Ensayo de calorímetro

Es instrumento que se usa para poder medir la cantidad de calor que es recibida o
suministrada por los cuerpos. Esto implica, que con este equipo, es posible
determinar el calor específico de un cuerpo determinado, al igual que el calor
liberado o absorbido por distintos cuerpos. Esta condición se denomina entalpía, el
cual es un parámetro termodinámico útil para realizar otro tipo de cálculos en
química.
En una reacción exotérmica, la cantidad de calor que se desprende puede
calcularse a partir del aumento de la temperatura del calorímetro y de la disolución
acuosa:
Cantidad de calor que se desprende en la reacción = cantidad de calor que
absorbe el calorímetro + cantidad de calor que absorbe la disolución
La cantidad de calor que absorbe el calorímetro se denomina capacidad calórica
del calorímetro. Esta se determina suministrando una cantidad conocida de calor
al calorímetro con una determinada masa de agua. Luego, se mide el aumento de
temperatura del calorímetro y de la disolución que contiene.
Con estos datos, y el uso del calor específico del agua (4,18 J/g.ºC), se puede
calcular la capacidad calórica del calorímetro. A esta capacidad también se le
nombra constante del calorímetro.
Por otra parte, al mezclar dos cantidades de líquidos a distinta temperatura se
genera una transferencia de energía en forma de calor desde el más caliente al
más frío. Dicho tránsito de energía se mantiene hasta que se igualan las
temperaturas, cuando se dice que ha alcanzado el equilibrio térmico.
La cantidad de calor Q que se transfiere desde el líquido caliente, o la que absorbe
el frío, responde a la expresión

Donde m es la masa del líquido, Ce su calor específico y ∆T la variación de

temperatura.
Medida de la capacidad calorífica de un calorímetro
Las transferencias de calor se miden en un calorímetro a través de variaciones de
temperatura. Previo a toda experiencia es necesario calibrarlo, esto es, determinar
su capacidad calorífica. Para realizar el calibrado, se mezclan cierta cantidad de
agua fría con agua caliente y se mide la temperatura de equilibrio. Durante este
proceso una parte de la energía cedida por el agua caliente es absorbida por el
vaso Dewar del calorímetro que eleva su temperatura desde T 2 a Te. En
consecuencia, como en el calorímetro no se producen pérdidas de energía hacia
el exterior, la variación del conjunto formado por el calorímetro y las cantidades de
agua será nula, por lo que se puede escribir

Donde CK es la capacidad calorífica del calorímetro, esto es, cuánto calor absorbe
por grado de aumento en la temperatura. Además se ha tomado el calor específico
del agua como 1 cal.g-1K-1.
La influencia del calorímetro también se acostumbra a identificar como equivalente
enagua (K), que se define como la cantidad de agua cuya capacidad calorífica es
CK. Por ser el calor específico del agua 1 cal.g -1K-1, el equivalente en agua es la
capacidad calorífica del calorímetro pero expresada en gramos.
Tipos
1. Calorímetro de laboratorio: Es emplea para realizar la medición de calor con
el calorímetro, es necesario colocar la fuente de calor dentro, se agita el agua
hasta lograr que se produzca un equilibrio, para luego determinar el aumento
de la temperatura con el termómetro.

2. Calorímetro de bomba: El procedimiento es el siguiente: luego de sumergir en

agua los reactivos colocados en la bomba, se aplica electricidad y la variación
de temperatura es monitoreada. Es necesario que el equipo se haya calibrado
de manera tal, que la cantidad de energía liberada pueda ser determinada a
partir del cambio en la temperatura.

3. El vaso de café: Es aquel que se usa en la determinación del calor liberado

por una reacción exotérmica, y el calor absorbido en una reacción endotérmica.
Además, puede ser usado en la determinación del calor específico de un
cuerpo; esto es, la cantidad de calor que necesita absorber un gramo de la
sustancia para elevar su temperatura en un grado Celsius.

