UNIVERSIDAD POPULAR

DE LA
CHONTALPA

CARRERA:

INGENIERÍA QUÍMICA PETROLERA

MATERIA:

PROCESOS DE PRETRATAMIENTO DE PETROLEO CRUDO

DOCENTE:

ING.Q. ELVIRA ESPINOZA MOLAR

ALUMNOS:

JUAN CARLOS MADERA PEDRERO

LUIS ANGEL MURILLO PEREZ

NANCY CRISTEL ULLOA DE LA CRUZ

JAVIER ALEXIS LOPEZ OSORIO

FECHA:

20 DE ABRIL DEL 2020 H. CARDENAS TABASCO

1
 INDICE

INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 6
UNIDAD II: ...................................................................¡Error! Marcador no definido.
SEPARACION DE FLUIDOS .......................................¡Error! Marcador no definido.
2.1 FUNCIÓNES QUE DEBE CUMPLIR UN SEPARADOR. ................................. 7
2.2 FUNCIONES OPERACIONALES DE LOS SEPARADORES. ......................... 8
2.3 CLASIFICACIÓN DE LOS SEPARADORES PARA FLUIDOS PETROLEROS.
................................................................................................................................ 9
2.3.1 CLASIFICACION DE LOS SEPARADORES SEGÚN SUS FASES A SEPARAR.
....................................................................................................................................................... 10
2.3.2 CLASIFICACION DE LOS SEPARADORES SEGÚN SU FORMA GEOMETRICA.
....................................................................................................................................................... 11
2.3.2.1 Ventajas y desventajas de los separadores según su forma geométrica. .......... 14
2.3.3 CLASIFICACIÓN DE LOS SEPARADORES SEGÚN SU UBICACIÓN. ................. 17
 Separadores de entrada .................................................................................................... 17
 Separadores en serie y en paralelo ................................................................................. 17
 Separadores tipo filtro ........................................................................................................ 18
 Tipo tanque de venteo ....................................................................................................... 19
 Separadores convencionales ........................................................................................... 20
 Separadores tipo pulmón .................................................................................................. 20
 Separadores tipo centrifugo .............................................................................................. 21
 Separadores tipo depuradores ......................................................................................... 21
 Tratadores térmicos ........................................................................................................... 22
 Torres de destilación. ......................................................................................................... 22
 Goteo en línea. ................................................................................................................... 23
2.3.4 Clasificación por presión de operación. ........................................................................ 23
2.4 PRINCIPIOS DE SEPARACION. ................................................................... 25
2.5 SECCIONES DE OPERACIÓN ....................................................................... 26
2.6 PARTES DE UN SEPARADOR Y SISTEMAS DE SEGURIDAD. .................. 28
2.7 ETAPAS DEL PROCESO DE SEPARACION. ............................................... 32

2
 2.7.1 Separación en una sola etapa........................................................................................ 33
2.7.2 Separación en dos etapas. ............................................................................................. 33
2.8 METODO DE DISEÑO DE LOS SEPARADORES ......................................... 33
2.9 PRINCIPALES PROBLEMAS DE OPERACIÓN…………………………….….60
CONCLUSION…………………………………………………………………….........63
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................ 6464

3
 ÍNDICE DE IMÁGENES

Fig 1. Separador de líquido, gases y solidos………………………………7

Fig 2. Separador vertical………………………………………………………12

Fig 3. Separador horizontal…………………………………………………...13

Fig 4. Separador esférico……………………………………………………..13

Fig 5. Separador de entrada………………………………………………….17

Fig 6. Separador en serie……………………………………………………..18

Fig 7. Separador en paralelo…………………………………………………18

Fig 8. Separador tipo filtro……………………………………………………19

Fig 9. Separador tipo tanque de venteo……………………………………20

Fig 10.Separador convencional………………………………………………20

Fig 11. Separador centrifugo…………………………………………………21

Fig 12. Depuradores de gas………………………………………………….21

Fig 13. Tratador térmico………………………………………………………22

Fig 14. Torre de destilación simple………………………………………….22

Fig 15. Goteo en línea…………………………………………………………23

Fig 16. Clasificación por presión de operación…………………………..24

Fig 17. Fuerza centrífuga………………………………………………….....26

Fig 18. Secciones de operación de un separador…………………….....27

Fig 19. Entrada ciclónica……………………………………………………..29

Fig 20. Deflector de regulación……………………………………………...29

Fig 21. Rompedor de remolinos…………………………………………… 30

Fig 22. Extractor tipo veleta………………………………………………….30

Fig 23. Cojines de mayas de alambre………………………………………30

4
Fig 24. Separador horizontal ………………………………………………………38

Fig 25. Longitud aproximada de costura a costura de un separador

horizontal medio lleno ……………………………………………………………..46

Fig 26. Tipos de recipientes ……………………………………………………..49

Fig 27. Tipos de tapas ……………………………………………………………..50

Fig 28. Continuación ………………………………………………………………51

Fig 29. Niveles de líquidos ………………………………………………………54

Fig 30. Accesorio a la entrada de los fluidos ……………………………….56

Fig 31. Niveles de liquido ………………………………………………………..57

Fig 32. Accesorio a la entrada de los fluidos ……………………………….57

ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1. Comparación de las ventajas y desventajas de los separadores

horizontales y verticales……………………………………………………………17

Tabla 2. Recomendación de tipo de separador……………………………... 17

Tabla 3. Tiempo de retención …………………………………….…………….…37

Tabla 4. Tabla de rotación longitud diámetro ………………......................39

Tabla 5. Factor k para velocidades superficiales permitidas ……………..40

Tabla 6 Tiempo de retención …………………………………………………..…42

5
 INTRODUCCIÓN

Por lo general un flujo que se viene obteniendo de un yacimiento petrolero,

viene siendo de múltiples fases. Una de las operaciones fundamentales de
estas fases es la separación física, y es útil en la producción, procesamiento
y tratamiento de hidrocarburos.

A partir de ahí se genera fluidos mayormente mezclas complejas de

hidrocarburos, agua, contaminantes y partículas de arena.

En el yacimiento en su recorrido hasta en sus instalaciones superficiales se

reduce lo que es la presión y la temperatura de estos fluidos, para poder
hacer posible la separación de las fases de los hidrocarburos en estado
líquido.

Para poder diseñar los separadores va ser necesario que se tomen en cuenta
en los diferentes estados que se puede encontrar el fluido. Para realizar el
proceso, se tendrá que tomar en cuenta el propósito de este que es separar
los diversos componentes (agua, crudo, gas y contaminantes) con el fin de
optimizar el procesamiento y comercialización de algunos de ellos.

Actualmente existe una serie de inconvenientes en la separación del crudo y

del agua, debido a que no se logra eliminar el agua en un 100 % por ciento es
por eso que será necesario realizar una investigación para establecer
parámetros que ayuden a aumentar la capacidad de operación en sus
totalidades en sus instalaciones.

Estos problemas han tenido un reducido campo de estudio, ya que no se ah

puesto el interés máximo a la efectividad tanto en flujo de fluidos como en
su diseño, y esto provoca una disminución en la cantidad de separación y el
tiempo de vida de los separadores

6
 2.1 FUNCIÓNES QUE DEBE CUMPLIR UN SEPARADOR.

Los separadores son equipos utilizados para separar corrientes de aceite y gas
que provienen directamente de los pozos. Las relaciones gas-aceite de estas
corrientes disminuyen en ocasiones,
debido a las cabezadas de líquido
que repentinamente se presentan,
siendo estas más frecuentes
cuando los pozos producen
artificialmente.

En general un separador para

FIG 1. SEPARADOR DE LÍQUIDOS , GASES Y SOLIDOS
realizar sus funciones de retirar todo
el líquido del gas y todo el gas del
líquido consta de las cuatro
secciones, pero además posee una
serie de dispositivos en cada una de
sus secciones.

Los separadores de mezcla gas/líquidos forman parte de un gran grupo de

equipos que involucran los procesos físicos de separación de fases: Sólidas,
líquidas y gaseosas.

Se diseñan equipos para separar las diferentes fases: gas-líquido, sólido-sólido,

sólido-líquido-gas.

El propósito esencial de todo separador es liberar la fase deseada tan

completamente de la(s) otra(s), como sea posible y para esto hay que seleccionar
el proceso físico adecuado.

SEPARADOR GAS-LIQUIDO. El término “Separador Gas-Líquido”, en

terminología de campo, designa a un recipiente presurizado utilizado para separar
los fluidos provenientes de un pozo productor de petróleo y gas, en componentes
gaseosos y líquidos a una determinada presión y temperatura. Cuando se trata de
una mezcla de hidrocarburos que se deposita en el fondo del recipiente, el fluido
tiene una presión de vapor igual a la presión de operación, a la temperatura a la
cual se produjo la separación.

En el caso de mezclas gas-líquido, la mezcla de fases entra al separador y, si

existe, choca contra un aditamento interno ubicado en la entrada, lo cual hace que
cambie el momentum de la mezcla, provocando así una separación de las fases.
Seguidamente, en la sección de decantación (espacio libre) del separador, actúa
la fuerza de gravedad sobre el fluido permitiendo que el líquido abandone la fase

7
vapor y caiga hacia el fondo del separador (sección de acumulación de líquido).
Esta sección provee del tiempo de retención suficiente para que los equipos aguas
abajo pueden operar satisfactoriamente y, si se ha tomado la previsión
correspondiente, liberar el líquido de las burbujas de gas atrapadas.

SEPARADOR GAS-PETROLEO-AGUA: Se refiere a la separación de gas,

petróleo y agua en un solo separador, todos los separadores básicos (vertical y
horizontal) pueden ser usados para la separación trifásica, independientemente de
la forma. En este caso el agua es la impureza que prevalece en la mezcla y debe
ser retirada antes de liberar los productos finales. Se debe evitar la emulsión de
agua con alguno de los otros fluidos. Si esta se emulsifica será necesario el uso
de químicos, calor u otro método para romperla.

