Sunteți pe pagina 1din 26

Facultatea Ingineria si Managementul Sistemelor Tehnologice

Specializarea : IMC

Grupa : 641 CB

PROIECT
Tehnologii de Fabricatie

Student Conducator Ştiintific


S.L. dr.ing. Radu Constantin
9.3Adaosurile de prelucrare si dimensiunile intermediare

Una din problemele cele mai importante care trebuie rezolvata in proiectarea oricarui proces
tehnologic de prelucrare prin aschiere este determinarea adaosurilor de prelucrare si a
dimensiunilor intermediare.
Calculul adaosurilor de prelucrare si a dimensiunilor intermediare are o importanta deosebita
deoarece influenteaza direct asupra preciziei de prelucrare, productivitatii si costului prelucrarii.
Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare se poate efectua numai dupa stabilirea traseului
tehnologic (succesiunea operatiilor si fazelor), cu precizarea schemelor de orientare si fixare la
fiecare operatie si precizarea metodei de obtinere a semifabricatului.
Pentru calculul adaosurilor de prelucrare la suprafete cilindrice interioare, se va folosi relatia:

2
A pi min=2( R zi−1 +S i−1 )+2 √ ρ2i−1 +ε 2i
in care
R zi−1 este rugozitatea obtinuta la prelucrarea anterioara;
S i−1 - adancimea stratului superficial a carei stuctura si proprietati se deosebesc de cele ale
materialului de baza;
ρi−1 - abaterea de la pozitia nominala a suprafetei prelucrate fata de suprafata de baza;
ε i − eroarea de orientare si fixare la prelucrarea considerata.
Suprafetele cilindrice S12 cu dimensiunile ᴓ6 Ra=3,2 vor fi prelucrare prin gaurire, alzare de
degrosare si alezare finala. Tinand cont de schemele de orientare adoptate, adosurile de
prelucrare minime corespunzatoare alezarii se calculeaza cu relatia

2
A pi min=2( R zi−1 +S i−1 )+2 √ ρ2i−1 +ε 2i

Operatia 4 (Gaurire):

Gaurire:

6
Aptot=
2
Aptot=3 mm
Masinile – unelte si S.D.V.-uri folosite la fiecare procedeu de prelucrare prin aschiere

Ansamblul conditiilor tehnice din desenul de executie al piesei, prevazute de proiectant, se obtine
intr-un sistem tehnologic. Sistemul tehnologic este un complex de elemente care concur la realizarea unei
prelucrari de o anumita natura asupra unui semifabricat. Un sistem tehnologic pentru prelucrarile prin
aschiere se compune din:

- masina - unealta => pe care se executa prelucrarea propriu-zisa;


- semifabricatul => asupra careia se executa prelucrarea;
- scula aschietoare => care executa efectiv desprinderea particulelor materiale sub forma de aschii
sau microaschii;
- dispozitivul de prindere al sculei, dispozitivul de prindere a semifabricatului si mijloace de
masurare => cu ajutorul carora operatorul ia cunostiinta de transformarile suferite de
semifabricat.

Cunoasterea caracteristicilor sistemului tehnologic este esentiala pentru conducerea procesului


tehnologic care trebuie facuta in asa fel incat sa se obtina conditiile tehnice de generare cerute de
proiectant.

De aceea, pentru fiecare operatie a procesului tehnologic se vor analiza toate elementele component
ale sistemului tehnologic. Aceasta analiza se poate face pentru fiecare operatie separate sau pe grupe de
operatii tinand cont ca de cele mai multe ori un sistem tehnologic poate fi acelasi pentru o mare grupa de
operatii.

Alegerea masinilor unelte


Pentru procesul tehnologic prezentat, prelucrarile mecanice necesare obtinerii piesei finite sunt:
frezarea, alezarea cu cutitul, gaurirea, tesirea, filetarea cu tarodul. Tinand cont de dimensiunile de
gabarit ale piesei, tipul prelucrarilor si conditiile tehnice de generare impuse s-a ales ca masina –
unealta: Strung pentru metale Profi 700 BQV Bernardo

Strungul Vario Profi 700 BQV este fabricat conform preciziei constructorilor de unelte. Citirea
turatiei reglabile electronic se realizeaza confortabil printr-un afisaj digital la capul transmisiei.
Particularitatea acestui model este in plus domeniul mare de avans longitudinal cu 14 avansuri
liber selectabile precum si avansul transversal in fabricatie de serie. Pentru reducerea timpilor de
fabricatie acest model este livrabil si cu un indicator al pozitiei in 2-axe.