4. El calorímetro adiabático: Se caracteriza por tener una estructura aislante

llamada escudo. El escudo se encuentra alrededor de la celda donde se
producen los cambios de calor y temperatura. Asimismo, está conectado a un
sistema electrónico que mantiene su temperatura muy cercana a la de la celda,
para evitar así la transferencia de calor.
En un calorímetro adiabático se minimiza la diferencia de temperatura entre el
calorímetro y sus alrededores; así como se minimiza el coeficiente de
transferencia de calor y el tiempo para el intercambio de calor.
5. El calorímetro isoperibólico: Es un dispositivo en el cual la celda de reacción
y la bomba están inmersas en una estructura denominada chaqueta. En este
 caso, la denominada chaqueta consiste de agua, mantenida a temperatura
constante.
La temperatura de la celda y la bomba se elevan a medida que se libera calor
durante el proceso de combustión; pero la temperatura de la chaqueta de agua
se mantiene a una temperatura fija.
Un microprocesador controla la temperatura de la celda y la chaqueta,
haciendo las correcciones necesarias del calor de fuga que resulta de las
diferencias entre las dos temperaturas.
Estas correcciones se aplican continuamente, y con una corrección final,
basada en las mediciones antes y después de la prueba.
6. El calorímetro de flujo: Desarrollado por Caliendar, cuenta con un dispositivo
para mover un gas en un recipiente a una rapidez constante. Al adicionar calor
se mide el incremento de la temperatura en el fluido.

.
ENSAY
O DE
ENSAYO DE DESGASTE DE LOS ÁNGELES
La prueba de desgaste o Abrasión por medio
de la Máquina de los Ángeles, es determinar la

DESGA resistencia a la trituración o abrasión de los

materiales utilizados. Es importante porque
permite conocer la durabilidad y la resistencia
que tendrá el hormigón para la fabricación de

STE losas, estructuras simples, entre otras.

Prueba
Consiste básicamente en tomar una muestra
del material con una granulometría definida previamente a la prueba, colocar dicha
muestra en un cilindro giratorio de acero totalmente cerrado y colocado
horizontalmente, la muestra será impactada repetidamente por unas esferas
metálicas estandarizadas introducidas en el cilindro que actúan como la carga
abrasiva.
Después de un número de ciclos (revoluciones por minuto) determinados se
medirá la variación granulométrica del agregado como la diferencia que pasa la
malla No. 12 (1.7 mm de abertura), antes y después de la prueba, es decir, el
choque entre el agregado y las bolas da por resultado la abrasión (desgaste del
material), y los efectos se miden por la diferencia entre la masa inicial de la
muestra (seca) y la masa del material desgastado (seca) expresándolo como
porcentaje inicial.
 Máquina de los Ángeles
Tambor de acero de 710 ± 6 mm de diámetro interior y de 510 ± 6 mm de longitud
interior montado horizontalmente por sus vástagos axiales con una tolerancia de
inclinación de 1 en 100, uno de los cuales debe tener un dispositivo de polea o
similar, para acoplar el motor. En su manto cilíndrico debe tener una abertura para
introducir la muestra, con una tapa provista de dispositivos para fijarla firmemente
en su lugar y que asegura una estanqueidad al polvo. Debe llevar en su superficie
interior una aleta consistente en una plancha de acero desmontable, fijada rígida y
firmemente a todo lo largo de una generatriz del cilindro de modo que se proyecte
radialmente hacia el interior en 90 ± 3 mm, la distancia entre la aleta y la abertura,
medida a lo largo de la circunferencia exterior del cilindro y en la dirección de
rotación, debe ser igual o mayor que 1.25 m. Su rotación debe estar comprendida
entre 30 y 33 revoluciones por minuto. Debe estar contrapesada e impulsada de
modo de mantener una velocidad periférica uniforme.
Ahora se mostrara como realizara esta prueba:
Equipo
Los equipos para realizar esta prueba deben de estar en condiciones de
operación, limpio, calibrado y completo en todas sus partes.
 Máquina de los Ángeles que cumpla con los requisitos de la norma I.N.V.E
-218.
 Muestra del material.
 Balanza: permite la determinación de la masa con precisión de 0,1%.
 Esferas (carga abrasiva): Estará formada por 12 esferas de acero de 45 a 50
mm de diámetro y con una masa de 440 ± 50 gr cada una.
 Tamices: N.12, Tamiz de lavado.
 Horno: Que pueda mantener una temperatura uniforme de 110°C.
Procedimiento
Para la preparación de la muestra destinada para el ensayo considero trabajar con
una muestra de gradación B basada en las siguientes tablas.