2.2 FUNCIONES OPERACIONALES DE LOS SEPARADORES.

Los equipos de separación, como su nombre lo indica, se utilizan en la industria

petrolera para separar mezclas de líquido y gas. Un separador es un recipiente
cerrado que trabaja a presión en el cual se separa dos o tres fases del fluido
producido por los pozos. Cuando se separan dos fases son líquidos y gas, y
cuando se separan tres fases son gas, petróleo y agua

Las funciones que debe cumplir un separador son:

1. Hacer una primera separación de fases entre los hidrocarburos de la mezcla.

2. Cuando el proceso de separación ocurre entre la fase gaseosa y líquida, la

función del separador será: Refinar el proceso de separación mediante la
recolección de partículas líquidas atrapadas en la fase gaseosa, y partículas del
gas atrapadas en la fase líquida.

3. Liberar parte de la fase gaseosa que haya quedado atrapada en la líquida

4. Descargar por separado la fase líquida y gaseosa, que salen del separador, con
el objetivo de evitar que se vuelvan a mezclar, lo que haría que el proceso de
separación sea de una baja eficiencia.

Para que un separador pueda cumplir con sus funciones debe satisfacer lo
siguiente:

• Controlar la energía del fluido al entrar al separador

8
• Las tasas de flujo deben responder a ciertos rasgos de volumen

• La turbulencia que ocurren en la sección ocupada por el gas debe ser

minimizada

• La acumulación de espuma y partículas contaminantes deben ser eliminadas

• Las salidas de los fluidos deben estar previstas de los controles de presión

• Las regiones de acumulación de sólidos deben tener prevista la remoción de

estas fases

• El separador debe tener válvulas de alivio

• El recipiente debe estar provisto de manómetros, termómetros, controles de

nivel, etc.

• El separador debe tener bocas de visitas

2.3 CLASIFICACIÓN DE LOS SEPARADORES PARA FLUIDOS PETROLEROS.

Los separadores se pueden clasificar de varias maneras, dependiendo de las

fases que separan, de la forma, de la posición, de la utilización o condiciones de
trabajo, entre otros. En cuanto a las fases que separan pueden ser bifásicos o
trifásicos; serán bifásicos si solamente separan gas y líquido, y trifásicos si
separan gas, petróleo yagua. Los bifásicos son más comunes y los trifásicos se
usan generalmente donde hay crudos livianos y no se presentan emulsiones.

En cuanto a la forma pueden ser cilíndricos o esféricos. Los cilíndricos son los
más comunes pero los esféricos son bastante usados en campos de gas y cuando
deben trabajar a presiones altas.

En cuanto a posición, esto se refiere a los separadores cilíndricos, pueden ser

verticales y horizontales; estos últimos pueden ser de un solo cilindro o dos. Los
verticales se usan cuando hay una RGL más bien baja y en pozos que puedan
tener producción de arena; los horizontales de un solo tubo se usan cuando se
tienen RGL altas pero una tasa líquida estable, y los de dos tubos pueden manejar
más fácil producciones altas, dan más tiempo de reposo al líquido para extraerle el
gas y pueden manejar más fácil relaciones gas-líquido altas. De acuerdo a su
utilización, en una batería hay separadores de prueba, y generales y separadores
de alta y baja presión; estos dos últimos existen cuando a una batería llegan

9
 pozos con presiones bastante altas y se requieren dos o más etapas de
separación, cada una a una presión menor que la anterior.

Por configuración

 Verticales
 Horizontales
 Esféricos

Por el número de fases

 Bifásicos (gas-líquido o gas-crudo)

 Trifásicos (gas-aceite-agua)
 Tetrafásicos (gas, espuma, aceite, agua)

Por la presión de trabajo

 Baja presión (10 hasta 225 psig)

 Media presión (230 hasta 700 psig)
 Alta presión (750 hasta 1500 psig


Por la función

 Separador de prueba.
 Separador de producción general.
 Separador de baja temperatura.
 Separador de medición.
 Separador de espuma.

2.3.1 CLASIFICACION DE LOS SEPARADORES SEGÚN SUS FASES A

SEPARAR.

Separadores bifásicos. Son recipientes capaces de separar el gas y líquido

inmiscible. Se emplean para dejar lo más libre posible el gas del petróleo y
viceversa a presiones y temperaturas definidas.

Separadores trifásicos. Son recipientes capaces de separar el gas y las dos

fases de líquidos inmiscibles. Por lo general resultan muy grandes porque se
diseñan para garantizar que ambas fases (petróleo, aguas) salgan completamente
libres una de la otra (agua sin petróleo y petróleo sin agua). Estos separadores se

10
emplean para separar el agua que pueda estar presente en el crudo, con lo cual
se reduce la carga en el equipo de tratamiento del petróleo y se aumenta la
capacidad de transporte en las tuberías. También ayuda a mejorar la precisión de
las mediciones de flujo.

Separadores tetrafasicos. En cuanto a los separadores tetrafasicos, se puede

decir que en los mismos se ha previsto adicionalmente, una sección para la
sección de espuma que suele formarse en algunos tipos de fluidos.

2.3.2 CLASIFICACION DE LOS SEPARADORES SEGÚN SU FORMA

GEOMETRICA.

Se acostumbra designar separadores convencionales a los separadores de dos

fases en cualquiera de sus 3 tipos: verticales, horizontales y esféricos. Los
separadores horizontales pueden estar formados por un tanque horizontal, o bien
por dos colocados uno encima del otro. A los primeros se les conoce como de
simple barril, y a estos últimos como de doble barril.

Separadores verticales. En esta configuración el flujo de entrada entra al

recipiente por un lado. A igual que con el separador horizontal, el desviador de
ingreso hace la separación bruta inicial. El líquido fluye hacia abajo a la sección de
recolección de líquidos en el recipiente, y luego baja a la salida de líquidos.
Cuando el líquido llega al equilibrio, las burbujas de gas fluyen en sentido contrario
a la dirección del flujo de líquidos y eventualmente migran al espacio de vapor. El
controlador de nivel y la válvula de descarga de líquidos opera de la misma forma
como en el separador horizontal. El gas fluye sobre el desviador de ingreso y
luego arriba hacia la salida de gas. En la sección de asentamiento de gravedad,
las gotas de líquido caen hacia abajo, en sentido opuesto a la dirección del flujo de
gas. El gas pasa por la sección de fundición/extractor de neblina antes de salir del
recipiente. La presión y el nivel son mantenidos de la misma forma que en el
separador horizontal.

En estos equipos, la fase pesada decanta en dirección opuesta al flujo vertical de

la fase liviana. Por consiguiente, si la velocidad de flujo de la fase liviana excede
levemente la velocidad de decantación de la fase pesada, no se producirá la
separación de fases, a menos que esta fase pesada coalesca en una gota más
grande. Entre las ventajas y desventajas del separador vertical están:

11
 Fig 2. Separador vertical

Separadores horizontales. El fluido entra en el separador y se contacta con un

desviador de ingreso, causando un cambio repentino en el impulso y la separación
bruta inicial de líquido y vapor. La gravedad causa que gotas de líquido caigan de
la corriente de gas al fondo del recipiente de recolección. Esta sección de
recolección de líquido provee el tiempo de retención necesario para que el gas
arrastrado evolucione del petróleo y suba al espacio de vapor. También provee
volumen de oleada, si fuese necesario, para manejar los sobrepesos intermitentes
de líquido. Luego el líquido sale del recipiente mediante una válvula de descarga
de líquidos, que es regulada por un controlador de nivel. El controlador de nivel
siente cambios en el nivel del líquido y controla la válvula de descarga. El gas
fluye sobre el desviador de ingreso y luego horizontalmente por medio de la
sección de asentamiento de gravedad sobre el líquido. Mientras el gas fluye por
esta sección, gotas pequeñas de líquido que no fueron separadas por el desviador
de ingreso son separadas por la gravedad y caen a la interfaz de gas - líquidos.
Algunas gotas son de un diámetro tan pequeño que no son fácilmente separadas
en la sección de asentamiento de gravedad. Por lo tanto, antes que el gas salga
del recipiente, pasa por una sección de fundición, o un extractor de neblina. Esta
sección emplea aletas, malla de alambre, o placas para fundir y remover las gotas
muy pequeñas. Un controlador abre y cierra la válvula de control de presión en la
salida de gas para mantener la presión deseada en el recipiente. Normalmente,
los separadores horizontales se operan llenados solamente hasta la mitad con
líquidos para maximizar el área de interfaz de gas - líquidos.

12
En estos equipos, la fase pesada decanta perpendicularmente a la dirección
horizontal de flujo de la fase liviana, permitiendo que la fase liviana continua pueda
viajar a una velocidad superior a la velocidad de decantación de la fase pesada
discontinua (hasta un cierto límite). Entre las ventajas y desventajas de este tipo
de separadores están:

Fig 3. Separador horizontal

Separadores esféricos. Las mismas cuatro secciones previamente descritas

también están en este recipiente. Los separadores esféricos pueden ser
considerados como un caso especial de
separadores verticales sin un casco
cilíndrico entre los dos cabezales. Este
diseño puede ser muy eficiente desde el
punto de vista de contención de presión,
pero debido a su capacidad limitada de
oleada líquido y dificultades con la
fabricación, los separadores esféricos ya no
son especificados para aplicaciones para
campos petrolíferos y no proveeremos
ninguna discusión adicional sobre ellos.

Los separadores esféricos son relativamente

baratos y su uso está limitado a aplicaciones especiales. Son compactos y
fácilmente pueden ser montados sobre “skid” para utilizarlos como separadores
portátiles para pozos de baja producción. Su forma es excelente para condiciones
de alta presión y bajos volúmenes. Fig 4. Separador esférico

Estos separadores están disponibles en diámetros desde 24 hasta 60 pulgadas y

presiones de trabajo hasta 6000 psi. Los fluidos entran al recipiente, golpeando a

13
 un deflector esférico lo cual obliga a caer a los líquidos al fondo del envase. El gas
sube y a través de un elemento depurador (“scrubber”), se separan las últimas
gotas líquidas.

2.3.2.1 Ventajas y desventajas de los separadores según su forma

geométrica.

Separadores verticales:

Ventajas:

 Es fácil mantenerlos limpios, por lo que se recomiendan para manejar flujos de

pozos con alto contenido de lodo, arena o cualquier material sólido.