Deschiderea intre varfuri 700 mm

Inaltimea varfului 140 mm

Diametrul infasuratoarei peste pat 280 mm

Alezaj ax 38 mm

Prindere in alezajul axului MK 5

Domeniu de turatie, fara trepte 50 - 850 / 110- 1800 rot/min

Domeniu avansuri longitudinale (14) 0,07 - 0,65 mm/rot

Domeniu avansuri transversal (11) 0,03 - 0,12 mm/rot

Filet metric (18) 0,2 - 3,5 mm

Filet in toil (21) 8 - 56 Gg/1"

Cursa pinola 85 mm

Prindere pinola MK 3

Puterea cedata a motorului S1 100% 1,1 kW / 230 V

Putere absorbita de motor S6 40% 1,5 kW / 230 V

Dimensiunile masinii (B x T x H)* 1380 x 640 x 500 mm

Greutate cca. 235 kg * fara batiu

În fabricație de serie cu un alezaj al axului de 38 mm

Accesorii standard:
- Mandrina cu 3 bacuri DK11-160 mm
- Flansa mandrina 160 mm
- Vârfuri de strung fixe
- Roti de schimb
- Suport de otel cu patru compartimente
- Cuplaj de frictiune
- Opritor longitudinal micrometru
- Sanie transversala cu suport superior
- Afisaj digital al turatiei
- Comparator pentru filete
- Protectie mandrina
- Perete posterior de span
- Acoperire ax
- Scule de operare

Alegerea sculelor aschietoare

Alegerea sculelor folosite la prelucrare este una din etapele cele mai importante ale
determinarii parametrilor procesului tehnologic.

Sculele aschietoare alese pentru fiecare operatie a procesului tehnologic din varianta 1
sunt prezentate in tabelul de mai jos:

Sculele folosite si caracteristicile lor

Nr. Denumirea Cutit drept pentru degrosat DIN 4971 STAS Caracteristicile principale
ctr. operatiei 6376 ale sculelor
0 1 2 3
1 Strunjire de Cuțit drept pentru degroșat DIN 4971 STAS 20x20x20
drgroșare 6376
Cuțit pentru colt DIN 4978 STAS 6379 32x20x170 x=90°
2 Strunjire Cuțit pentru interior DIN 4973 STAS 6384 16x16x210
interioară
3 Strunjire de Cuţit de strunjit STAS 6368-80 10x20x20 x=45°
semifinisare
4 Strunjire de Cuțit pentru finisat DIN 4975 STAS 6378 32x20x170 x=45°
finisare
5 Centruire Burghiu de centruire A4 STAS1114/2-82
6 Găurire ᶲ6 Burghiu cu coadă cilindrică DIN 338 STAS 573 Unghi ascuțire:118°/135°
Unghi spiră: 20-30°
Așchiere: pe dreapta
9.4Alegerea regimului de lucru

In calculul si alegerea parametrilor regimului de aschiere trebuie avute in vedere


urmatoarele aspect:

- forma si dimensiunile semifabricatului;

- precizia geometrica;

- rugozitatea;

- caracteristicile mecanice si starea suprafetei materialului de prelucrat;

- natura materialului;

- constructia si parametrii geometrici ai sculei aschietoare;

- conditiile in care se desfasoara procesul de aschiere;

- productivitatea prelucrarii;

- programa de productie si volumul de munca;

- natura operatiei (de degrosare, semifinisare, finisare);

Principalele etape ce trebuie parcurse in vederea stabilirii parametrilor regimului de


aschiere sunt:

- alegerea sculei aschietoare;

- stabilirea durabilitatii economice si a uzurii maxim admisibile a sculei aschietoare;

- stabilirea adancimii de aschiere si a numarului de treceri;

- stabilirea avansului de aschiere;

- stabilirea fortelor de aschiere;

- stabilirea momentelor de aschiere;

- verificarea avansului de aschiere;

- stabilirea vitezei de aschiere;

- stabilirea turatiei reale si a vitezei reale de aschiere;

- verificarea puterii de aschiere.


Toate aceste elemente ale regimului de aschiere se fac pentru fiecare operatie separate
folosind relatiile de calcul si criteriile din Gh. Amza si altii – Aschierea si microaschierea
materialelor, Ed. Bren, Bucuresti, 1999; Manualul Inginerului Mecanic, Ed. Tehnica, Bucuresti,
1972; A. Vlase – Regimuri de aschiere, adaosuri de prelucrare si norme tehnice de timp, vol. 1
-1983; vol. 2 -1985, Ed. Tehnica, Bucuresti; C. Picos – Calculul adaosurilor de prelucrare si al
regimurilor de aschiere, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1974 si altele.

