Polvo de hierro AC, DC+ or DC-
8 Potasio de bajo hidrógeno, Polvo de hierro AC, DC+ or DC-
Como soldador, se tiene preferencia por ciertos electrodos que es probable que se vea y utilice
una y otra vez a medida que avanza sobre sus operaciones diarias. Una maquina CD produce
un arco suave. Electrodos clasificados como CD sólo se pueden ejecutar en una máquina de
soldar CD. Los electrodos que están clasificados para la soldadura de CA son más tolerantes y
también se pueden utilizar como una máquina de CD. Éstos son algunos de los electrodos más
comunes:
E6010
Sólo CD diseñado para soldar el paso de raíz en el interior de una pieza de tubería, el arco es
el más penetrante de todos. Es el más indicado para penetrar a través del óxido, aceite, pintura
o suciedad. Es un electrodo para todas posiciones que los soldadores principiantes usualmente
encuentran muy difícil, pero es amado por los soldadores de tubería en todo el mundo.
Lincoln Fleetweld® 5P+ establece el estándar en esta categoría.
E6011
Este electrodo es utilizado para una soldadura con CA en todas posiciones o para soldar en
oxido, suciedad, metal no tan nuevo. Tiene un arco de penetración profundo y es a menudo la
primera opción para los trabajos de reparación o mantenimiento, cuando no se tiene una CD
disponible. El producto más común de Lincoln es el Fleetweld® 180para hobbies o nuevos
usuarios. Los usuarios de las industrias prefieren el Fleetweld® 35.
E6011
Este es un electrodo de CA para todas posiciones, es utilizado para limpiar soldaduras y
placas de metal nuevas. Su arco suave tiene pocas chispas, penetración moderada y una forma
fácil de limpiar la escoria. Lincoln Fleetweld® 37 es el más común de este tipo.
E7018
Electrodo de bajo hidrógeno, comúnmente requiere una soldadoraCD, para todas las
posiciones, usado cuando la calidad es un problema en los metales difíciles de soldar. Tiene la
capacidad de producir una soldadura de metal más uniforme, la cual tiene mejores
propiedades de impacto a temperaturas bajo cero. Los productos Lincoln más típicos son:
Jetweld® LH-78 o nuestro nuevo Excalibur® 7018.
E7024
Típicamente utilizado para hacer soldaduras largas de la mano con CA en una placa de al
menos ¼" de grosor y placas mayores a ½" de grosor. Lincoln tiene algunos electrodos en esta
categoría llamados Jetweld® 1 o 2 o 3.
Otros Electrodos
Aunque no es tan común, un electrodo puede tener números adicionales así como E8018-
B2H4R. En este caso, "B2" indica la composición química del depósito de metal de
soldadura. "H4" es la designación de hidrogeno difusible, la cual indica el nivel máximo de
difusión de hidrogeno obtenido con el producto. Y "R" significa la resistencia a la humedad
para indicar la capacidad del electrodo para cumplir los límites de recolección de baja
humedad especificados bajo pruebas de humidificación controladas.
SMAW= La soldadura manual por arco eléctrico con electrodos revestido es la forma más
común de soldadura. Se suele utilizar la denominación abreviada SMAW (del inglés Shielded
metal arc welding) o MMA (manual metal arc welding). ... El electrodo recubierto utilizado
en la soldadura por arco fue inventado por Oscar Kjellberg
Mediante una corriente eléctrica (ya sea corriente alterna o corriente continua) se forma
un arco eléctrico entre el metal a soldar y el electrodo utilizado, produciendo la fusión de éste
y su depósito sobre la unión soldada. Los electrodos suelen ser de acero suave, y están
recubiertos con un material fundente que crea una atmósfera protectora que evita la oxidación
del metal fundido y favorece la operación de soldeo. El electrodo recubierto utilizado en la
soldadura por arco fue inventado por Oscar Kjellberg.
La polaridad de la corriente eléctrica afecta la transferencia de calor a las piezas unidas.
Normalmente el polo negativo (-) se conecta al electrodo (soldamos con polaridad directa),
y para soldar materiales muy delgados se puede conectar el polo positivo (+) al electrodo
(soldamos con polaridad inversa).

La posición más favorable para la soldadura es el plano (PA) pero se pueden realizar en
cualquier posición.