 El control de nivel de líquido no es crítico, puesto que se puede emplear un

flotador vertical, logrando que el control de nivel sea más sensible a los cambios.

 Debido a que el nivel de líquido se puede mover en forma moderada, son muy
recomendables para flujos de pozos que producen por bombeo neumático, con el
fin de manejar baches imprevistos de líquido que entren al separador.

 Hay menor tendencia de revaporización de líquidos.

Desventajas:

 El manejo de grandes cantidades de líquido, fuertes variaciones en la entrada de

líquido, ó separación líquido–líquido, obliga a tener excesivos tamaños de
recipientes, cuando se selecciona esta configuración.

 Requieren mayor diámetro, que un tambor horizontal, para una capacidad dada de
gas.

 Requieren de mucho espacio vertical para su instalación.

 Fundaciones más costosas cuando se comparan con tambores horizontales

equivalentes.

 Cuando hay formación de espuma, o quiere desgasificarse líquido ya recolectado,

se requieren grandes volúmenes de líquido y, por lo tanto, tamaños grandes de
tambores verticales.

Separadores horizontales:

14
 Ventajas:

 Tienen mayor capacidad para manejar gas que los verticales.

 Son más económicos que los verticales.

 Son más fáciles de instalar que los verticales.

 Son muy adecuados para manejar aceite con alto contenido de espuma. Para
esto, donde queda la interfase gas-líquido, se instalan placas rompedoras de
espuma.

Desventajas:

 No son adecuados para manejar flujos de pozos que contienen materiales

sólidos como arena o lodo, pues es difícil limpiar este tipo de separadores.

 El control de nivel de líquido es más crítico que en los se paradores verticales.

Separadores esféricos.

Ventajas:

 Más baratos que los horizontales o verticales.

 Más compactos que los horizontales o los verticales, por lo que se usan en
plataformas costa afuera.

 Son más fáciles de limpiar que los separadores verticales.

 Los diferentes tamaños disponibles los hacen el tipo más económico para
instalaciones individuales de pozos de alta presión.

Desventajas:

 Tienen un espacio de separación muy limitado.

15
Tabla 1. Comparación de las ventajas y desventajas de los separadores
horizontales y verticales

Tabla 2. Recomendación de tipo de separador

16
 2.3.3 CLASIFICACIÓN DE LOS SEPARADORES SEGÚN SU UBICACIÓN.

Los separadores se pueden clasificar también, según a la ubicación que el

separador tenga respecto a los otros equipos.

 Separadores de entrada

Un separador de entrada es un recipiente instalado a la entrada de la planta para

retirar los líquidos en suspensión e impurezas que arrastra el fluido. Se coloca a la
entrada de la planta, con el fin de garantizar que lo sucio y las impurezas que
transporta la corriente no entren a la planta y contaminen la solución.

Fig 5. Separador de entrada

 Separadores en serie y en paralelo

Un separador en serie, se refiere a una unidad que está colocada a continuación

de otra. El líquido que se aísla en el primer separador pasa a ser alimentación del
siguiente y así sucesivamente, hasta que se obtiene el petróleo del tanque, por

17
ejemplo estabilizado en condiciones atmosféricas. El termino de separadores en
serie se refiere a los separadores que se encuentran colocados en serie o
paralelos,. En el caso la separación se realiza de forma progresiva, mientras que
en la posición en paralelo los dos separadores realizan la separación en forma
simultánea, en estos casos la depuración se realiza de manera progresiva.

Fig 6. Separadores en serie

Fig 7. Separadores en paralelo

 Separadores tipo filtro

Este equipo tipo filtro que, además de las condiciones características de un

separador, tiene un extractor de niebla capaz de filtrar el gas, eliminando las
partículas liquidas que pudiera retener. Este tipo de separador, por lo general
tienen dos compartimientos. Uno de ellos es un filtro coalescente, el cual se utiliza
para la separación primaria del líquido, que viene con el gas. Mientras, el gas fluya

18
atreves de los filtros, las partículas pequeñas del líquido, se van agrupando para
formar moléculas de mayor tamaño. Esto ocurre debido al proceso de
coalescencia. Una vez que las moléculas se han hecho de mayor tamaño son
empujadas con cierta facilidad por la presión del gas hacia el núcleo del filtro, y por
ende separados del gas.

En algunos casos el separador tipo filtro puede contener un recipiente adicional,

para almacenar el líquido. La separación con el separador tipo filtro es de utilidad
para drenar partículas liquidas con anterioridad a que el gas sea succionado por
los compresores.

Fig 8. Separadores tipo filtro

 Tipo tanque de venteo

Estos equipos de separación, hace la función de un separador horizontal con

tiempo de retención de líquidos que varían entre 20 y 45 min. El separador está
ubicado después de la torre de absorción, en el equipo se separa el gas absorbido
en el contenedor. También sirve del almacenamiento de la solución. El separador
se utiliza en plantas desde deshidratación y de endulza miento de gas natural. El
separador es un recipiente empleado para separar el gas liberado cuando se
reduce la presión de un líquido, por lo general actúa como separador trifásico
horizontal, colocado después del adsorbedor para retirar el gas que se va con la
solución y el cual sirve simultáneamente, de tanque de abastecimiento.

19
Los equipos separadores que se utilizan para separar el gas que se produce
cuando se reduce la presión del líquido. En la jerga petrolera se denomina flash al
cambio espontaneo que sufre un fluido cuando la presión desciende en forma
violenta.

Fig 9. Separador tipo tanque

de venteo

 Separadores convencionales

Este es un envase que se utiliza para

separar una mezcla de componentes en una
o dos corrientes, liquida, y otra gaseosa. Por
lo general la o las corrientes liquidas
contienen muy poco gas, mientras que la
corriente gaseosa contiene poco líquido.
Fig 10. Separador convencional

 Separadores tipo pulmón

Este separador es un envase, que, puede, construirse en gran tamaño que

permita la acumulación del líquido. Por lo general se instalan en sistemas de
recolección de gas o en sistemas de flujo bifásicas.

20
  Separadores tipo centrifugo

Estos separadores se utilizan para

separar partículas sólidas y liquidas de la
corriente de gas. El separador centrífugo
sirve para separar sólidos y líquidos de
la corriente de gas mediante el uso de la
fuerza centrífuga.

Fig 11. Separador centrifugo

 Separadores tipo depuradores

Un depurador es un separador cuya función básica es remover pequeñas

cantidades del líquido de una mezcla con predominio gaseoso. Dispositivo sencillo
para eliminar las gotas de líquido que puede transportar el gas. Los depuradores
no poseen la capacidad para realizar una separación gas- petróleo, en especial,
cuando el volumen del líquido sea alto. Los depuradores tampoco tienen el
tamaño adecuado, de tal forma que las fuerzas de gravedad puedan actuar, en
forma óptima, para que de esa forma haya una separación por tamaño de
partículas.

Fig 12. Depuradores de gas

21
  Tratadores térmicos

Este un separador diseñado para tratar a una mezcla conformada por crudo-agua-
gas, y que además posee facilidades para filtrar y calentar los fluidos. Por lo
general este equipo, se utiliza en el tratamiento de crudos livianos y medianos, es
de gran utilidad en los campos petroleros.

Fig 13. Tratador térmico

 Torres de destilación.

En este envase permite separar el fluido en varios

componentes de composición deseados. Para ello
se utilizan procesos de equilibrio térmico basado en
las constantes de equilibrio liquido-vapor.

Estas por lo general, poseen platos en los cuales se

establecen los fluidos en dos direcciones el gas en
ascenso y el líquido en descenso.
Fig 14. Torre de destilación simple

22
  Goteo en línea.

Estos equipos se instalan en tuberías que manejan

fluidos con una alta relación gas-liquido. Su objetivo es
remover el líquido libre y no necesariamente todo el
líquido contenido en la corriente gaseosa. Luego los
equipos de goteo en línea permiten la acumulación y
separación del líquido libre.
Fig 15. Goteo en línea

2.3.4 Clasificación por presión de operación.

La cantidad de aceite crudo producido a partir de un sistema de separación en

etapas, es afectado significativamente por las presiones de operación de los
separadores del sistema. En algunos casos, las presiones de los separadores son
fijadas por otras consideraciones del proceso, tales como el mantenimiento de la
presión a un nivel suficiente para el suministro de gas combustible al sistema.

Si el gas de los separadores fluye a las compresoras, éstas pueden requerir una
presión de succión mínima para mantener el volumen de gas que fluye hacia ellas.
La presión en un separador, es controlada por un regulador del flujo de gas que
sale del recipiente.

El sistema generalmente incluye un controlador y una válvula de control. El

controlador detecta la presión dentro del separador, y envía una señal neumática a
la válvula de control para que abra o cierre, permitiendo el flujo de gas en la
cantidad necesaria para mantener la presión en el punto de referencia del
controlador. Este es ajustado por el operador a la presión que se ha establecido
que debe funcionar el separador.

23
Fig 16. Clasificación por presión de operacion

24
 2.4 PRINCIPIOS DE SEPARACION.

En general un separador para realizar sus funciones de retirar todo el líquido

del gas y todo el gas del líquido consta de las cuatro secciones, pero además
posee una serie de dispositivos en cada una de sus secciones que ayudan a un
funcionamiento más efectivo del separador.

En el diseño de separadores es necesario tomar en cuenta los diferentes

estados en que pueden encontrarse los fluidos y el efecto que sobre éstos
puedan tener las diferentes fuerzas o principios físicos.

Toda separación puede emplear uno o más de estos principios, pero siempre
las fases de los fluidos deben ser inmiscibles y de diferentes densidades para
que ocurra la separación.

En el diseño de separadores es necesario tomar en cuenta los diferentes

estados en que pueden encontrarse los fluidos y el efecto que sobre éstos
puedan tener las diferentes fuerzas o principios físicos.

Los principios fundamentalmente considerados para realizar la separación

física de vapor, líquidos o sólidos son: la fuerza de gravedad, la fuerza
centrífuga y el choque de partículas o coalescencia. Toda separación puede
emplear uno o más de estos principios, pero siempre las fases de los fluidos
deben ser inmiscibles y de diferentes densidades para que ocurra la
separación.

 Separación por gravedad.