S-a ales pentru exemplificare calculul si alegerea parametrilor regimului de aschiere


pentru gaurirea suprafetei S8 in vederea gauririi din cadrul operatiei nr. 4 a variantei nr. 1.

Pentru gaurirea suprafetei cilindrice S8 elementele calculate si alese sunt:

1 Alegerea sculei aschietoare

Burghiu cu coada cilindrica cu D= ø6.

2 Stabilirea durabilitatii si a uzurii admancimii sculei aschietoare


 Am ales : T=21 mm;
KB=0,6...0,8 mm. Aleg KB=0,7 mm.
3 Stabilirea adancimii de aschiere
D 6
a p= = = 3 mm ;
2 2

4 Alegerea avansului de aschiere fax :

fax=Cs · D0,6·ks [mm/rot] ; se alege Cs= 0,038 si ks=1

fax = 0,038 · 60,6·1 = 0,1113 [mm/rot]

Aleg avansul real faxr = 0,16 [mm/rot]

5 Calculul fortelor de aschiere

F f =C F ∙ Dx ∙ f y ∙ k F [daN]
F Fc

Unde kF = k1 · k2 · k3 · k4 , in functie de conditiile de aschiere.


se aleg: C F =60,5; x F = 0,75 ; yf= 0,85 ; k1= 1 ; k2= 1,1; k3=1,08; k4= 1 ;
Ff = 60,5·60,75· 0,160,85· 1,188 = 58,035 [daN];

6 Calculul momentului de aschiere

Ff ∙ D
Mas = [daN∙ m¿
2000
58,035∙ 6
Mas = =0,174 [daN∙ m¿= 1740 [daN∙ mm ¿
2000

7 Verificarea avansului de aschiere


fadm =

de avans;

yM

c
M· D
x M· k
M
[mm/rot] ; in care M ε este momentul de rasucire admisibil pentru mecanismul

F fl
fadm =

relatia:

yF

c
F· D
x F ·k
F
[mm/rot] ; in care Ffl este forta de flambaj ce se determina in acest caz cu

2· π 2 · B y
Ffl = B [daN] ; in care By = E·Imin; Bx; By – rigiditatea maxima respectiv minima; E= 2·104
(1+ y )· l
Bx
daN/mm2; Imax,min – momentul de inertie maxim/minim in mm4 ; cfl – coeficient de siguranta la
flambaj; l- lungimea burghiului.

Folosind elementele alese din tabele rezulta:

fadm= 0,062 mm/rot < fax,r ; dupa rezistenta mecanismului de avans

fadm= 0,054 mm/rot < fax,r ; dupa rezistenta la flambaj

Prin urmare, regimul de aschiere ales pana in aceasta etapa este bun.

8 Calculul vitezei economice de aschiere

Cv · Dz v

Vec,as = mv yv
∙ k v [m/min]
T ∙f

In care Cv= este coeficient de corectie ce tine seama de cuplul semifabricat scula;

mv; yv; zv – exponenti politropici ce tin cont de conditiile de aschiere;

kv=kmv· kTv·kln·kfv ;

Cv= 12,2 ; mv= 0,125; yv=0,4 ; zv= 0,25; kTv= 0,94; kln = 1 ; kfV = 1 ; kmV = 0,52

12,2 ·6 0,25
Vec,as = 0,125 ∙0,489 [m/min] = 13,283 [m/min]
21 ∙ 0,160,4
Se calculeaza turatia econominca :

1000∙ v ec, as
nec,a s= [rot/min]
π∙D

1000∙ 13,283
nec,as= =704,661 [rot/min]
π ∙6

9 Stabilirea turatiei reale si a vitezei reale de aschiere

Din tabelul de caracteristici ale masinii de gaurit rezulta ca se poate alege o turatie reala data
de cutia de viteze a masinii astfel:

nr,as = 750 rot/min.

π ∙ D∙ nr ,as π ∙ 6 ∙750
v r,as= [m/min] ¿ =13,572[m/min]
1000 1000

Se calculeaza variatia de viteza ΔV:

v r , as−v ec , as
∆V = ∗100
v r , as

13,572−13,283
∆V = ·100=¿2,13%
13,572

Deoarece ΔV < 5%, rezulta ca regimul de aschiere ales este corespunzator.