Para la carga abrasiva se determinó el método B que son de 11 esferas

 Después de esto se procede a tamizar la muestra: Con el tamiz ¾” se sacan
2500 gr y con el tamiz ½” se sacaron otros 2500gr.

 Estas dos muestras de gradación B son llevadas a la máquina de los ángeles,

donde se procede a colocar la muestra con la carga abrasiva, la cual consiste
en esferas de acero, de un diámetro aproximado de 46.8mm y una masa
comprendida entre 390g y 445 g. La carga abrasiva para nuestro caso es de 11
esferas, ya que el tamaño máximo del material es mayor que ¾” y la masa total
de la muestra es 5000gr±25gr. Ya colocada la muestra con la carga abrasiva
correspondiente en la máquina de los ángeles, se hace girar el cilindro a una
velocidad comprendida entre 188 y 208 rad/minuto (30 y 33 r.p.m) hasta
completas 500 revoluciones. La máquina deberá girar de manera uniforme
para mantener una velocidad periférica prácticamente constante.

 Una vez cumplido el número de vueltas, se retiran las cargas de la muestra y

se procede con una separación de la muestra ensayada, empleando el tamiz
de No.12 (1.70mm).

 El material retenido en el tamiz No.12 se lava con el tamiz de lavado para

eliminar componentes finos adheridos a las partículas más grandes.

 Después de esto el material retenido en el tamiz No.12 se pesa y es llevado al

horno a una temperatura de 110°C.

 Pasada 24 hora se saca la muestra del horno y se registra el peso de 2258 gr.
Calcula

P1 = masa de la muestra seca antes del ensayo = 5000 gr.

P2 = masa de la muestra seca después del ensayo, previo lavado sobre tamiz de
1.70 mm
(No.12) = 2258 gr

El material presento un porcentaje máximo de desgaste de 54,84% que según la

NTC174 el porcentaje máximo de desgaste no debe ser superior al 50%, por lo
tanto este material no es Apto ya que podría traer varias consecuencias a la hora
de emplearlo en las diferentes obras.
Podemos concluir con una frase que explica de manera muy clara y global porque
se debe tener en cuenta la resistencia al desgaste de los agregados. El porcentaje
de desgaste de los agregados determina la resistencia y durabilidad de un
pavimento rígido.
 ENSAYO DE COMBINACIÓN DE AGREGADOS
Se intenta la combinación de agregados para diversos fines, por ejemplo, para
mejorar un agregado con uno de mejor calidad de modo que el agregado
combinado resulte aceptable, o para corregir las deficiencias en la gradación que
puedan tener.
Un problema que se presenta a menudo es el de determinar en qué proporción
mezclar dos o más materiales para cumplir una cierta gradación que cumpla con
los requisitos establecidos por las normas, para los tamices que especifica esta.
Por esa razón se describe dos métodos:
1. Método gráfico: En una gráfica, donde en la parte superior e inferior se
marcan los porcentajes a usar de cada agregado y a la derecha e izquierda los
porcentajes que pasan, como la que se mostrara en el ejemplo que viene a
continuación, se marcan los rangos que delimita la norma para el porcentaje
que pasa para cada tamiz.

 Se une por una línea el porcentaje que pasa del agregado “A”, a la
izquierda del gráfico, con el porcentaje que pasa del agregado “B”, a la
derecha, para los tamices correspondientes entre sí.

 o Se marca la intersección de esta línea con sus límites superior e inferior,

del rango correspondiente al tamiz. Se repite esto para todos los tamices.

 o La marca con el límite inferior más a la derecha y la marca con el límite

superior más a la izquierda, darán los valores para calcular las
proporciones, en porcentaje, de cada agregado.

 o Estas dos marcas se prolongan hasta la parte superior e inferior de la

gráfica, obteniéndose dos valores, que se promedian, para obtener el
porcentaje a usar de cada agregado.