Es el mecanismo de separación que más se utiliza, debido a que el equipo

requerido es muy simple. Cualquier sección ampliada en una línea de flujo,
actúa como asentador, por gravedad, de las gotas de líquido suspendidas en
una corriente de gas. El asentamiento se debe a que se reduce la velocidad del
flujo, en los separadores el asentamiento por gravedad tiene lugar
principalmente en la sección secundaria, que se conoce también como sección
de asentamiento por gravedad. Si el flujo es vertical hacia arriba como en los
separadores verticales, las partículas de líquido que se van a separar caen a
contraflujo del gas.

Estas partículas de líquido que descienden por la acción de la gravedad se

aceleran, hasta que la fuerza de arrastre se balancea con la fuerza
gravitacional. Después de este momento, las partículas continúan cayendo a
una velocidad constante, conocida como velocidad de asentamiento o
velocidad final. La velocidad de asentamiento calculada para una gota de
líquido de cierto diámetro indica la velocidad máxima que debe tener el gas
para permitir que gotas de este diámetro o mayor se separen.

25
  Fuerza centrífuga.

La fuerza centrífuga que se induce a las partículas de líquido suspendidas en

una corriente de gas, puede ser mucho más grande que la fuerza de gravedad
que actúa sobre las mismas partículas. Este principio mecánico de separación
se emplea en un separador tanto en la sección de separación primaria como en
algunos tipos de extractores de niebla, por ejemplo en el extractor tipo
ciclónico. Las partículas de líquido
colectadas en las paredes de un extractor
de niebla tipo ciclónico, difícilmente son
arrastradas por la corriente de gas. Sin
embargo la velocidad del gas en las
paredes del tubo ciclónico. Se
recomienda que la velocidad del gas no
sea mayor de un cierto valor crítico

 Choque de partículas o
coalescencia.

Fig 17. Fuerza centrifuga Este mecanismo de separación es tal vez

el que más se emplea en la eliminación
de las partículas pequeñas de líquido suspendidas en una corriente. Las
partículas de líquido que viajan en el flujo de gas chocan con obstrucciones
donde quedan depositadas. La separación por choque se emplea
principalmente en los extractores de niebla tipo veleta y en los de malla de
alambre entretejido, se conoce como distancia de paro, a la distancia que una
partícula de cierto diámetro, viaja a través de una línea de corriente de gas.

El choque de partículas en un proceso de separación de mezcla depende del

tiempo de separación de dos fluidos inmiscibles, el proceso ocurre cuando dos
gotas de fluidos diferentes chocan entre sí. Si el par de gotas está expuesto a
un ambiente de presión y turbulencia determinada la energía cinética de este
par de gotas induce a que las mismas se agrupen de tal manera que se
convierta en una sola, es decir, existe una energía de adhesión. Por lo tanto,
cuando este contacto se rompe el proceso es finalizado y llamado
coalescencia.

2.5 SECCIONES DE OPERACIÓN

Un separador consta de las siguientes secciones (Fig. 1):

26
a) Sección de separación primaria.

b) Sección de separación secundaria.

c) Sección de extracción de niebla.

d) Sección de almacenamiento de líquido.

Fig 18. Secciones de operación de un separador.

Sección de separación primaria.- La separación en esta sección se realiza

mediante un cambio de dirección de flujo. El cambio de dirección se puede
efectuar con una entrada tangencial de los fluidos al separador; o bien,
instalando adecuadamente una placa desviadora a la entrada. Con cualquiera
de las dos formas se le induce una fuerza centrífuga al flujo, con la que se
separan grandes volúmenes de líquido.

27
Sección de separación secundaria.-.En esta sección se separa la máxima
cantidad de gotas de líquido de la corriente de gas. Las gotas se separan
principalmente por la gravedad por lo que la turbulencia del flujo debe ser
mínima. Para esto, el separador debe tener suficiente longitud. En algunos
diseños se utilizan veletas o aspas alineadas para reducir aún más la
turbulencia, sirviendo al mismo tiempo como superficies colectoras de gotas de
líquido.

La eficiencia de separación en esta sección, depende principalmente de las

propiedades físicas del gas y del líquido, del tamaño de las gotas de líquido
suspendidas en el flujo de gas y del grado de turbulencia.

Sección de extracción de niebla.- En esta sección se separan del flujo de

gas, las gotas pequeñas de líquido que no se lograron eliminar en las
secciones primaria y secundaria del se parador. En esta parte del separador se
utilizan el efecto de choque y/o la fuerza centrífuga como mecanismos de
separación. Mediante estos mecanismos se logra que las pequeñas gotas de
líquido, se colecten sobre una superficie en donde se acumulan y forman gotas
más grandes, que se drenan a través de un conducto a la sección de
acumulación de líquidos o bien caen contra la corriente de gas a la sección de
separación primaria.

El dispositivo utilizado en esta sección, conocido como extractor de niebla, está

constituido generalmente por un conjunto de veletas o aspas; por alambre
entretejido, o por tubos ciclónicos

Sección de almacenamiento de líquidos.- En esta sección se almacena y

descarga el líquido separado de la corriente de gas. Esta parte del separador
debe tener la capacidad suficiente para manejar los posibles baches de líquido
que se pueden presentar en una operación normal. Además debe tener la
instrumentación adecuada para controlar el nivel de líquido en el separador.
Esta instrumentación está formada por un controlador y un indicador de nivel,
un flotador y una válvula de descarga.

La sección de almacenamiento de líquidos debe estar situada en el separador,

de tal forma que el líquido acumulado no sea arrastrado por la corriente de gas
que fluye a través del separador.

2.6 PARTES DE UN SEPARADOR Y SISTEMAS DE SEGURIDAD.

Desviadores de Entrada. Existen muchos tipos de desviadores pero los más

utilizados son dos tipos. El primero es el deflector de regulación (Fig 20); éste
puede ser un plato esférico, placa plana, plancha de ángulo o algún otro

28
dispositivo que genere un cambio rápido en la dirección y velocidad de los
fluidos. El diseño de este regulador se basa principalmente en la capacidad que
tengan

de disminuir el impulso (momentum) de impacto. El segundo dispositivo se

conoce como ciclón de entrada el cual usa la fuerza centrífuga en lugar de la
agitación mecánica para separar el petróleo del gas (Fig. 19). Esta entrada
puede tener una chimenea ciclónica o usar una carrera de fluido tangencial a
través de las paredes.

Fig. 20 Deflector de Regulación

Fig. 19 Entrada ciclónica

Placas anti espuma. La espuma se forma cuando las burbujas de gas se

liberan del líquido. La espuma es la principal causa para un rendimiento pobre
en los separadores. La separación de espuma limita la separación de gas-
líquido en el separador. Para lograr la separación de espuma éstas partículas
deben ser descompuestas. Los parámetros controladores de espuma son: una
adecuada área de superficie, un tiempo de retención y un estabilizador de
espuma como silicón u otras sustancias químicas que sean compatibles con el
crudo. Estos parámetros establecerán una tasa adecuada de espuma que
permitirá una descarga de fluidos eficiente y evitará una mezcla entre ella y el
gas seco.

Rompedores de Vórtices. Se utiliza para disminuir la presencia de un vórtice o

remolino cuando la válvula de control de líquido está abierta, debido a que éste
absorbe gas del vapor y lo remezcla en la salida de líquido (Fig 3).

29
 Fig 21. Rompedor de Remolinos.

Extractor de Neblina. Hay dos dispositivos que son los más utilizados: cojines
de mallas de alambres (Fig. 4) y extractores de veleta (Fig. 5). Cojines de
mallas de alambres: las gotas de líquido pasan a través de la malla de alambre
produciendo un choque entre ellas y generando la coalescencia, lo que permite
que éstas cambien de dirección y regresen a la fase líquida. Estos cojines con
el tamaño apropiado pueden llegar a remover el 99% de las gotas de 10
micrones. Extractor tipo Veleta: éste obliga al flujo de gas a ser laminar entre
las placas paralelas que contienen el cambio direccional. Las gotas chocan con
la placa de superficie donde la coalescencia hace que las gotas caigan a la
parte líquida.

Fig 23. Cojines de Mayas de Alambres.

Fig 22. Extractor Tipo Veleta.

Rompedores de Olas. Es utilizado en los separadores horizontales. Este

dispositivo no es más que un regulador vertical por donde atraviesa el flujo gas-
líquido en forma perpendicular.

30
Funciones internas de los equipos del separador. Los dispositivos internos
de un separador prestan una gran variedad de funciones, todas con el objetivo
de mejorar la separación de las fases y/o garantizar una operación confiable y
segura de los equipos aguas abajo. Entre tales funciones están:

• Separación primaria de las fases: Reducción del momentum de las fases o

cambio en la dirección del flujo de las mismas (deflectores, distribuidores de
entrada).

• Reducción en oleaje o salpicaduras: evita o reduce el “re-arrastre” de gotas de

líquido por la corriente de vapor o reduce la turbulencia en separaciones
líquido-líquido (planchas rompe olas).

• Coalescencia de gotas muy pequeñas: Para separaciones vapor-líquido, los

eliminadores de niebla (mallas de alambre, laberinto de aletas, etc). Para
separación líquido-líquido, los platos o esponjas coalescedoras (no cubiertos
por el MDP de tambores).

• Reducción del arrastre de burbujas de vapor/gas en la salida de líquido:

rompe vórtices.

• Reducción mecánica de formación de espuma: placas rompe espuma.

• Limpieza interna de recipientes: cuando se espera una deposición continúa de

sólidos que no pueden ser fácilmente removibles (tuberías internas: No cubierto
por el MDP de tambores).

• Reducción del tiempo de decantación: en el caso de separaciones

líquidolíquido, se busca reducir el tiempo en que una gota de la fase pesada
discontinua alcance la interfase pesada-liviana (placas de decantación).

EL separador debe tener dispositivos de seguridad tales como: válvulas de

seguridad y controles de contra presión adecuados.

Cuando se conocen los tipos de flujo de la mezcla de gas y líquido que va al

separador, tal como la frecuencia de los baches de líquido en pozos de
bombeo, se deben hacer cambios en el diseño y tamaño de las partes del
separador. Sin embargo es recomendable que el separador se diseñe de la
forma más simple posible, para facilitar su limpieza y mantenimiento.