Puterea necesara gauririi Pas este:

M as ∙ v r , as
Pas= [kW] in care η= 0,85
3060 ·η·D

1740 ∙13,572
Pas= = 1,513 [kW]
3060 ·0,85 · 6

Deoarece puterea reala necesara gaurii Pr,as este mult mai mica decat puterea motorului electric
asincron ce actioneaza lantul cinematic principal, rezulta ca regimul de aschiere ales este corect
cu prelucrarea care se doreste.

9.5Norma tehnica de timp


Pentru a stabili procesul tehnologic optim este necesar calculul cheltuielilor facute cu fiecare
varianta de process tehnologic. Pentru calculul cheltuielilor este necesara cunoasterea normei de timp la
fiecare operatie din fiecare varianta de process tehnologic. In continuare se va prezenta norma de timp
pentru varianta nr. 1 de process tehnologic.

Norma tehnica de timp este durata necesara pentru executarea unei operatii, in conditii
tehnico-organizatorice determinate si cu folosirea rationala a tuturor mijloacelor de productie.

Structura normei de timp NT, se determina cu relatia:

NT = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton + Tpi/n [min]

In care Tb este timpul de baza;

Ta este timpul auxiliar;

Tdt este timpul de deservire tehnica;

Tdo este timpul de deservire organizatorica;

Ton este timpul de odihna si necesitati;

Tpi este timpul de pregatire – incheiere.

In continuare se vor prezenta detaliat calculele pentru determinarea normei de timp la operatia
nr. 1 (degrosare) din cadrul variantei nr. 1.

Ta  Ta1  Ta 2  Ta3  Ta 4  Ta 5 min

Ta1 – timpul ajutător pentru prinderea şi desprinderea piesei; T a1 = 0,26min;

Ta2 – timpul ajutător pentru comanda maşinii la prelucrarea pe S.N.;


Ta2 = 0,03+0,04+0,03+0,06+0,03+0,08+1,0=0,27min ;

Ta3 – timpul ajutător legat de fază la prelucrarea pe S.N.;


Ta3 = 0,05+0,09+0,11+0,05=0,3min

Ta4 – timpul ajutător pentru măsurători la luarea aşchiei de probă la prelucrarea pe S.N.;
Ta4 = 0,14+0,26=0,4min,;

Ta5 – timpul ajutător pentru măsurători de control la prelucrarea pe S.N.;


Ta5 = 0,17+0,27=0,44min;
Ta = 2,76 min.

k1 2,0
T dt = = =0 ,02 min
100 100 ; unde: k1 = 2,0

k2 1,0
T do= = =0 ,01 min
100 100 ; unde: k2 = 1,0

k3 3,5
T on= = =0 , 035 min
100 100 ; unde: k3 = 3,5

Timpul de bază se determină cu relaţia:

l l +l +l
T b= c ⋅i = 1 p 2⋅i
vf n⋅f min

unde: l1 este lungimea de intrare a sculei; lp – lungimea de prelucrare;

l2 – lungimea de ieşire a sculei.

ap
l1= +(0,5 .... 2)
tg κ mm

lp = (0,5….2)mm

l2=1,3mm

( 6.06+1.5+ 1.3 )∗5


Tb= =0.08
765∗0.72

- timpul de bază la faza 1, min

3.5/tg30=6.06mm, l1 = 6.1mm

T b=∑ T bi =0 ,2629684 min

Tprindere = 0,6Tpi = 0,60,26 = 0,156 min

Tdesprindere = 0,4Tpi = 0,40,26 = 0, 104min


Te = timpul efectiv se determină cu relaţia:

Te=Tb+Ta=0.043+(0.26+6*1.67)=12.322min

( 6.06+1.5+ 1.3 )∗5


Tb= =0.08
765∗0.72

Td0=k3/100=1/100*10.322=0,003 min

Ton=k3/100=3,5/100*10,322=0.061min

Nt1=12.322+0.0086+0.010+0.361+1/100=13,30 [min]