2. Método por tanteos: Sin trazar la gráfica de los datos. Por ejemplo, en primer
lugar se podría prestar la atención a la cantidad que pasa el tamiz No. 50, ya
que muchos técnicos del hormigón consideran que esta cantidad ejerce una
influencia importante sobre la trabajabilidad del hormigón. En principio, podría
considerarse una mezcla 50-50%, y ver si con esta relación, se satisfacen los
 requisitos para todos los tamices, y a partir de este primer tanteo variar las
proporciones hasta cumplir con todos los tamices.

A continuación se presentan un ejemplo para ambos métodos.

Ejemplo: Considérense dos arenas hipotéticas, identificadas a continuación como
"fina'' y “gruesa", respectivamente. Sus gradaciones individuales que se dan en
seguida están comparadas con los requisitos de la arena para hormigón dados en
la ASTM C33.

Ambas arenas, individualmente, no satisfacen los requisitos, por lo que se las

mezclara intentando encontrar las proporciones adecuadas, para entrar dentro de
los requisitos.
Método grafico
Método por tanteos
En principio, se considerara una mezcla 50/50

Sin embargo, se ve que ésta no es una relación aceptable para el tamiz No. 8.
Entonces podría intentarse una relación 60/40, con lo que se proporciona un poco
menos de la arena fina y se llega a lo siguiente:
La mezcla 60/40 satisface con éxito los requisitos de gradación de la ASTM C33 y,
del mismo modo, su examen revela que sólo se podría usar una cantidad muy
pequeña más de la arena fina, ya que la cantidad que pasa el tamiz No. 100 se
encuentra ya cercano al límite superior.

ENSAY ENSAYO DE RESISTENCIA A LA

COMPRESIÓN

O DE Las mezclas de concreto (Hormigón) se

pueden diseñar de tal manera que tengan

RESIS
TENCI
una amplia variedad de propiedades mecánicas y de durabilidad, que cumplan con
los requerimientos de diseño de la estructura. La resistencia a la compresión del
concreto es la medida más común de desempeño que emplean los ingenieros
para diseñar edificios y otras estructuras.
La resistencia a la compresión se mide fracturando probetas cilíndricas de
concreto en una máquina de ensayos de compresión, en tanto la resistencia a la
compresión se calcula a partir de la carga de ruptura dividida entre el área de la
sección que resiste a la carga y se reporta en Mega Pascales (MPa) en unidades
SI.
Los requerimientos para la resistencia a la compresión pueden variar desde 17
MPa para concreto residencial hasta 28 MPa y más para estructuras comerciales.
Para determinadas aplicaciones se especifican resistencias superiores hasta de
170 MPa y más.
¿Por qué se determina la resistencia a la compresión?
 Los resultados de las pruebas de resistencia a la compresión se usan
fundamentalmente para determinar que la mezcla de concreto suministrada
cumpla con los requerimientos de la resistencia especificada, ƒ´c, del proyecto.

 Los resultados de las pruebas de resistencia a partir de cilindros moldeados se

pueden utilizar para fines de control de calidad, aceptación del concreto o para
estimar la resistencia del concreto en estructuras, para programar las
operaciones de construcción, tales como remoción de cimbras o para evaluar
la conveniencia de curado y protección suministrada a la estructura. Los
cilindros sometidos a ensayo de aceptación y control de calidad se elaboran y
curan siguiendo los procedimientos descritos en probetas curadas de manera
estándar según la norma ASTM C31 “Práctica estándar para elaborar y curar
cilindros de ensaye de concreto en campo”. Para estimar la resistencia del
concreto in situ, la norma ASTM C31 formula procedimientos para las pruebas
de curado en campo. Las probetas cilíndricas se someten a ensayo de acuerdo
a ASTM C39, “Método estándar de prueba de resistencia a la compresión de
probetas cilíndricas de concreto”.

 Un resultado de prueba es el promedio de, por lo menos, dos pruebas de

resistencia curadas de manera estándar o convencional elaboradas con la
misma muestra de concreto y sometidas a ensaye a la misma edad. En la
mayoría de los casos, los requerimientos de resistencia para el concreto se
realizan a la edad de 28 días.