La intensidad y la tensión adecuada para la operación de soldeo se obtienen mediante

un transformador. Por medio de diferentes sistemas aplicados al secundario se pueden obtener
diversas tensiones, adecuando la potencia del arco al tamaño de las piezas a soldar. Este
equipo existe en versiones muy sencillas que permiten realizar pequeños trabajos de bricolaje.
 La soldadura es el método más eficaz para unir materiales metálicos, miremos a nuestro
alrededor: los aparatos domésticos, carpintería metálica (puertas, ventanas, pasamanos, etc.),
el edificio más alto del mundo, la industria automotriz, férrea, naval, aérea, los cohetes
lunares, los reactores nucleares y la electrónica son solo unos pocos ejemplos de las grandes
avances debido a la soldadura auque no ocupen un lugar preponderante en los titulares de los
medios informativos.
Para comprender la soldadura es necesario familiarizarse con algunos términos utilizados en
la industria. La American Welding Society (AWS), American Society of Mechanical
Engineers (ASME), American Petroleum Institute (API), American Water Works Association
(AWWA), American Society for Testing and Materials (ASTM), American Society for
Nondestructive Testing (ASNT), Occupational Safety and Health Act (OSHA) entre otras
emiten definiciones, especificaciones, codificaciones, procedimientos y leyes para ejecutar
una soldadura segura y de calidad. Procesos de Soldadura. Hay muchas formas y tipos de
hacer una soldadura. La AWS ha agrupado los procesos de soldadura (Fig. 1) de acuerdo a
varios criterios como modo de transferencia de energía, atracción capilar, etc. Fig. 1.-
Procesos de Soldadura clasificados según la AWS
El grupo de soldadura por arco AW es el más popular e incluye distintos procesos y
numerosas variantes como: CAW, SMAW, SAW, GMAW, GTAW, PAW, FCAW, SW,
EGW, EW, siendo el proceso SMAW el más utilizado para la construcción y el
mantenimiento.
SOLDADURA POR ARCO METALICO PROTEGIDO La soldadura por arco metálico
protegido, Shielded Metal Arc Welding, (SMAW) es un proceso que incluye un arco entre un
electrodo cubierto y el charco de soldadura. Este proceso se usa con protección de la
descomposición de la cobertura del electrodo, sin la aplicación de presión y con el metal de
aporte proveniente del electrodo. Figura 2 Fig 2.- Proceso SMAW
PRINCIPIO DE OPERACIÓN El proceso de soldadura por arco metálico protegido (figura
3) consiste en un arco entre un electrodo cubierto y el metal base. El arco se inicia tocando
momentáneamente el electrodo con el metal base. El calor del arco funde la superficie del
metal base para formar un charco fundido. El metal del electrodo fundido se transfiere a
través del arco hacia el charco fundido y se convierte en el metal de soldadura depositado. El
depósito se cubre con la escoria proveniente del revestimiento del electrodo. El arco y el área
inmediata quedan envueltos por una atmósfera de gas de protección producida por la
desintegración del revestimiento del electrodo. La mayor parte del alma del alambre del
electrodo se transfiere a través del arco; sin embargo, pequeñas partículas escapan del área de
soldado en forma de salpicaduras. Fig. 3.- Diagrama del proceso SMAW

VENTAJAS Y USOS PRINCIPALES El proceso de soldadura por arco metálico protegido,

es el más popular entre este tipo de procesos. Tiene una flexibilidad máxima y puede soldar
muchos metales en todas las posiciones, yendo desde un espesor mínimo hasta un espesor casi
ilimitado. La inversión en equipo es relativamente pequeña y la mayoría de los soldadores
tienen la habilidad necesaria para emplear este proceso. Se utiliza en las operaciones de
manufactura y se usa ampliamente en el trabajo de campo para construcción y mantenimiento.
LIMITACIONES
Un electrodo se consume hasta dentro de 2plg. (5 cm.) por lo tanto el soldador debe
detenerse, romper la escoria, quitar la colilla del electrodo y colocar un nuevo electrodo en el
soporte, esto ocurre muchas veces durante el día de trabajo y depende del tamaño y la
longitud del electrodo. Ello impide que el soldador logre un factor operativo o un ciclo de
trabajo mucho mayor al 25%.
Otra limitación es la utilización del metal de aporte. Las pérdidas de la colilla del electrodo y
del revestimiento permiten una utilización total de electrodo recubierto de aproximadamente
65%.
METALES SOLDABLES Este proceso puede usarse para soldar la mayoría de los aceros y
algunos de los metales no ferrosos. Su principal uso es para unir aceros, incluyendo aceros
suaves o de bajo carbono, aceros de baja aleación, aceros de alta resistencia, aceros templados
y reforzados, aceros de alta aleación, aceros inoxidables, aceros resistentes a la corrosión, y
para soldar hierro fundido y hierros maleables. Se usa para soldar níquel y aleaciones de
níquel y, en menor grado, cobre y algunas aleaciones de cobre. Puede utilízarse para soldar
aluminio, aunque rara vez se le da dicho uso, pero no para soldar magnesio, metales preciosos
o metales refractarios. La Tabla 1 muestra los metales base soldables. La soldadura por arco
de metal protegido también se usa para el recubrimiento. Tabla 1.- Metales soldables
(SMAW). Metal Base Soldabilidad Aluminios Posible pero no popular Bronces Soldable
Cobre Posible pero no popular Cupro-níquel Aceptable Hierro fundido y maleable Soldable
Hierro forjado Soldable Inconel Soldable Níquel Soldable Monel Soldable Acero de bajo
carbono Soldable Acero de baja aleación Soldable Alto y mediano carbono Soldable Aceros
de aleación Soldable Aceros inoxidables Soldable
RANGOS DE ESPESOR DEL METAL BASE Los rangos de espesores del metal base que
se sueldan por medio del proceso SMAW se muestra en la Tabla 2. El espesor mínimo que
puede soldarse depende principalmente de la habilidad del soldador. El acero de 1 /16
pulgadas (1.6 mm) puede soldarse con un soldador calificado