Norma de timp pentru varianta nr.1 pentru toate operatiile se prezinta in tabelul de mai jos : 
Nr. Nr. Nr. Denumirea fazei Tb Ta Tdt Tdo Ton Tpi NT
Ctr. Op. fazei [min] [min] [min] [min] [min] [min] [min]
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 1 a Orientarea si prinderea semifabricatului - 1,86 - - - 26 13,30
2 1 1 Strunjire de degrosare 0,75 0,3 0,03 0,01 0,04
3 1 2 Strunjire de degrosare 0,84 0,29 0,01 0,01 0,02
4 1 3 Strunjire de degrosare 0,62 0,29 0,01 0,009 0,01
5 1 4 Strunjire de degrosare 0,77 0,29 0,01 0,01 0,02
6 1 5 Strunjire de degrosare 0,39 0,29 0,007 0,006 0,01
7 1 6 Strunjire de degrosare 0,74 0,93 0,02 0,02 0,05
8 1 7 Strunjire de degrosare 0,81 0,3 0,02 0,01 0,03
9 1 8 Strunjire de degrosare 0,89 0,2 0,02 0,01 0,03
10 1 9 Strunjire de degrosare 0,75 0,3 0,03 0,01 0,04
11 1 10 Strunjire de degrosare 1,05 0,93 0,03 0,03 0,05
12 1 b Desprinderea piesei - 2,24 - - -
13 2 a Orientarea si prinderea semifabricatului - 1,86 - - - 26 8,35
14 2 1 Strunjire de semifinisare 0,89 0,2 0,02 0,01 0,03
15 2 2 Strunjire de semifinisare 0,75 0,3 0,03 0,01 0,04
16 2 3 Strunjire de semifinisare 0,74 0,93 0,02 0,02 0,05
17 2 4 Strunjire de semifinisare 0,77 0,93 0,08 0,06 0,11
18 2 5 Strunjire de semifinisare 0,73 0,93 0,02 0,02 0,04
19 2 6 Tesire 0,75 0,3 0,03 0,01 0,03
20 2 b Desprinderea piesei - 2,24 - - -
21 3 a Orientarea si prinderea semifabricatului - 1,86 - - - 26 12,03
22 3 1 Strunjire de degrosare 0,7 0,93 0,08 0,06 0,11
23 3 2 Strunjire de degrosare 0,75 0,93 0,08 0,06 0,12
24 3 3 Strunjire de degrosare 0,77 0,93 0,08 0,06 0,11
25 3 4 Strunjire de degrosare 0,89 0,2 0,02 0,01 0,03
26 3 5 Strunjire de degrosare 0,73 0,93 0,02 0,02 0,04
27 3 6 Strunjire de degrosare 0,74 0,93 0,02 0,02 0,05
28 3 7 Strunjire de degrosare 0,81 0,3 0,02 0,01 0,03
29 3 8 Strunjire de degrosare 0,89 0,2 0,02 0,01 0,03
30 3 9 Strunjire de degrosare 0,73 0,93 0,02 0,02 0,04
31 3 b Desprinderea piesei - 2,24 - - -
32 4 a Orientarea si prinderea semifabricatului - 1,86 - - - 26 7,13
33 4 1 Centruire 0,51 0,93 0,01 0,01 0,04
34 4 2 Gaurire 1,17 0,3 0,03 0,02 0,04
35 4 b Desprinderea piesei - 2,24 - - -
36 5 a Orientarea si prinderea semifabricatului - 1,86 - - - 26 14,77
37 5 1 Strunjire semifinisare 0,89 0,29 0,02 0,015 0,02
38 5 2 Strunjire semifinisare 0,73 0,93 0,02 0,02 0,04
39 5 3 Strunjire semifinisare 0,61 0,93 0,01 0,03 0,04
40 5 4 Strunjire semifinisare 0,75 0,93 0,03 0,01 0,03
41 5 5 Strunjire semifinisare 0,75 0,93 0,08 0,06 0,12
42 5 6 Strunjire semifinisare 0,77 0,93 0,08 0,06 0,11
43 5 7 Strunjire semifinisare 0,55 0,93 0,08 0,06 0,10
44 5 8 Strunjire semifinisare 0,98 0,93 0,09 0,05 0,11
45 5 9 Strunjire semifinisare 0,64 0,93 0,07 0,06 0,12
46 5 10 Strunjire semifinisare 0,73 0,93 0,02 0,02 0,04
47 5 11 Strunjire finisare 0,55 0,93 0,08 0,06 0,10
48 5 12 Strunjire finisare 0,73 0,93 0,02 0,02 0,04
49 5 13 Strunjire finisare 0,89 0,29 0,02 0,015 0,02
50 5 b Desprinderea piesei - 2,24 - - -
10.Analiza economica a procesului tehnologic proiectat

Determinarea tipului de productie se poate face prin mai multe metode, dar cea mai des folosita
este metoda indicilor de constanta. Aceasta metoda permite stabilirea tipului de productie la nivel
reper-operatie, pe baza gradului de omogenitate si stabilitate in timp a lucrarilor care se executa la locul
de munca. Aceste doua caracteristici de baza ale fabricatiei, pot fi appreciate, pentru fiecare operatie I si
reper j, cu ajutorul indicelui kij, dat de relatia:

kij = rj : tij,

in care rj este ritmul mediu al fabricatiei reperului j, in [min/buc]

tij este timpul necesar pentru efectuarea operatiei i la reperul j, in [min/buc].