 Al diseñar una estructura los ingenieros se valen de la resistencia especificada,

ƒ´c, y especifican el concreto que cumpla con el requerimiento de resistencia
estipulado en los documentos del contrato del proyecto. La mezcla de concreto
se diseña para producir una resistencia promedio superior a la resistencia
 especificada de manera tal que se pueda minimizar el riesgo de no cumplir la
especificación de resistencia.
Preparación de los especímenes cilíndricos de concreto
El concreto utilizado para elaborar los especímenes moldeados debe tener los
mismos niveles de asentamiento, contenido de aire y porcentaje de agregado
grueso que el concreto que representa.
Los cilindros deben ser elaborados en moldes de acero, hierro fundido o de
cualquier material no absorbente y no reactivo con el concreto que contiene
cemento Portland u otro cemento hidráulico; debe mantener sus dimensiones y su
forma bajo las condiciones de uso. Estos moldes deben ser impermeables. El
molde y su base se deben aceitar con una capa delgada de aceite mineral antes
del uso.
Los cilindros de concreto deben ser fundidos y fraguados en posición vertical, con
una altura igual a dos veces el diámetro. El espécimen patrón debe ser un cilindro
de 150 mm de diámetro interior por 300 mm de altura. No se deben emplear
cilindros más pequeños de 150 mm por 300 mm para los ensayos de aceptación a
menos que sea requerido por las especificaciones del proyecto.
Según la norma: “Los técnicos en campo que elaboran y curan especímenes para
el ensayo de aceptación deben ser certificados de acuerdo con ACI Field Testing
Technicians, Grade I, o equivalente”.
Se deben medir y registrar datos de asentamiento, contenido de aire y
temperatura.
Los especímenes se deben elaborar pronto sobre una superficie nivelada, rígida,
libre de vibración o de cualquier otra perturbación y en un sitio lo más cercano
posible a donde van a ser almacenados.
Los cilindros se pueden compactar por dos métodos, apisamiento o vibración, para
los cuales es necesario tener en cuenta diferentes parámetros, como el
asentamiento, el número de capas y su profundidad. Estos parámetros están
indicados en las tablas 1 y 2.
Tabla 1. Requisitos de tamaño, tipo y modelo.
Tabla 2. Edades y tolerancia del espécimen

Después de compactar el espécimen, se enrasa la superficie de éste para quitar el

exceso de concreto, utilizando la varilla de compactación, una llana de madera o
palustre.
Los especímenes deben ser marcados para su identificación mediante un método
que no altere la superficie del concreto.
Los especímenes deben ser curados, con el fin de impedir la pérdida de humedad.
Esto se garantiza manteniendo las muestras en ambientes húmedos inicialmente,
luego, se hace sumergiendo la muestra en agua a temperaturas entre los 21°C y
15°C.
Antes de transportar los especímenes, estos se deben curar y proteger como se
exige en el numeral 9. Durante el transporte, los especímenes se deben proteger
con un material amortiguador para evitar daño por golpes, por temperaturas de
congelación, o por pérdida de humedad. La pérdida excesiva de humedad se evita
envolviendo los especímenes muy bien en plástico o rodeándolos de arena
húmeda o aserrín húmedo. El tiempo de transporte no debe ser superior a 4 h
Cómo realizar la prueba de resistencia del concreto
 Los cilindros para pruebas de aceptación deben tener un tamaño de 6 x 12
pulgadas (150 x 300 mm) o 4 x 8 pulgadas (100 x 200 mm), cuando así se
especifique. Las probetas más pequeñas tienden a ser más fáciles de elaborar
y manipular en campo y en laboratorio. El diámetro del cilindro utilizado debe
ser como mínimo tres veces el tamaño máximo nominal del agregado grueso
que se emplee en el concreto.

 El registro de la masa de la probeta antes de cabecearla constituye una valiosa

información en caso de desacuerdos.

 Con el fin de conseguir una distribución uniforme de la carga, generalmente los

cilindros se cabecean con mortero de azufre (ASTM C 617) o con almohadillas
de neopreno (ASTM C 1231). El cabeceo de azufre se debe aplicar como
mínimo dos horas antes y preferiblemente un día antes de la prueba.