Válvula de seguridad y alivio. Son válvulas que se calibran a la máxima

presión de operación y sirven para proteger la integridad física del equipo
contra presiones excesivas, en el caso de existir alguna obstrucción en las
salidas o un aumento anormal en la entrada.

31
Válvulas de control de contra-presión. Van colocadas en la tubería de salida
de gas del separador y controlan la presión del separador.

Válvulas de control de líquido. Van en las descargas de líquidos y son

reguladoras mediante un controlador de nivel de líquidos.

Controles de procesos. La presión de operación puede ser controlada

mediante una válvula de contrapresión operada por contrapeso, resorte o piloto
de gas. Cuando el gas es enviado a una tubería, la presión mínima del
separador normalmente es fijada por la presión de transmisión o por la presión
del sistema de recolección. Los separadores deberán estar equipados con uno
o más controles de nivel de líquido. Normalmente un control de nivel de líquido
para la sección de acumulación de un separador bifásica, activa una válvula de
vaciado para mantener el nivel de líquido requerido. Para los separadores
trifásicos se utilizan normalmente dos sistemas de control de nivel de líquido,
conjuntamente con estos controles de nivel se utilizan compuertas y
desviadores internos, los separadores se equipan con medidores de vidrio o
ventanillas de vidrio para indicar uno o dos niveles, normalmente se instalan en
los separadores un manómetro y un termómetro.

Dispositivos de alivio. Todos los separadores independientemente del

tamaño o la presión, deberán estar provistos de dispositivos de protección de
presión fijados de acuerdo con los requerimientos del código ASME. Para
suministrar la capacidad necesaria de alivio pueden utilizarse múltiples
dispositivos de alivio de presión, como una válvula de alivio de presión
conjuntamente con un disco de ruptura. La válvula de alivio normalmente se fija
a la máxima presión de trabajo permisible, el disco de ruptura normalmente se
selecciona para aliviar presiones mayores a la presión de ajuste de la válvula
de alivio. Los dispositivos de alivio de presión no necesitan ser suministrados
por el fabricante del separador, pero la protección de sobrepresión deberá ser
provista antes de poner en servicio el separador. El comprador determinará
sobre quién recaerá la responsabilidad de proveer los dispositivos de alivio. 2.

Líneas de descarga. Las líneas de descarga de los dispositivos de alivio de

presión deberán considerarse de manera individual, una discusión detallada
sobre el particular va más allá del alcance de esta especificación.

2.7 ETAPAS DEL PROCESO DE SEPARACION.

32
 2.7.1 Separación en una sola etapa.

En este caso, a la mezcla de hidrocarburos se le permite alcanzar el equilibrio

termodinámico directamente a presión atmosférica y 15.5 °C. En otras
palabras, todo el gas se libera en una sola etapa.

Luego de alcanzar el equilibrio se separan el gas y el líquido. En consecuencia

tanto el gas como el líquido producidos se encuentran saturados con la otra
fase. El gas se encuentra en su punto de rocío y el líquido en su presión de
burbuja, ambos a presión atmosférica.

Llevando a cabo este proceso se obtiene una Relación Gas-Petróleo cercana a

100 m3/m3 .

2.7.2 Separación en dos etapas.

En este caso la secuencia de operaciones es la siguiente:

 A la mezcla de hidrocarburos se le permite alcanzar el equilibrio termodinámico

a una presión intermedia. Digamos, a modo de ejemplo, que esta presión
intermedia es de 100 psia.

 Se separa el gas en equilibrio.

 Al líquido de esta primera etapa se lo somete a un nuevo proceso de

separación a presión atmosférica y 15.5 °C.

En resumen, el gas se separa mediante dos etapas de equilibrio.

El resultado de este nuevo proceso conduce a una Relación Gas-Petróleo

cercana a 90 m3/m3.

2.8 METODO DE DISEÑO DE LOS SEPARADORES:

2.8.1. Consideraciones iniciales en el diseño de un separador gas-líquido.

Para el diseño adecuado de un separador gas-líquido, es necesario tomar en
cuenta los puntos siguientes:
a) La energía que posee el fluido al entrar al recipiente debe ser controlada.

b) Los flujos de las fases líquida y gaseosa deben estar comprendidos dentro
de los límites adecuados que permitan su separación a través de las fuerzas

33
gravitacionales que actúan sobre esos fluidos y que establezcan el equilibrio
entre las fases gas-líquido.

c) La turbulencia que ocurre en la sección ocupada principalmente por el vapor

debe ser minimizada.

d) La acumulación de espuma y partículas contaminantes deben ser

controladas.

e) Las fases líquidas y vapor no deben ponerse en contacto una vez

separadas.

f) Las regiones del separador donde se puedan acumular sólidos deben, en lo

posible, estar provistos de facilidades adecuadas para su remoción.

g) El equipo será provisto de la instrumentación adecuada para su

funcionamiento adecuado y seguro en el marco de la unidad/planta a la que
pertenece.

2.8.2 Parámetros que intervienen en el diseño de separadores. Al iniciar el

diseño de un separador, sólo la experiencia anuncia la posibilidad de que se
trate de uno horizontal o uno vertical. La secuencia del cálculo y el costo
comparativo de los recipientes son los que van a señalar la factibilidad de usar
un determinado recipiente. Los principales parámetros que entran en juego
para la decisión son los siguientes:

2.8.2.1 Composición del fluido que se va a separar. Es cierto que la mayoría

de los ingenieros no analizan con antelación la composición de la alimentación,
sino que parten de un determinado volumen y tipo de fluido supuestamente
conocido al hacer la selección. Pese a esto, es conveniente que el diseñador
esté familiarizado con el concepto de equilibrio de fases y separación
instantánea, con el fin de predecir cuál será la cantidad y calidad del gas y de
líquido que se formarían en el separador, en las condiciones de presión y
temperatura de diseño.

34
2.8.2.2 Flujo normal de vapor. El flujo normal de vapor (o gas) es la cantidad
máxima de vapor alimentada a un separador a condiciones típicas de operación
(es decir, en ausencia de perturbaciones tales como las que aparecen a
consecuencia de inestabilidades del proceso o a pérdidas de la capacidad de
condensación aguas arriba del mismo). Los separadores son altamente
efectivos para flujos de vapor del orden de 150% del flujo normal y, por lo tanto,
no es necesario considerar un sobre diseño en el dimensionamiento de tales
separadores. Si se predicen flujos mayores al 150%, el diseño del separador
debe considerar dicho aumento.

2.8.2.3 Presión y temperatura de operación. El estudio previo de las

variaciones de presión y temperatura en el sitio donde se instalará la unidad
afectará, de manera determinante, la selección del equipo. La mayoría de los
operadores no se detienen a pensar cómo se afectan las condiciones de
operación al bajar la presión. Existe la seguridad de que al elevar la presión
podría fallar el material; pero no se analiza el incremento de la velocidad dentro
del sistema al bajarla; un descenso abrupto, manteniendo constante el caudal,
eleva la velocidad interna del equipo, produce espuma, arrastre de los fluidos y
puede volar el extractor de niebla.

2.8.2.4 Factor de compresibilidad del gas (z) en condiciones de trabajo. El

valor de z determina el volumen del gas en las condiciones de operación. El
diseñador deberá seleccionar el modelo más conveniente para que los
resultados coincidan con los valores de campo.

2.8.2.5 Densidad de los fluidos en las condiciones de operación. La

densidad de los fluidos dentro del separador interviene de modo directo. Es
fácil calcular la densidad del gas en las condiciones de operación. En el caso
de los líquidos, muchas personas trabajan en condiciones normales, bajo el
supuesto del efecto de los cambios de presión y temperatura afectan muy poco
los resultados finales.

35
2.8.2.6 Velocidad crítica. La velocidad crítica es una velocidad de vapor
calculada empíricamente que se utiliza para asegurar que la velocidad
superficial de vapor, a través del separador, sea lo suficientemente baja para
prevenir un arrastre excesivo de líquido. Tal velocidad no está relacionada con
la velocidad sónica.

2.8.2.7 Constante de K (Souders & Brown). Es unos de los parámetros que

mayor relevancia tiene en el momento de predecir el comportamiento de los
fluidos dentro de un recipiente. En cierto modo, es el valor que se acerca o
aleja las predicciones del funcionamiento real del sistema.

A pesar de que, al comienzo, el valor de K atendía a la deducción matemática

de la fórmula, es la experiencia de campo y mejoras tecnológicas que se le
introducen a los diseños lo que ha venido adaptando este parámetro al
comportamiento real de los recipientes. En la práctica, lo que suelen hacer los
fabricantes es diseñar el extractor de niebla y ajustar en el campo el valor
correspondiente, para predecir los resultados reales. Por esa razón, se suelen
encontrar unidades pequeñas garantizadas para manejar cantidades de gas
mucho mayores de lo esperado. Al utilizar velocidades críticas más altas que
las resultantes del uso directo de las fórmulas, los separadores serán de
diámetros más pequeños.

2.8.2.8 Tiempo de retención. La capacidad líquido de un separador depende

principalmente del tiempo de retención del líquido en el recipiente, una buena
separación requiere de un tiempo suficiente para lograr el equilibrio entre la
fase líquida y la fase gaseosa a la temperatura y presión de separación.

36
 Tabla 3. Tiempo de retención

Fuente: PDVSA (1995). “Principios Básicos”. Manual de Diseño de Proceso,

Separación Física, Tambores Separadores

2.8.2.9 Relación longitud/diámetro.Existe una constante a dimensional

llamada R, que permite determinar la relación entre la longitud de costura a
costura (Lss) con el diámetro del separador. Este parámetro permite determinar
el diseño más eficiente y económico, se toma el valor de R entre valores de 3 y
4.
Aunque para algunos casos específicos en diseño de separadores verticales la
altura de líquido ocasiona restricciones y permite que existan valores de
relación longitud/diámetro muy bajos.

2.8.3 Diseño según Coulson y Richardson

Se basará el primer diseño con criterios tomados de estos autores, para lo cual
utilizaremos la metodología propuesta en el libro publicado por los autores
previamente citados, con un separador horizontal.