Daca Nj este programa de productie anuala a reperului j (inclusive stocul de siguranta si piesele
de schimb), ritmul mediu se determina cu relatia:

r j = F n : Nj

in care Fneste fondul nominal de timp planificat a fi utilizat in od productive, exprimat in minute si
calculate cu relatia:

Fn = 60 x z x ks x h

unde z este numarul de zile lucratoare in perioada luata in considerare;

ks este numarul de schimburi in care se lucreaza;

h este numarul de ore lucrate pe schimb.

Deci indicele de apreciere a tipului de productie k ij devine:

60  z  k s  h
k ij 
N j  t ij

Pentru cazul luat in cosiderare:

Fn = 60 x 269 x 1 x 8 = 129120 [min]

Nj = N1 + N2 + N3 = 2000 + 250 + 50 = 2300 [buc/an]

deoarece N1 = 2000 = numarul de piese comandate, N 2 = 250 = numarul de piese de schimb, N 3 = 50 =


numarul de piese rebut acceptate:

rij = 129120 : 2300 = 56,13 [min/buc]


În continuare se prezintă valorile obţinute pentru k ij la fiecare operaţie:

- pentru operaţia 1 rezultă:

r 11 56 , 13
k 11 = = = 4,21
t 11 13 , 30 serie mare;

- pentru operaţia 2 rezultă:

56 ,13
k 21= =4 ,66
12,00
serie mare;

- pentru operaţia 3 rezultă:

56 , 13
k 31= =5, 49
10 , 21 serie mare;

- pentru operaţia 4 rezultă:

56,13
k 41= =6 ,72
8 ,35 serie mare;

- pentru operaţia 5, rezultă:

56 , 13
k 51= =3 ,66
15 , 29 serie mare;

0
PM   100 [%]  0[%]
5

5
PSM   100 [%]  100 [%]
5

0
Psmij   100 [%]  0[%]
5

0
Psmica   100 [%]  0[%]
5
Deoarece predomină producţia de serie mare se alege ca tipologie a producţiei seria mare şi se
va face în continuare organizarea produţiei în conformitate cu principiile de proiectare corespunzătoare
caracteristicilor acestui tip de producţie.

Optimizarea procesului de fabricatie consta in minimizarea cheltuielilor de productie pe unitatea


de obiect al muncii.

Determinarea lotului optim de productie se face folosind relatia urmatoare :

2N j  D
nop 
t C m  A1    n

unde: Nj = 2300 [buc/an] reprezinta columul de productie ;

D reprezinta cheltuielile constante;

Cm reprezinta costul materialului pentru o piesa ;

Al reprezinta cheltuielile independete de lot ;

τ – coeficient ce are valori funcţie de forma de organizare;

εn = 0,1…0,25, este un coeficient care cuantifică pierderea în lei.

R 200
Cind =C s⋅ f 42210⋅ =84420
100 = 100 lei/buc

Determinarea numărului de maşini-unelte necesare executării operaţiei i

α p ( t u )mx 15 , 03
τ= = = =56 , 13
rj Fn 129120
Nj 2300

A1 = Cm + Cs + Cif + Cind

Rezultă:

Cm = ms ∙ Csf - md ∙ Cd = 14,12 ∙ 3000 – 0,5 ∙ 300 = 42210 lei/buc

t ui 140 ,74
C s=∑ ( )
60
·s mi
= 60
⋅25000=58644 , 58
lei/buc
t ui 140 ,74
Cif =∑ ( )
60
· ai⋅mi
= 60
⋅12500⋅1=29322 ,29
lei/buc

Determinarea numarului de masini-unelte necesare executarii operatiei i, in cadrul procesului


tehnologic de fabricaţie a reperului j, rezultă:

t i⋅N j
m i=
F n⋅k np

unde: knp = 0,93

13, 30⋅2300
m1= =0 , 24
129120⋅0 , 97 M.U.; se alege m1=1M.U.

8 , 35⋅2300
m2= =0 , 15
129120⋅0 , 97 M.U.; se alege m2=1M.U.