 Las almohadillas de neopreno se pueden usar para medir las resistencias del
concreto entre 10 a 50 MPa. Para resistencias mayores de hasta 84 Mpa se
permite el uso de las almohadillas de neopreno siempre y cuando hayan sido
calificadas por pruebas con cilindros compañeros con cabeceo de azufre. Los
requerimientos de dureza en durómetro para las almohadillas de neopreno
varían desde 50 a 70 dependiendo del nivel de resistencia sometido a ensaye.
Las almohadillas se deben sustituir si presentan desgaste excesivo.

 No se debe permitir que los cilindros se sequen antes de la prueba.

 El diámetro del cilindro se debe medir en dos sitios en ángulos rectos entre sí,
a media altura de la probeta y deben promediarse para calcular el área de la
sección. Si los dos diámetros medidos difieren en más de 2%, no se debe
someter a prueba el cilindro.

 Los extremos de las probetas no deben presentar desviación con respecto a la

perpendicularidad del eje del cilindro en más 0.5% y los extremos deben
hallarse planos dentro de un margen de 0.002 pulgadas (0.05 mm).

 Los cilindros se deben centrar en la máquina de ensayo de compresión y

cargados hasta completar la ruptura. El régimen de carga con máquina
 hidráulica se debe mantener en un rango de 0.15 a 0.35 MPa/s durante la
última mitad de la fase de carga. Se debe anotar el tipo de ruptura. La fractura
cónica es un patrón común de ruptura.

 La resistencia del concreto se calcula dividiendo la máxima carga soportada

por la probeta para producir la fractura entre el área promedio de la sección.
ASTM C 39 presenta los factores de corrección en caso de que la razón
longitud diámetro del cilindro se halle entre 1.75 y 1.00, lo cual es poco común.
Se someten a prueba por lo menos dos cilindros de la misma edad y se reporta
la resistencia promedio como el resultado de la prueba, al intervalo más
próximo de 0.1 MPa.

 El técnico que efectúe la prueba debe anotar la fecha en que se recibieron las
probetas en el laboratorio, la fecha de la prueba, la identificación de la probeta,
el diámetro del cilindro, la edad de los cilindros de prueba, la máxima carga
aplicada, el tipo de fractura y todo defecto que presenten los cilindros o su
cabeceo. Si se mide, la masa de los cilindros también deberá quedar
registrada.

 La mayoría de las desviaciones con respecto a los procedimientos estándar

para elaborar, curar y realizar el ensaye de las probetas de concreto resultan
en una menor resistencia medida.

 El rango entre los cilindros compañeros del mismo conjunto y probados a la

misma edad deberá ser en promedio de aproximadamente. 2 a 3% de la
resistencia promedio. Si la diferencia entre los dos cilindros compañeros
sobrepasa con demasiada frecuencia 8%, o 9.5% para tres cilindros
compañeros, se deberán evaluar y rectificar los procedimientos de ensaye en
el laboratorio.

 Los resultados de las pruebas realizadas en diferentes laboratorios para la

misma muestra de concreto no deberán diferir en más de 13%
aproximadamente del promedio de los dos resultados de las pruebas.

 Si uno o dos de los conjuntos de cilindros se truenan a una resistencia menor a

ƒ´c, evalúe si los cilindros presentan problemas obvios y retenga los cilindros
sometidos a ensaye para examinarlos posteriormente. A menudo, la causa de
una prueba malograda puede verse fácilmente en el cilindro, bien
inmediatamente o mediante examen petrográfico. Si se desechan o botan
estos cilindros se puede perder una oportunidad fácil de corregir el problema.
En algunos casos se elaboran cilindros adicionales de reserva y se pueden
probar si un cilindro de un conjunto se truena a una resistencia menor.

 Una prueba a los tres o siete días puede ayudar a detectar problemas
potenciales relacionados con la calidad del concreto o con los procedimientos
 de las pruebas en el laboratorio, pero no constituye el criterio para rechazar el
concreto.

 La norma ASTM C 1077 exige que los técnicos del laboratorio que participan
en el ensaye del concreto deben estar certificados.

 Los informes o reportes sobre las pruebas de resistencia a la compresión son

una fuente valiosa de información para el equipo del proyecto para el proyecto
actual o para proyectos futuros.

 Los reportes se deben remitir lo más pronto posible al productor del concreto,
al contratista y al representante del propietario.