OAW = es un proceso de soldadura por fusión que utiliza el calor producido por una llama,
obtenida por la combustión del gas acetileno con el oxígeno, para fundir bien sea el metal
base y el de aportación si se emplea. Para conseguir la combustión es necesario el empleo de
dos gases,  proceso de soldadura por fusión que utiliza el calor producido por una llama,
obtenida por la combustión del gas acetileno con el oxígeno, para fundir bien sea el metal
base y el de aportación si se emplea.
Para conseguir la combustión es necesario el empleo de dos gases. Uno de ellos tiene la
calidad de consumirse durante la combustión. Gases combustibles son
el propano, metano, butano y otros, aunque en el proceso del que estamos tratando empleamos
el acetileno. El otro es un gas comburente, que es un gas que aviva o acelera la combustión.
Uno de los principales comburentes es el aire formado por una mezcla de gases
(Nitrógeno 78%, Oxígeno 21% y el restante 1% de gases nobles). El gas comburente que se
emplea en este procedimiento de soldadura es el oxígeno puro.
La principal función ES
es suministrar la mezcla de gases combustible y comburente a una velocidad, presión y
proporción correcta. El equipo oxiacetilénico está formado por:
Las botellas o cilindros de oxígeno y acetileno: 
entre ambas hay que destacar varias diferencias, pero la más representativa, aparte el tamaño,
es el color. La botella de oxígeno tiene el cuerpo negro y la ojiva blanca, mientras que la de
acetileno tiene el cuerpo rojo y ojiva marrón. Internamente la botella de oxígeno es hueca de
una pieza, mientras que la de acetileno tiene una sustancia esponjosa en su interior, ya que
para almacenarlo se disuelve en acetona debido a que si se comprime solo explota.
Los manorreductores o reguladores:
 su propósito o función principal es reducir la presión muy alta de una botella a una presión de
trabajo más baja y segura y además de permitir una circulación continua y uniforme del gas.
Las mangueras:
 que son tubos flexibles de goma por cuyo interior circula el gas, siendo por tanto las
encargadas de transportarlo desde las botellas hasta el soplete. Los diámetros interiores son
generalmente de 4 a 9 mm para el oxígeno y de 6 a 11 mm para el acetileno. La manguera por
la que circula el oxígeno es de color azul y de color rojo por la que circula el acetileno.
Las válvulas de seguridad o antirretroceso:
son las encargadas de prevenir un retroceso de la llama desde el soplete hacia las mangueras o
de las mangueras a las botellas. También impiden la entrada de oxígeno o de aire en la
manguera y en la botella del acetileno.
El soplete o antorcha
 cuya misión principal es asegurar la correcta mezcla de los gases, de forma que exista un
equilibrio entre la velocidad de salida y la de inflamación.