12, 03⋅2300
m3 = =0, 22
129120⋅0 , 97 M.U.; se alege m3=1M.U.

7, 13⋅2300
m4 = =0 ,18
129120⋅0 ,97 M.U.; se alege m4=1M.U.

14 , 77⋅2300
m5 = =0, 27
129120⋅0 , 97 M.U.; se alege m5=1M.U.

Rezultă pentru cheltuielile dependente de lot valoarea:

A1 = 42210 + 458644,58 + 29322,29 + 84420 = 614596,87 lei/buc

Se calculează apoi cheltuielile independente de lot D, cu relaţia:

D=B+C

unde B sunt cheltuielile cu pregătirea-încheierea fabricaţiei şi pregătirea administrativă a lansării lotului;


C – cheltuielile cu întreţinerea şi funcţionarea utilajelor pe durata timpului de pregătire-încheiere.

k t pi
p 20 338
B= 1+ ( 100 )∑
i=1
( )
60 (
⋅MU i⋅S ri = 1+ )
100 60
⋅1⋅29000=196040
lei/lot

k t pi 338
C=∑
i=1
( )
60
⋅MU i⋅ai = ⋅1⋅12500=70416 ,66
60 lei/lot
D = B + C = 196040 + 70416,66 = 266456,67 lei/lot

Introducând valorile calculate în relaţia de calcul a lotului optim rezultă valoarea acestuia:

2 N j ·D
nopt =
√ ( C m+ A 1 ) · τ·ε n
=
√ 2⋅2300⋅266456 , 67
( 451200+656456 , 05 )⋅0 , 26⋅0 , 25
=108 , 8
piese

Se alege nopt = 100 piese şi pentru lotul de transport n lot transport = 10 piese.

Se determină apoi costul unei piese C p cu relaţia:

D 266456 , 67
C p= A 1 + =656456 , 05+ =659120 ,62
n 100 lei/bucată

Costul întregului lot se determină cu relaţia:

CT = A1 ∙ n + D = 656456,05 ∙ 100 + 266456,6 = 65912062 [lei]

CT [lei/lot]
Varianta 2

Varianta 1

n [buc]