2.8.3.1 Velocidad de sedimentación. Para el cálculo de esta velocidad

utilizamos la siguiente ecuación:

Donde:
Ut= velocidad de sedimentación. [m/s]
Pl= densidad del liquido, [kg/m3]

37
Pv= densidad del vapor, [kg/m3]
Si no se utiliza un separador de partículas, el valor de obtenido de la ecuación,
debe ser multiplicado por un factor de 0,15 para proporcionar un margen de
seguridad y para permitir el flujo de sobretensiones.

2.8.3.2 Separador horizontal. Un separador horizontal se selecciona cuando

es requerido un tiempo de retención largo.

Fuente: COULSON, M & RICHARDSON, J. 2005. Chemical Engineering

Design, p. 463.

Figura 24. Separador horizontal

.En el diseño de un separador horizontal el diámetro del recipiente no puede

ser determinado con independencia de su longitud, a diferencia de un
separador vertical. El diámetro y la longitud, y el nivel de líquido, debe ser
elegido para dar suficiente tiempo de residencia del vapor de las gotitas de
líquido se asienten, y para cumplir el tiempo de retención de líquido requerido.
(COULSON & RICHARDSON, 2005).

38
 Tabla 4. Tabla relación longitud diámetro

2.8.4 Diseño de acuerdo a la norma API 12J

2.8.4.1 Diseño por procesos
Dimensionamiento del separador.
Teoría y ecuaciones.
La capacidad de gas de los separadores puede ser determinada por una
modificación de la ley de Stoke. Cuando la ley de Stoke es usada, la capacidad
se basa en el principio del tamaño de gota mínimo que se asentará de una
corriente de gas en movimiento a una velocidad dada. La máxima velocidad
superficial de operación permitida del gas es calculada con la fórmula:

Donde:
Va= máximo valor permitido de la velocidad supercrítica en pies/segundos, a
través de la sección ordinaria de separación.
Pt= Densidad del líquido en libras/ pies cúbicos, a condiciones de operación.
Pg= Densidad del gas en libras / pies cúbicos, a condiciones de operación.
K= una constante dependiente de las condiciones de diseño y separación.

39
 Tabla 4. Factor K para velocidades superficiales permitidas

La velocidad máxima permitida calculada a partir de los factores anteriores es

normalmente para los separadores que tienen un extractor de niebla de malla
de alambre. Esta tasa debe permitir sedimentar las gotas de líquido de 10
micras a del gas.
La velocidad máxima superficial u otros criterios de diseño deben ser
considerados para otro tipo de extractor de niebla.
Los fabricantes de extractores de niebla recomiendan distancias mínimas por
encima y por debajo de la malla de alambre entre la entrada del gas y las
boquillas de salida, para garantizar la plena utilización del extractor de niebla.
La capacidad del separador de aceite es una función del tiempo de retención y
de área de interfaz gas-líquido. El requisito básico es mantener el líquido
suficientemente y proporcionar un área suficiente para la interfaz de gas
arrastrado a romper con el líquido.
La capacidad de separación de líquido, es normalmente basada en un minuto
de retención, tiempo para aceites no espumantes teniendo una gravedad de
35º API y por encima. Una gravedad más baja de 35º API puede requerir un
más grande tiempo de retención.

Los líquidos espumantes ofrecen un problema especial en el dimensionamiento

de los separadores. La espumas son una mezcla de gas disperso en un líquido

40
y teniendo una densidad menor que el líquido pero más grande que el gas. Una
mayor área de interfaz y un mayor tiempo de retención son necesarios para
remover el gas del líquido. Los separadores horizontales normalmente dan una
mayor área de interfaz. Pueden ser necesarios tiempos de retención de más de
15 minutos. Sin embargo, un tiempo de retención de 2 a 5 minutos es suficiente
en la mayoría de casos para la separación manejable de sustancias
espumantes. Los diseños de separadores antiespumantes a menudo incluyen
una variedad propia de configuraciones para mejorar la capacidad. Estos están
más allá del alcance de esta especificación.
Además de las propiedades de flujo, la capacidad del gas es influenciada por
los siguientes parámetros:

a) Temperatura de funcionamiento, está por encima del punto de

enturbiamiento de líquido.

b) Temperatura por encima del punto de hidratación del gas.

c) Tendencia espumante del líquido

d) Uniformidad del flujo

e) Antiespumantes químicos; si son usados

La capacidad del líquido de un separador es principalmente dependiente del
tiempo de retención del líquido en el recipiente.
Una buena separación requiere suficiente tiempo para obtener una condición
de equilibrio entre el líquido y la fase gaseosa a la temperatura y presión de
separación.
La capacidad de líquido de un separador o el volumen de sedimentación
requerido basado en la retención puede ser determinada por la siguiente
ecuación:

41
Donde:
W= capacidad de líquido, [bbl/día] a las condiciones de flujo.
V= volumen de líquido sedimentado [bbl].
t= tiempo de retención, [min]
Los criterios básicos del tiempo de retención para separadores de dos fases
son generalmente los siguientes:

Tabla 5. Tiempo de retención

Fuente: AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE. 1989. Specifications for oil and
gas separators, p. 14.

Los volúmenes de sedimentación pueden ser usados en las ecuaciones

anteriores para determinar la capacidad de líquido de un recipiente en
particular. Para el dimensionamiento adecuado, debe ser determinado, tanto la
capacidad de líquido y capacidad de gas.
Se puede observar que en la mayoría de los pozos de gas de alta presión de
destilados, el radio líquido-gas es alto y la capacidad de un separador es
usualmente el factor controlante. Sin embargo, lo contrario puede ser cierto
para los separadores de baja presión utilizados en los flujos así con
proporciones en bajo contenido de líquido-gas. La descarga de líquido o válvula
de descarga en el separador debe ser de un tamaño en base a la caída de
presión disponible, la tasa de flujo de líquido, y la viscosidad del líquido (API,
1989).

42
2.8.5 Diseño según Maurice Stewart
Este autor propone un método diferente a los presentados anteriormente, sin
embargo basa su procedimiento a partir de la norma 12J API, se utiliza un
método iterativo para determinar las dimensiones del separador, sin embargo
utiliza los mismos parámetros de entrada.
En la sección de sedimentación por gravedad de un separador, las gotas de
líquido se eliminan utilizando la fuerza de la gravedad. Las gotas de líquido,
contenidos en el gas, se asientan en velocidad de sedimentación. A esta
velocidad, la fuerza de la gravedad sobre la gota o "fuerza de flotación
negativa" es igual a la fuerza de arrastre ejercida sobre la gota, debido a su
movimiento a través de la fase de gas continua. La fuerza de arrastre sobre una
gota puede determinarse a partir de la siguiente ecuación:

Donde:
FD = fuerza de arrastre, lbf (N)
CD = coeficiente de arrastre
Ad = área de la sección transversal de las gotas, ft2 (m2)
P=Densidad de la fase continua, lb/ft3 (kg/m3)
V= velocidad de sedimentación terminal de las gotas, ft/s (m/s)
g= constante gravitacional, 32,2 lbm ft/lbf s2 (m/s2)
La velocidad de sedimentación terminal está dada por:

Donde:
Pl=Densidad del líquido [lb/tf3]
Pg=Densidad del gas a la presión y temperatura del separador [lb/tf3]
CD=Constante.
dm=Diámetro de las gotas, μm

43
Con esta fórmula se inicia el proceso de iteración con un valor de 0,34 para CD
y se iterara hasta que el valor de CD sea igual.

2.8.5.1 Tamaño de la gota. El propósito de la sección de asentamiento por

gravedad del recipiente es una condición de que el gas pase por el extractor de
niebla. Para aplicar las ecuaciones de sedimentación a separador, debe ser
seleccionado un tamaño de gota de líquido a ser eliminado. A partir de la
experiencia de campo, parece que si las gotas de 140 μm se retiran en esta
sección, el extractor de niebla no se llegan a inundar y será capaz de realizar
su trabajo de quitar esas gotas entre diámetros de 10 – 140 μm.

2.8.5.2 Tiempo de retención. Para asegurarse de que el líquido y el gas

alcance el equilibrio a la presión del separador, se requiere un cierto
almacenamiento de líquidos. Este se define como "tiempo de retención" o el
tiempo medio de una molécula de líquido se mantiene en el recipiente, en el
supuesto de flujo de tapón.

2.8.5.3 Restricción de la capacidad de gas. Los principios de sedimentación

de las gotas de líquido de un gas pueden ser utilizados para desarrollar una
ecuación de tamaño de un separador para una tasa de flujo de gas. Las
ecuaciones de restricción de capacidad de gas se basan en establecer el
tiempo de retención de gas igual al tiempo requerido para que una gota pueda
asentarse en el interfaz líquido. Para un recipiente de 50% lleno de líquido, y la
separación de gotas de líquido de 100 μm, desde el gas, se puede derivar la
siguiente ecuación:

44
Donde:
D=Diámetro interno del recipiente [in]
Leff=Longitud efectiva del recipiente para que la separación ocurra [ft]
T=Temperatura de operación [ºR]
Z= comprensibilidad del gas
Qg=Tasa de flujo de gas [MMscfd]
P = Presión de operación [psia]
CD=Coeficiente de arrastre
dm=Gota de líquido a ser separada [μm]
Pg=Densidad del gas [lb/ft3]
Pl=Densidad del liquido [lb/ft3]

2.8.5.4 Restricción de llenado de líquido. Los separadores bifásicos deben

ser de un tamaño para proporcionar un tiempo de retención de líquido para que
el líquido pueda alcanzar el equilibrio con la fase de gas. Para un recipiente de
50% lleno de líquido, con una tasa de flujo de líquido especificado y el tiempo
de retención, la siguiente expresión puede ser utilizada para determinar el
tamaño del recipiente.