GMAW= Sus siglas vienen de la traducción del inglés  Gas Metal Arc Welding, haciendo
referencia a la protección del medio ambiente a través de gases inertes o activos. A pesar de
ser un excelente proceso y de estar ganando terreno mundialmente, parte del sector desconoce
todas sus características y propiedades, actualmente se encuentra altamente posicionado en la
industria metalmecánica y día a día se ha convertido en uno de los principales métodos de
soldeo en el mundo, esto debido a varios factores como el incremento en la productividad, la
mejora de la presentación de los cordones de soldadura, la reducción de la escoria, la alta tasa
deposición de material, la reducción en el efecto de manipulación del soldador y el
cumplimiento de las medidas para la protección ambiental.
Casi todos los tipos de hierro y acero pueden unirse con este proceso, incluso los libres de
carbono, los aceros al bajo carbono y de baja aleación, los aceros de alta resistencia enfriados
por inmersión y templados, los inoxidables,  los hierros y aceros cromados o niquelados,
algunos de los aceros llamados de súper aleación, los metales comerciales importantes, como
aluminio, magnesio, cobre, hierro, titanio y zirconio.
 
Gracias a sus dos formas de aplicación, el proceso GMAW se ha convertido en un proceso
versátil, que permite soldar desde los espesores más finos a partir de 0.03 mm hasta los más
gruesos; específicamente el sistema MIG se emplea para unir piezas delgadas de aluminio,
cobre, magnesio, inoxidables y titanio, mientras el MAG es ideal para la mayoría de aceros y
hierros al carbono y bajo carbono, en todas las dimensiones.

 
En las dos técnicas, el gas sirve en primera medida como una barrera que protege el arco del
aire, principal causante de oxidación, la diferencia es que en MIG por ser un gas inerte es más
estable, no reacciona con el metal ni influye en las propiedades del fundido, la soldadura tiene
una menor penetración, mejor acabado, no causa deformaciones en las piezas delgadas y es
especial para trabajos en materiales delicados. Se utiliza en la reparación de ejes, fabricación
de tanques, carrocerías, rines de automóviles, embarcaciones y aeronaves.
 
Por su parte, la aplicación MAG, que utiliza gas activo, genera mayor penetración de la
soldadura, mejora las propiedades físicas de la unión, aumenta su resistencia al impacto, su
resistencia a la corrosión y cambios de temperatura. Sin embargo, la naturaleza activa del gas,
produce cordones de soldadura más abultados e incrementa las salpicaduras, por ello, las
compañías fabricantes han optado por estabilizar el CO2, mezclándolo con hasta 25 % de
argón y/o helio, y así mejorar la presentación del cordón, reducir al mínimo el chisporroteo y
el exceso de humos. Se usa para soldar construcciones, lámina gruesa y delgada, fabricación
de puertas y ornamentación en general.
 
Mas técnicamente este proceso  lo podemos definir como un sistema autorregulado de
potencial constante, ya que a diferencia del proceso SMAW uno de los parámetros que se
varia es el voltaje del equipo y no la corriente, por esto podríamos indicar que es una
soldadura semiautomática que usa una pistola manual, en la cual el equipo alimenta el
electrodo en forma continua. Con grandes avances en el campo de la  automatización y
robótica el proceso se ha perfeccionado y actualmente puede aplicarse de tres formas:
 Semiautomática como la aplicación más común, acá algunos parámetros previamente
ajustados por el soldador, como el voltaje, son regulados de forma automática y constante por
el equipo, pero es el operario quien realiza el arrastre de la pistola y la pieza de forma manual.
 Automática, donde generalmente, el operario interviene muy poco en el proceso, solo en el
caso de corregir o reajustar los parámetros, mover la pieza o cambiarla de un lugar a otro y al
igual que en el proceso semiautomático, el voltaje y la corriente se ajustan previamente a los
valores requeridos para cada trabajo y son regulados por el equipo, pero es una boquilla
automatizada la que aplica la soldadura.
Robotizada, donde un brazo mecánico puede soldar toda una pieza, rotarla transportarla y
realizar los acabados automáticamente, sin necesidad de la intervención del operario, este
proceso es utilizado a escala industrial y todos los parámetros y las coordenadas de
localización de la unión que se va a soldar se programan mediante una unidad control
numérico computarizado.
 
Descripción física del proceso.
 
Aunque generalmente reseñan tres modos de transferencia de metal en el proceso GMAW,
realmente existen cuatro modos básicos, y otros tantos en los que no entraremos en detalle por
tener la necesidad de equipos especiales como es el caso de la transferencia por tensión
superficial y el  cortocircuito controlado. Las características de los cuatro primeros son tan
diferentes que es casi como si se tratara de cuatro procesos de soldadura distintos, cada uno de
ellos tiene sus propias ventajas y desventajas, por esto se debe tener un firme conocimiento de
los mismos para poder seleccionar así los parámetros más adecuados dependiendo de la
aplicación que se le va a dar, los factores que influyen en estos procesos, son el voltaje, las
características del suministro de potencia, la posición de soldeo e incluso llegando a la
correcta elección del gas de protección.