ncr = 820 2300

Determinarea numarului de bucati ncr


12.Fișa film
Nr Nr Denumire Schita Denumirea si succesiunea Masina unealta S.D.V.-uri Regimul de aschiere
. . a operatiei operatiei fazelor ap nas vc f vf i
ctr op [mm] [rot/ [m/mi [mm/ [mm
. min] n] rot] /min
]
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 1 Strunjire Vezi fig a) Orientarea si prinderea Strung Cuțit pentru degroșat - - - - - -
Operație 1 semifabricatului Dispozitiv de strunjit
1. Strunjire de Subler 28,5 45 44,53 2,35 106 1
degroșareR2xø123,25
2,85 45 44,53 2,35 106 1
2. Strunjire de degroșare6,25x
ø59,057 2,85 45 44,53 2,35 106 1
3. Strunjire de degroșare3x
ø114,85 2,85 45 44,53 2,35 106 1
4. Strunjire de degroșareR3x
ø99
5. Strunjire de degroșare2x 2,85 45 44,53 2,35 106 1
ø97,85
6. Strunjire de degroșare2x ø 2,85 45 44,53 2,35 106 1
97,85
2,85 45 44,53 2,35 106 1
7. Strunjire de degroșare23x
ø52,85 2,85 45 44,53 2,35 106 1
8. Strunjire de
degroșareø52,85 2,85 45 44,53 2,35 106 1
9. Strunjire de
degroșareø47,85
10. Strunjire de 2,85 45 44,53 2,35 106 1
degroșareø47,85
b) Desprinderea piesei
- - - - - -
2 2 Strunjire Vezi fig a) Orientarea si prinderea Strung Cuțit semifinisare - - - - - -
Operație 2 semifabricatului Tesitor
1. Strunjire de semifinisare Dispozitiv de srunjit 0,1 45 44,53 2,35 106 1
R2x ø120,4 Subler
2. Strunjire de semifinisare
0,1 45 44,53 2,35 106 1
6,27x ø56,207 0,1 45 44,53 2,35 106 1
3. Strunjire de semifinisare 3x
ø112 0,1 45 44,53 2,35 106 1
4. Strunjire de semifinisare 2x
ø95
0,1 45 44,53 2,35 106 1
5. Strunjire de semifinisare
ø45
6. Tesire 2x45° 2
b) Desprinderea piesei - - - - - -
3 3 Strunjire Vezi fig a) Orientarea si prinderea Strung Cuțit pentru degroșat - - - - - -
Operație 3 semifabricatului Dispozitiv de strunjit
1. Strunjire de degroșare 5x Subler 2,5 45 44,53 2,35 106 1
ø127,85
2,5 45 44,53 2,35 106 1
2. Strunjire de degroșare
ø57,85 2,5 45 44,53 2,35 106 1
3. Strunjire de degroșare 9,81x
ø57,85 2,5 45 44,53 2,35 106 1
4. Strunjire de degroșare 8,34x
ø73,85 2,5 45 44,53 2,35 106 1
5. Strunjire de degroșare R8x
ø90,85 2,5 45 44,53 2,35 106 1
6. Strunjire de degroșare
ø127,85
2,5 45 44,53 2,35 106 1
7. Strunjire de degroșare 2,56x
ø105,85 2,5 45 44,53 2,35 106 1
8. Strunjire de degroșare 1,49x
ø117,85
9. Strunjire de degroșare 4,43x 2,5 45 44,53 2,35 106 1
ø117,85
b) Desprinderea piesei - - - - - -
4 4 Găurire Vezi fig a) Orientarea si prinderea Strung Dispozitiv de strunjit - - - - - -
Operație 4 semifabricatului Subler
1. Centruire Burghiu de centruire 2,0 630 7,9 0,04 26 1
2. Gaurire 5 gauri ø6 Burghiu elicoidal
6 630 7,9 0,04 26 1
b) Desprinderea piesei - - - - - -
5 5 Strunjire Vezi fig a) Orientarea si prinderea Strung Cuțit de semifinisare - - - - - -
Opeație 5 semifabricatului Cuțit de finisare
1.Strunjire semifinisare 5x Dispozitiv de strunjit 0,1 112 3,26 1,25 110 1
ø125 Subler
0,1 112 3,26 1,25 110 1
2. Strunjire semifinisare R2x
ø120,4
3. Strunjire semifinisare ø55 0,1 112 3,26 1,25 110 1
4. Strunjire semifinisare 9,81x 0,1 112 3,26 1,25 110 1
ø55
5. Strunjire semifinisare 9,34x 0,1 112 3,26 1,25 110 1
ø71
6. Strunjire semifinisare R8x 0,1 112 3,26 1,25 110 1
ø88
0,1 112 3,26 1,25 110 1
7. Strunjire semifinisare ø125
0,1 112 3,26 1,25 110 1
8. Strunjire semifinisare 2,56x
ø103 0,1 112 3,26 1,25 110 1
9. Strunjire semifinisare 1,49x
ø115 0,1 112 3,26 1,25 110 1
10. Strunjire semifinisare
4,43x ø115
11. Strunjire de finisare 23x 0,05 180 11,25 1 180 1
ø50
12. Strunjire de finisare ø50 0,05 180 11,25 1 180 1
0,05 180 11,25 1 180 1
13. Strunjire de finisare ø45
- - - - - -
b) Desprinderea piesei
U.P.B. CATEDRA PLAN DE OPERATII Denumirea piesei : Clasa de Operatia nr. 1
T.M.S. Jumătate de port piese :
Corpuri
complexe
Material Simbol Pagina 1
Starea Turnat Pagini 2
suprafetei
Duritate 202HB Tdt 0,185
Conditii Fara racire Sectia : Tdo 0,131
de racire Prelucrari
mecanice
Dispozitiv Dispozitiv Numar de Tpi 26
de strunjit piese lucrate
simultan : 1
Masina Strungul Verificatoare  NT 7.13
unealta Vario : Subler
Profi 700
BQV
Proiectat Tănasie Modificari Data Nume
Adrian
Verificat Rujinski
Alexandru
Nr. Denumirea Scula aschietoare T ap n vc f vf i tb ta
fazei fazei [min] [mm] [rot/min] [m/min] [mm/rot] [mm/min] [min] [min]
a Prinderea - - - - - - - - - 1,86
semibrabricat
ului
3 Centruire 5 Burghiu de centruire A4 0,51 0,93 0,01 0,01 0,04 0,51 - 0,625 0,25
gauri STAS1114/2-82
4 Gaurire 5 Burghiu cu coadă cilindrică 1,17 0,3 0,03 0,02 0,04 1,17 - 0,77 0,29
gauri DIN 338 STAS 573
b Desprinderea - - - - - - - - - 0,94
piesei