Donde:
Tr=Tiempo de retención [min]
Ql=Tasa de flujo de liquido [bpd]

2.8.5.6 Longitud costura a costura. La longitud efectiva puede calcularse a

partir de la ecuación 16. A partir de esta, una longitud de costura a costura del
recipiente puede ser determinada. La longitud real requerida costura a costura
depende del diseño físico de las partes internas del cuerpo del separador.
Como se muestra en la Figura 20, para los recipientes de tamaño sobre una
base de capacidad de gas, una parte de la longitud del recipiente se requiere
para distribuir el flujo uniformemente cerca del desviador de entrada. Otra

45
porción de la longitud del recipiente se requiere para la extracción de la niebla.
La longitud del recipiente entre el desviador de entrada y el extractor de niebla
con flujo uniforme distribuido es el Leff calculada a partir de la ecuación 16.
Como aumenta el diámetro de un recipiente, se necesita una mayor longitud
para distribuir uniformemente el flujo de gas.
Sin embargo, no importa lo pequeño que puede ser el diámetro, una porción de
la longitud sigue siendo necesaria para la extracción de la niebla y distribución
de flujo.
En base a estos conceptos, junto con la experiencia de campo, la longitud de
costura a costura de un recipiente puede ser estimado como el más grande de
la siguiente.

Fuente: STEWART, M. 2008. Gas-liquid and liquid-liquid separators, p. 116.

Figura 25. Longitud aproximada de costura a costura de un separador horizontal medio

lleno.

Para los recipientes de tamaño sobre una base capacidad de líquido, una parte
de la longitud del recipiente se requiere para la entrada de distribución,

46
desviador de flujo y salida de líquido. La longitud de costura a costura no debe
exceder de lo siguiente (STEWART & ARNOLD, 2008):

2.8.6 Diseño de recipientes a presión

2.8.6.1 Recipiente a presión. Se considera como un recipiente a presión
cualquier vasija cerrada que sea capaz de almacenar un fluido a presión
manométrica, ya sea presión interna o vació, independientemente de su forma
y dimensiones. Los recipientes cilíndricos a que nos referimos son calculados
como cilindros de pared delgada.

2.8.6.2 Presión de operación. Es identificada como la presión de trabajo y es

la presión manométrica a la cual estará sometido un equipo en condiciones de
operación normal.

2.8.6.3 Presión de diseño. Es el valor que debe utilizarse en las ecuaciones

para el cálculo de las partes constitutivas de los recipientes sometidos a
presión, dicho valor será el siguiente:

Si Po > 300 lb/pulg2. Si Po ≤ 300 lb/pulg2. (19)

P = 1.1. Po. P = Po + 30 lb/pulg2. (20)

Donde P es la presión de diseño, y Po es la presión de operación.

Al determinar la presión de diseño (P), debe tomarse en consideración la
presión hidrostática debida a la columna del fluido que estemos manejando, si
éste es líquido sobre todo en recipientes cilíndricos verticales.
2.8.6.4 Presión de prueba. Se entenderá por presión hidrostática de prueba y
se cuantificará por medio de la siguiente ecuación:
Pp = P (1.5) Sta/Std

47
Donde:
P = Presión de diseño.
Sta = Esfuerzo a la tensión del material a la temperatura ambiente.
Std = Esfuerzo a la tensión del material a la temperatura de diseño.

2.8.6.5 Presión de trabajo máxima permisible. Es la presión máxima a la que

se puede someter un recipiente, en condiciones de operación, suponiendo que
él está:
a) En condiciones después de haber sido corroído.
b) Bajo los efectos de la temperatura de diseño.
c) En la posición normal de operación.
d) Bajo los efectos de otras cargas, tales como fuerza debida al viento, presión
hidrostática, etc., cuyos efectos deben agregarse a los ocasionados por la
presión interna.

Es una práctica común, seguida por los usuarios, diseñadores y fabricantes de

recipientes a presión, limitar la presión de trabajo máxima permisible por la
resistencia del cuerpo o las tapas, y no por elementos componentes pequeños
tales como bridas, boquillas, etc.

2.8.6.6 Esfuerzo de diseño a la tensión. Es el valor máximo al que podemos

someter un material, que forma parte de un recipiente a presión, en condiciones
normales de operación. Su valor es aproximadamente el 25% del esfuerzo
último a la tensión del material en cuestión.

2.8.6.7 Eficiencia de las soldaduras. Se puede definir la eficiencia de las

soldaduras, como el grado de confiabilidad que se puede tener de ellas. Sus
valores están dados en la Figura No. 21, en la cual se muestran los tipos de
unión más comúnmente usados en la fabricación de recipientes a presión.

48
2.8.6.8 Tipos de recipientes

Figura 26. Tipos de recipientes.

2.8.6.9 Tipos de tapas. Para “cerrar” recipientes cilíndricos, existen varios tipos
de tapas, entre otras tenemos las siguientes: Tapas planas, planas con ceja,
únicamente abombadas, abombadas con ceja invertida, toriesféricas,
semielípticas, semiesféricas, tapas 80-10, tapas cónicas, toricónicas, etc.

49
Figura 27. Tipos de tapas

50
.

Fuente: LEÓN, M. 1977. Diseño y cálculo de recipientes a presión, p. 16.

Figura 28. Continuación

Se realizará el diseño de tapas semi – elípticas y semi- esféricas para después

la selección de la mejor opción.

2.8.6.10 Tapas semielípticas

Donde:

51
D = Diámetro interior de la tapa, en pulgadas.
E = Eficiencia de las uniones soldadas mostradas en la Figura 21
P = Presión de diseño, en lb/pulg2
S = Esfuerzo máximo permisible del material de la tapa, a tensión y a la
temperatura de diseño en lb/pulg2
t = Espesor mínimo requerido en la tapa sin corrosión, en pulgadas.

2.8.6.11 Tapas semiesféricas

Donde:
E = Eficiencia de soldaduras mostrado en la Figura 21.
P = Presión de diseño, en lb/pulg2
R = Radio interior de la tapa semiesférica, en pulgadas.
S = Esfuerzo máximo permisible, del material de la tapa, a tensión y a la
temperatura de diseño, en lb/pulg2
t = Espesor mínimo requerido en la tapa, sin corrosión, en pulgadas.

2.8.6.12 Soldadura en recipientes a presión. El procedimiento más utilizado

actualmente en la fabricación de recipientes a presión es el de soldadura, el
cual eliminó el sistema de remachado que se usó hasta hace algunos años.
Se muestran algunos detalles para la preparación del material y aplicación de
soldaduras que se utilizan actualmente. (Anexo A).
Todas las soldaduras serán aplicadas mediante el proceso de arco eléctrico
sumergido, el cual puede ser manual o automático, En cualquiera de los dos
casos, deberá tener penetración completa y se deberá eliminar la escoria
dejada por un cordón de soldadura, antes de aplicar el siguiente.
Con el fin de verificar si una soldadura ha sido bien aplicada se utilizan varias
formas de inspección, entre ellas está el de radiografiado, la prueba de líquidos
penetrantes y algunas veces se utiliza el ultrasonido.

52
La prueba más comúnmente utilizada es el radiografiado, éste puede ser total o
por puntos. Cuando practicamos el radiografiado por puntos en recipientes a
presión, debemos tomar por lo menos, una radiografía por cada 15 metros de
soldadura y la longitud de cada radiografía será de 15 centímetros como
mínimo.

2.8.7 Consideraciones generales para estimar las dimensiones en

separadores horizontales
a) El máximo nivel de líquido debe dejar una altura mínima de 15 pulgadas
para el espacio de vapor, pero nunca este nivel deberá estar por encima
de la línea media del separador.
b) El volumen de los cabezales no se toma en cuenta en los cálculos de las
dimensiones del separador.
c) Las boquillas de entrada y salida deberán ubicarse tan cerca, como sea
práctico, de las líneas tangentes del separador.
d) Las salidas de líquido llevarán accesorios antivórtices.
e) Se especifican valores de L/D entre 2.5 hasta 6 pero ciertas empresas
fabricantes utilizan 3,4 y 5 como valores económicos de esta relación.
f) Volumen de operación, o sea el volumen comprendido entre el nivel
máximo(NAL) y el nivel mínimo (NBL).
g) Bajo nivel de líquido 1.31pie.
h) La distancia entre la parte baja de la malla y el NAAL debería ser de 12
pulgadas.

53
 Fig. 29. Niveles de líquido (separador horizontal) [8]

2.8.8 Consideraciones generales para estimar las dimensiones en

separadores verticales
a) La altura del nivel de líquido en un separador vertical depende
esencialmente del tiempo de retención, el cual a su vez se fija sobre la
base de consideraciones del proceso.
b) La máxima velocidad permisible del vapor en un separador será igual a
la velocidad límite y el diámetro calculado en base a ésta será
redondeado en 6 pulgadas, Sin embargo, en caso de no instalar dicho
eliminador, Vp no será mayor que el 80% de la velocidad límite
c) El espacio para el desprendimiento y sedimentación de las gotas, es
decir, la distancia entre la parte superior del tubo de entrada y la parte
inferior del eliminador de neblina, deberá ser igual al diámetro del
separador. Sin embargo, cuando el diámetro del separador es menor a 3
pie, el espacio de sedimentación será como mínimo 3 pie.
d) La distancia entre la boquilla de entrada y el máximo nivel de líquido
vserá igual a la mitad del diámetro o por lo menos 2 pie.
e) La distancia entre la línea tangente superior del separador y el fondo del

54
 eliminador de neblina será por lo menos de 3 pie.
f) Los diámetros de los recipientes de 3 pie y mayores deberán
especificarse en incrementos de 6 pulgadas. En los separadores cuya
carcaza se fabrique con plancha, se especificarán sus diámetros
internos, sus longitudes serán especificadas en incrementos de 3
pulgadas.
g) Los separadores de 30 pulgadas de diámetro y menores deberán
fabricarse con tubería, se especificarán sus diámetros externos; los
cabezales superiors serán bridas del mismo diámetro que el tubo,
provistas con tapas o bridas ciegas; el fondo podrá fabricarse con
cabezales estándar o casquetes de tuberías.
h) Las entradas deberán tener un accesorio interno para desviar el flujo
hacia el fondo del separador, los recipientes de 3 pie de diámetro y
mayores tendrán como accesorio de entrada una caja abierta por el
fondo, soldada a la boca de entrada, por la parte interior del equipo (Fig.
24), para los recipientes hechos con tubo, el accesorio se fabricará con
un codo de 90°.
i) Las salidas deberán tener dispositivos antivórtices.
j) Los eliminadores de neblina tipo malla, deberán tener 4 pulgadas de
espesor, 9lb/pie3 de densidad y ser hechos de acero inoxidable. No
deben aceptarse las mallas fabricadas con alambre de acero inoxidable
en espiral.
k) La figura 25 indica todos los parámetros de diseño, incluyendo las
alturas para los espacios de líquidos y vapor.
l) Los criterios para estimar las alturas se resumen en la tabla 5.