GTAW = es un proceso de soldadura por arco eléctrico, que se establece entre un electrodo
de tungsteno y la pieza a soldar, bajo la protección de un gas inerte que evita el contacto del
aire con el baño de fusión.
he considera uno de los procesos de soldadura por arco que permite un mejor control de las
condiciones de operación; Es considerada una de las técnicas de soldadura más difíciles de
aprender y perfeccionar, como todas tiene diferentes ventajas y desventajas y es adecuada
para ciertas aplicaciones y totalmente inapropiada para otras.
 Su sigla significa Gas Tungsten Arc Welding y se traduce como soldadura por arco eléctrico
con electrodo de tungsteno y protección gaseosa también es conocido en el medio común
como TIG que significa Tungsten Inert Gas, ya que posee una zona de protección mediante un
gas inerte que cubre un charco de soldadura y el electrodo no consumible de tungsteno que
crea un arco y transfiere calor al metal base, el gas generalmente es argón o una mezcla de
gases inertes que podrían ser argón y helio, no es indispensable un metal de aporte pero si se
usa este, se coloca en el arco eléctrico logrando la fusión del mismo con el metal base, la
pileta líquida se manipula controlando la correcta fusión de las partes; el proceso proporciona
uniones limpias y de gran calidad, tiene bajo riesgo de inclusiones de escoria y en muchas
ocasiones simplifica la limpieza final., puede ser manual o automatizado, permite la ejecución
de soldaduras de alta calidad y excelente terminación sobre todo en juntas de pequeño
espesor, hablamos de espesores de entre 0,2 mm  a 3 mm, normalmente no supera los 10 mm,
ya que para estos espesores las consideraciones económicas tienden a favorecer los procesos
con electrodo consumible.
 
El proceso puede usarse para soldar más materiales que cualquier otro, incluso metales
exóticos o aleaciones pesadas, es muy usado en aceros inoxidables o aceros aleados y
aleaciones no ferrosas, aluminio, cromo, molibdeno, níquel y titanio es de uso común para los
aceros estructurales, en la ejecución de pasadas de raíz en soldadura de tuberías, terminando
la costura con SMAW o GMAW, permite trabajar con corrientes continua y alterna, con
polaridad directa o inversa, brindando diferentes tipos de penetración y duración del
electrodo.
 
Descripción física del proceso.
 
A pesar de ser un proceso de arco eléctrico se diferencia de los demás procesos de soldadura
por arco en 2 aspectos fundamentales, el primero es que el electrodo empleado no se consume
y el segundo es que la soldadura de las partes entre sí puede realizarse con o sin agregado de
metal de aporte, por su modo de operación, puede compararse a la soldadura OFW, con la
diferencia que en este último el calor desarrollado en éste proceso es producido por una llama
originada en una reacción química de oxígeno y gas.
 
El arco eléctrico está dividido en 3 zonas, la catódica que corresponde al polo negativo del
arco, la anódica que corresponde al polo positivo del arco y el plasma que corresponde al gas
en estado ionizado; El arco eléctrico se establece como consecuencia de la circulación de
corriente eléctrica entre el cátodo y el ánodo pasando esta corriente por una columna de gas
en estado ionizado llamado plasma.

Los electrones, cuya carga es negativa, provienen de la zona catódica que es el polo negativo
y se mueven conjuntamente con los iones negativos del plasma hacia el ánodo, que es el polo
positivo. Los iones positivos del plasma fluyen en sentido inverso, es decir desde la zona
anódica hacia el cátodo. A pesar de estos dos tipos de circulación de cargas eléctricas, el flujo
principal y más intenso de la corriente en el arco es el producido por el movimiento de los
electrones, al igual que sucede en un circuito de corriente eléctrica.
 
El arco eléctrico se caracteriza por poseer una elevada intensidad de corriente eléctrica o
amperaje y una baja tensión de arco o bajo voltaje, este fenómeno requiere una alta
concentración de electrones para transportar la corriente, el calor generado en la zona catódica
se debe principalmente al choque producido por los iones positivos contra la superficie del
cátodo, el calor generado en la zona anódica, o sobre el ánodo, es causado por el choque de
los electrones que han adquirido una aceleración durante su paso a través del plasma y
devuelven la energía cinética adquirida en forma de calor al hacer impacto contra la superficie
del ánodo,  por eso es que dependiendo de la polaridad de trabajo se obtiene más calor en el
metal base o en la torcha.