55
Fig. 30. Accesorio a la entrada de los fluidos

56
 Fig. 31. Niveles de líquido (separadores verticales) [8]

2.8.9 Parámetros que intervienen en el dimensionamiento de separadores

2.8.9.1 Volumen de operación
Es el volumen de líquido existente entre NAL y NBL. Este volumen, también
conocido como volumen retenido de líquido, y en inglés como “surge volume” o
“liquid holdup”, se fija de acuerdo a los requerimientos del proceso, para
asegurar un control adecuado, continuidad de las operaciones durante
perturbaciones
operacionales, y para proveer suficiente volumen de líquido para una parada
ordenada y segura cuando se suceden perturbaciones mayores de operación.

57
2.8.9.2 Tiempo de retención
Es el tiempo correspondiente en el cual el flujo de líquido puede llenar el
volumen de operación en el recipiente bajo estudio. La mayoría de las veces,
cuando se quiere especificar el volumen de operación, lo que realmente se
indica es cuántos minutos deben transcurrir entre NAL y NBL. También es
conocido en inglés como “surge time”.

2.8.9.3 Nivel bajo-bajo de líquido (o bajo, cuando aplique)

La distancia mínima desde el nivel bajo-bajo de líquido, si se tiene un
Interruptor y/o alarma de nivel bajo-bajo de líquido, (o nivel bajo, si no se tiene
un interruptor y/o alarma de nivel bajo-bajo), hasta la boquilla de salida del
líquido es 230 mm mínimo (9 pulg). Este criterio aplicará tanto para
separadores verticales como horizontales.

2.8.9.4 Longitud efectiva de operación (Leff)

Es la longitud (altura) de tambor requerida para que se suceda la separación
vapor/gas-líquido, y se puedan tener los volúmenes requeridos de líquido, tanto
de operación como de emergencia. Esta es la longitud que normalmente se
obtiene por puros cálculos de proceso.
En el caso de tambores horizontales de una sola boquilla de alimentación,
corresponde a la distancia entre la boquilla de entrada y la de salida de gas, la
cual es la distancia horizontal que viaja una gota de líquido desde la boquilla de
entrada, hasta que se decanta totalmente y se une al líquido retenido en el
recipiente, sin ser arrastrada por la fase vapor que sale por la boquilla de salida
de gas.

2.8.10 Dimensionamiento de separadores bifásicos

Se deben de tomar en consideración los siguientes parametros para diseñar un
separador bifásico, bien sea horizontal o vertical.

58
2.8.10.1 Separadores horizontales bifásicos
Para el dimensionamiento de los separadores horizontales es necesario
seleccionar una longitud de costura a costura y un diámetro. Esta selección
debe satisfacer las características para la capacidad de gas que permitirá a las
gotas de líquido caer desde el gas hasta la zona de volumen de líquido,
mientras que el gas atraviesa la longitud efectiva del separador. Ésta debe
proveer un tiempo de retención suficiente para que el líquido se separe del gas.

59
2.9 PRINCIPALES PROBLEMAS DE OPERACIÓN

Existen muchos factores que pueden afectar la separación eficaz y eficiente en un

proceso de separación. Es necesario conocer cuáles son los que se consideran
más importantes y relevantes al momento de realizar un diseño eficaz del
separador.

Los factores son los siguientes:

Viscosidad del gas: El efecto de la viscosidad del gas en la separación, se puede

observar de las fórmulas para determinar la velocidad de asentamiento de las
partículas de líquido. La viscosidad del gas se utiliza en el parámetro NRE, con el
cual se determina el valor del coeficiente de arrastre De la Ley de Stokes, utilizada
para determinar la velocidad de asentamiento de partículas de cierto diámetro. Se
deduce que a medida que aumente la viscosidad del gas, disminuye la velocidad
de asentamiento y, por lo tanto, la capacidad de manejo de gas del separador.

Temperatura: Adicionar un calentamiento al flujo entrante petróleo/agua es el

método tradicional de separación. El aumento de la temperatura reduce la
viscosidad de la fase de petróleo se debe tener presente cómo afecta la variación
de la misma a la ecuación velocidad de asentamiento. También posee el efecto de
disolver pequeños cristales de parafina y asfáltenos y, por lo tanto, neutralizan su
efecto como posible emulsificante. La temperatura normalmente se encuentra en
el rango de 100-160 °F. En el tratamiento de crudos pesados puede ser más alta
de los 300 °F. Adicionar temperatura puede causar una pérdida significante de
hidrocarburos liviano si se alcanza el punto de ebullición de la mezcla. Este
resultado es conocido como “encogimiento” del petróleo. Las moléculas que salen
de la fase de petróleo pueden ser ventiladas o comprimidas y vendidas con el gas.
Incluso si son vendidos con el gas, existe la probabilidad de tener una pérdida
neta en las ganancias debido al proceso de introducir el volumen de líquido dentro
del gas. En la figura 11, se muestra la cantidad de encogimiento que se puede
esperar.

Al incrementar la temperatura a la cual ocurre el proceso, se presenta la

desventaja de hacer que el petróleo crudo que se recupera en los tanques de
almacenamiento se vuelva más pesado, y pierda valor comercial. Los compuestos
livianos salieron de la mezcla debido que se alcanzó el punto de ebullición de la
misma y el líquido remanente tiene una gravedad API más baja.

Incrementando la temperatura puede bajar la gravedad específica y la presión de

operación a la cual se está separando el crudo del agua, por lo tanto, depende de
las propiedades del crudo, ya que podría aumentar o disminuir la gravedad

60
específica. Solo si la temperatura es menos que 200 °F el cambio de la gravedad
específica puede ser obviada. El gas liberado cuando el crudo es sometido a
temperaturas puede ocasionar daños a los equipos de separación si los mismos
no están bien diseñados, ya que aumenta la presencia de gas en la sección de
coalescencia. Si mucho gas es liberado, puede crear suficiente turbulencia y
puede impedir la coalescencia, es decir la separación del gas de la mezcla.

Densidad del líquido y gas: La densidad del líquido y el gas afectan la capacidad
de los separadores. La capacidad de manejo de gas de un separador, es
directamente proporcional a la diferencia de densidades del líquido y del gas e
inversamente a la densidad del gas.

Tamaño de las partículas de líquido: El tamaño de las partículas en el flujo de

gas es un factor importante en la determinación de la velocidad de asentamiento,
en la separación por gravedad y en la separación por fuerza centrífuga, cuando la
separación es por choque. La velocidad promedio del gas en la sección de
separación secundaria, corresponde a la velocidad de asentamiento de una gota
de líquido de cierto diámetro, que se puede considerar como el diámetro base.
Teóricamente todas las gotas con diámetro mayor que el base deben ser
eliminadas. En realidad lo que sucede es que se separan partículas más
pequeñas que el diámetro base, mientras que algunas más grandes en diámetro
no se separan. Lo anterior es debido a la turbulencia del flujo y a que algunas de
las partículas de líquido tienen una velocidad inicial mayor que la velocidad
promedio del flujo de gas. La separación en flujo horizontal también está sujeta a
los mismos efectos.

El tamaño de las partículas de líquido que se forman en el flujo de líquido y gas,

cuando no hay agitaciones violentas, es lo suficientemente grande para lograr una
buena eficiencia con los separadores.

Velocidad del gas: Generalmente los separadores se diseñan de forma que las
partículas de líquidos tengan un tamaño determinado, las partículas con dicho
tamaño se deben separar del flujo de gas en la sección de separación secundaria
mientras que las partículas más pequeñas en la sección de extracción de niebla.
Cuando se aumenta la velocidad del gas a través del separador, sobre un cierto
valor establecido en su diseño, aunque se incrementa el volumen de gas
manejado, no se separan totalmente las partículas de líquido mayores al tamaño
establecido en la sección secundaria. Esto ocasiona que se inunde el extractor de
niebla y como consecuencia, que haya arrastres repentinos de cantidades de
líquido en el flujo de gas que sale del separador.

61
Presión de separación: Es uno de los factores más importantes en la separación,
desde el punto de vista de la recuperación de líquidos. Siempre existe una presión
óptima de separación para cada situación en particular. En ocasiones, al disminuir
la presión de separación, principalmente en la separación de gas y condensado, la
recuperación de líquidos aumenta. Sin embargo, es necesario considerar el valor
económico de volumen de líquidos, contra la compresión extra que puede
necesitarse para transportar el gas. La capacidad de los separadores también es
afectada por la presión de separación; al aumentar la presión, aumenta la
capacidad de separación de gas y viceversa.

62
 CONCLUSIÓN:

Todo equipo de separación, como su nombre lo viere indicado se utiliza para la

industria química y petrolera para separar mezclas, tanto de líquidos y gases.
Estas mezclas de líquido y gas, se vienen presentando en los campos petroleros
principalmente debido a las causas siguientes:

1.- los pozos en su mayoría viene produciendo líquidos y gases mezclados en un

solo fluido

2.- existen tuberías en las que supuestamente se manejan solo liquido o gases;
pero debido a los campos de presión y temperatura que se producen a través de
la tubería, se vaporizan los líquidos o se condensan los gases, dando lugar a el
flujo bifásico.

A su vez existen razones por las que es importante que se efectué una separación
de líquido y gas, y esas son:

a) Si el gas se transporta a cierta distancia para tratarlo, va a ser necesario

eliminarle la mayor cantidad de líquido posible, ya que este provoca
problemas serios, tales como: la corrosión, abrasión del equipo de
transporte en las líneas se verán reducidos
b) El flujo del gas muy frecuente arrastra líquidos de proceso, como el glicol
por ejemplo, los cuales se deben de recuperar ya que su valor es altamente
considerable

63
 BIBLIOGRAFÍA:

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Petróleo. (2003). Laboratorio de Yacimientos, “Propiedades de los fluidos”.
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64